Cel instalacji sprężarek i bezpieczeństwo eksploatacji. Działanie agregatu sprężarkowego. Układ smarowania i chłodzenia głównych urządzeń

1.1 Niniejsze zasady bezpieczeństwa dotyczące produkcji wodoru przez elektrolizę wody (zwane dalej przepisami) określają wymagania dotyczące obiektów zagrożonych wybuchem i pożarem, których przestrzeganie zapewnia bezpieczeństwo przemysłowe, i mają na celu zapobieganie wypadkom, obrażeniom przemysłowym w obiektach związanych z odbiorem, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem elektrolitycznego wodoru i tlenu.

1.2 Zasady zostały opracowane zgodnie z ustawą federalną z 21.07.97 nr 116-FZ „On bezpieczeństwo przemysłowe  niebezpieczne zakłady produkcyjne ”(zbiór przepisów Federacja Rosyjska, 1997, nr 30, art 3588), rozporządzenie w sprawie federalnego nadzoru górniczego i przemysłowego Rosji, zatwierdzone dekretem rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 03.12.01 nr 841 (ustawodawstwo federalne Federacji Rosyjskiej, 2001, nr 50, art. 4742), Ogólne zasady bezpieczeństwo organizacji działających w dziedzinie bezpieczeństwa przemysłowego niebezpiecznych zakładów produkcyjnych, zatwierdzone rezolucją Gosgortekhnadzor Rosji z dnia 18 października 02 nr 61-A, zarejestrowaną przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji 28 listopada 02, numer rejestracyjny 3968 ( Rosyjska gazeta, 05.12.02, nr 231) i przeznaczone do użytku przez wszystkie organizacje, bez względu na ich formy organizacyjne i prawne oraz formy własności, prowadzące działalność w dziedzinie bezpieczeństwa przemysłowego i nadzorowane przez rosyjski Gosgortekhnadzor.

1.3 Niniejsze zasady obowiązują oprócz wymagań. Ogólne zasady  bezpieczeństwo wybuchowe w branży chemicznej, petrochemicznej i rafinacji materiałów wybuchowych i pożarowych, zatwierdzone rezolucją Gosgortekhnadzor Rosji z dnia 05.05.03 nr 29 zarejestrowaną przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji w dniu 05.15.03, rejestracja nr 4537, biorąc pod uwagę cechy niebezpiecznych obiektów produkcyjnych związanych z produkcją, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem elektrolitycznego wodoru i tlenu .

1.4 Zasady mają zastosowanie:

a) w projektowaniu, budowie, eksploatacji, rozbudowie, przebudowie, ponownym wyposażeniu technicznym, konserwacji i likwidacji niebezpiecznych obiektów produkcyjnych związanych z odbiorem, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem elektrolitycznego wodoru i tlenu;

b) w produkcji, instalacji, uruchomieniu, konserwacji i naprawie instalacji do produkcji wodoru i tlenu metodą elektrolizy wody, a także innych urządzeń związanych z obsługą i magazynowaniem wodoru;

c) podczas projektowania, eksploatacji, konserwacji lub usuwania budynków i konstrukcji związanych z odbiorem, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem elektrolitycznego wodoru i tlenu;

d) podczas badania bezpieczeństwa przemysłowego zakładów produkcji niebezpiecznych związanych z odbiorem, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem elektrolitycznego wodoru i tlenu (zwane dalej produkcją wodoru).

1.5 Projektowanie i budowa budynków, budowa miejsc do produkcji i wykorzystania tlenu uzyskanego podczas elektrolizy powinny być również prowadzone zgodnie z dokumentami regulacyjnymi dotyczącymi tlenu.

1.6 Odbiór do eksploatacji nowo budowanych i przebudowywanych budynków i budowli związanych z produkcją wodoru elektrolitycznego powinien odbywać się zgodnie z dokumentami regulacyjnymi zatwierdzonymi w określony sposób.

1.7 Procedury i terminy wdrożenia środków zapewniających zgodność z wymogami niniejszego regulaminu są ustalane przez szefów organizacji w porozumieniu z organami rosyjskiego Gosgortekhnadzora.

1.8 Wszyscy producenci i urządzenia, których dotyczy ważność niniejszych przepisów, muszą posiadać dokumentację dokumenty normatywnew tym

dokumentacja projektowa opracowana na podstawie danych źródłowych pod adresem projekt technologicznyprzeprowadzane, jeśli to konieczne, z uwzględnieniem wyników badań i praca eksperymentalnaposiadanie pozytywnej opinii na temat bezpieczeństwa przemysłowego, a także dokumentacji uzupełniającej;

regulacje technologiczne, uzgodnione i zatwierdzone w określony sposób;

paszporty i dokumentacja techniczna dla wszystkich rodzajów urządzeń technologicznych, rurociągów, armatury, urządzeń bezpieczeństwa, oprzyrządowania, urządzeń i urządzeń bezpieczeństwa, środków ochrony indywidualnej i zbiorowej używanych do produkcji wodoru za pomocą elektrolizy wodnej;

awaryjny plan lokalizacji i reagowania (PLUS);

instrukcje produkcjisporządzone zgodnie z przepisami technologicznymi i niniejszym Regulaminem, a także dokumentacją regulacyjną i techniczną dotyczącą bezpiecznego prowadzenia procesu technologicznego oraz prace naprawczezatwierdzony zgodnie z ustaloną procedurą;

deklaracja bezpieczeństwa przemysłowego opracowana zgodnie z Prawo federalne  „W sprawie bezpieczeństwa przemysłowego niebezpiecznych obiektów produkcyjnych”;

umowa ubezpieczenia od odpowiedzialności cywilnej za szkody w życiu, zdrowiu lub mieniu innych osób i środowiska w razie wypadku w niebezpiecznym zakładzie produkcyjnym zgodnie z ustawą federalną „O bezpieczeństwie przemysłowym niebezpiecznych obiektów produkcyjnych”;

zaświadczenie o rejestracji w państwowym rejestrze niebezpiecznych zakładów produkcyjnych.

1.9 Przepisy technologiczne powinny zostać opracowane i zatwierdzone w określony sposób dla wszystkich istniejących i dla nowo wybudowanych i przebudowanych fabryk, warsztatów, stacji i sekcji oraz innych obiektów związanych z produkcją, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem wodoru. Przepisy technologiczne mogą być opracowywane przez organizację projektu - projektanta, organizację badawczą lub organizację operacyjną w porozumieniu z organizacją projektu - deweloperem projektu.

1.10 W każdym miejscu pracy muszą znajdować się instrukcje ochrony pracy (instrukcje bezpieczeństwa), instrukcje pracy i instrukcje dotyczące bezpieczeństwo przeciwpożarowezatwierdzony w ustalonej kolejności.

1.11 Przy zmianie proces technologiczny, lub użycie nowego rodzaju sprzętu lub zmiany w schematach komunikacji, przepisach technologicznych i instrukcjach produkcyjnych powinny być przeglądane w zalecany sposób.

1.12 Zmiany w technologii, projektowaniu sprzętu, systemie kontroli, kontroli komunikacji, systemach powiadamiania i ochrony są przeprowadzane zgodnie z wymogami dokumentów regulacyjnych i technicznych tylko wtedy, gdy istnieje dokumentacja projektowa uzgodniona z organizacją projektową - deweloperem projektu lub z organizacją specjalizującą się w projektowaniu obiektów związanych z odbiorem, obsługą , stosowanie i magazynowanie wodoru i tlenu.

1.13 Sprzęt technologiczny, armatura, urządzenia bezpieczeństwa, oprzyrządowanie, sprzęt bezpieczeństwa produkcja krajowadziałające w warunkach przemysłowych muszą mieć pozwolenie na ich użycie w działaniu zgodnie z reżimami projektowymi i warunkami, wydane przez Gosgortekhnadzor Rosji w określony sposób.

1.14 W przedsiębiorstwach związanych z produkcją wodoru elektrolitycznego, niezależnie od kategorii wybuchowości jednostek technologicznych, należy opracować programy rozwijające umiejętności rozruchu, normalna praca, planowane i awaryjne zamknięcie produkcji, a także scenariusze działań w sytuacjach awaryjnych i sytuacje awaryjne.

1.15 W zakładach produkujących wodór należy stworzyć jasne wykazy podziału obowiązków i granic odpowiedzialności między służbami technicznymi, aw razie sytuacji awaryjnych i awaryjnych należy zaopatrzyć system zasilania i alarmowy służb pomocniczych zgodnie z wymogami bezpieczeństwa przemysłowego.

1.16 W celu organizacji pracy w zakresie zapobiegania wypadkom i urazom przemysłowym organizacja objęta niniejszymi przepisami opracowuje system norm zarządzania bezpieczeństwem przemysłowym oraz zapewnia ich skuteczne funkcjonowanie i aktualizację.

1.17 Organizacje prowadzące działania projektowe, a także działania związane z instalacją, naprawą sprzętu, szkoleniem personelu, rozwijają i zapewniają skuteczne funkcjonowanie i aktualizację systemu jakości norm.

II. WYMAGANIA OGÓLNE

2.1 Projektowanie obiektów związanych z produkcją, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem elektrolitycznego wodoru i tlenu powinno odbywać się przy rozdzieleniu schematu technologicznego na oddzielne jednostki technologiczne, zapewniając ich minimalny poziom bezpieczeństwa wybuchowego.

2.2 Organizacja - twórca projektu oblicza względny potencjał energetyczny każdej jednostki technologicznej, ocenia poziom energii obiektu i uzasadnia środki zapewniające bezpieczeństwo wybuchowe całego systemu technologicznego.

2.3 Przy obliczaniu potencjału energetycznego jednostek technologicznych QВ do produkcji wodoru przez elektrolizę wody należy podjąć decyzje projektowe, które powinny zapewnić Q< 27(III категория взрывоопасности).

2.4 Opracowując środki zapobiegające wybuchom i pożarom w obiektach dostarczających wodór elektrolityczny do przedsiębiorstw przemysłowych, należy wziąć pod uwagę wymogi prawne dotyczące bezpieczeństwa pożarowego.

2.5 Wyboru sprzętu dokonuje się zgodnie z pierwotnymi danymi do projektu, wymogami odpowiednich dokumentów prawnych i niniejszymi przepisami. W oparciu o kategorię zagrożenia wybuchem jednostek technologicznych wchodzących w skład systemu technologicznego urządzenia dobierane są według wskaźników niezawodności.

2.6 Kompletne instalacje do produkcji wodoru dostarczane przez agregaty powinny być zaprojektowane i wyprodukowane zgodnie z warunki techniczne  i mieć pozwolenie na użycie.

2.7 Poziom ochrony przeciwwybuchowej urządzeń elektrycznych w pomieszczeniach związanych z cyrkulacją wodoru dobiera się zgodnie z wymogami bezpieczeństwa dla instalacji elektrycznych, Ogólnymi zasadami bezpieczeństwa przeciwwybuchowego dla chemikaliów, petrochemii i rafinacji ropy naftowej, zagrożonymi wybuchem, zatwierdzonymi w ustalony sposób oraz niniejszymi Regułami (Załącznik 2).

2.8 Kategorie pomieszczeń, a także poziom ochrony przeciwwybuchowej urządzeń elektrycznych w pomieszczeniach stacji wodorowo-tlenowych można wybrać zgodnie z Załącznikiem 2 do niniejszych przepisów, a obliczenia należy wykonać zgodnie z normami bezpieczeństwa przeciwpożarowego i zgodnie z wymogami bezpieczeństwa dla instalacji elektrycznych zatwierdzonymi w ustalonym porządku.

Odróżniające się znaki klasyfikacyjne od wartości z dodatku 2 muszą zostać potwierdzone odpowiednimi obliczeniami.

III. WYMOGI DOTYCZĄCE TERYTORIUM PRODUKCJI WODORU ELEKTROLITYCZNEGO

3.1 Projektowanie planów generalnych nowo wybudowanego i przebudowanego kompleksu budynków i konstrukcji oraz innych obiektów związanych z odbiorem, obsługą, użytkowaniem i magazynowaniem wodoru elektrolitycznego powinno odbywać się zgodnie z wymogami bezpieczeństwa przeciwpożarowego i przepisami budowlanymi zatwierdzonymi w ustalonym porządku, a także zgodnie z wymogami niniejszych przepisów.

3.2 Budynki i budowle związane z produkcją wodoru (stacje wodorowo-tlenowe, magazyny, zbiorniki gazu, odbiorniki wodoru itp.) Powinny znajdować się na terenie organizacji. Nie zaleca się zabrania ich do ogrodzenia przedsiębiorstwa, od strony ulicy, podjazdów, placów.

3.3 Odległości od budynków i budowli związanych z produkcją wodoru do sąsiednich budynków i budowli (z wyjątkiem przypadków określonych w niniejszych przepisach) należy przyjmować zgodnie z tabelą. 1 załącznik 1.

3.4 Najmniejsze odległości od warsztatów napełniania i magazynowania butli, magazynów, platform i markiz do przechowywania butli (w ilości 40 litrów) z wodorem i gazami obojętnymi do sąsiednich budynków i budowli należy podjąć zgodnie z tabelą. 2 aplikacje 1.

3.5 Minimalne odległości od budynków i konstrukcji przedgazowych zbiorników magazynowych i odbiorników wodoru (o ile nie przewidziano inaczej w niniejszych przepisach) należy zaczerpnąć z tabeli. 3 aplikacje 1.

3.6 Umieszczono zbiorniki gazu dla wodoru, a także odbiorniki wodoru i tlenu otwarte obszaryposiadające wzdłuż obwodu płot typu lekkiego o wysokości co najmniej 1,2 mz niepalnego materiału. Na ogrodzeniu należy umieścić znaki ostrzegawcze bezpieczeństwa: „Zakaz palenia”, „Zakaz wstępu”, na odbiornikach i uchwytach na gaz powinny znajdować się objaśniające napisy: „Wodór. Wybuchowe ”,„ Tlen. Łatwopalne. ”

Odległość od zbiorników gazu z wodorem do ogrodzenia powinna wynosić co najmniej 5,0 m, od odbiorników wodoru i tlenu do ogrodzenia co najmniej 1,5 m.

3.7 Odległość między odbiornikami wodoru i tlenu powinna wynosić co najmniej 10,0 m. Dozwolone jest zmniejszenie odległości do mniej niż 10,0 m, podczas gdy między nimi należy umieścić pustą przegrodę z niepalnego materiału, która przekracza odbiorniki o co najmniej 0,7 m wysokości i wystaje poza wymiary odbiorników nie mniej niż 0,5 m.

3.8 W niektórych przypadkach dozwolone jest instalowanie odbiorników wodoru o ciśnieniu do 10 kg / cm2, o pojemności (pojemności geometrycznej) do 10 m3 w pobliżu ślepych ścian lub w ścianach budynków produkujących wodór. Jednocześnie odległość między odbiornikami a ścianami budynku powinna wynosić co najmniej 1,0 m i zapewniać łatwość konserwacji i naprawy odbiorników. W takim przypadku całkowita liczba odbiorników nie powinna przekraczać dwóch.

3,9 Odległość między odbiornikami jednego gazu powinna wynosić co najmniej 1,5 m w świetle i zapewniać wygodę ich konserwacji.

3.10 Odbiorniki tlenu, azotu i sprężonego powietrza mogą być umieszczone w pobliżu ślepych ścian lub w ścianach budynków, w których zlokalizowane są usługi produkcji wodoru. Odległość światła od odbiorników do ścian tych budynków wynosi co najmniej 1,0 m. Ślepa część ściany powinna wystawać poza wymiary odbiorników o co najmniej 0,5 m.

3.11 Odbiorniki azotu i sprężonego powietrza powinny znajdować się na tej samej platformie co odbiorniki wodoru w odległości nie mniejszej niż 1,5 m od tego ostatniego.

3.12 Organizacja działająca jest zobowiązana do zapewnienia bezpieczeństwa organizacji, co wyklucza możliwość nieautoryzowanych działań ze strony nieupoważnionych osób. Terytorium całego kompleksu produkującego wodór powinno być ogrodzone na całym obwodzie ogrodzeniem o wysokości co najmniej 2 m, z bramami i bramami z urządzeniami blokującymi, dzwonkami, zamkami szyfrowymi i alarmami bezpieczeństwa.

3.13 Metalowe szafki lub ognioodporne zadaszenia do przechowywania 40-litrowych wypełnionych butli z wodorem i gazami obojętnymi (łączna liczba nie więcej niż dziesięć) mogą być instalowane zewnętrznie na ślepych ścianach lub ścianach budynków przemysłowych I, II stopnia odporności ogniowej, w których znajdują się odbiorniki wodoru, bez zwiększania najmniejszych odległości sąsiednich budynków i obiekty przyjęte zgodnie z przepisami budowlanymi.

3.14 Prędkość i kolejność ruchu pojazdów na terytorium produkcji wodoru elektrolitycznego powinny być ustalone przez organizację operacyjną i regulowane znakami i znakami drogowymi.

IV. WYMOGI DOTYCZĄCE BUDYNKÓW, KONSTRUKCJI I POMIESZCZEŃ W PRODUKCJI WODORU

4.1 Planowanie przestrzenne i rozwiązania konstrukcyjne budynków i konstrukcji do produkcji wodoru elektrolitycznego muszą być zgodne z wymogami kodeksów budowlanych i reguł projektowych dotyczących projektowania budynków przemysłowych organizacji przemysłowych, normami bezpieczeństwa pożarowego dla projektowania budynków oraz normami sanitarnymi organizacji przemysłowych zatwierdzonymi w ustalony sposób.

4.2 Kategorie pomieszczeń, budynków i budowli stwarzających zagrożenie pożarowe i wybuchowe oraz zagrożenie pożarowe należy przyjąć zgodnie z dodatkiem 2 do niniejszych przepisów i uzasadnić obliczeniem zgodności z wymogami przepisów dokumentacja techniczna  bezpieczeństwo przeciwpożarowe.

4.3 Cały zakres usług produkcji wodoru elektrolitycznego może znajdować się w jednym lub kilku budynkach przemysłowych, a także w tym samym budynku wraz z innymi wydziałami (gałęziami przemysłu), jeżeli nie jest to sprzeczne z wymogami odpowiednich norm budowlanych, przeciwpożarowych i sanitarnych oraz reguł projektowania budynków przemysłowych organizacji przemysłowych oraz budynków i pomieszczeń pomocniczych.

4.4 Działy produkcji wodoru elektrolitycznego z pomieszczeniami wybuchowymi powinny być zaprojektowane jako miejsca jednopiętrowe, w razie potrzeby zlokalizowane na drugim poziomie, w celu pomieszczenia i utrzymania wyposażenia. Resztę produkcji wodoru elektrolitycznego można zlokalizować zgodnie z obowiązującymi przepisami budowlanymi i przepisami oraz niniejszymi przepisami w budynkach wielokondygnacyjnych lub rozbudowach, ale nie więcej niż na czterech piętrach.

4.5 Stopień odporności ogniowej budynków z produkcją i cyrkulacją wodoru elektrolitycznego nie powinien być niższy niż II.

4.6. Zakłady produkcyjne  stacje wodoru i tlenu muszą mieć co najmniej jedną ścianę zewnętrzną. Pomieszczenia związane z odbiorem wodoru muszą być oddzielone od innych pomieszczeń ścianami pyłoszczelnymi i gazoszczelnymi.

4.7 Umieszczanie powyżej lub poniżej instalacji cyrkulacji wodoru, z wyjątkiem przypadków przewidzianych w niniejszym Regulaminie, jakichkolwiek instalacji produkcyjnych i wszelkich innych pomieszczeń jest niedozwolone. Zabrania się umieszczania pomieszczeń produkcyjnych w piwnicach i na podłogach piwnic.

4.8 Budynki i urządzenia do produkcji wodoru elektrolitycznego muszą być chronione przed bezpośrednimi uderzeniami pioruna i ich wtórnymi objawami zgodnie z wymogami dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

4.9 Agregaty sprężarkowe do sprężania wodoru mogą być umieszczone zarówno w oddzielnym budynku, jak i w pokojach sąsiadujących z obiektami produkującymi wodór.

4.10 W istniejących i zrekonstruowanych warsztatach elektrolizy z elektrolizatorami, w których iloczyn całkowitej godzinnej produkcji wodoru (w metrach sześciennych w normalnych warunkach), ciśnienie podczas elektrolizy (MPa) nie przekracza 10, może znajdować się na najwyższym piętrze budynku wielokondygnacyjnego, pod warunkiem:

objętość pomieszczenia (m3), w którym zainstalowane są elektrolizery, jest pięciokrotnie większa niż rzeczywista wartość wskazana nad produktem;

liczba komórek nie przekracza dwóch.

4.11 W tym samym budynku kompleksu usług produkcji wodoru, oprócz jednostek bezpośrednio połączonych wodorem, można również zlokalizować inne usługi niezbędne do normalnego procesu elektrolizy wody i powiązanych usług (przygotowanie elektrolitu, wody destylowanej, sprężania tlenu i napełniania go do cylindrów, cylindrów malarskich i suszących) warsztat naprawy i testowania, analizator itp.).

4.12 W budynkach przemysłowych do produkcji wodoru, znajdujących się w sąsiedztwie przemysłu wybuchowego kategorii A, dozwolone jest umieszczenie następujących pomocniczych i pomocniczych pomieszczeń produkcyjnych:

Łazienki, prysznice, pokoje dla palących;

pokój do jedzenia;

pokoje do przechowywania odzieży roboczej na służbie;

pomieszczenia laboratoriów ekspresowych o łącznej powierzchni nieprzekraczającej 36 m2 oraz z personelem nieprzekraczającym pięciu osób na zmianę;

pomieszczenia dla personelu warsztatu, inżyniera, mechanika, rzemieślnika (1-2 pokoje nie więcej niż 20 m2), biuro szefa, pokoje personelu naprawczego (monter, elektryk, urządzenie) o łącznej powierzchni nie większej niż 20 m2 bez maszyny i sprzętu spawalniczego;

spiżarnie sprzętu gospodarstwa domowego, części zamiennych i materiałów pomocniczych, a także inne pomieszczenia gospodarcze bez dostępności miejsc pracy.

Komunikacja tych pomieszczeń z zakładami produkcyjnymi kategorii A i B powinna odbywać się przez przedsionek - śluzy ze stałym dopływem powietrza co najmniej 20 Pa (2,0 kgf / m2).

4.13 Dozwolone jest umieszczanie pomieszczeń pomocniczych i pomocniczych w oddzielnych blokach (przedłużeniach) sąsiadujących z budynkami zagrożonymi wybuchem od strony powiązanych pomieszczeń kategorii B4, G, D lub od pomocniczych pomieszczeń produkcyjnych bez miejsc pracy (komory wentylacyjne, spiżarnie, klatki schodowe itp.) .), którego szerokość powinna wynosić co najmniej 6,0 m.

4.14 Zabrania się umieszczania pomieszczeń pomocniczych w budynku zakładu produkcji wodoru podczas instalowania w pełni zagregowanych zautomatyzowanych urządzeń do produkcji wodoru o wydajności nie większej niż 20 m3 / h, które nie wymagają okresowej konserwacji.

4.15 Dozwolone jest umieszczanie pomieszczeń lokalnych systemów chłodzenia dla urządzeń technologicznych, elektrycznych, a także klimatyzacyjnych we wkładce lub aneksie do budynku z produkcją wodoru. W takim przypadku należy przestrzegać wymagań obowiązujących norm i zasad dotyczących tych pomieszczeń. Podczas umieszczania wież chłodniczych na dachu zaleca się, aby były one przenoszone na maksymalną odległość od emisji wodoru do atmosfery.

4.16 Umieszczenie maszynowni agregatów chłodniczych (systemów suszenia wodoru przez chłodzenie) powinno odbywać się w oddzielnym pomieszczeniu od przedziału elektrolizera, przy czym należy przestrzegać wymagań obowiązujących norm i zasad dotyczących tych pomieszczeń.

4.17 Jeżeli konieczne jest sprężanie tlenu w stacji wodoru i tlenu, to wyposażane jest oddzielne pomieszczenie, które nie jest powiązane z instalacjami obiegu wodoru, zgodnie z obowiązującymi przepisami budowlanymi i innymi normami i przepisami zatwierdzonymi w ustalony sposób.

4.18 Sprężarkę powietrza na potrzeby systemów pneumatycznych można umieścić na obszarach stacji wodorowej poza strefami wybuchowymi w oddzielnym pomieszczeniu z niezależną wentylacją nawiewno-wywiewną zgodnie z wymogami przepisów budowlanych zatwierdzonymi w ustalony sposób.

Przy stosowaniu stacjonarnych sprężarek tłokowych i obrotowych o mocy zainstalowanej 14 kW i większej, kanałów powietrznych i gazociągów pracujących w powietrzu i gazach obojętnych o ciśnieniu od 2 do 400 kgf / cm2, należy przestrzegać wymagań dokumentacji normatywnej i technicznej w dziedzinie bezpieczeństwa przemysłowego.

4.19 Na stacjach wodorowo-tlenowych dozwolone jest budowanie i przyłączanie do nich pomieszczeń podstacji transformatorowych (TP, KTP) i rozdzielnic (RU) z zastrzeżeniem wymagań bezpieczeństwa dla instalacji elektrycznych. Urządzenie wyjść z pomieszczeń KTP i RU do pomieszczeń produkcyjnych i innych pomieszczeń stacji wodór-tlen jest niedozwolone.

4.20 Ściany oddzielające pomieszczenia zagrożone wybuchem muszą być ognioodporne, ognioodporne, o granicy odporności ogniowej wynoszącej 2,5 godziny, granicy rozprzestrzeniania się ognia równej zero oraz pyłoszczelnej i gazoszczelnej zgodnie z wymogami bezpieczeństwa przeciwpożarowego i przepisami budowlanymi zatwierdzonymi w ustalonym porządku.

4.21 Urządzenie otworów w ścianach oddzielających pomieszczenie sprężarki od wypełnienia jest niedozwolone.

4.22 Dozwolone jest umieszczanie produkcji wodoru w budynku wodnym z produkcją elektrolitycznego zużycia wodoru zgodnie z wymaganiami norm budowlanych i reguł zatwierdzonych w ustalonym porządku, z zastrzeżeniem następujących wymagań:

produkcja wodoru i zużycie wodoru elektrolitycznego mają tę samą kategorię pomieszczeń i budynków;

między obiektami do produkcji wodoru i odbiorcą wodoru, wkładka na całej długości musi być wyposażona w pomieszczenia bez stałego pobytu personelu konserwującego o szerokości co najmniej 6,0 m;

ściany przeciwpożarowe powinny znajdować się po obu stronach wkładki punkt kulminacyjny  budynki nie mniej niż 0,7 m;

na rurociągach wodoru do odbiornika należy zainstalować zawory odcinające.

4.23 Komunikacja między jednostkami kompleksu do produkcji wodoru elektrolitycznego z innymi jednostkami, które nie są jego częścią, ale znajdują się w tym samym budynku, odbywa się korytarzem wyposażonym w bramę przedsionkową.

4.24 W budynkach i pomieszczeniach kategorii A należy przewidzieć łatwo usuwalne zewnętrzne konstrukcje zamykające o powierzchni zajętej zgodnie z obliczeniami, a przy braku obliczonych danych - nie mniej niż 0,05 m2 na 1 m3 objętości pomieszczeń.

Okna są łatwo usuwalnymi konstrukcjami otaczającymi (gdy ramy okienne są wypełnione zwykłą szybą o grubości 3,4 i 5 mm, o powierzchni odpowiednio co najmniej 0,8; 1 i 1,5 m2); konstrukcje z płyt azbestowo-cementowych, aluminiowych i stalowych z łatwym ogrzewaniem; latarnie.

W przypadku łatwo zdejmowalnych konstrukcji powłokowych obciążenie powierzchniowe (w tym ich ciężar własny, a także stałe i tymczasowe obciążenia długoterminowe) nie powinno przekraczać 1,2 kPa (120 kgf / m2).

4.25 W pomieszczeniach, w których krąży wodór, konstrukcja powłok powinna wykluczać możliwość akumulacji wodoru. W przypadku niemożności zapewnienia takiego projektu, należy podjąć środki zapobiegające gromadzeniu się wodoru pod powłokami, a także pod platformami w miejscach ograniczonych krawędziami konstrukcji. Aby usunąć go z górnej części pokoju urządzenia specjalne naturalna wentylacja na wysokości poniżej 0,1 m od płaszczyzny sufitu w pomieszczeniach o wysokości (N) do 4,0 m; w przypadku pomieszczeń o wysokości większej niż 4,0 m urządzenie powinno znajdować się na wysokości nie mniejszej niż 1/40 Uwaga płaszczyzny sufitu, ale nie mniej niż 0,4 m. W przypadku braku otworów konieczne jest zapewnienie wentylacji tych miejsc przez naturalną wentylację, ułożenie w wystających krawędziach rur dla swobodnego przepływu powietrza między przedziałami lub zastosowanie innego równoważnego rozwiązania.

4.26 W pomieszczeniach związanych z cyrkulacją wodoru urządzenie może być wypełnione niewypełnionymi i niewentylowanymi kanałami o głębokości:

do 0,5 m - podczas układania w nich rurociągów wodoru;

do 1,5 m - przy braku w nich rurociągów wodoru i tlenu.

W innych przypadkach kanały powinny być wyposażone w wentylację wymuszoną i wywiewną lub pokryte piaskiem.

4.27 W kanałach pod ścianami zewnętrznymi lub przeciwpożarowymi oraz ścianami (przegrodami) oddzielającymi pomieszczenia kategorii A od innych budynków, nieprzepuszczalne membrany wykonane z materiałów niepalnych powinny mieć rozproszenie płomienia równe zero.

W kanałach przeznaczonych do układania rurociągów konieczne jest zapewnienie pod ścianami oddzielającymi sąsiednie pokoje zasypki piaskiem na długość co najmniej 1 mw każdym kierunku od jego osi.

4.28 W pomieszczeniach przedziału elektrolizera w dziale poszukiwań, a także w innych pokojach z cyrkulacją elektrolitu, konieczne jest zapewnienie ochrony chemicznej kanałów, a także ochrony przed ewentualnymi wyciekami elektrolitu z urządzeń podczas obniżania ciśnienia w systemie.

4.29 Podłogi w zakładach produkujących wodór muszą być beziskrowe i dielektryczne. W komorach elektrolizy i alkalicznych podłogi muszą być również odporne na alkalia. Wybierając materiał na podłogi, powinieneś skorzystać z zaleceń przepisów budowlanych. Dozwolone jest stosowanie podłóg tarasowych i mozaikowo-betonowych z wypełniaczem, który zapewnia nieiskrzenie. W elektrolizie dozwolone jest stosowanie płytek ceramicznych (metlakh) (ze strefą wybuchową w górnej części pomieszczenia) i przedziałów alkalicznych.

4,30. Maksymalna pojemność magazynu tymczasowego znajdującego się w budynku produkującym wodór lub na terenie przylegającym do budynku nie może przekraczać 300 napełnionych i 300 pustych butli wodorowych.

4,31. Projekt i działanie magazynów do przechowywania wodoru, tlenu i gazów obojętnych, wypełnionych i pustych, muszą być zgodne z wymogami dokumentacji regulacyjnej i technicznej w dziedzinie bezpieczeństwa przemysłowego oraz niniejszymi przepisami.

4.32. Magazyn  W celu przechowywania napełnionych butli z wodorem należy je podzielić na przedziały, podpierając lub samonośne ściany ochronne o wysokości co najmniej 2,5 m, aw każdym przedziale nie wolno umieszczać więcej niż 500 butli. Z każdego przedziału należy zapewnić bezpośrednie wyjście do strefy załadunku. Z reguły w każdym przedziale powinny znajdować się specjalne kabiny o pojemności nie większej niż 36-40 litrów cylindrów, zwykle oddzielone płotem o wysokości co najmniej 2,2 m.

4.33 Magazynowanie butli z tlenem i wodorem powinno odbywać się w sąsiednich pokojach, izolowanych od siebie pustą ognioodporną gazoszczelną ścianą. Pomieszczenia do przechowywania butli z wodorem i butli z tlenem muszą mieć osobne wyjścia.

4.34 W budynkach magazynów z butlami z wodorem pomieszczenia pomocnicze są niedozwolone.

4,35. Wspólne magazynowanie butli z wodorem i produktami do oddzielania powietrza obojętnego jest dozwolone na otwartych przestrzeniach, natomiast przestrzeń magazynowania butli z wodorem jest oddzielona od przestrzeni zajmowanej przez butle z innymi gazami, ściany ochronnej o wysokości co najmniej 2,5 mi grubości co najmniej 120 mm. Ściana powinna wystawać poza skrajne rzędy cylindrów o co najmniej 0,5 m.

4,36. W budynkach do produkcji wodoru elektrolitycznego powinny znajdować się urządzenia sanitarne, których skład i wyposażenie muszą być zainstalowane przez projekt zgodnie z wymogami kodeksów budowlanych przepisów zatwierdzonych w ustalony sposób.

4,37. Każdy pokój produkcyjny powinien mieć apteczkę z zestawem leków i opatrunków do pierwszej pomocy.

V. OGRZEWANIE, WENTYLACJA I KLIMATYZACJA

5.1 Systemy ogrzewania i wentylacji pomieszczeń do produkcji wodoru elektrolitycznego muszą być zgodne z wymogami dokumentacji normatywnej i technicznej w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy, norm sanitarnych i budowlanych oraz zasad, uwzględniając szczególne właściwości wodoru.

5.2 Pokoje kategorii A powinny wykorzystywać ogrzewanie wodne. Jednocześnie urządzenia systemów grzewczych, zastosowane elementy, armatura, a także ich lokalizacja, powinny wykluczać wilgoć przedostającą się do tych pomieszczeń podczas pracy, konserwacji i naprawy. W niektórych uzasadnionych przypadkach przy ustawianiu mechanicznej wentylacji nawiewnej dozwolone jest stosowanie ogrzewania powietrznego, podczas gdy urządzenia wentylacyjne muszą być iskrobezpieczne.

5.3 Ogrzewanie wody w sterowniach (tablicach rozdzielczych, sterowniach) przy produkcji wodoru elektrolitycznego odbywa się zgodnie z przepisami budowlanymi i przepisami zatwierdzonymi w ustalonej kolejności.

5.4 Miejsca przejścia rurociągów grzewczych przez ściany wewnętrzne oddzielające pomieszczenia kategorii A od innych, a także pomieszczenia o różnych kategoriach zagrożenia pożarowego, należy starannie uszczelnić materiałami niepalnymi.

5.5 Pomieszczenia do elektrolizy, czyszczenia i suszenia wodoru, sprężarki, napełniania i inne pomieszczenia, w których możliwa jest wydzielanie wodoru, są wyposażone w naturalną wentylację wyciągową ze strefy górnej przez deflektory w ilości co najmniej raz na godzinę. Przepływ powietrza w wymaganej objętości powinien odbywać się przez otwory okienne wyposażone w urządzenia zatrzymujące pył.

Awaryjne urządzenie wentylacyjne nie jest wymagane.

5.6 Obliczenia systemów wentylacyjnych w obiektach elektrolizy, oczyszczania i suszenia wodoru należy przeprowadzać z uwzględnieniem asymilacji nadwyżki z elektrolizerów, osuszaczy, urządzeń kontaktowych i innych urządzeń wytwarzających ciepło, a także rurociągów.

5.7 Wszystkie okna skrzydłowe i lekkie wiązania oraz inne urządzenia otwierające niezbędne do wykonania naturalnej wentylacji muszą być wyposażone w urządzenia, które można łatwo kontrolować i niezawodne w działaniu, co pozwala dostosować wielkość otworu wentylacyjnego i ustawić je w żądanej pozycji.

5.8 Regulacja wielkości otworów wentylacyjnych w oprawach lamp jest dozwolona przy szacowanej krotności powietrza w pomieszczeniu więcej niż jeden raz na godzinę, przy czym należy zapewnić urządzenia blokujące, aby zapobiec przepływowi powietrza przez deflektory w ilości mniejszej niż jeden na godzinę.

5.9 W uzasadnieniu w niektórych przypadkach dopuszcza się wentylację mechaniczną nawiewno-wywiewną lub mieszaną (mechaniczny dopływ i naturalny wywiew) z wymianą ogólną z prędkością wymiany powietrza co najmniej 6 na godzinę. W takim przypadku należy zapewnić wentylację awaryjną z szybkością co najmniej 8 na godzinę, biorąc pod uwagę stałą. W takim przypadku, w przypadku katastrofy, oprócz stale działającej wentylacji ogólnej wymiany do produkcji wodoru elektrolitycznego, system zasilania powietrzem powinien automatycznie się włączyć. Wentylacja awaryjna musi być powiązana z odczytami analizatora gazu.

5.10 O możliwości zastosowania instalacji eżektorowych niskiego ciśnienia w układach wydechowych w pomieszczeniach związanych z cyrkulacją wodoru decyduje organizacja projektu.

5.11 Usunięte powietrze wraz z wodorem jest odprowadzane do atmosfery bez systemów pochodni i czyszczenia.

5.12 Urządzenie wlotowe do systemów wentylacji nawiewnej musi być zapewnione z miejsc, które wykluczają dostęp tlenu, wodoru i innych wybuchowych par i gazów do systemu wentylacji.

5.13 W komorze zasilającej obsługującej pomieszczenie analizy gazu wymagana jest instalacja wentylatora rezerwowego.

5.14 W pomieszczeniach do malowania i suszenia cylindrów wentylacja powinna być wyposażona zgodnie z wymogami specjalnych dokumentów regulacyjnych dla takich działów.

VI. DOSTAWA I ŚCIEK WODY

6.1 Zaopatrzenie w wodę i kanalizacja do produkcji wodoru elektrolitycznego musi być zgodne z wymogami norm budowlanych i sanitarnych oraz przepisami i niniejszym Regulaminem.

6.2 Wszystkim pracującym w fabrykach, stacjach i warsztatach do produkcji wodoru, a także w tłoczniach należy zapewnić wodę pitną. Schemat picia pracowników powinien być zorganizowany zgodnie z normami sanitarnymi zatwierdzonymi w ustalony sposób.

6.3 Rozmieszczenie łaźni, pralni i saun w obszarach stacji wodór-tlen jest niedozwolone.

Dozwolone jest umieszczanie dodatkowych urządzeń sanitarnych na obszarach stacji wodorowo-tlenowej, jeżeli nie są one sprzeczne z niniejszym Regulaminem i innymi mającymi zastosowanie dokumentami regulacyjnymi.

6.4 W pomieszczeniach elektrolizy i przygotowania elektrolitu w widocznych i łatwo dostępnych miejscach do zmywania elektrolitu, który dostał się do organizmu, należy zainstalować fontanny lub samopomocowe zlewy podłączone do źródła wody pitnej.

6.5 Niedopuszczalne jest odprowadzanie różnych strumieni ścieków do kanalizacji przemysłowej, których mieszanie może prowadzić do reakcji, której towarzyszy ciepło i tworzenie się palnych gazów, a także tlenu.

6.6 Temperatura ścieków przemysłowych wrzucanych do kanalizacji nie powinna przekraczać 40 ° C. Dopuszcza się wypuszczanie niewielkich ilości wody z większą ilością wysoka temperatura  do kolektorów o stałym przepływie wody, tak aby temperatura całkowitego przepływu nie przekraczała 45 ° C.

6.7 Na wszystkich wylotach w kanałach ściekowych z warsztatów (wydziałów), a także z aparatury, muszą być zainstalowane zamki hydrauliczne, a także inne środki zabezpieczające po blokadach hydraulicznych przed wyciekiem wodoru i tlenu w postaci rozpuszczonej. Lokalizacja bram i ich konstrukcja powinny zapewniać wygodne i szybkie czyszczenie i naprawę. Wysokość cieczy w żaluzji hydraulicznej musi zapewniać żaluzję gwarantowaną, wybraną i uzasadnioną przez wykonawcę projektu, i powinna wynosić co najmniej 100 mm.

6,8 W każdym odpływie kanalizacyjnym musi być zainstalowany pion wentylacyjny wyciągowy w ogrzewanej części budynku, a pion wentylacyjny musi być podniesiony co najmniej 1 m powyżej kalenicy dachu budynku produkcyjnego.

6.9 Zabronione jest odprowadzanie skoncentrowanych ścieków alkalicznych do głównej sieci kanalizacyjnej bez wstępnego oczyszczania lub innej obróbki, chyba że główna sieć jest specjalnym kanałem alkalicznym.

6.10 W przypadku małych systemów zezwala się na ewakuację roztworów alkalicznych w specjalnych ruchomych pojemnikach zgodnie z niniejszym rozporządzeniem.

6.11 Warunki odprowadzania ścieków do jednolitych części wód muszą spełniać zasady ochrony wód powierzchniowych przed zanieczyszczeniem ściekami, zatwierdzone w ustalony sposób.

6.12 Temperatura wody chłodzącej wchodzącej do urządzeń pojemnościowych i wymiany ciepła elektrolitycznych instalacji powinna zapewniać wystarczające chłodzenie i z reguły nie powinna być wyższa niż 25 ° C. Jeśli niemożliwe jest zapewnienie maksymalnej dopuszczalnej temperatury w systemach odwróconego zaopatrzenia w wodę (szczególnie w ciepłym sezonie), należy zastosować systemy chłodnicze. Wybór systemu chłodzenia sprzętu odbywa się w projekcie.

6.13 Wymagania dotyczące składu jakości wody z recyklingu dostarczanej do chłodzenia urządzeń technologicznych i elektrycznych powinny znaleźć odzwierciedlenie w dokumentacji technicznej producentów używanych urządzeń chłodzonych wodą.

tymczasowa twardość nie większa niż 5 mg równoważnika / l;

stała twardość nie większa niż 15 mg równoważnika / l.

6.15 Do chłodzenia tyrystorów jednostek prostowniczych z reguły stosuje się wodę o specyficznym oporze elektrycznym co najmniej 2x103 Ohm-cm.

6.16 Używanie w systemach chłodzenia wodnego, które nie spełniają wymagań jakościowych, jest niedozwolone.

6.17. Aby zapobiec przedostawaniu się wodoru i tlenu do obiegowego układu chłodzenia w wysokociśnieniowych instalacjach wodoru, konieczne jest z reguły zapewnienie zerwania strumienia na odprowadzającej wodę chłodzącą z urządzenia. W innych przypadkach ciśnienie wody obiegowej musi przekraczać ciśnienie w komorze gazowej wymiennika ciepła i innych urządzeń, należy również zapewnić kontrolę przepływu wody.

6.18 W przypadku pomieszczeń kategorii A stacji wodór-tlen obowiązkowy jest wewnętrzny system zaopatrzenia w wodę przeciwpożarową. Jednocześnie stosowanie przeciwpożarowej linii wodnej w komorze elektrolizera w przypadku pożaru jest dozwolone tylko przy braku zasilania ogniw elektrolitycznych i powinno być regulowane.

VII. OŚWIETLENIE

7.1 Wszystkie pomieszczenia do produkcji wodoru elektrolitycznego muszą posiadać naturalne i sztuczne oświetlenie zgodnie z wymogami: norm i zasad sanitarnych i budowlanych; dokumentacja regulacyjna i techniczna w zakresie bezpieczeństwa przemysłowego instalacji elektrycznych, eksploatacji instalacji elektrycznych odbiorców i bezpieczeństwa podczas eksploatacji instalacji elektrycznych odbiorców.

7.2 Oprawy przeciwwybuchowe muszą być stosowane do oświetlania obszarów niebezpiecznych w środowiskach klasy B-Ib i B-Ia (dla wodoru).

7.3 W pomieszczeniach elektrolizy w strefach niebezpiecznych dla oświetlenia elektrycznego z reguły należy stosować kompletne urządzenia oświetleniowe z rozciętymi włóknami światłowodowymi, a stosowanie lamp jest również dozwolone ogólny celzainstalowany w specjalnych niszach z podwójnymi szybami w ścianie, w specjalnych lampach z podwójnymi szybami w suficie. Poza strefami niebezpiecznymi dozwolone jest instalowanie opraw o stopniu ochrony co najmniej IP54.

7.4 W istniejącym warsztacie do wewnętrznego oświetlenia urządzeń i pojemników podczas ich kontroli i naprawy należy stosować przeciwwybuchowe przenośne oprawy o napięciu nie większym niż 12 V, chronione metalową siatką.

7.5 W komorach elektrolitycznych z reguły wymagane jest stacjonarne oświetlenie lokalne pod metalowymi platformami z wyposażeniem technologicznym.

7.6 Przenośne oprawy muszą być zasilane przez stacjonarne transformatory obniżające. Korzystanie z przenośnych transformatorów jest niedozwolone.

7,7 Gniazda i transformatory muszą mieć konstrukcję odpowiadającą klasie pomieszczenia, a także kategorii i grupie mieszanki wybuchowej.

7.8 Oświetlenie awaryjne w celu kontynuacji pracy powinno zapewniać na powierzchniach roboczych wymagających konserwacji podczas pracy awaryjnej oświetlenie co najmniej 10% norm ustanowionych dla oświetlenia roboczego tych powierzchni. Oświetlenie awaryjne do ewakuacji ludzi z pomieszczeń powinno wytworzyć co najmniej 0,3 luksa wzdłuż korytarzy na podłodze i na schodach.

7,9 Wszystkie instalacje zewnętrzne związane z obszarami przechowywania i magazynowania wodoru, a także z odbiornikami, muszą mieć oświetlenie zewnętrzne na całym obwodzie.

7.10 Zbiorniki gazu muszą mieć oświetlenie zewnętrzne. W jednostce sterującej zaworów gazowych należy zastosować oświetlenie zewnętrzne lub wewnętrzne z lampą przeciwwybuchową odpowiadającą kategorii i grupie atmosfer wybuchowych.

7.11 Do serwisu oprawy oświetleniowe, czyszczenia i wymiany szyb i lampionów, należy stosować specjalne urządzenia i urządzenia, aby zapewnić wygodne i bezpieczne wykonywanie tych prac.

VIII. WYMAGANIA OGÓLNE
ABY BEZPIECZNIE ZARZĄDZAĆ PROCESAMI

8.1 Proces produkcji wodoru i tlenu za pomocą elektrolizy wodnej jest wybuchowy i niebezpieczny dla pożaru i jest przeprowadzany zgodnie z wymogami Ogólnych zasad bezpieczeństwa wybuchowego dla chemikaliów, petrochemii i przemysłu rafinacji materiałów wybuchowych, zatwierdzonych uchwałą nr 29 z 05/05/03 Państwowego Miejskiego Inspektoratu Technicznego Rosji, zarejestrowanym przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji 15 maja 03 r. I numerem rejestracyjnym 4537, - dokumenty techniczne dotyczące bezpieczeństwa pożarowego, zasady instalacji instalacji elektrycznych, przepisy budowlane i przepisy, stan podkreślił normy zatwierdzone w określony sposób i niniejszy regulamin.

8.2 Procesy technologiczne wytwarzania wodoru elektrolitycznego powinny być przeprowadzane zgodnie z ustaloną procedurą technologiczną.

8.3 W pomieszczeniach przedziału elektrolizera nie zaleca się stałego pobytu personelu konserwującego. Stały nadzór nad procesem sprawuje operator z pomieszczeń panelu sterowania.

8.4 Przy wytwarzaniu wodoru poziom cieczy w aparacie, temperatura, ciśnienie i wytwarzany czysty gaz podlegają obowiązkowej kontroli.

Jeśli różnica ciśnień między wodorem i tlenem zostanie przekroczona, ciśnienie w układzie wzrośnie, a czystość wytwarzanych gazów pogorszy się, elektrolizery muszą zostać automatycznie wyłączone.

8.5 Urządzenia kategorii A, w których wodór jest w obiegu, powinny być wyposażone w automatyczne analizatory gazu ze światłem i sygnał dźwiękowyemisje uruchamiane, gdy zawartość wodoru w przestrzeni powietrznej nie przekracza 10% dolnej granicy wybuchowości (0,4% objętości), a tlen jest mniejszy niż 19% i większy niż 23%. Liczba i lokalizacja analizatorów gazu powinna zostać określona przez organizację projektową w oparciu o: dla wodoru - jeden punkt próbkowania na każde 100 m2 powierzchni, ale nie mniej niż jeden czujnik na pomieszczenie; dla tlenu - jeden punkt na pomieszczenie. Zaleca się instalowanie punktów próbkowania w komorach elektrolitycznych i pomieszczeniach sprężarek wodoru nad każdym urządzeniem (pod sufitem), w których jest mało prawdopodobne, aby wodór uwalniał się do pomieszczenia, ale nie dalej niż 3 m od źródła.

8,7 Wszyscy sprzęt technologiczny  po zatrzymaniu na dłużej niż 2 godziny i przed uruchomieniem należy go przedmuchać gazem obojętnym, jeżeli nie zatrzymano go pod nadmiernym ciśnieniem wodoru. Koniec oczyszczania należy uregulować na podstawie obliczeń i określić na podstawie analizy składu oczyszczonego gazu. Jednocześnie wodór w gazie oczyszczającym (po zatrzymaniu) musi być nieobecny, a zawartość tlenu w gazie oczyszczającym (przed uruchomieniem) nie powinna przekraczać 4% (obj.).

8.8 Przy wejściu do oddzielnych budynków i pomieszczeń do produkcji wodoru elektrolitycznego należy zainstalować wskaźniki kategorii zagrożenia wybuchem i pożarem oraz strefy klasy zgodnie z wymogami bezpieczeństwa dotyczącymi instalacji elektrycznych.

8,9 Przed pracami naprawczymi i konserwacyjnymi odbiorniki wodoru należy przedmuchać powietrzem po przedmuchaniu gazem obojętnym, a następnie pobrać próbki optymalnej ilości tlenu w odbiorniku do prac naprawczych. Odbiorniki tlenu powinny być wydmuchiwane tylko powietrzem.

8.10 Na rurociągach odpadowych z urządzeń technologicznych, w których znajduje się wodór, ograniczniki płomienia zwykle nie są instalowane. Planowane zrzutowanie wodoru powinno odbywać się przy wstępnym oczyszczeniu rurociągu azotem. Czas oczyszczania jest regulowany.

8.11 Czystość wodoru wytwarzanego przez elektrolizę nie powinna być niższa niż 98,5%, a tlenu - nie mniejsza niż 98% (obj.).

8.12 Aby stale monitorować zawartość zanieczyszczeń wodoru w tlenie i tlenu w wodorze, elektrolizery powinny być wyposażone w automatyczne analizatory gazu z alarmem o maksymalnych dopuszczalnych stężeniach. Ponadto co najmniej raz na zmianę należy przeprowadzić analizę kontrolną gazów za pomocą przenośnych analizatorów gazów chemicznych.

8.13 Wartość maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia różnicowego między układami wodoru i tlenu elektrolizera powinna odpowiadać danym paszportowym producenta, ale nie powinna przekraczać 0,003 MPa.

8.14 Zabrania się dotykania korpusu komórki podczas jego działania, z wyjątkiem operacji pobierania próbek, które muszą być przeprowadzane przy użyciu sprzętu ochronnego (rękawice dielektryczne, łodzie dielektryczne lub stanie na dielektryku gumowa mata) dozwolone w tych warunkach pracy.

8.15 Włączenie elektrolizera do pracy można wykonać tylko po sprawdzeniu stanu izolacji elektrycznej, kontroli sprzętu i przy ich braku ciała obce.

8.16 Uruchomienie urządzenia do elektrolizy po instalacji, naprawie i długim przestoju powinno odbywać się pod nadzorem odpowiedzialnego pracownika inżynieryjnego i technicznego.

8.17. Potrzeba redundancji podstawowego wyposażenia wodorowego jest określana podczas projektowania, biorąc pod uwagę ciągłość procesu technologicznego, warunki pracy, warunki niezawodności i jakości, przedstawione produkcji wodoru, a także produkcji związanej z tym zużyciem.

8.18 Dzięki ciągłemu procesowi podczas przełączania urządzeń wodorowych do trybu gotowości, a także planowej konserwacji i kontroli urządzeń automatyki i zaworów bezpieczeństwa, należy zapewnić zapas wodoru w odbiornikach lub zbiornikach gazowych. Obliczenia pojemności odbiorników lub zbiorników gazu przeprowadza organizacja projektowa.

IX WYMAGANIA DOTYCZĄCE POZYCJI
SPRZĘT I MIEJSCA PRACY

9.1 Lokalizacja sprzętu powinna zapewniać bezpieczeństwo i wygodę jego konserwacji i naprawy. Ogólny układ urządzenia musi spełniać wymagania norm budowlanych i sanitarnych oraz zasad projektowania organizacji przemysłowych.

9.2 Odległości między ogniwami elektrolitycznymi, a także między ogniwami elektrolitycznymi a ścianami pomieszczenia, muszą być zgodne z wymogami bezpieczeństwa dotyczącymi instalacji elektrycznych, wymogami dotyczącymi działania instalacji elektrycznych konsumentów oraz bezpieczeństwa podczas obsługi instalacji elektrycznych konsumentów. Odległości od części przewodzących prąd elektrolizera do metalowych konstrukcji instalacji powinny wynosić co najmniej 1,2 m przy napięciu do 65 V na ogniwie i 1,5 m przy napięciu większym niż 65 V. Dozwolone jest zmniejszenie wskazanych odległości do 0,8 m dzięki niezawodnej izolacji elektrycznej konstrukcji metalowych.

9.3 Podczas instalacji sprzęt powinien obejmować:

a) szerokość głównych przejść wzdłuż przedniej części maszyn serwisowych (sprężarek, pomp itp.) oraz urządzeń wyposażonych w osprzęt i oprzyrządowanie powinna wynosić co najmniej 1,5 m;

w przypadku urządzeń znajdujących się na terenach przejścia muszą mieć co najmniej 0,8 m;

w przypadku małego sprzętu (szerokość i wysokość do 0,8 m) dozwolone jest zmniejszenie szerokości głównego korytarza do 1,0 m;

b) szerokość przejść między urządzeniami, a także między urządzeniami i ścianami pomieszczeń, w razie potrzeby, jego utrzymanie ze wszystkich stron - nie mniej niż 1,0 m;

c) szerokość przejść do kontroli i kontroli okresowych oraz regulacji sprzętu i instrumentów - nie mniej niż 0,8 m;

d) miejsca naprawy sprzętu do demontażu, przeglądu i czyszczenia.

Minimalne odległości dla chodników są ustalane między najbardziej wystającymi częściami sprzętu, biorąc pod uwagę fundamenty, izolację, ogrodzenie itp.

Odległość między bezobsługowym sprzętem a ścianą, a także między urządzeniami wymiany ciepła umieszczonymi na platformach lub wspornikach, a ścianą nie jest ograniczona.

Dozwolona jest instalacja dwóch lub więcej pomp na jednym fundamencie; w tym przypadku odległość między tymi pompami zależy od warunków ich eksploatacji.

Miejsca naprawy mogą nie być opatrzone odpowiednim uzasadnieniem.

9.4 Umiejscowienie odbiorników musi być zgodne z wymogami niniejszych przepisów i zapewniać wygodę ich konserwacji i napraw, a odległość od budynków i budowli nie powinna również być sprzeczna z ogólnymi zasadami ochrony przeciwwybuchowej w przypadku chemikaliów, petrochemii i rafinacji ropy naftowej stwarzających zagrożenie wybuchem.

9.5 Odległość od włazów umieszczonych na pokrywach i na dole sprzętu do głośników konstrukcje budowlane, urządzenia, rurociągi montowane nad i pod szynami muszą wynosić co najmniej 0,8 m. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się zmniejszenie tej odległości do 0,6 m, co powinno znaleźć odzwierciedlenie w dokumentacji technicznej tego urządzenia.

9,6 Umieszczanie dmuchaw i sprężarek w komorze elektrolitycznej jest zabronione.

9.7 Dozwolone jest umieszczanie jednostek elektrolizy w celu katalitycznego oczyszczania wodoru i tlenu oraz ich suszenia, pracujących pod ciśnieniem nieprzekraczającym ciśnienia elektrolizy.

9,8 Zakłady oczyszczania i suszenia wodoru i tlenu pracujące pod ciśnieniem sprężania mogą być umieszczane we wspólnym pomieszczeniu z agregatami sprężarkowymi.

9.9 Działki do suszenia i oczyszczania wodoru mogą znajdować się w oddzielnym budynku kompleksu do produkcji wodoru, bloków energetycznych lub w budynkach produkcyjnych. Jeśli obszary suszenia i oczyszczania wodoru muszą być umieszczone w bloku energetycznym lub w budynku produkcyjnym, instaluje się je na najwyższym piętrze z dostępem do wspólnego korytarza przez bramę przedsionkową.

9.10 Dozwolone jest przechowywanie wodoru elektrolitycznego w pomieszczeniu do produkcji wodoru lub w oddzielnym pomieszczeniu w rurowych zbiornikach magazynowych z wypełniaczami międzymetalicznymi lub innymi, w których wodór znajduje się w stan związanyz zastrzeżeniem zgodności niniejszych zasad oraz  opracowane również przez producenta (lub inną organizację) instrukcje dotyczące ich użycia i bezpieczna obsługa.

9.11 Dozwolone jest umieszczanie wodnych pomp próżniowych używanych okresowo do opróżniania pustych butli przed ich ponownym napełnieniem w pomieszczeniu ze sprężarką wodoru przeznaczoną do napełniania butli.

9.12 Elektryczne grzejniki do węzłów do czyszczenia i suszenia wodoru i tlenu można umieścić na zewnątrz budynku w głuchej części ściany. Wysokość sekcji nieprzelotowej w tym przypadku powinna wynosić co najmniej 300 mm powyżej znaku najwyższy punkt  grzejniki.

9.13 Zakłady produkcyjne powinny być wyposażone w mechanizmy podnoszące do prac naprawczych i technologicznych zgodnie z wymaganiami podsekcji „Mechanizacja ciężkich, niebezpiecznych i pracochłonnych prac” niniejszych przepisów. Rozmieszczenie tych mechanizmów musi być zgodne z wymogami bezpieczeństwa dla rękodzieła i bezpiecznej eksploatacji dźwigów oraz wymogami bezpieczeństwa dla instalacji elektrycznych.

Przekazanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest łatwe. Skorzystaj z poniższego formularza

Będą wam bardzo wdzięczni studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich badaniach i pracy.

Wysłany na http://www.allbest.ru/

WPROWADZENIE

Zespoły pomp i sprężarek służą do sprężania i przenoszenia cieczy i gazów.

W czasach starożytnych miarka służyła do podnoszenia wody ze studni, następnie wiadra i wiadra zawieszano na linach, a następnie wiadra podnoszono za pomocą „dźwigu” i kołnierza. Później pojawiają się mechanizmy ciągłego ruchu - miarki umieszczone na obracającej się obręczy koła lub pasek rzucany na koło napędowe.

Ważnym wynalazkiem była prosta drewniana pompa tłokowa napędzana głównie przez ludzi lub zwierzęta. Prymitywne drewniane pompy tłokowe  używane przez wieki bez znaczących zmian w designie. I tylko w XVIII wieku. wraz z rozwojem produkcji żeliwa, stali i różne samochody  i wraz z nadejściem silniki parowe  pompy tłokowe zostały ulepszone. Obecnie pompy tłokowe są szeroko stosowane w wielu sektorach gospodarki narodowej.

Pompa odśrodkowa została wynaleziona w 1700 roku, ale w tym czasie praktycznie nie była używana. Dopiero pod koniec XIX wieku. W związku z wynalazkiem silnika elektrycznego stosuje się pompy odśrodkowe. Później, gdy badano działanie szczegółów pomp odśrodkowych, zostały one znacznie poprawione.

Obecnie produkowane są wysokowydajne, ekonomiczne i kompaktowe pompy odśrodkowe i śmigłowe.

Futro i wachlarz - najstarsze dmuchawy. Z ich pomocą wcześniej, podczas wytapiania i kucia metali, powietrze było dostarczane do pieca i pieca. Do XVIII wieku. w zakładach metalurgicznych powietrze wdmuchiwano do wielkich pieców za pomocą mieszków skrzyniowych napędzanych kołami wodnymi.

W XVIII wieku. Rosyjski samouk mechanik I.I. Polzunov opracował projekt silnika parowego i cylindrycznej dmuchawy tłokowej. W 1832 r. Rosyjski inżynier A.A. Sablukov wynalazł wentylator odśrodkowy, który położył podwaliny pod zastosowanie maszyn odśrodkowych w przemyśle wydobywczym i hutniczym.

W rozwoju sprężarek i pomp ważną rolę odegrali rosyjscy naukowcy. Członek Rosyjskiej Akademii Nauk L. Euler opracował teoretyczne podstawy działania maszyn typu blade. Profesor N.E. Żukowski stworzył teorię śmigła, na podstawie której oblicza się i konstruuje wentylatory osiowe i pompy. Niemniej jednak sprężarki zostały sprowadzone do carskiej Rosji z zagranicy. W latach władzy radzieckiej w ZSRR budowano fabryki, aby produkować różne nowoczesne wzory  maszyny do pompowania i sprężania.

Obecnie agregaty sprężarkowe i pompowe są szeroko stosowane w zaopatrzeniu w wodę miast, konstrukcjach hydraulicznych, rafinacji ropy naftowej i ropy naftowej, hutnictwie, przemyśle wydobywczym i innych sektorach gospodarki narodowej. Wśród konsumentów pomp i sprężarek przemysł chemiczny jest jednym z pierwszych miejsc. Tak więc większość związków chemicznych otrzymuje się pod wysokie ciśnienie krwi  lub w próżni wytwarzanej przez sprężarki i pompy.

Potrzeba pomp odśrodkowych i tłokowych różne wzory  w przypadku notatek okres ten szacuje się na ponad 200 000 sztuk. Pompy będą wytwarzane z wysoką wydajnością i oszczędnością przy użyciu łożysk hydraulicznych i nowych materiałów odpornych na korozję.

Opracowane zostaną racjonalne projekty sprężarek tłokowych z uszczelnieniami grafitowymi i labiryntowymi pracujących bez smarowania grupy cylindrów. Wzrośnie liczba konstrukcji sprężarek śrubowych i membranowych, w których praktycznie nie będzie wycieków i zanieczyszczeń. olej smarowy  gaz ściśliwy. Sprężarki z silnikami gazowymi znajdą szerokie zastosowanie, których górne cylindry stanowią moc, a poziome cylindry są sprężarkami. W przypadku procesów separacji gazu jednostki sprężające do połączonego sprężania gazu zostaną wprowadzone w sprężarkach odśrodkowych i tłokowych o dużej pojemności. Jednostki pompujące i sprężarki objęte schematami produkcji technologicznej będą miały zintegrowane sterowanie automatyczne i telemechaniczne.

OPIS WYKRESU TECHNOLOGICZNEGO

Przekształcony gaz ze wspólnego kolektora wchodzi przez syfon wodny 1 do zbiornika buforowego 2 stopnia ssącego I. Gaz ze zbiornika w dwóch strumieniach wchodzi do ssania cylindrów pierwszego etapu 6, jest sprężany do 0,35 MPa i przesyłany do lodówki pierwszego etapu 3, gdzie jest schładzany do temperatury nieprzekraczającej 40 ° C. Po przejściu przez bufor ssący 5 drugiego etapu gaz jest sprężany w cylindrze drugiego etapu 7 do 1,09 MPa i jest wysyłany kolejno do bufora 8, wymuszając etap II, lodówkę III stopień 4 i bufor 10 stopień ssania III. W cylindrze etapu III gaz jest sprężany do 2,33 MPa, a następnie przechodzi przez bufor 12 wymuszający etap III, lodówkę III stopień 13 i bufor ssący 14 stopień IV. Część gazu z bufora przechodzi bezpośrednio do cylindra etapu IV 16, a część przechodzi przez lodówki wnęki wyrównawczej 15, a następnie trafia do komory wyrównawczej etapu IV 17. Gaz sprężony w etapie IV do 6,95 MPa przechodzi przez pompę buforową 19 czwartego stopnia, którego moc jest podzielona na dwa równoległe przepływy i wchodzi do lodówek na etapie IV 20.

Oba strumienie są połączone w separatorze 21 oleju i wody na etapie IV. Po separatorze oleju i wody część gazu wchodzi do cylindra V etapu 22, a część, przechodząc przez chłodzącą komorę chłodzącą 24, wchodzi do komory wyrównawczej etapu V. 23. Gaz sprężony w etapie V do 18,4 MPa, kolejno przepuszcza bufor iniekcyjny 25 stopnia V, lodówki stopnia V 26 i separator wilgoci stopnia V 21. Następnie gaz przepływa dwoma strumieniami do dwóch cylindrów stopnia VI 18, gdzie jest sprężany do 32,1 MPa. Po wyjściu z cylindra etapu VI każdy strumień gazu przechodzi przez bufor wtryskowy 28 etapu VI i lodówkę 29. Oba strumienie są połączone w separatorze wilgoci 30. Po opuszczeniu separatora wilgoć gaz kierowany jest do kolektora wylotowego. Kiedy sprężarka zatrzymuje się, gaz jest uwalniany do atmosfery przez tłumik. Sprężarka jest napędzana silnikiem elektrycznym 9. Aby niezawodnie odłączyć sprężarkę od kolektora ssącego w warsztacie, zamek wodny 1 jest wypełniony wodą.

CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNA URZĄDZENIA PODSTAWOWEGO

CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNA AKCESORIÓW

URZĄDZENIE I ZASADA DZIAŁANIA SPRZĘTU PODSTAWOWEGO

Gdy tłok porusza się od góry martwe centrum  - ciśnienie w strefie sprężania spada poniżej ciśnienia ssania (punkt 4). Zawór wlotowy otwiera się i powietrze z obszaru ssania wchodzi do strefy sprężania. Tłok w tym momencie porusza się w górę, a ciśnienie w strefie kompresji wzrasta. Gdy przekroczy ciśnienie ssania, zawór wlotowy zamyka się (punkt 1).

Ciśnienie rośnie, dopóki nie przekroczy ciśnienia tłoczenia (punkt 2). Zawór wylotowy otwiera się, a spirala sprężonego powietrza wchodzi do linii tłocznej, aż tłok osiągnie górny martwy punkt.

Przy ostatnim skoku tłoka w dół ciśnienie w cylindrze spada bardzo szybko i zawór wydechowy  zamyka się ponownie (punkt 3).

Sprężarka składa się z cylindrów roboczych, tłoków, zaworów ssących i tłocznych znajdujących się w pokrywach cylindrów.

Sprężarka ma sześć stopni sprężania i osiem cylindrów: dwa cylindry w etapach I i VI oraz jeden w pozostałych. Cylindry stopni IV i VI są wykonane w postaci dwóch bloków różnicowych o tej samej konstrukcji: bloku stopni IV - VI z wyrównawczą wnęką ciśnienia wyładowczego stopnia III między nimi oraz bloku stopni V - VI z wyrównującą wnęką ciśnieniową stopnia IV. Cylindry I, II i III etapu dwustronnego działania z jednostronnymi prętami. Cylindry pozostałych etapów jednostronnego działania. Sprężarka ma system automatyki, który wykonuje następujące funkcje: kontrola parametrów pracy urządzeń zainstalowanych na płycie sprężarki w maszynowni i w miejscu pomiaru; rejestracja głównych parametrów na panelu sterowania sprężarki; alarm świetlny i dźwiękowy o odchyleniach głównych parametrów od wartości normalne; pilot zdalnego sterowania  zawory odcinające gazociąg i system zaopatrzenia w wodę dużych odcinków przelotowych od lokalnej osłony sprężarki; blokady ochronne, które uniemożliwiają uruchomienie i zatrzymanie silnika sprężarki w przypadku naruszenia trybów rozruchu i pracy. Dostępny jest również system zdalnego uruchamiania i zatrzymywania sprężarki.

SYSTEM SMAROWANIA I CHŁODZENIA GŁÓWNEGO URZĄDZENIA

Układ chłodzenia sprężarki zapewnia chłodzenie cylindrów, ich nakrętek, lodówek międzystopniowych, chłodnic olejowych obiegowych układ smarowania oraz systemy płukania dla uszczelnień olejowych, lodówek wyrównujących wnęki i silnikowych chłodnic powietrznych. Woda chłodząca dostaje się do rozdzielacza z głównego kolektora warsztatu. Na każdym odgałęzieniu znajduje się zawór odcinający do regulacji przepływu wody. Lejek spustowy służy do kontrolowania wypływu i temperatury wody. Zrzut wody jest monitorowany wizualnie, temperatura - za pomocą termometrów rtęciowych. Kontrola ciśnienia wody w dopływie wody odbywa się za pomocą przyrządów zainstalowanych na osłonie sprężarki. Aby spuścić wodę, w najniższych miejscach znajdują się krany.

Smarowanie cylindrów przez rozpylanie odbywa się poprzez wprowadzenie oleju do strumienia gazu za pomocą smarownicy, w wyniku czego powstaje mgła olejowa, która osadza się na powierzchniach cylindrów. Zastosowane oleje muszą mieć temperaturę zapłonu o co najmniej 20 ° C wyższą niż temperatura gazu wylotowego.

TRYB I KONTROLA

Podczas pracy sprężarki kierowca musi monitorować odczyty oprzyrządowania, stan urządzeń smarujących, ilość oleju i ilość dodawanego oleju w miarę zużycia, musi kontrolować dopływ oleju do wszystkich smarowanych punktów.

Normalna praca układu smarowania zapobiega nagrzewaniu łożysk, poprzeczek, prętów. Olej nie powinien zawierać zanieczyszczeń mechanicznych i wody.

Podczas normalnej pracy sprężarka nie powinna obcy hałas  i puka. Jeśli zostaną znalezione specjalne uderzenia, konieczne jest ustalenie przyczyny i podjęcie działań w celu ich wyeliminowania.

Kierowca jest zobowiązany do monitorowania pracy plomb dławnic, wyciągając je lub wymieniając w odpowiednim czasie.

Podczas pracy sprężarki kierowca dostosowuje wydajność i ciśnienie zgodnie z ustalonym normalnym trybem technologicznym. Kierowca prowadzi dziennik zmian (raport), w którym po pewnym czasie rejestruje odczyty instrumentów określających tryb pracy sprężarki (temperatura, ciśnienie, ciśnienie itp.).

OBSŁUGA INSTALACJI

Przede wszystkim odbywa się szczegółowe i dokładne przygotowanie całego kompresora do uruchomienia. Poziom oleju jest sprawdzany w misce olejowej lub w misce cyrkulacyjnej, w obudowie pompy olejowej cylindrycznej jednostki smarującej i jej skrzyni biegów, aw razie potrzeby olej jest dodawany do określonego poziomu. Sprawdź czystość sit filtra w misce olejowej lub skrzyni korbowej, a także włącz oczyszczony filtr oleju. W czas letni olej powinien być kierowany tylko przez chłodnicę oleju. Jeśli temperatura w maszynowni jest niższa niż + 5 ° C, olej należy wysłać do obejścia lodówki i, jeśli to możliwe, włączyć ogrzewanie miski olejowej. Silniki pompy smarowania obiegowego i jednostki smarowania cylindra są włączone. Sprawdza dopływ oleju do wszystkich punktów zasilania smarem, dla których otwierają zawory dostępne w zaworach kontrolnych oleju. Następnie obróć wał sprężarki o dwa do trzech obrotów w dużych sprężarkach, ręcznie włączając mechanizm obracania wału w małych sprężarkach. „Woda jest dostarczana do cylindrów sprężarki, chłodziarek pośrednich i chłodnic olejowych, a dopływ wody chłodzącej do wszystkich agregatów sprężarkowych jest sprawdzany przez kontrolny zbiornik spustowy.”

Sprawdza pozycję zaworów odcinających i kulowych na przewodach gazowych, które muszą odpowiadać pozycji „start”. Zawory obejściowe, zawory odpowietrzające do separatorów oleju i filtrów oleju oraz zawór ssący muszą być otwarte. Zawory łączące sprężarkę z przewodami tłocznymi są zamknięte, dopóki sprężarka nie zostanie całkowicie obciążona i podniesiona maksymalne ciśnienie  w ostatni etap". Część  przygotowanie sprężarki do rozruchu to jej badanie zewnętrzne, w którym sprawdzany jest głównie stan dokręcenia śrub fundamentu i korbowodu, połączenie rurociągów ze stopniami, brak ciał obcych, obecność i podłączenie oprzyrządowania i urządzeń automatyki. Wraz z przygotowaniem sprężarki trwają przygotowania do uruchomienia silnika. Przygotowanie i uruchomienie silników elektrycznych wykonuje elektryk dyżurujący. Przygotowania do uruchomienia silników parowych i silników spalinowych są prowadzone przez maszynistów i asystentów maszynistów. Gotowość zespołu sprężarkowego do uruchomienia jest zgłaszana szefowi lub przełożonemu zmiany.

Uruchomienie sprężarki odbywa się przy pełnej sprawności serwisowej za zgodą kierownika zmiany lub administratora. Obejmują one silnik elektryczny, silnik parowy lub silnik spalinowy. Sprężarka pracuje na biegu jałowym, gdy zawór odcinający jest zamknięty, ale gaz krąży, ponieważ linie obejściowe są otwarte, płyty zaworów ssących są podniesione lub uwzględniono dodatkowe szkodliwe przestrzenie. Po osiągnięciu normalnej prędkości sprężarka pracuje na biegu jałowym: monitorowany jest mechanizm ruchu i cylindry, sprawdzane jest ciśnienie oleju w układach smarowania, a wraz ze smarowaniem pierścieniowym łożysk, obrót pierścienia, temperatura łożysk i stopień nagrzania powierzchni trących, brak kondensatu w separatorach i filtrach oleju i wody. Przy pełnej pracy sprężarki i jej agregatów sprężarka jest ładowana i dołączana do systemu.

Sprężarka jest ładowana sekwencyjnie, zaczynając od pierwszego stopnia, zamykając zawory odpowietrzające wszystkich urządzeń. Ciśnienie w sprężarce zwiększa się poprzez zamknięcie zaworów na przewodach obejściowych, obniżenie płyt zaworów ssących lub odcięcie dodatkowych szkodliwych przestrzeni. Po osiągnięciu pewnego ciśnienia w ostatnim stopniu równego ciśnieniu w układzie, zawory wylotowe zostają natychmiast otwarte. Po załadowaniu kierowca dokonuje pełnej kontroli sprężarki, sprawdza ciśnienie i temperaturę na wszystkich etapach, które muszą odpowiadać tryb normalny, stan zespołów smarujących, cylindrów, mechanizmu ruchu i silnika. Jeśli jednocześnie zostaną zauważone jakiekolwiek nieprawidłowości w działaniu sprężarki lub silnika - stukanie, wstrząsy, nieprawidłowe wskazania urządzeń kontrolnych i pomiarowych, nagrzewanie łożysk itp., Kierowca powinien zgłosić to przełożonemu zmiany biegów, ustalić przyczyny nieprawidłowej pracy i podjąć środki zaradcze aby je wyeliminować, dopóki sprężarka się nie zatrzyma.

Zadaniem personelu konserwacyjnego jest utrzymanie normalnego trybu technologicznego sprężarki, zapewnienie przejrzystej i bezproblemowej pracy instalacji. W takim przypadku kierowca kieruje się świadectwem oprzyrządowania, kontrolą maszyny za pomocą ucha i dotyku. Podczas pracy sprężarki konieczne jest kontrolowanie doprowadzania smaru przez smarownicę do wszystkich punktów cylindrów i uszczelnień; monitorować ciśnienie oleju w układzie smarowania obiegowego; kontrolować ciśnienie i temperaturę gazu etapami; monitorować pracę sprężarki, monitorować ciśnienie i temperaturę wody chłodzącej; lodówki z rozdmuchiwaniem, separatory oleju i wody oraz inne urządzenia. Obserwacja smarowania jest najbardziej ważny element  w ogólnym kompleksie dla codzienna konserwacja  sprężarki Brak smarowania może prowadzić do bardzo szybkiej awarii sprężarki. Każdy punkt musi być zaopatrzony w pewną ilość odpowiedniego oleju. W paszport techniczny  każda maszyna ma wskaźniki zużycia oleju. Taką ilość oleju należy dostarczyć do cylindrów, aby na ściankach i tłokach utworzyła się stała substancja stała. cienki film  oleje. Niewłaściwe smarowanie zwiększa zużycie lustra cylindra i pierścieni tłokowych. Nadmierne smarowanie przyczynia się do wzrostu osadów węgla w zaworach, rurociągach i tłokach, co prowadzi do pogorszenia działania sprężarki, wypadków i eksplozji instalacji. Niedostateczny dopływ oleju do powierzchni trących mechanizmu ruchu może prowadzić do nadmiernego nagrzewania. Temperatura łożysk nie powinna przekraczać 50-60 ° С. Możliwe jest obniżenie temperatury ogrzewania przez zwiększenie ciśnienia smaru w układzie smarowania obiegowego. Jeśli łożyska ze smarem pierścieniowym i kroplowym są podgrzewane, konieczne jest przepłukanie łożyska w locie dużymi porcjami świeżego oleju, a po umyciu dać wystarczającą ilość smaru.

Kierowca wykonuje następujące prace w celu monitorowania smarowania sprężarki: sprawdza ciśnienie w układzie smarowania obiegowego, które powinno wynosić 1,8-2 atm; sprawdza, otwierając zawory sterujące dopływem oleju do wszystkich punktów; monitoruje nagrzewanie się głównych łożysk zgodnie z odczytami termometrów rozprężnych lub termometrów pomiarowych, ogrzewa gruczoły za pomocą dotyku, podobieństwa ram i pośrednie światła za pomocą dotyku; kontroluje temperaturę oleju przed i za lodówką olejową (należy dostarczyć tyle wody, aby temperatura oleju za lodówką nie przekraczała + 35 ° C); okresowo przełącza sekcje filtra oleju i czyści sekcję wyłączoną; utrzymuje ustawiony poziom oleju do normalnej pracy w misce olejowej i pompach olejowych cylindra i zespołu smarowania uszczelnienia olejowego; monitoruje gęstość wszystkich połączeń rur olejowych; jeśli istnieją wahliwe podpory świateł pośrednich i cylindrów, to po zmianie sprawdza się ich smarowanie.

W układzie smarowania obiegowego olej należy wymieniać co dwa miesiące. Systematyczne monitorowanie sprężarki, prowadzone przez kierowcę, jest następujące: ściśle monitoruj działanie cylindrów, zaworów i mechanizmu ruchu, jeśli wystąpią ostre uderzenia i uderzenia, natychmiast zatrzymaj sprężarkę; jeśli występują słabe puknięcia, dowiedz się o ich przyczynie i zdecyduj z przełożonym zmiany o możliwości dalsza praca  kompresor; monitorować poprzez kontrolę gęstości połączeń rurowych, zwłaszcza gazociągów; monitorować uszczelki, „zapobiegając dopływowi gazu do pomieszczenia roboczego. Ponadto kierowca jest zobowiązany do kontrolowania gęstości połączeń kołnierzowych całej komunikacji sprężarki, monitorowania stanu urządzeń pomiarowych i automatyki, utrzymywania sprężarki w dobrym stanie, utrzymania czystości w pomieszczeniu, zachowania wymienności dziennik, rejestrujący wszystkie niezbędne dane, personel konserwacyjny przeprowadza bieżące kontrole sprężarki, monitoruje naprawy w odpowiednim czasie i eliminuje kredę s wina.

Zatrzymania sprężarki są krótkie, długie i awaryjne. Zatrzymanie sprężarki może być pod obciążeniem i ze wstępnym przeniesieniem do na biegu jałowym. Zatrzymanie się pod obciążeniem nie szkodzi sprężarce i nie powoduje dodatkowych uszkodzeń. W takim przypadku ruch mechanizmu korbowego zatrzymuje się znacznie wcześniej niż po zatrzymaniu w stanie nieobciążonym. Gdy sprężarka zostanie na krótko zatrzymana, wykonywane są następujące operacje: silnik zatrzymuje się (silnik elektryczny - naciskając przycisk stop i wyłączając system wentylacji, silnik spalinowy - zatrzymując przepływ mieszanka paliwowa, silnik parowy  - przerwanie dopływu pary do cylindrów maszyny); otwarte zawory odpowietrzające wszystkich stopni; otwarte zawory obejściowe lub płyty zaworów ssących są wykręcone lub przyłączone są dodatkowe szkodliwe przestrzenie; zawory na rurze ssącej pierwszego stopnia i rury tłocznej łączące sprężarkę z innymi warsztatami są zamknięte; zawór na głównej rurze ciśnieniowej jest zamknięty; wszystkie przystanki smarowania;

manometry sprawdzają, czy ciśnienie jest całkowicie wypuszczane z butli, aparatów i przewodów gazowych. Po całkowitym zatrzymaniu kierowca powinien sprawdzić i wyczyścić sprężarkę, oczyścić siatkę filtra oleju i miskę olejową z zanieczyszczeń. Przez długi czas sprężarka jest zatrzymywana w celu naprawy i umieszczenia jej w rezerwie. W przypadku kompresji materiału wybuchowego mieszanka gazowa  i zatrzymanie sprężarki w celu naprawy, przede wszystkim konieczne jest oczyszczenie sprężarki i komunikacja z azotem. Następnie silnik zatrzymuje się, sprężarka jest rozładowywana, odłączana od rurociągów gazu ssącego i tłocznego, przepływ oleju i wody jest zatrzymywany, a woda chłodząca jest usuwana. Gdy sprężarka jest w trybie gotowości, wał jest okresowo przewijany za pomocą mechanizmu obracania wału lub ręcznie. Sprężarka powinna być gotowa do uruchomienia na żądanie.

AWARYJNE WARUNKI INSTALACJI

Zatrzymanie awaryjne sprężarki jest wykonywane, jeśli:

1) ciśnienie w układzie smarowania obiegowego spada poniżej 1 atm. W wielu instalacjach kompresorowych emitowany jest sygnał dźwiękowy i aktywowane jest urządzenie blokujące; jeśli z jakiegoś powodu tak się nie stanie, sprężarkę należy zatrzymać ręcznie;

2) dopływ krążącego smaru lub smaru do punktu na cylindrach i uszczelkach jest zatrzymany;

3) dopływ wody chłodzącej zostaje zatrzymany, a ciśnienie w rurze ssącej pierwszego stopnia spada;

4) znacznie zwiększa ciśnienie na dowolnym etapie;

5) temperatura wzrasta na każdym etapie powyżej dopuszczalnego poziomu;

6) pieczęć jest zerwana, a przejście gazu jest znaczące;

7) silne uderzenia i uderzenia pojawiają się w cylindrach i mechanizmie ruchu;

8) wzrasta temperatura uzwojeń silnika;

9) wzrasta temperatura głównych łożysk;

10) wybuch w cylindrze sprężarki, skrzyniach zaworów, w rurociągu lub w kolektorze powietrza;

11) śruby korbowodu otwarte, korbowód i korbowód są uszkodzone;

12) wszelkie inne awarie, które stwarzają ryzyko wypadku sprężarki.

We wszystkich tych przypadkach sprężarka jest natychmiast zatrzymywana, bez obniżania ciśnienia. Bezczynna sprężarka nie może być pod ciśnieniem. Dlatego ciśnienie jest natychmiast uwalniane z całego układu i wykonywane są wszystkie inne operacje związane z zatrzymaniem sprężarki. O mnie zatrzymanie awaryjne  kompresor, kierowca zgłasza się szefowi lub przełożonemu zmiany, który podejmuje kroki w celu rozwiązania problemu. Kierowca jest odpowiedzialny za wypadek, bierze udział w eliminacji jego skutków, ponadto po zatrzymaniu sprężarki dokładnie go kontroluje, wyciera i czyści. Wszystkie usterki wykryte podczas kontroli i zidentyfikowane podczas pracy sprężarki są natychmiast usuwane.

Aby przeanalizować wypadek, tworzona jest komisja fabryczna, która ustala przyczyny wypadku i opracowuje środki zapobiegające im w przyszłości.

USTERKI, PRZYCZYNY, ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW

Uczestnicy instalacja sprężarki  musi dobrze znać cel, tryb działania i urządzenie wszystkich części składowe  jednostka. Znajomość tego i doświadczenie zawodowe pozwalają na szybkie wykrycie i wyeliminowanie awarii, zapewniając w ten sposób trwałość i niezawodność maszyny.

Jakie są główne nieprawidłowości występujące podczas pracy sprężarki tłokowej?

1. Nieprawidłowe działanie zaworów można stwierdzić na podstawie usuniętych schematów wskaźników. Typowe usterki  zawory określone przez zniekształcenie schematów wskaźników:

Zbyt wysoki wzrost i opóźnienie lądowania zaworu wylotowego;

Zaciśnięty zawór spustowy na początku lądowania;

Zawór wylotowy ma zbyt ciasną sprężynę;

Nie gęstość zaworu ssącego;

Nie gęstość zaworu wylotowego;

Zaciśnięty zawór ssący (nie zamyka się);

Nieprawidłowe działanie sprężyn zaworowych;

Nierównomierny rozkład ciśnienia na etapach sprężania, określony przez manometry, jest konsekwencją nieprawidłowego działania zaworu ssawnego lub tłocznego na dowolnym etapie sprężania.

Jeśli zawór ssący jest uszkodzony, gaz swobodnie wraca do poprzedniego etapu, dzięki czemu wzrasta w nim ciśnienie końcowe i temperatura. Uszkodzenie zaworów tłocznych wyższych stopni prowadzi również do wzrostu ciśnienia i temperatury w poprzednim etapie. Sprężony gaz przez wadliwy zawór upustowy częściowo wchodzi do cylindra wysokopoziomowego, więc cylinder ten pobierze mniej gazu z poprzedniego etapu niż wchodzi, a ciśnienie wzrośnie.

Zawór może mieć następujące wady:

Płytki zaworowe nie zapewniają wystarczającej gęstości;

Uszkodzenie części zaworu (płyty, sprężyny, gniazda, sworznie prowadzące);

Wiosenne osłabienie lub utrata właściwości elastycznych;

Spóźnione zamknięcie zaworu;

W każdym indywidualnym przypadku najpierw określane są przyczyny nieprawidłowego działania zaworów, a następnie wykrywane usterki są eliminowane.

Luźne dopasowanie płytek zaworowych do siodła można wyeliminować poprzez czyszczenie z sadzy i brudu lub przez ich mielenie i mielenie. Części zaworów, które mają pęknięcia lub pęknięcia, są zastępowane nowymi. Sprężynę, która straciła swoje właściwości sprężyste, zastępuje się nową.

Późne zamykanie zaworów następuje z powodu ściśnięcia ogranicznika podnoszenia w prowadnicy; wyczyść prowadnice i w razie potrzeby zmielić. Jeśli sprężyny są słabe, musisz je wyciągnąć, a jeśli to nie pomoże, wymień je na nowe. Powłoki i zagrożenia pojawiają się na powierzchniach uszczelniających płyt i gniazd w wyniku korozji gazowej. Są usuwane przez szlifowanie i mielenie.

2. Występowanie ostrych i głuchych uderzeń w sprężarce może wystąpić z wielu powodów. Ostre uderzenie może być spowodowane wnikaniem litych części metalowych (kawałka sprężyny, fragmentu płyty zaworowej itp.) Do cylindra sprężarki. Konieczne jest zatrzymanie sprężarki, usunięcie ich i wyeliminowanie wad lustra cylindra. Uderzenia tłoka w pokrywę cylindra z niewystarczającą szkodliwą przestrzenią powodują ostre pukanie. Konieczne jest zwiększenie grubości uszczelki między cylindrami lub cylindrem i jego pokrywą lub zmniejszenie grubości uszczelek na pręcie w pobliżu nakrętki dystansowej. Ostre uderzenie występuje przy nadmiernym smarowaniu cylindrów lub wilgoci i oleju z separatorów oleju i wody. Konieczne jest zmniejszenie dopływu oleju do cylindrów, dokładne przedmuchanie wszystkich urządzeń czyszczących. Jeśli połączenie trzpienia z poprzeczką lub tłokiem zostanie poluzowane, zatrzymaj sprężarkę i dokręć nakrętki zaciskowe.

Mogą wystąpić gwałtowne uderzenia w sprężarkę z innych powodów, na przykład z dużym rozwinięciem suwaków lub równoległości, zużyciem palca poprzecznego itp. W takich przypadkach sprężarka jest zatrzymywana i przeprowadzane są naprawy.

Zwykle do ustalenia lokalizacji pukania używa się metalowego pręta lub rurki, których jeden koniec przykłada się w miejscu, w którym słychać pukanie, a drugi koniec do ucha.

Uderzenie występuje z powodu osłabienia mocowania korbowodu i głównych łożysk, rozwoju ich lub czopów wału, rozwoju części poprzeczki i stożkowych powierzchni palców. Konieczne jest zatrzymanie sprężarki, dokręcenie mocowania łożyska, dokręcenie śrub pokryw łożysk. Jeśli jednocześnie luz w łożyskach nie zmniejsza się, konieczne jest przeszlifowanie czopu wału i ponowne załadowanie łożysk.

3 .. W uszczelkach olejowych występują dwie główne usterki: wyciek gazu i ogrzewanie. Praca w niepełnym wymiarze godzin i niewłaściwe pakowanie pierścieni w dławice miękkie są głównymi przyczynami przechodzenia gazów. Konieczne jest dokręcenie skrzynki ciśnieniowej, a jeśli przepływ gazu nie zmniejsza się, wymienić uszczelnienie dławnicy.

Przepływ gazu w dławnicach z metalowym wypełnieniem występuje z następujących głównych powodów: niedociążenie pierścieni uszczelniających i wynikający z tego wzrost szczeliny między trzpieniem a średnica wewnętrzna  pierścienie Konieczne jest założenie oringów z dopuszczalnymi luzami. W przypadku pęknięcia lub zeskoczenia sprężyn dociskających komory dławnicy jedna do drugiej, sprężyny należy sprawdzić i wymienić, połamane należy wymienić. Rozwój trzonu lub ryzyko, zarysowania i inne uszkodzenia na jego powierzchni są eliminowane przez tworzenie powierzchni trzonu.

Uszczelki i pręty są ogrzewane głównie z powodu niewspółosiowości skrzynki ciśnieniowej.

4. Główne usterki w układzie smarowania obiegowego to: nagły lub stopniowy spadek ciśnienia oleju i wzrost jego temperatury. Nagły spadek ciśnienia oleju w układzie może wystąpić w wyniku zerwania ciśnieniowego przewodu olejowego, spadku poziomu oleju w skrzyni korbowej lub zbiorniku oleju, awarii pompy zębatej lub zawór obejściowy  przewód olejowy. W takich przypadkach sprężarka jest natychmiast zatrzymywana, przyczyna spadku ciśnienia jest ustalana i eliminowana.

Stopniowy spadek ciśnienia oleju w układzie smarowania obiegowego występuje z powodu gęstości w połączeniach rurowych połączenia olejowego; dokręcić śruby na kołnierzach olejowych. Jeśli to nie usunie wycieku, zatrzymaj sprężarkę, spuść olej i wymień uszczelki na kołnierzach. Jeśli ekran wlotowy jest zatkany pompa olejowa, należy go wyczyścić, gdy pracuje sprężarka; jeśli zatkany filtr oleju, musisz przejść do pracy nad innym filtrem.

Wzrost temperatury oleju w układzie jest możliwy w wyniku zanieczyszczenia lodówki olejowej - konieczne jest zatrzymanie sprężarki i wymiana lodówki olejowej. Jeśli olej jest brudny lub złej jakości - wyłącz sprężarkę i wymień olej; jeśli olej nie spełnia wymagań dla tej sprężarki, wymień go na olej, który spełnia specyfikacje techniczne. W przypadku nieprawidłowego działania i nieprawidłowego montażu mechanizmu ruchu sprężarki (nieprzestrzeganie ustalonych luzów w łożyskach, równoległościach i suwakach) - zatrzymać sprężarkę i wyeliminować wykryte usterki.

OprogramowaniePRZYGOTOWANIE SPRZĘTU DO NAPRAWY

Przed oddaniem do naprawy agregaty są zatrzymywane w określonej kolejności podanej w instrukcji produkcji.

W procesie zatrzymywania konieczne jest uwolnienie maszyny od gazu ściśliwego, aby usunąć z niego substancje wybuchowe. W tym celu jednostki sprężające są czyszczone powietrzem lub azotem.

Przed uruchomieniem sterownika należy odłączyć instalację od istniejących kolektorów, całkowicie rozładować nadciśnienie w maszynie i sprzęcie międzystopniowym, odłączyć napięcie od sprzętu elektrycznego, odłączyć od systemu zasilania, zainstalować wtyczki na liniach ssących i tłocznych oraz odłączyć linie czyszczące i próbno-analizujące. Kierowca powinien również sprawdzić dane analityczne potwierdzające jakość oczyszczania lub płukania maszyny, obecność urządzenie początkowe  Plakat „Nie włączaj - ludzie pracują!”.

Dostawa instalacji do naprawy odbywa się na podstawie aktu zawierającego typ, markę, numer warsztatowy sprężarki, nazwę organizacji naprawczej, jednostkę, stanowisko i nazwisko przedstawiciela podpisującego akt, nazwę obsługi, stanowisko i nazwisko jego przedstawicieli, numer paszportu sprzętu przekazanego do naprawy.

ZASADY PRZYJMOWANIA I DOSTAWY ZMIAN

Kierowca akceptujący zmianę musi przyjść do pracy nie później niż 15–20 minut przed rozpoczęciem zmiany. Aby zapoznać się ze stanem całego wyposażenia kompresora.

Operator zmiany biegów musi przekazać sprężarkę w całkowitej czystości i porządku.

Inżynier zmiany jest zobowiązany do:

1. uzyskać od operatora zmiany informacje na temat działania sprzętu na poprzednią zmianę, nieprawidłowego działania, zadań związanych z zmianą oraz uwag kierownictwa;

3. zapoznanie się z dziennikiem ze wszystkimi instrukcjami instrukcji instalacji dotyczącymi jego konserwacji;

4. dowiedzieć się o obecności niezbędnego zapasu wody w zbiornikach składników odżywczych;

5. sprawdzić dostępność niezbędnych narzędzi do konserwacji, smarowania i wycierania materiałów i części zamiennych, szkieł wskazujących wodę, armatury;

Po sprawdzeniu wyposażenia i zapoznaniu się z działającym schematem komunikacji kierowca musi sprawdzić:

1. ciśnienie w sprężarce zgodnie z manometrem, po upewnieniu się, że jest w dobrym stanie;

2. dobry stan  zawory bezpieczeństwa, ostrożnie podnosząc ładunek;

3. warunki pracy i stopień otwarcia zaworów odcinających wodę po stronie odżywczej, a także brak luk wodnych w zaworach zwrotnych;

4. użyteczność armatury spustowej i opróżniającej poprzez sondowanie rur za zaworami odcinającymi (wzdłuż przedmuchu);

5. sprawność serwisowa i położenie (otwarte, zamknięte, półotwarte) wszystkich zaworów (zaworów, zaworów) oraz czy wszystkie koła zamachowe i uchwyty są na swoim miejscu;

6. stan i położenie zaworów, kurków i zaworów na gazociągu dla pracujących sprężarek i rezerwowych lub naprawczych, cofania specjalna uwaga  z powodu braku wycieków;

7. dobry stan systemów automatyki bezpieczeństwa i automatyzacji regulacji;

8. sprawność serwisowa oświetlenia awaryjnego i urządzeń sygnalizacyjnych do pilnego wezwania administracji;

9. dostępność i wystarczalność oświetlenia oprzyrządowania i osprzętu (manometry, termometry, urządzenia wskazujące wodę, zawory odpowietrzające i sterujące itp.) Kierowca akceptujący zmianę musi zapisać w dzienniku zmian wszystkie usterki wykryte podczas zmiany i podpisać razem dziennik z uchwytem zmiany biegów.

W przypadku wykrycia wad i usterek, które utrudniają dalszą bezpieczną pracę sprężarki, zmiana odbiorcza musi natychmiast poinformować o tym kierownictwo.

ORGANIZACJA MIEJSCA PRACY MASZYNY

agregat pompowy

W przypadku pracowników zaangażowanych w proces serwisowania i monitorowania pracy agregatu sprężarkowego należy zapewnić dogodne miejsca pracy, które nie utrudniają ich działania podczas wykonywania pracy. W miejscach pracy należy przewidzieć miejsce, w którym znajdują się niezbędne urządzenia do kontrolowania i monitorowania postępu procesu technologicznego, a także środki sygnalizowania i ostrzegania o sytuacjach awaryjnych. Wokół budynku przepompowni należy zapewnić strefę ochrony sanitarnej, ogrodzić ją i zagospodarować. Miejsce pracy  kierowca jest wyposażony w krzesło (krzesło, siedzenie) z regulowanym oparciem i wysokością siedziska, aby zapewnić aktywność produkcyjną.

BEZPIECZEŃSTWO PRACY PODCZAS PRACY W INSTALACJI

Zasady bezpieczeństwa w sklepach przedsiębiorstwa zależą od charakteru procesu i środowiska w nim zaangażowanego; stopień automatyzacji i mechanizacji; stan sprzętu i komunikacji itp.

Aby zapobiec różnym naruszeniom przepisów bezpieczeństwa i standardów technologicznych, instalowane są warsztaty następne zamówienie  dopuszczenie do samodzielnej pracy. Wszyscy nowi uczestnicy przechodzą szkolenie wstępne w zakresie bezpieczeństwa i sprzętu przeciwpożarowego. Następnie, zgodnie z normami zawodu, wnioskodawca otrzymuje wymaganą odzież roboczą, sprzęt ochronny  i niezbędne narzędzie. Po przestudiowaniu zasad bezpieczeństwa, zasady operacja techniczna  oraz instrukcje dotyczące miejsca pracy, wnioskodawca przechodzi pewien okres duplikacji (co najmniej 10 dni) w swoim miejscu pracy pod nadzorem doświadczonego pracownika w tym samym warsztacie. Przez cały ten czas początkujący wciąż nie ma prawa do prowadzenia niezależnych operacji na istniejącym sprzęcie. Kontrola nad przygotowaniem do samodzielnej pracy spoczywa na mistrzu, mechaniku, technoruku lub menadżerze sklepu.

Po upływie okresu powielania i po przejściu przez komisję warsztatów instrukcji dotyczących miejsca pracy i środków bezpieczeństwa wydawane jest dopuszczenie nowicjusza do samodzielnej pracy. Jeśli wnioskodawca nie przejdzie dwukrotnie testów bezpieczeństwa lub instrukcji dotyczących miejsca pracy, nie może pracować.

Wyniki testu wiedzy są zapisywane w książce protokołów i wykonywane przez podpisy członków komisji.

Ponowne sprawdzenie znajomości zasad bezpieczeństwa dla pracowników jest przeprowadzane po sześciu miesiącach, dla inżynierów - co roku.

Dlatego podczas działalności produkcyjnej każdy pracownik przechodzi następujące szkolenie w zakresie bezpieczeństwa:

a) wprowadzające - po przyjęciu do pracy;

b) podstawowe - szczegółowe zapoznanie się z miejscem pracy i zasadami bezpiecznych metod pracy;

c) okresowe - co sześć miesięcy;

d) nieplanowane - w przypadku zmiany w procesie technologicznym lub gdy doszło do wypadków z powodu złej instrukcji;

e) prąd - odbywa się ze wszystkimi pracownikami w przypadku naruszenia instrukcji bezpieczeństwa i stosowania zabronionych metod pracy.

Wypadki mogą wystąpić z następujących powodów:

Pracuj na wadliwym sprzęcie lub wadliwym narzędziu;

Naruszenie reżimu technologicznego;

Naruszenie procedury prac operacyjnych i naprawczych;

Słaba organizacja pracy;

Słabe szkolenie lub instruktaż w zakresie bezpiecznych praktyk pracy;

Naruszenie przepisów bezpieczeństwa i instrukcji pracy;

Brak lub nieprawidłowe działanie kombinezonu i osobistego wyposażenia ochronnego lub ich niestosowanie;

Naruszenie dyscypliny produkcji i pracy.

WYKAZ STOSOWANEJ LITERATURY:

1. M.I. Vedernikov „Kompresory i pompy”.

2. V.M. Cherkassky „Pompy, wentylatory, sprężarki”

Wysłany na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Charakterystyka sprężarki jako urządzenia do sprężania i dostarczania gazów pod ciśnieniem. Uwzględnienie składu stacji sprężarek. Wybór odpowiedniej kwoty sprzęt pomocniczy. Określanie parametrów pomieszczeń głównego i pomocniczego.

praca semestralna, dodano 26.05.2012


Opis koncepcja  i parametry techniczne maszyny. Automatyzacja agregatu chłodniczego, grup sprężarek i skraplaczy, układu parowania. Wymagania bezpieczeństwa Operacja i utrzymanie  instalacja

praca semestralna, dodano 12.24.2010


Zasada działania, główne elementy i zespoły pneumatycznego systemu sterowania wiertnicy. Kompresory, separator oleju, zawory, obrotowe urządzenie wyładowcze, serwomechanizm. Działanie i naprawa pneumatycznego systemu sterowania, instalacja wiertnicy.

praca semestralna, dodano 14.04.2015


Konstrukcja sprężarki odśrodkowej, obudowy, wirnika, urządzeń do odbioru siły osiowej, urządzeń prowadzących i lin powrotnych. Konstruktywne urządzenie  wentylatory odśrodkowe. Zasada działania turbokompresora amoniaku.

praca testowa, dodano 1/17/2011


Zespół pompujący sprężarkę gazu, schemat pracy, opis projektu urządzenia. Obliczanie współczynników bezpieczeństwa dla części sprężarki i separatora gazu. Montaż urządzeń zgodnie z „Kodeksami budowlanymi”.

praca dyplomowa, dodana 29.08.2009


Opis działania kompresora kompleksu hydrorafinacji paliwo silnikowe. Ogólna charakterystyka  złożone. Projekt systemu automatyczne sterowanie, definicja głównych zadań, wdrożenie sprzętowe i programowe systemu.

praca dyplomowa, dodano 05/08/2009


Specyfikacja techniczna, opis działania i zasady działania instalacji do chłodzenia piasku. Obliczanie elementów, komponentów i zespołów maszyny. Środki mające na celu poprawę wydajności maszyny, zapewnienie bezpieczeństwa i ochrony pracy.

dodano dokument termin 29.11.2013


Ogólna charakterystyka problemu oczyszczania powietrza z amoniaku. Wykorzystanie wody jako pochłaniacza. Opis schematu jednostki absorpcji. Uwzględnienie głównych rodzajów pomp do przenoszenia płynów kroplowych. Obliczanie wymiennika ciepła.

dokument terminowy, dodano 12/27/2015


Warunki pracy, techniczne i charakterystyka technologiczna  instalacja odsalania POPO 510. Dobór sprzętu, urządzeń, narzędzi do instalacji. Mocowanie ramy montażowej do fundamentów. Ochrona pracy podczas instalacji.

praca semestralna, dodano 05/08/2012


Opis działania instalacji do oddzielania dwuskładnikowej mieszaniny etanolu i wody. Kompilacja i opis schematu technologicznego jednostki destylacyjnej, obliczanie głównej aparatury (kolumny), wybór wyposażenia pomocniczego (rurociągi i podgrzewacz).