Włókno szklane jest ważnym elementem tuningu samochodów. Domowy samochód

Innowacyjne stają się coraz bardziej popularne we współczesnym budownictwie. Czym jest włókno szklane do samochodów i dlaczego jest tak rozpowszechnione? Kwestie te są obecnie dość istotne.

Nowoczesny kompozyt to materiał składający się z wielu elementów. Mówiąc najprościej, nie jest to substancja monolityczna, ale mieszanina wielu różnych pierwiastków. Kompozyt składa się z matrycy, która jest plastikową podstawą wypełnioną warstwami dużej liczby materiałów.

Jaka jest przewaga włókna szklanego w samochodach nad wszystkimi innymi nowoczesnymi materiałami? Przede wszystkim jest bardzo mocny i wytrzymały, ale wraz z tym raczej lekkim i elastycznym materiałem. Włókno szklane przewyższa ilościowo i jakościowo każdy z tych składników. Jeśli w przemyśle motoryzacyjnym stosowane będą kompozyty, konstrukcja nabierze doskonałych właściwości mechanicznych, co w żaden sposób nie wpłynie na jej wagę.

Włókno szklane i żywica epoksydowa

Łącząc powyższe składniki, uzyskuje się jeden z najlepszych nowoczesnych kompozytów - włókno szklane. Obecnie jest to najpopularniejszy i najczęstszy materiał stosowany w systemach motoryzacyjnych.

Jakiś czas temu większość najbardziej różnorodnych części była wykonana z metalu lub plastiku. Ale, jak pokazuje praktyka, ani jeden materiał, ani drugi nie wytrzymał próby czasu i krytyki. Wszelkie produkty wykonane z metalu miały dość dużą wagę i często zawiodły z powodu wystąpienia procesów korozji, ale korpus z włókna szklanego sprawdził się tylko po stronie pozytywnej, nawet przy długotrwałym użytkowaniu wygląd rdzy jest całkowicie wyeliminowany.

W przeciwieństwie do plastiku, jest on zbyt kruchy, kruchy i nie jest w stanie wytrzymać znacznych obciążeń, ale charakteryzuje się niską wagą. Odkrycie włókna szklanego zasadniczo zmieniło wszystko.

Struktura wewnętrzna z włókna szklanego

Nowoczesny materiał z włókna szklanego to włókno szklane epoksydowe, którego podstawą jest wypełniacz wykonany z tkaniny potraktowanej żywicą. Rama materiału tworzy włókno, które odpowiada również za poziom jakości części wykonanej z włókna szklanego. Głównymi kryteriami dla tej substancji są stopień odporności na zginanie lub pękanie oraz poziom wytrzymałości.

Żywica epoksydowa jest spoiwem. Określa właściwości użytkowe włókna szklanego, na przykład odporność na korozję, przewodność cieplną, elastyczność i właściwości dielektryczne. Włókno szklane i żywica epoksydowa tworzą unikalną strukturę, która pozwala mieć tak wiele zalet w stosunku do wszystkich innych materiałów.

Technologia produkcji włókna szklanego epoksydowego

Produkcja przemysłowa z włókna szklanego odbywa się w jednym lub dwóch etapach. Podczas przeprowadzania procesu technologicznego włókno szklane jest wyciągane bezpośrednio ze stopionej masy szklanej. Jeśli produkcja materiału odbywa się w dwóch etapach, wówczas powstają pierwsze małe części stopionego szkła lub oryginalne szklane kulki. Topią się, po czym żywica jest dodawana do powstałego włókna szklanego. Dzięki tej technologii zderzak z włókna szklanego jest znacznie mocniejszy niż plastik.

Korzyści materialne

Włókno szklane ma kilka ważnych zalet w porównaniu do wszystkich innych podobnych materiałów. Rozważ je:

• odporność na wilgoć;
• lekka waga;
• prostota układania;
• odporność na wpływy środowiska;
• koszt (wybierając włókno szklane, którego cena wynosi około 100 rubli za 1 metr kwadratowy, jesteś znacznie tańszy;
• wysoki poziom izolacji termicznej;
• długi okres eksploatacji - do 50 lat;
• niski stopień przewodnictwa cieplnego;
• szybkość instalacji.

Włókno szklane jest szeroko stosowane w różnych dziedzinach. Jednak główne zastosowanie tego materiału znajduje się w systemach motoryzacyjnych. Tutaj wykonane jest z niego ciało, zderzak i inne szczegóły.

Technologia naprawy

Włókno szklane do samochodów jest najbardziej odpowiednim materiałem, szczególnie jeśli konieczne jest przeprowadzenie napraw karoserii. W tej pracy najważniejsze jest ścisłe przestrzeganie technologii.

1. Ciało należy oczyścić z farby, w tym celu można użyć specjalnego zmywania.
2. Następnie wycina się kawałek włókna szklanego, którego wymiary muszą odpowiadać uszkodzonemu miejscu.
3. Następnym krokiem będzie przygotowanie żywicy epoksydowej. Konieczne jest wybranie specjalnego pojemnika, dodanie utwardzacza i dobre wymieszanie.
4. Uszkodzone miejsce na ciele jest leczone żywicą.
5. Następnie włókno szklane jest klejone i ponownie powlekane żywicą. Ten proces jest bardzo długi, ponieważ konieczne jest dokładne oczyszczenie całej powierzchni.
6. Ostatnim akcentem jest końcowa impregnacja żywicą za pomocą wałka o losowych ruchach.

Funkcje z włókna szklanego

Wielu kierowców woli eksperymentować z włóknem szklanym samodzielnie, tworząc z niego nowe części. Jest to jednak dość trudne do sformułowania. Aby to zrobić, zaleca się użycie szklanej maty. Taki proces nie wymaga dużych inwestycji. Włókno szklane (cena, znowu od 100 rubli) jest najczęściej traktowane żelkotem, którego koszt nie przekracza 400 rubli. za jeden kilogram. Zastosuj go za pomocą pędzla lub pistoletu natryskowego, a następnie utwórz niezbędną płaszczyznę.

Dlaczego z włókna szklanego?

Obecnie większość producentów oferuje konsumentom włókna szklane do samochodów różnych marek, w zależności od ich celu funkcjonalnego. Na współczesnym rynku budowlanym materiał ten jest godny konkurencji z innymi rodzajami, które do niedawna utrzymywały wiodącą pozycję, na przykład szkło, beton, metale i ich stopy, ceramika i drewno. Pod względem ich podstawowych cech i właściwości żaden z tych materiałów nie może się równać z włóknem szklanym.

Dzięki jego zastosowaniu części samochodowe zyskują dużą wytrzymałość: jeśli samochód jest stale używany w zimie, jego części wykonane z włókna szklanego mogą łatwo wytrzymać różne warunki klimatyczne. Warto dodać, że ten materiał, podobnie jak stal nierdzewna, jest całkowicie odporny na rozkład i korozję. Dzięki jego wynalazkowi pojawiła się wyjątkowa okazja, aby przedłużyć żywotność samochodów o kilkadziesiąt lat, ponieważ takie części przez długi czas nie wymagają żadnej obróbki antykorozyjnej.

Korzystanie włókno szklane  lub szklana mata  możesz stworzyć dowolny, a nawet bardzo złożony kształt karoserii. Korpus wykonany z materiałów kompozytowych  nie rdzewieją, są łatwe w obróbce i naprawie, mają wyjątkową wytrzymałość, są w stanie tłumić wibracje i są łatwe w produkcji. Impregnując matę szklaną lub włókno szklane żywicą epoksydową, poliestrową lub fenolowo-formaldehydową, włókno szklane. Po impregnacji szklana mata  lub włókno szklane  żywica fenolowo-formaldehydowa wytwarza część o odporności na wysoką temperaturę i wytrzymałości mechanicznej. Ponadto włókno szklane na tej podstawie najniższy koszt materiału wyjściowego. Mają większą siłę włókno szklane  na bazie żywic epoksydowych, ale ich koszt jest wyższy.

Tworzenie modelu wzorcowego.

Zanim zaczniesz tworzyć model główny, oceń dostępny materiał: płyta wiórowa, plastelina, pianka, glina, alabaster, gips. Jeśli w pobliżu jest glina i piasek, możesz zacząć od nich, ale glina rzeźbiarska jest najlepszym materiałem. Przez wiele godzin będziesz szlifować i segregować twarde powierzchnie, takie jak zamrożony gips lub alabaster, a glinę należy zeskrobać tylko szpachelką lub skrobakiem.

Przed rozpoczęciem pracy należy wypoziomować witrynę. Podłoga powinna być wyrównana do poziomu i im dokładniej, tym dokładniej się okaże model główny. Rama z kołami jest instalowana na podłodze i przymocowana do nich rama  przyszłe nadwozie.   Rama  Wykonany jest z dowolnych improwizowanych materiałów - sklejki, płyty wiórowej, styropianu, pianki montażowej. Nie zapomnij zmniejszyć rozmiaru ramy i zostaw miejsce na zastosowanie plasteliny.

Aby nie przekrzywiać ciała w dwóch wzajemnie prostopadłych płaszczyznach, utwórz dwa szablony. Jeden z wymiarami rysunku w widoku z góry, drugi z widokiem z przodu (z tyłu). Dla bardziej precyzyjnego wyrównania rama  użyj poziomu hydraulicznego na wysokości.
  Następnie pokrywamy ramkę plasteliną i tworzymy przyszłość karoseria. Oto szerokie pole działania: plastelina pozwala ciąć warstwy i formować dowolną powierzchnię. Przygotuj szablony dla wszystkich zakrzywionych sekcji powierzchni, maski, dachu, drzwi, okładziny chłodnicy itp. Ponadto dobrze jest mieć równą szynę o długości 3,5 ... 4 m i przekroju 20 x 30 mm. Ta szyna umożliwia rysowanie krzywych na powierzchniach modelu głównego i sprawdzanie gładkości budowanych powierzchni.


  Jeśli używasz okularów z samochodu produkcyjnego i nie produkujesz ich na zamówienie, ustaw je na model główny. Szkło zwilża się wodą i montuje mistrz modelu  zgodnie z poprzednio wykonanym znacznikiem, który jest przenoszony z rysunku przyszłego samochodu do model główny.

To samo należy zrobić z szeregowymi urządzeniami oświetleniowymi, klamkami itp. zgodnie z listą, jeśli nie zamierzasz ich wykonać samodzielnie lub na zamówienie. Pozwoli to uniknąć wielu błędów projektowych i uratuje przyszłość. ciało  od wielu godzin montażu niepasujących części.

Zakończono produkcję mistrz modelupo zweryfikowaniu wszystkich jego powierzchni i linii, zaczynają przygotowywać go do produkcji karoseria  lub matryce. Robienie jakości model głównylepiej zrobić matrycai trzymaj się tego ciało (jeden, dwa lub więcej). Włókno szklane pozwala uzyskać jakość powierzchni karoseria  bez późniejszego szlifowania.

Przed zrobieniem matryca, konieczne jest dobre przygotowanie powierzchni, ponieważ każdy występ i każda wnęka będą dokładnie wyświetlane na wewnętrznej powierzchni matryce, a następnie na zewnętrznej powierzchni ciała. Wyrównaj powierzchnie do mistrz modelu  jest prostszy niż na karoserii samochodu i lepiej wykonać tę pracę raz, a nie dla każdej kopii nadwozia.

Jeśli zrobiłeś model główny  z plasteliny, musisz nałożyć warstwę rozdzielającą i przystąpić do klejenia matryce. Jeśli model główny jest wykonany z gliny, gipsu lub alabastru, konieczne jest pomalowanie modelu głównego, wyczyszczenie i wypolerowanie. Następnie konieczne jest nałożenie warstwy uwalniającej uwalnianie, aby ułatwić usunięcie gotowej matrycy. Aby uzyskać taką warstwę, stosuje się celofan, polietylen, poliamid i inne folie polimerowe, a także roztwory błonotwórcze lub pasty polerskie i mastyksy, które po wyschnięciu tworzą najcieńszą warstwę warstwy rozdzielającej na powierzchni.

Oto kilka przepisów na domowe receptury warstw uwalniających:

1. 2 części wosku i 1 część terpentyny. Rozpuść wosk w łaźni wodnej, następnie zdejmij z ognia i zalej terpentyną. Sprawdź jakość kompozycji, jeśli wysuszoną warstwę można wypolerować, to kompozycja jest odpowiednia, w przeciwnym razie dodaj terpentynę.
2. 30% parafiny, 30% benzyny i 40% wody z mydłem

Wykonanie matrycy.

Model główny jest gotowy, przejdź do produkcji matryce.

Będziemy potrzebować następującego narzędzia:

1. Nożyce do cięcia tkanin lub mat;
2. Szpatułki o różnych szerokościach;
3. Szczotki z włosia;
4. Wałek gumowy do walcowania;
5. Słoiki i blachy do pieczenia na żywicę.

Żywica jest przygotowywana w małych porcjach, ponieważ czas utwardzania i utraty właściwości adhezyjnych wynosi 40-60 minut. Dlatego zwykle bierz 1-2 kg żywicy. Żywica jest przygotowywana zgodnie z instrukcjami, ale najpierw musisz sprawdzić skład na małym kawałku szklana mata  lub włókno szklane, ponieważ właściwości adhezyjne zależą nie tylko od składu i jakości żywicy, ale także od sposobu łączenia warstw, mieszania, temperatury, wilgotności i innych przyczyn.

Najpierw na wykończoną powierzchnię o grubości 1 mm nakłada się tak zwaną warstwę dekoracyjną (50% żywicy i 50% proszku aluminiowego) i pozwala się jej zagęścić do takiego stanu, aby ślady żywicy nie pozostały na palcu („przed sztyftem”). Następnie nałóż cienką warstwę płynnej żywicy i nałóż włókno szklane. Zwijany jest wałkiem i traktowany sztywną szczotką, upewniając się, że nie tworzą się pęcherzyki powietrza.

Jeśli jednak się pojawią, to przecinając bańkę nożyczkami, „biją” ją pędzlem zwilżonym żywicą.

Drugi łup tkanki jest natychmiast nakładany na pierwszą warstwę i „przybijany”, jak pierwsza. W żadnym wypadku nie należy szczotkować tkaniny, ponieważ pędzel może przeciągać tkaninę i niszczyć pracę.

Jeśli matryca  wykonane z elementów: skrzydeł, drzwi, kaptura, dachu, a następnie matryca  muszą być odłączalne. Najpierw zaznacz linie łączące matryce, w przyszłości staną się szwami na karoserii samochodu, a następnie montujemy szalunek złącza. Wykonany jest z metalu, kartonu lub sklejki. Do plasteliny model główny  szalunek jest po prostu przyklejony do zamierzonych linii, a przy solidnym modelu głównym z gliny, gipsu lub alabastru robią to inaczej.
  Przyklej 2-3 warstwy włókna szklanego do całego modelu głównego. Następnie, jak w przypadku plasteliny mistrz modeluobrysować linie łączące matryce. Znakowanie należy przeprowadzić po całkowitej polimeryzacji żywicy. Następnie przygotuj paski o szerokości 80-100 mm. z metalu, sklejki lub tektury. Jedna krawędź przyszłego szalunku jest wycinana, tak aby pasowała do konturów płaszczyzny, ponieważ trzeba będzie ją wprowadzić do wycięcia wykonanego dla łącznika. Paski pokryte są wyżej wymienioną warstwą oddzielającą. Piła do metalu lub „szlifierka” tnie ułożone w stos warstwy, wkłada paski szalunkowe w szczeliny, a następnie wkleja je przy użyciu wyżej wspomnianej technologii. Podczas cięcia włókna szklanego należy uwzględnić tolerancję na płaszczyźnie złącza.

Następnie, układając pięć lub sześć warstw na poprzednich, wzmacniają płaszczyznę złącza drewnianymi klockami. Aby to zrobić, pręty i kołnierze z włókna szklanego są smarowane parami żywicą, a następnie mocowane za pomocą gwoździ, po całkowitej polimeryzacji żywicy boki są wiercone i mocowane za pomocą śrub i nakrętek M6 lub M8.


  Aby zapobiec „luzowi” powierzchni, szalunek jest wzmacniany prętami lub usztywnieniami w postaci kabli z włókna szklanego impregnowanych żywicą. Po polimeryzacji żywicy matryca  z mistrz modelu  zdejmij

Jeśli warstwa rozdzielająca została ułożona równomiernie i bez przerw, elementy matryce  zostanie usunięty bez większego wysiłku, wystarczy wprowadzić ostry przedmiot do złącza - oddzielić krawędzie włókna szklanego od stalowych pasków i pociągnąć element do usunięcia rękami matryce.

Naga wszystko model główny  przeprowadzić kontrolę zespołu matryce, a następnie rozłóż go na elementy.

Klejenie ciała

Przedmioty matryce  korpusy są oczyszczane z warstwy oddzielającej pozostającej na wewnętrznej powierzchni. Następnie wewnętrzna powierzchnia jest szpachlowana i polerowana.

Jeśli na wewnętrznej powierzchni znajdują się duże umywalki, lepiej jest wypełnić szpachlówkę żywicą epoksydową. Występy są usuwane z grubym plikiem ( włókno szklane  działa dobrze), a następnie zmielić powierzchnię.

Dokładnie sprawdzając powierzchnię i upewniając się, że nie ma na niej żadnych wad, nałóż warstwę rozdzielającą, starając się, aby była jak najcieńsza. Warstwa oddzielająca musi być wypolerowana, ponieważ jaka powierzchnia będzie wewnątrz matryce, to samo będzie na zewnątrz gotowej części.

Warstwę oddzielającą nakłada się dekoracyjną warstwę żywicy i utrzymuje się. Następnie nałóż warstwę cieczy, połóż i zwiń szklana mata  lub włókno szklane  tak, że nie tworzą się żadne bąbelki; pierwsza warstwa to warstwa przednia. Po potraktowaniu pierwszej warstwy pędzlem żywicą toczą drugą, a następnie trzecią itp.

Trudno jest zalecić liczbę warstw, ponieważ grubość kompozytu zależy od grubości włókna szklanego. Aby określić wymaganą grubość, najlepiej przeprowadzić eksperyment na małej próbce. Jednak warstwa mniejsza niż 3 mm nie! Przy stosowaniu Kevlaru grubość warstwy może wynosić 0,5 ... 1,5 mm.

Układanie ostatniej warstwy włókno szklaneostrożnie zroluj go gumowym wałkiem lub zaimpregnuj żywicą za pomocą pędzla. Po zakończeniu polimeryzacji żywicy część jest usuwana z matrycy.

Należy pamiętać, że nadmiar żywicy zdeformuje część. Doświadczeni rzemieślnicy zalecają nakładanie nowej warstwy dopiero po polimeryzacji poprzedniej i zerwaniu jej papierem ściernym.

Jeśli nie masz czasu czekać na polimeryzację każdej warstwy, spróbuj użyć technologii stosowanej w produkcji przemysłowej. Część wraz z matrycą umieszcza się w woreczku z cienkiej membrany i wypompowuje powietrze. Membrana ściśle ściska każde zagięcie części i wyciska nadmiar żywicy. W tej formie część pozostawia się do momentu pełnej polimeryzacji żywicy.

Farbowanie

Włókno szklane  jest dobrze pomalowany zarówno farbami syntetycznymi, olejnymi, jak i nitro-farbami. Aby to zrobić, wystarczy odtłuścić zewnętrzną powierzchnię, oczyścić ją papierem ściernym, nałożyć jedną warstwę ziemi i pomalować.

Możesz zasugerować inną metodę. Do żywicy epoksydowej należy dodać 2-3% barwnika anilinowego. Przed przystąpieniem do klejenia paneli za pomocą takiej żywicy konieczne jest przeprowadzenie eksperymentu operacji malowania na osobnym kawałku włókna szklanego i żywicy, ponieważ farba może zmienić kolor po nałożeniu na żywicę.

Na pierwszą warstwę dekoracyjną należy nałożyć kompozycję: 100 części masowych żywicy PN-1, 6 części inicjatora i 8 części przyspieszacza. Ta warstwa nie tylko tworzy błyszczącą powierzchnię. ale również chroni wypełniacz szklany przed wilgocią i chemikaliami.

Malowany korpus jest szlifowany wodoodpornym drobnoziarnistym papierem ściernym, polerowany pastą lub płynem do obróbki karoserii.

Korpus z włókna szklanego wykonany na ramie samochodu.

Niektórzy projektanci doszli do wniosku, że do produkcji jednej próbki wystarczy matryca  niepraktyczne.

Istnieje metoda bezpośredniego przyklejania paneli nadwozia mistrz modelu  bez produkcji matryce. Zaobserwowano, że włókno szklaneimpregnowane żywicą i dobrze zwinięte na powierzchnię mistrz modelu, powtarza swój rysunek, biorąc pod uwagę wszystkie linie ciała. Jeśli w tym samym czasie ostatnia (zewnętrzna) warstwa jest dekoracyjna, wówczas kształt karoserii jest rzeczywiście gotowy, a przy użyciu odpowiedniej szpachli można wykonać karoserię z tego półfabrykatu. Usuwanie pozostałych części z wnętrza skorupy mistrz modelu, możesz pociąć powstały korpus na elementy, przykleić do nich wewnętrzne elementy dekoracyjne i wsporcze za pomocą tej samej żywicy i zainstalować wszystko na ramie samochodu. W przypadku tej karoserii każda warstwa tkaniny musi być dokładnie nałożona, a powierzchnie sprawdzone pod kątem olśnienia. Jeśli te operacje zostaną wykonane nieprawidłowo, zużycie wypełniacza niepotrzebnie wzrośnie podczas dostrajania i przygotowania do malowania.

Ten artykuł został przygotowany na podstawie książki „ Buduję samochód„V. Zachharchenko i I. Turevsky ed. „Inżynieria” 1989

Materiały podczas budowy samochodu lub jego tuningu. Wynika to z faktu, że kelvar, włókno szklane, poliester i żywice epoksydowe pozwalają entuzjastom stosunkowo łatwo stworzyć dowolną, nawet bardzo złożoną formę części ciała. Materiały kompozytowe, a najczęściej z ich rodziny, producenci samochodów używają włókna szklanego, trwałego i lekkiego w porównaniu do metalu. Na przykład kaptur z włókna szklanego wykonany dla standardowego, pełnowymiarowego sedana waży 7 kg, pokrywa bagażnika waży 5 kg, drzwi 6 kg, skrzydło 3 kg. Wszystkie te części wykonane z metalu ważą dwa, a nawet trzy razy więcej. Również włókno szklane dla wielu jest bardziej akceptowalne do produkcji części, naprawy i strojenia karoserii. Kolejną wielką zaletą włókna szklanego jest brak korozji.

  E Jeśli konstruktor samochodu zdecyduje się na budowę karoserii z włókna szklanego, musi wybrać żywicę, której użyje. W końcu włókno szklane otrzymuje się przez impregnację włókna szklanego żywicą epoksydową, fenolowo-formaldehydową lub poliestrową. Wszystkie trzy żywice różnią się składem chemicznym i mają różne właściwości. Włókno szklane na bazie żywicy epoksydowej ma największą wytrzymałość, ale jego koszt jest wyższy. Przy zastosowaniu żywicy fenolowo-formaldehydowej część otrzymuje się przy wysokiej odporności na ciepło i wytrzymałości mechanicznej, a koszt włókna szklanego na bazie tej żywicy jest najniższy. Włókno szklane wykonane na bazie żywicy poliestrowej nie jest wystarczająco odporne na ciepło i zapala się szybciej, ale jest tańsze i ma dobre właściwości mechaniczne.

  D.  Wybieramy materiały wzmacniające. Istnieje wiele firm produkujących te materiały. Istnieją trzy rodzaje takich materiałów: welon szklany, matę szklaną i matę ze szkła proszkowego, która jest również nazywana polycor.

  Z  Wymagany będzie Teklovual o gęstości od 30 do 100 g / m2. Służy do zewnętrznych warstw produkowanego włókna szklanego. Dzięki szklanemu welonowi możliwe jest wytwarzanie części o bardzo złożonej powierzchni.

  Z  teclomat jest wybraną emulsją o gęstości od 300 do 450 g / m2. Pozwala wyprodukowanej części wykazać dobre właściwości mechaniczne i wysoką odporność na warunki atmosferyczne.

  P.  mata ze sproszkowanego szkła jest wybierana z gęstością 300 g / m2, jest przyklejana między kilkoma warstwami emulsyjnej maty szklanej, co daje produktowi jeszcze większą wytrzymałość.

  T.  Ale entuzjasta musi wybrać żelkot. Materiał ten pokrywa matrycę i części ciała, chroni i poprawia jakość powierzchni. Nakłada się pierwszą warstwą, pozostawia do wyschnięcia, a następnie produkt jest klejony.

  D.  Aby łatwo usunąć gotową część bez żadnych problemów, konieczne jest zakupienie agenta wydania. Mogą służyć jako pasty do parkietu, parafiny, stearyny, stałego oleju i mydła lub cienkiej warstwy jedzenia. Środek antyadhezyjny nakłada się na powierzchnię układu lub matrycy, w zależności od wersji produkcji części.

  E  shche kit będzie wymagany, zdarza się kilka rodzajów i różne właściwości. Pomoże poradzić sobie z drobnymi wadami, a także przyda się w poręcznej szpachli do ostatecznego udoskonalenia części. Warstwy szpachli są wykonane nie więcej niż 3 mm.

  P. wymagane są różne narzędzia i urządzenia: metalowa linijka, zestaw pędzli, wałków, nóż biurowy, nożyce krawieckie, wiertarka, szlifierka, młoty, blok szlifierski, tafla szkła lub plastiku do 50 x 50 cm (do impregnacji włókna szklanego żywicą), zestaw szpatułek, pojemnik na żywicę, wyrzynarka, piła do metalu, śrubokręt z wkrętami samogwintującymi, szmergiel o różnych numerach, rozpuszczalnik, aceton, odtłuszczacz, szmaty itp. itd. Wszystko zależy od umiejętności i umiejętności praktycznych producenta.

  I…  Dlatego entuzjasta wybrał niezbędne komponenty do produkcji zestawu z włókna szklanego. Teraz wróć do układu przyszłego samochodu, sprawdź wszystkie linie i wszystkie powierzchnie, jeśli wszystko zostanie wykonane zgodnie z planem, nie ma żadnych wad, możesz przystąpić do produkcji nadwozia. Ale przedtem należy nosić rękawiczki i ubrania z długimi rękawami, aby zapobiec dostaniu się substancji chemicznych na skórę. Prace należy wykonywać w dobrze wentylowanym pomieszczeniu, jeśli pomieszczenie jest słabo wentylowane, należy nosić maskę oddechową.

  P.  Przede wszystkim należy zdecydować, w jaki sposób zostaną wyprodukowane części: skleić części zgodnie z układem lub wyprodukować matrycę zgodnie z układem, a następnie wyprodukować część we wnętrzu matrycy.

  P.  po pierwsze, rozważ pierwszą, prostszą opcję - wklejanie części zgodnie z układem.

  W  Na początku układ jest pokryty cienką warstwą środka antyadhezyjnego. Odbywa się to za pomocą specjalnych ściereczek do polerowania lub wełny. Po wyschnięciu warstwy należy ją wypolerować. Polerka jest lepiej ogrzewana i wnika w pory powierzchni układu, polerując obszar nie więcej niż 10x10 cm lub zamiast ciekłego środka antyadhezyjnego stosuje się cienką warstwę przylegającą. Następnie powierzchnię wkleja się cienką szklaną matą, a następnie produkt ostrożnie usuwa się i wzmacnia od wewnątrz kilkoma warstwami grubszego materiału wzmacniającego. Ponadto cały nadmiar jest odcinany, a powierzchnia jest szlifowana, a następnie szpachlowana. Najpierw stosuje się kit z włóknem szklanym, a następnie zwykły, a po wysuszeniu wszystko jest dokładnie szlifowane. Następnie część pokrywa się płynną szpachlą, suszy, szlifuje, a następnie część gruntuje. Następnie część jest szlifowana, malowana, lakierowana i polerowana. Wreszcie przedmiot jest gotowy.

  T.  Teraz rozważ bardziej złożoną i kosztowną opcję - produkcja matrycy do modelu samochodua potem produkcja części we wnętrzu matrycy.

  P. Po nałożeniu warstwy oddzielającej na model samochodu nałóż warstwę żelkotu za pomocą pędzla. Po utwardzeniu żelkotu nakładana jest równomierna, obfita warstwa żywicy. Następnie kroimy włókno szklane na wzory, przyklejają puste miejsce bez marszczenia. Następnie pierwsza warstwa jest mocno dociskana i uszczelniana za pomocą wałka lub szczotki, dzięki czemu żywica może nasiąkać szklaną matą i lepiej utrwalić włókna układu, w wyniku czego materiał wzmacniający przyjmuje postać układu. Gdy pierwsza warstwa szklanej maty jest całkowicie nasycona, przed nałożeniem kolejnych warstw materiału wzmacniającego, jeśli to konieczne, dodaj dodatkową ilość żywicy.

  D.  Do impregnacji materiału wzmacniającego stosuje się wałek lub pędzel z moheru lub włókna poliestrowego. Jeśli używasz pędzla, musisz wykonywać ruchy punktowe, a nie w kierunku bocznym, aby uniknąć przesunięcia włókien. Ale bardziej skuteczne jest użycie rolek. Co więcej, najskuteczniejszy metalowy wałek z poprzecznym żebrem, dobrze usuwa pęcherzyki powietrza uwięzione w żywicy.

  D.  Aby matryca lepiej trzymała kształt, przymocowano do niej żebra ze sklejki, drewna itp. Czekamy na całkowite wyschnięcie żywicy. Przed usunięciem matrycy z układu konieczne jest wywiercenie otworów pod śruby mocujące w zagięciach matrycy. Pomoże to w prawidłowym ułożeniu części matrycy podczas klejenia produktu. Jeśli część jest podzielona na części, możesz po prostu wyciąć matrycę za pomocą szlifierki wzdłuż osi symetrii i usunąć produkt.

  P.  Przy wytwarzaniu dużych i złożonych części ciała matryca, a zatem i część, jest wykonana nie w jednym kawałku, ale w kilku segmentach.

  I…  więc macierz jest gotowa i możesz przejść do wklejanie części na matrycy.

  N.  Konieczne jest wyeliminowanie wad wewnętrznej strony matrycy, a następnie pokrycie jej środkiem antyadhezyjnym. Następnie następuje dokładne polerowanie, a następnie pokrywamy warstwę żelkotu, ale nie powinieneś zbytnio angażować się w żelkot, ponieważ może on pęknąć z czasem, a część będzie musiała zostać przemalowana.

  D.  Następnie, podobnie jak w przypadku produkcji matrycy, czekamy na utwardzenie żelkotu i nałożenie obfitej warstwy żywicy, co więcej, jak najbardziej równomiernie.

  P.  Następnie mocno dociskamy i dociskamy szklany welon za pomocą pędzla lub wałka. Po zaimpregnowaniu pierwszej warstwy szklanej maty, przed nałożeniem kolejnych warstw materiału wzmacniającego, w razie potrzeby można dodać żywicę. Najważniejsze jest to, że pierwsza warstwa nie zawiera pęcherzyków powietrza, ponieważ wnikanie powietrza między żelkot i kolejną warstwę może prowadzić do spęcznienia powierzchni.

  Z Następujące warstwy materiału wzmacniającego i żywicy są nakładane aż do uzyskania wymaganej grubości części. Należy zapewnić właściwe zagęszczenie i dokładne nasycenie każdej warstwy. Materiał z włókna szklanego jest trwały i dlatego nie jest konieczne, aby części były zbyt grube, wystarczy grubość 5-8 mm.

  T.  Ale nie zapominaj, że w produkcji włókna szklanego zachodzi reakcja chemiczna, w wyniku której wytwarzana część jest podgrzewana. Dlatego po nałożeniu czterech warstw należy poczekać, aż produkt przestanie emitować ciepło i dopiero po schłodzeniu kontynuować nakładanie kolejnych warstw. W przeciwnym razie przegrzanie zniszczy warstwę separacji i cała praca zostanie utracona.

  I…  Tak więc żywica w końcu stwardniała i możesz usunąć gotowy produkt z matrycy, ale bardzo ostrożnie. Następnie część jest zagruntowana. Następnie część jest szlifowana, malowana, lakierowana i polerowana. Wszystko, część jest gotowa.

  N.  tutaj, ogólnie rzecz biorąc, opisano dwie opcje wytwarzania części ciała wykonanych z włókna szklanego. Gdy wszystkie części są gotowe, konstruktor samochodów zaczyna montować nadwozie - mocując części nadwozia do ramy. Następnie odbywa się malowanie, ale będzie to osobny artykuł.

  D.  Aby część była mocniejsza, niektórzy rzemieślnicy wzmacniają części za pomocą pasków metalu. Istnieją również opcje, gdy zderzaki są wzmocnione cienką mosiężną siatką, a pokrywy bagażnika i kaptury pokryte są cienką pianką pokrytą włóknem szklanym. Ponadto mocowania zderzaków, drzwi, okapów i pokryw bagażnika muszą być wykonane z metalu, którego część będzie znajdować się w warstwach części, a część z zewnątrz, na przykład zawiasy drzwi.

  N.  i na tym kończy się opis produkcji korpusu z włókna szklanego. W poniższych artykułach zostanie napisane o ramie samochodu, malowaniu samochodu, silniku itp.

Poniżej znajduje się wspaniały artykuł Yaroslava Malysheva aka X-LIGHT na temat metod wytwarzania części z włókna szklanego. W swoim artykule Jarosław nie tylko mówi o samej technologii, którą doskonale posiada, ale także poleca różne nowoczesne materiały.

Jeśli podsumujemy, ile pracy, nerwów, czasu, pieniędzy i materiałów wydano na zdobycie doświadczenia, które podzielę się w tym artykule i zainwestowanie w jedną maszynę, otrzymacie taki ultra-wózek, którego boję się sobie wyobrazić. Skrawki materiałów uzyskano z Internetu (głównie nie-rosyjskiego), literatury, niektóre od mistrzów tuningowych biur, z których większość uparcie nie chciała dzielić się cennym doświadczeniem (nie dotyczy niektórych mistrzów TRI-ABC TM i LIT-company TM) i często musiałem udając zaciekawionego i wybrednego klienta, pewna ilość materiału została mi hojnie przekazana przez tych samych entuzjastów, co ja, tych, którzy jedzą pizzę i shawarmę z piwem i śpią dwie godziny dziennie, a na koniec pewną część decyzji Przybyłem po kilka Czas ko majstrować przy samej szczegółowości.

Mam nadzieję, że z powodu tego „ściśle tajnego” materiału nadal nie będę prześladowany przez firmy tuningowe - producentów zestawów do body. Ten, kto ukradł pierwszy, jest autorem. Żart.

Części z włókna szklanego o niemal dowolnej złożoności można wykonać dosłownie na kolanie w garażu. Nie wymagają specjalnego sprzętu i urządzeń. Włókno szklane jest bardzo uniwersalnym materiałem. Można z niego zrobić wszystko, od rzęsek, reflektorów po panele nadwozia. Części z włókna szklanego, jeśli są odpowiednio wykonane, są bardzo mocne i trwałe. Przydałoby się również wiedzieć, że cena takich produktów do własnej produkcji jest bardzo niska, znacznie niższa niż cena, za którą są sprzedawane. W prowincjonalnej fabryce laminatów (coś w rodzaju łupków, tylko z włókna szklanego) byłem świadkiem kopii zestawu nadwozia od FAB Design TM na MB W220, którego cena produkcji była niższa niż cena malowania w przyzwoitym serwisie samochodowym. Nie rozpoznałem ceny „wody przeciwpożarowej” dla pracowników :-). Praca nie została wykonana przez profesjonalistów, ale przez osoby po prostu zaznajomione z materiałami. Mogę argumentować, że w przeciętnym moskiewskim biurze taka praca kosztowałaby nie mniej niż 2000-3000 cu

Oszacuj, czy przed rozpoczęciem pracy są jakieś warunki? Pierwszy warunek: dostępność czasu. Jeśli żona i dzieci pod stopami się zdezorientują i rozproszą, wówczas pojawią się problemy. Należy się nimi zająć przed rozpoczęciem pracy. Miłość przypadkowo zaczyna się, gdy wcale nie oczekujesz żony ... Było mi łatwiej: nie mam nikogo prócz chęci stworzenia czegoś fajnego. Praca w nocy wcale mnie nie przerażała. „Przede wszystkim psujemy samoloty, ale dla dziewczyn…” Warunek drugi: miejsce pracy. Jeśli nie ma gdzie to zrobić, lepiej nie próbować. Kiedyś musiałem pracować zimą w nieogrzewanym garażu, na ulicy i na korytarzu w mieszkaniu. Zastanów się, jakie terytorium przejąć podczas tworzenia. Tak więc wprowadzenie się skończyło, możesz zacząć. Pamiętaj, że możesz uzależnić się od tego procesu nie gorzej niż narkotyk, para wydobywa się z twojej głowy jak z czajnika z gwizdkiem, wszystko dopiero się zaczyna ...

Instrument

Na początek powinieneś zapoznać się z narzędziem, którego będziesz potrzebować w każdym przypadku, niezależnie od rodzaju części i metody produkcji:

1. Dobre nożyczki krawieckie. Konieczne jest bardzo częste cięcie włókna szklanego, a jakość produktu końcowego zależy również od jakości wzorów. Mata ze szkła proszkowego jest szczególnie wymagająca pod względem jakości wzorów. Przygotowanie „zestawu” materiałów wzmacniających specjalnie dostosowanych do kształtu zastosowanej matrycy oszczędza czas i zmniejsza straty.

2. Nóż biurowy i zestaw ostrzy do niego. Taki sam jak punkt 1.

3. Metalowa linijka 40-50 cm. Przydatny przy wycinaniu wzorów i pomiarów.

4. Zestaw pędzli. Służy do układania włókna szklanego i impregnowania go żywicą poliestrową. Możesz także uzupełnić zapasy rolki  (jak te stosowane przy zakładaniu opon) i rolki  (do toczenia dużych powierzchni). Czasami może się przydać. gąbka.

5. Bułgarski (odłączana maszyna). Oczywiście można to zrobić za pomocą piły do \u200b\u200bmetalu, ale krawędzie matryc i gotowych produktów są wygodniejsze do cięcia za pomocą szlifierki. Zaopatrz się w kamienne kręgi, ponieważ włókno szklane bardzo szybko zabija metalowe dyski.

6. Wiertarka. Jest przydatny do produkcji matryc prefabrykowanych, ugniatania żywicy epoksydowej, wkręcania i innych otworów. Bardzo pożądana jest obecność wierteł i młynów o średnicy 20–80 mm.

7. Tafla szklana (40 x 40 cm). Wygodne jest impregnowanie kawałków włókna szklanego epoksydem. Żadna kropla nie zostanie utracona na próżno.

8. Szlifowanie zaostrzenia - „polerowanie”. Jest to bardzo dobre, jeśli masz zestaw różnych rozmiarów i kształtów (dla wklęsłości, cylindrów, dla dużych płaszczyzn „płaszczyzny” o wymiarach około 6 x 40 cm itp.). Przydatny jest między innymi gumowy blok o wymiarach 6x10 cm. Narzędzia pneumatyczne lub elektryczne znacznie ułatwią pracę: okrągła szlifierka i strugarka. Jeśli część jest duża (kaptur, skrzydło) bez szlifierki, lepiej nie podejmować pracy.

9. Zestaw szpatułek. Metal i guma. W przypadku dużych płaszczyzn (kapturów, pokryw bagażnika, prostych odcinków zderzaków itp.) Potrzebna jest metalowa szpachelka o szerokości około 40 cm.

10. Żywiczny zbiornik. Jeśli użyjesz dobrej żywicy, utwardzającej się w ciągu 30-40 minut, wystarczy pojemność do jednego litra. Wymagania dotyczące pojemności są proste: im większy obszar i mniejsza głębokość, tym lepiej: żywica nie wiąże się dłużej. Użyłem plastikowych puszek spod słonego śledzia, są elastyczne i łatwo z nich strząsnąć stwardniałą żywicę.

11. Wyrzynarka elektryczna. Czeka na produkcję ramek, szablonów, rozszerzeń matrycy i tym podobnych. W przypadku jego nieobecności będziesz musiał zobaczyć wszystko za pomocą piły do \u200b\u200bmetalu.

12. Piła do metalu (do metalu). Przydatne uzupełnienie ust. 5 i 11, a czasem zastąpienie.

Materiały

Materiały stosowane do produkcji elementów z włókna szklanego. Oczywiście lepiej jest ich poprosić o pomoc w firmach zaangażowanych w ich zaopatrzenie, zwykle wyjaśniają wszystko, wybierają to, co jest bardziej odpowiednie w twoim przypadku. Wziąłem wszystkie materiały ze strony www.igc-composite.com. Więc:

1. Materiały wzmacniające. Ta definicja obejmuje trzy rodzaje materiałów.

Pierwszy: Szklany welon. „Lekkie i przewiewne” podgatunki emulsyjnej maty szklanej. „Emulsja”, ponieważ do pracy najlepiej jest zastosować nietkaną matę szklaną, której włókna są związane emulsją, która rozpuszcza się pod wpływem żywic. Ten rodzaj materiału jest łatwiejszy do uzyskania pożądanego kształtu niż tkanina, chociaż tkanina jest mocniejsza. Więc - szkło. Będziemy potrzebować o gęstości od 30 do 100 g / m2. Służy do warstw zewnętrznych, ponieważ umożliwia wytwarzanie produktów o dużej złożoności powierzchni.

Drugi widok: szklana mata  o gęstości 300 g / m2 do 450 g / m2 Pozwala uzyskać grubość produktu. Cytat: „Maty o różnych gęstościach od siekanej przędzy wielowłókienkowej na bazie szkła o niskiej zawartości alkaliów E. Materiał jest miękki, łatwy do kształtowania i stosowany w produkcji skomplikowanych kształtów. Laminaty wykonane z tych mat wykazują długie właściwości mechaniczne i wysoką odporność na warunki atmosferyczne przez długi czas „

I trzeci widok: mata ze sproszkowanego szkła  gęstość od 300 g / m2 Czasami nazywa się to „polycor”. Przyklejając go między kilkoma warstwami szklanej maty emulsyjnej, nadajesz produktowi jeszcze większą wytrzymałość. Praktycznie nie wchłania żywicy i ma przyzwoitą grubość. Często klejone tylko w osobnych paskach. Użyłem szklanej maty wykonanej na bazie mikrosfer. Cytat: „Maty o różnych gęstościach od posiekanych przędz wielowłókienkowych na bazie niskoalkalicznego szkła E na spoiwie w proszku. Są one szybko impregnowane i zapewniają gładką powierzchnię. Laminaty wykonane za pomocą maty ze sproszkowanego szkła mają wysoką przezroczystość (termin techniczny, nie mylić z przezroczystością szkła), dobre właściwości mechaniczne i odporność na warunki atmosferyczne. ”

Musiałem użyć Kevlaru 9065K i Kevlaru K931 (tkany materiał o splocie diagonalnym na bazie włókien aramidowych, gęstość - 190 i 340 g / m.). Okazuje się, że nie jest węglem, ale nie włóknem szklanym. Zderzaki mają wysoką zdolność niszczenia!

2. Żywica, ona i na boisku w Afryce. Prawdziwe żywice różnych firm mogą się znacznie różnić właściwościami i jakością. Wybierz te, które są bardziej odpowiednie do transportu po ziemi: niezbyt delikatne, z pewną elastycznością po utwardzeniu. Żywica nie powinna być zbyt gruba, konieczne jest jej łatwe zaimpregnowanie matą szklaną. Użyłem SCOTT BADER ™ CRYSTIC 196 PA. Jest to wstępnie przyspieszona ortoftalowa żywica poliestrowa o wysokiej wytrzymałości, właściwościach mechanicznych i elektrycznych. Krótko mówiąc, co zlecił lekarz. Utwardzacz i, jeśli to możliwe, katalizator należy nałożyć na żywicę, przyspieszając proces polimeryzacji (krzepnięcia).

Ilość żywicy wymagana do wykonania laminatu można obliczyć, ważąc zastosowany materiał wzmacniający. W przypadku siekanej maty szklanej stosunek żywicy do włókna szklanego powinien wynosić od 2,3: 1 do 1,8: 1 (zawartość szkła 30-35%). W przypadku rowingu tkaninowego zalecany jest stosunek 1: 1 (zawartość szkła 50%), natomiast stosunek żywicy do włókna szklanego przy stosowaniu połączonych materiałów jest różny i zależy od struktury konkretnego rodzaju użytej tkaniny.

Aby zmniejszyć lepkość żywicy, można ją podgrzać do 50 ° C lub rozcieńczyć acetonem, rozpuszczalnikiem do lakierów i denaturować alkoholem (najlepiej rozpuszczalnikiem, jednym oddechem i wrażeniem - jak przy połykaniu królika z uszami). Ilość rozpuszczalnika nie powinna przekraczać 5% wagowych żywicy. Niestety dług jest czerwony po spłacie: po dodaniu 5% rozpuszczalnika do lakierów do żywicy jego wytrzymałość spada o 35% - poważny cios dla właściwości mechanicznych. Rozpuszczalnik może powodować kurczenie się żywicy. Obecność rozpuszczalnika w żywicy może uszkodzić powierzchnię układu. Wiele materiałów (na przykład pianka polistyrenowa) toleruje żywice epoksydowe, ale nie toleruje w nich obecności rozpuszczalników. Dlatego przed dodaniem rozpuszczalnika do żywicy upewnij się, że jest ona nieszkodliwa dla układu z góry.

I jeszcze jedno: nazywa się wszystkie żywice epoksydowe, ale pracowałem również z ŻYWICAMI POLIESTROWYMI, które są znacznie tańsze. Nie zaniedbuj różnych wypełniaczy do żywic, na przykład dodanie proszku grafitowego do żywicy daje gładką i bardzo podobną do węgla powierzchnię (szczególnie przy zastosowaniu przezroczystego żelkotu i żywicy, tkanych materiałów wzmacniających).

W przypadku małych części lepiej jest użyć specjalistycznej żywicy, a dla progów, zderzaków, subwooferów tanie odmiany będą działać w budownictwie okrętowym, klejeniu, a nawet do wylewania i wyrównywania podłóg w pokojach (tę odmianę spotkałem na rynkach, sprzedawane w dużych pojemnikach).

3. Żelkot. Powłoka matrycy i gotowego produktu, która chroni i poprawia powierzchnię. Pomaga wyeliminować relief spowodowany strukturą włókna szklanego, a do pewnego stopnia pomaga pozbyć się pęcherzyków powietrza na powierzchni części. Jest nakładany na pierwszą warstwę, pozwól mu się zestalić, a dopiero potem przystąp do klejenia produktu.

Do nakładania ręcznego użyłem odpornego na wodę i warunki atmosferyczne wstępnie przyspieszonego tiksotropowego żelkotu CRYSTIC 65 PA. Ale często robił to bez niego, kompensując jego nieobecność żywicą z drobnym wypełniaczem (proszek grafitowy, gips) lub płynną szpachlą. Może obejmować zarówno końcową część, jak i matrycę (nie zapomnij przeszlifować 800. skóry za pomocą wody).

4. Agent zwalniający. Może to być parafina (są z niej zestawy, pocierają nią narty i snowboardy), polski do parkietu (jedna z najlepszych opcji), stearyna (świece są z niego wykonane), specjalne mieszanki.

Nakłada się go na powierzchnię części (matrycy) i po pewnym czasie jest energicznie polerowany wełnianą szmatką lub filcem. Służy na przykład do łatwego usuwania gotowej części z matrycy. Jeśli to możliwe, kup Meguiar`s Mirror Glaze # 8 (nadal muszą wyczyścić buty), ale możesz użyć pasty do wosku lub past silikonowych, takich jak silikonowy wosk samochodowy ABRO. Takie pasty nie mogą wypełnić wszystkich porów i wad powłoki, ale mogą być dobrym dodatkiem do parafiny. Słyszałem o użyciu past do obuwia (nie mylić pasty do butów) i mebli na bazie wosku, ale nie mogę nic powiedzieć o osiągniętych wynikach, najprawdopodobniej są one zadowalające.

Dwa skrajne związki: olej stały i mydło. Stosuje się je, gdy powierzchnia, z której wyciskane jest zdjęcie, ma bardzo niską jakość. Mydło można lekko zwilżyć wodą. Również w takich przypadkach odpowiedni jest cienki film żywności.

5. Szpachlówka. Używałem produktów CAR SYSTEM, Dyno Coat, a czasem BODY. „Szpachlówka” może być następujących rodzajów: włókno szklane (z włóknem szklanym), gdzie wymagana jest wytrzymałość lub nakładana jest gruba warstwa, MIĘKKA lub DODATKOWA, gdy jest dużo szlifowania lub do ostatecznego wykończenia. NITRO (lepiej wziąć wysokiej jakości, od znanych firm - prawdopodobieństwo pęknięć jest mniejsze) pomaga radzić sobie z drobnymi wadami. Ciekły kit jest również przydatny do końcowego wykończenia części. Nigdy nie pozwól sobie na wykonanie warstw szpachlowych większych niż 3 mm - lepiej jest w tym miejscu umieścić jeszcze kilka warstw włókna szklanego!

6. Inne. Bardzo przydatne są zapas śrub wyposażonych w śrubokręt i zestaw zacisków do mocowania, para motków normalnych i lakierniczych, papier ścierny wszystkich kalibrów (przyzwoite materiały od 3M i Mirka, domowa skóra szybko zapycha się, szczególnie przy użyciu szpachli niskiej jakości), szmaty, rozpuszczalnik 646 lub 650 są bardzo przydatne. , aceton, odtłuszczacz. Możesz potrzebować podkładu, farby, sklejki, blachy z tworzywa sztucznego, styropianu, gipsu, metalowych narożników i wielu innych. Naprawdę chcę spać w nocy ... W rezultacie zostałem nabyty cukier granulowany (dwie wydmy)  i kawa w ampułkach.

Chodźmy!

Nie potrafię opisać wszystkich szczegółów, które można wykonać z włókna szklanego - to nierealne. Nie potrafię też opisać wszystkich sposobów pracy z włóknem szklanym, wszystkich subtelności tego rzemiosła, ponieważ jest to równoważne z napisaniem całej książki. Wewnątrz każdego dużego zadania znajduje się małe, próbujące się wyrwać. Jak mogę opisać wszystkie metody, które sam stosowałem w różnych momentach, i pułapki, które napotkałem.

Materiał przeznaczony jest dla tych, którzy mają co najmniej podstawowe umiejętności pracy i odrobinę wyobraźni. Osoba, która przynajmniej raz w życiu napotkała kroplę wody i potrafi logicznie myśleć, jest w stanie dojść do wniosku, że istnienie oceanów i wodospadów jest możliwe, nawet jeśli nie widział ani jednego, ani drugiego ...

Prototypowanie

Więc zacznijmy. Produkcja dowolnej części, czy to zderzaka, nakładki na nią, skrzydła, pokrywy czy korpusu subwoofera, niezależnie od metody produkcji, musi zaczynać się od MAKINGU. To sumum, huragan, tajfun, trzęsienie ziemi i upadek indeksu Dow Jones w jednej butelce. Oznacza to wytworzenie modelu przyszłego produktu w skali 1: 1 z improwizowanych materiałów. Ale materiały i metoda prototypowania zależą od kształtu pożądanego produktu.

Jak powiedziałem, na początek byłoby mieć szkic. Nie ważne jak to wygląda, najważniejsze jest to, że pokazuje ze wszystkich stron, co chcesz stworzyć ...

KOT W BUTACH

„Zapewnili mnie także”, powiedział Kot w butach do Gianta, „ale po prostu nie mogę w to uwierzyć, że zdaje się, że wiesz, jak zmienić się nawet w najmniejsze zwierzęta”. Na przykład zostań myszką. Muszę powiedzieć prawdę, że moim zdaniem jest to całkowicie niemożliwe.
  - Ach, proszę bardzo! Niemożliwe? zapytał Gigant. - Chodź, patrz!
  I w tym samym mgnieniu oka Gigant zamienił się w mysz. Kot ścigał ją, ale mysz, chichocząc złośliwie, odleciała z sufitu, bo okazało się, że leci.

MORAL:  Jeśli chcesz osiągnąć prawidłowe i szybkie wykonanie planu, sformułuj swój zakres uprawnień tak dokładnie, jak to możliwe.

Produkcja makiet piankowych

W Internecie tylko dwa widziały takie modele zestawów do ciała przez całe życie. Jak się okazało, istnieje opinia, że \u200b\u200bbardzo trudno jest pracować z polistyrenem i nie jest bardzo odpowiedni do naszych celów. Tak nie jest, wystarczy znać niektóre subtelności technologii ... Cięcie pianki jest stosowane jako samodzielna technologia, aplikacja do produkcji makiet pianki montażowej oraz jako rama do pokrycia materiałem radiowym. Więc:

1) Wybór materiału

Najlepiej rozpoznać opakowanie małej kulki piankowej o wystarczającej grubości, ale najwyraźniej nigdy nie było to oczywiste ... Los można osiągnąć za pomocą budujących płyt piankowych, ale jest jedno „ALE”: pianki nie należy przyjmować grubszej niż 50 mm, ponieważ w grubszych arkuszach prawdopodobieństwo gwałtownego dostania się w niepieniące się granulki polistyrenu gwałtownie wzrasta (chociaż nie zdarza się to raz, właśnie dziś przeciąłem 2 arkusze polistyrenu 2000 x 1000 x 100 mm i nigdy nie natknąłem się na uszczelki) ... Odpowiednia ilość piany i obrabiany przedmiot może być wybierany z cienkich blach, klejenie ich do przyklejania płyt z pianki. Przeprowadzono eksperymenty z importowanym niebieskim i różowym styropianem - jest on mocniejszy i bardziej odporny na żywice epoksydowe i podkłady.

2) Co wyciąć?

Zwykły termoswitch na zdjęciu i podobieństwo piły dziobowej lub stacjonarna wersja typu tartaku ze sznurkiem o grubości 0,8 mm. Sznurek można uzyskać w żelazku, tosterze, suszarce do włosów lub kuchence elektrycznej. Czasami możesz dostosować zwykły drut. Ogrzewanie jest regulowane przez LATR (transformator laboratoryjny) lub innymi improwizowanymi środkami, na przykład użyłem ładowarki, samej baterii lub baterii połączonych szeregowo. Celem jest uzyskanie niewielkiej szczeliny pośrodku struny przy minimalnym stopieniu. Znakiem odpowiedniej temperatury są włosy rozciągające się za nożykiem.

P.S. Na zdjęciu moje „ostatnie” modele noży termicznych wykonanych z rozciągniętej cewki grzejnika (grzejnika elektrycznego) o długości 350 mm, trzech szyn, sprężyn i uchwytów z kija narciarskiego. Drut o tej długości dobrze się nagrzewa z ładowarki do akumulatorów 12 woltów (miałem zwykły, z transformatorem, z przełącznikiem 4 i 6 A). Należy zainstalować urządzenie napinające wykonane ze sprężyny lub gumy. Skręcona lina, podobnie jak piła łukowa, nie jest odpowiednia, ponieważ spirala zwisa znacznie po podgrzaniu.

Na zdjęciach jest jeden nóż do cięcia styropianu między dwoma szablonami i cięcia ręcznego, podczas gdy drugi może ciąć polistyren pod wymaganym kątem, używając tylko jednego szablonu.

P.S.S. Jeśli istnieje dobre źródło zasilania, możesz zrobić nóż do giętych części z cienkiej mosiężnej (nichrom, przepraszam, nie dostałem) płyty. Grubość drutów doprowadzających do niego energię powinna być taka, aby płyta była podgrzewana, a nie przewody ...

3) Po co ciąć?

Istnieje opinia, że \u200b\u200bwedług metalowych szablonów ... Może tak być, ale można go łatwo ciąć według szablonów sklejki, pod warunkiem, że krawędzie są starannie obrabiane i wcierane grafitem (ołówek można pęknąć). Robimy znaczniki na szablonach, po obu stronach wystarczy 20-30 podziałów. Jest to przydatne podczas cięcia mocno zakrzywionych części. Tak, a jednak szablony powinny mieć części „wejściowe” i „wyjściowe” o długości 15–20 mm. Jest to możliwe bez nich, ale dzięki nim detal jest uzyskiwany z wyższą jakością. Ponadto, jeśli dłonie nie drżą, możesz wyciąć niektóre fragmenty ręcznie.

4) Jak ciąć?

Na płaskim stole połóż obrabiany przedmiot za pomocą stałych szpilek o długości szablonów 150-200 mm, naciśnij coś i zacznij ciąć. Razem z asystentem jest na jednej krawędzi, ty na drugiej, lub odwrotnie, ruch powinien być zsynchronizowany, ponieważ to znaczniki na szablonach są przydatne. Wskazane jest, aby tagi były przekazywane jednocześnie. Z pewnym doświadczeniem, nawet podczas cięcia, dobrze, bardzo zakrzywionych fragmentów fal, prawie nie ma ...

Jakoś dostałem darmowy zestaw dla fotografa amatora. Gilotyna do papieru fotograficznego przydała się do cięcia blach. Wałek - do toczenia włókna szklanego. Na elektropołysku trzymam wanny z żywicą - nagrzewają się one do odpowiedniej temperatury, a żywica jest zawsze dość płynna. Do przygotowania i przechowywania żywicy użyto zlewek i wanien (nie sądzę, że zmieszanie utwardzacza i żywicy okiem przyniesie dobre rezultaty; nadmiar utwardzacza sprawi, że część będzie krucha, a brak będzie zbyt elastyczny i „długo schnie”), ale z powiększalnika (lub cokolwiek to jest), a raczej ze statywu zrobiłem doskonały „tartak” do styropianu. Nie będę opisywać projektu, myślę, że sam wszystko zgadniesz. Dopóki nie zorientowałem się, gdzie zmieścić czerwone światło.

Piankę można traktować drobnoziarnistą skórą, najlepiej maszyną i przy dużych prędkościach, ale pianki nie należy topić. Możesz go przykleić, jak powiedziałem, eterem poliwinylowym, jakimś klejem do płytek z pianki z tworzywa sztucznego lub kleju PVA. A przy produkcji złożonych elementów będziesz musiał często kleić. Polyfoam jest trudny do szpachlowania w zwykły sposób, więc spróbuj zrobić wszystko od pierwszego połączenia. Należy go zagruntować ostrożnie, zdarzały się przypadki, gdy podkład i szpachlówka nitro skorodowały go. W razie potrzeby istnieje możliwość wstępnego wklejenia pianki cienkim papierem na kleju PVA rozcieńczonym wodą lub na pokrycie lawsanem. Jakoś pokryłem lakierem do mebli (jak NT), uzyskałem bardzo gładką i wysokiej jakości powierzchnię.

Tworzenie układów za pomocą pianki

Bardzo popularna metoda, dość prosta, ale mająca własne triki. Piankę należy nakładać warstwami, a nie całą „potrzebną objętość”. Pozwala to zaoszczędzić kosztowną piankę montażową i lepiej nadawać się do obróbki materiału. Duża ilość piany twardnieje w ciągu 2-3 dni, aw środku uzyskuje się puste przestrzenie i bardzo silne uszczelnienia. Piana jest dobrze oskórowana, pocięta nożem zanurzonym w oleju i piłą do metalu. Możesz, podobnie jak w przypadku styropianu, zastosować wzory.

Bardzo dobrą pomocą przy pracy z pianką jest zestaw wzorów (wzorów) i układanka z długimi płótnami (15-30 cm). Mogą być wykonane ze zwykłych metalowych płócien tylko poprzez ostrzenie trzonu na szmerglowym kole. To proste narzędzie jest bardzo przydatne podczas pracy nie tylko z pianką, ale także z polistyrenem. Ponadto pianka jest łatwo przetwarzana przez młynek, wygodnie jest wykonywać różne zaokrąglenia. Nie daj się uwierzyć sprzedawcom, którzy twierdzą, że jeden cylinder pianki wystarczy na 50 litrów. Tak, oczywiście ...

Wadą pianki poliuretanowej jest to, że tworzy ona bardzo porowatą powierzchnię, nieodpowiednią do klejenia lub matowania powierzchni. Wcześniej powierzchnia układu pianki musiała być przygotowana przez przyklejenie papierem lub włóknem szklanym, a następnie dokładną obróbkę powierzchni. Przed włóknem szklanym fajnie byłoby namoczyć piankę kajakiem, za pomocą którego budowniczowie rozmazują betonowe ściany przed tapetowaniem.

Używanie fragmentów gotowych części „obcych”

Ten temat jest istotny, jeśli masz już zderzak lub matrycę do klejenia, ale pierwotnie był przeznaczony dla innej maszyny. Poznałem VAZ 2110 w pełnym body kit dla Mitsubishi Lancer Evolution (nie myl go z zestawem body Togliatti, parodią EVO) - nawet ze mną, widząc wiele takich zmian, moja szczęka opadła na ziemię.

Operacja wymagająca rozwiniętej wyobraźni przestrzennej. Wbrew powszechnemu przekonaniu wcale nie jest to skomplikowane. W procesie adaptacji bardzo przydatna jest pianka montażowa, prawdopodobnie polistyren, plastelina i może gips (alabaster). Nie skupiaj się na fragmentach zderzaków. Czasami możesz zebrać bardzo interesujące postacie z innych produktów.

Często do takich celów stosuje się rury z tworzywa sztucznego, żeberka do kratek wentylacyjnych, różne pojemniki z tworzywa sztucznego. Spaceruj po rynku budowlanym i biznesowym - jest wiele odpowiednich części. Najważniejsze, że twój układ nie przypomina ceglanej toalety pokrytej łupkiem. Jeśli nie jest ci przykro, możesz kupić aluminiowe skrzydło (na przykład tanie PRO.SPORT) i używać go jako noża. Szanse na złamanie dolnej części zderzaka w zaspie spadają gwałtownie. Ładne i trwałe.

Wykonywanie modeli formowanych

Możesz rzeźbić z gliny. Glina służy do obróbki tworzyw sztucznych, ale niezbyt miękkich. Najpierw musisz zrobić ramkę ze sklejki lub plastiku. Ustawi formę, wcieli się w rolę „beaconów”. Następnie rama jest wypełniana przez ściskanie w niej pojedynczych kawałków gliny.

Plastelina opowiada o tej samej historii. Do pracy użyj rzeźbiarskiej (aka architektonicznej) lub plasteliny samochodowej. Możesz go wziąć albo w sklepach z artykułami artystycznymi, albo w salonach samochodowych (w tym ostatnim jest zwykle 3 razy droższy). Trudność z plasteliną i gliną polega na tym, że bez doświadczenia z nimi prawie niemożliwe jest uzyskanie wymaganej dużej części. Oznacza to, że idealnie modelujesz lewą stronę zderzaka, a prawa okazuje się nie do końca taka.

Ta struktura pomoże rozwiązać ten problem. Wygląda to mniej więcej tak: za pomocą rysunków części są wykonywane w kilku miejscach i wycinane są na nich szablony sygnałów nawigacyjnych, a już przestrzeń między nimi jest wypełniona materiałem, którego używasz do modelowania. Tymczasem modele sztukatorskie są bardzo przydatne w produkcji obudów subwooferów, podium, a czasem kart drzwi. Plastelina i glina są układane ręcznie, przetwarzane za pomocą szpatułek i specjalnych skrobaków (przypominają jednorazowe maszyny do golenia).

Do modelowania można użyć gipsu i alabastru. Przed pracą rozcieńcza się je wodą do stanu zbliżonego do plasteliny. Tynk pozwala na tworzenie narysowanych produktów. Aby je wykonać, potrzebujesz wzorów reguł, które można wykonać ze sklejki, płyty wiórowej lub metalu. Wzory reguł są jak kręcone szpatułki poruszające się wzdłuż szablonu. Profil takiej szpatułki powinien pasować do kształtu przyszłej części.

Po pewnym ćwiczeniu możesz wykonać proste „spódnice” na zderzaku (przesuwając szablon wzdłuż wzoru cięcia lub samego zderzaka), progi drzwi o stałym przekroju (przesuwając szablon wzdłuż szyny lub deski) itp. Byłoby miło zetrzeć szablon i przewodniki najpierw za pomocą agenta wydania.

Korzystając z tej technologii, bardzo łatwo jest wykonać podszewki (daszki) tylnej szyby i spoiler na pokrywę bagażnika w stylu BMW M3 - tak zwaną „szablę”, tak uwielbianą przez wielu właścicieli niemieckich samochodów.

Po modelowaniu gliny gips obrabia się papierem ściernym, kitem, gruntuje. Nie zaczynaj szlifowania zbyt wcześnie, pozwól materiałowi wyschnąć. I może to potrwać 3-4 dni. Plastelinę zapewniającą gładszą powierzchnię można delikatnie połączyć z przemysłową suszarką do włosów. Dlatego wygodnie jest wykonywać przedłużenia nadkoli (błotniki, flary) i inne części, które mają łuki. Nie sądzę, że jestem dobrym artystą, ale mam nadzieję, że technologia jest jasna. Po pewnym ćwiczeniu możesz wykonać proste „spódnice” na zderzaku (przesuwając szablon wzdłuż wzoru cięcia lub samego zderzaka), progi drzwi o stałym przekroju (przesuwając szablon wzdłuż szyny lub deski) itp. Byłoby miło zetrzeć szablon i przewodniki najpierw za pomocą agenta wydania.

Pozycja jest następująca: produkcja różnych części przy użyciu ramek i tkaniny radiowej

Myślę, że wszyscy natknęli się na szmaty pasujące do głośników centrów muzycznych? Jest cienki tkanina radiowa. To się jeszcze zdarza dywan. Pasują do podium, obudów subwoofera. Ten materiał jest grubszy. Sprzedawany w wielu sklepach związanych z Car Audio. W Moskwie widziałem w Gorbuszce, na rynku radiowym Mitinsky itp. Dzieje się tak od różnych producentów, tekstur, kolorów i gęstości. Zasadniczo nie dbamy o kolor i producenta. Gęstość zależy od wymaganej części.

Materiał będzie musiał zostać zaimpregnowany żywicą epoksydową, a cienki materiał będzie bardziej podatny na ugięcie. Podszewka na półkach przednich szyb z podium dla głośników wysokotonowych wykonana jest z cienkiej tkaniny, a subwoofery z grubej tkaniny. Krótko mówiąc, im większa część, tym gęstsza powinna być tkanina. Cienka tkanina jest przyjemna, ponieważ po stwardnieniu żywicy, dzięki drobnej fakturze, nie musisz poświęcać dużo czasu na przygotowanie części do malowania.

Cienką tkaninę w drobnych detalach można z powodzeniem zastąpić nylonową (lub tym, z czego są teraz zrobione) pończochą. Jeśli masz szczęście, możesz spotkać DREAM TUNER: włókno szklane z elastycznymi włóknami. Jakoś kupiłem jeden na rynku budowlanym. Wydaje jej się, że ściany są wklejone. Z łatwością przyjmuje pożądany kształt, ale w przeciwieństwie do szklanej maty, ma również zdolność do rozciągania. Możesz także spróbować użyć włókna szklanego (a nie maty) w szczegółach o prostym kształcie. Kiedy obudził się we mnie eksperymentator, wypróbowałem „włókninowy materiał pokrywający” do szklarni - z wynikiem pozytywnym.

Celem tej metody jest wykonanie ramy przyszłej części (zderzaka, tablicy rozdzielczej, subwoofera, podium) i pokrycie jej tkaniną impregnowaną żywicą epoksydową. Nie moczyć po: materiał może się rozciągnąć i będzie musiał zostać ponownie pociągnięty. Rama wykonana jest z drewna, styropianu, pianki i wszystkiego, co przychodzi do ręki. Nie próbuj rozciągać tkaniny w jednym kawałku, czasami bardziej przydatne jest wykonanie ramy z kilku części. Spójrz na ustawienie.

Podczas rozciągania bardzo przydatny byłby klej w aerozolu do tkanin. Zapytaj go, gdzie radio jest na sprzedaż. Pomogą ci spacery na zakupy. To prawda, że \u200b\u200bklej jest drogi, infekcja. Podium, okręty podwodne, przedłużenia nadkoli są często wykonane w jednym kawałku, a złożone zderzaki są wykonane od góry i od dołu. Po stwardnieniu żywicy tkanina radiowa zostaje wzmocniona pełną warstwą szklanej maty.

Dlatego bardzo łatwo jest wykonać kopię płaskiej części, takiej jak kaptur. Cienką impregnowaną tkaninę naciąga się na kaptur (uprzednio starannie powleczony środkiem antyadhezyjnym lub cienką warstwą), odciągając krawędzie od tyłu. Po utwardzeniu żywicy zakrzywione krawędzie są ostrożnie przycinane, a powstałą powłokę usuwane. Następnie jest przyklejany matą z włókna szklanego lub szkła. Może być pokryty lakierem nawierzchniowym. I ostatni etap: kit. Wcześniej powierzchnia jest szlifowana papierem ściernym o ziarnie 80-150 (kaptur musi być szlifowany za pomocą osełki). Uważaj, aby nie wgryźć się bardzo mocno w powierzchnię, nie szlifować materiału radia. Ponieważ tkanina radiowa po zestaleniu okazuje się ładna, czasami można zrobić tylko nitro-kit. Nakłada się go w warstwach nie grubszych niż 0,5 mm i w ilości nie większej niż 5 warstw. Podczas konstruowania łodzi podwodnej nie zapominaj, że ciało podlega dość silnym obciążeniom mechanicznym, a gruba warstwa szpachli na nim nie potrwa długo. I tak okazuje się tanio i wesoło.

Tutaj masz gotowy blank do produkcji kaptura w stylu „Bad Boyz”. Możesz pociągnąć za reflektory, odciąć wloty powietrza i otwory wentylacyjne, pozostawiając swój rodzimy kaptur w spokoju. Co więcej, nowy będzie dwa razy lżejszy.

I ostatni sposób, na jaki natknąłem się: cięcie blach

Sprawdzony arkusz z tworzywa sztucznego (PVC) i cienka (do 5 mm) płyta pilśniowa o gładkiej powierzchni. Stosuje się sklejkę, ale najpierw należy ją przeszlifować. Tektura falista i gładka znajduje się również na liście użytych materiałów. Istotą tego procesu nie jest wyjaśnienie mi. Jeśli masz do czynienia z produkcją modeli samolotów, statków i samochodów na podstawie wzorów (na przykład drukowanych przez magazyn Modeller-Designer), możesz bez problemu zbudować zderzak.

PCV można łatwo ciąć wyrzynarką i wyginać za pomocą przemysłowej suszarki do włosów. Płyty pilśniowe, sklejka i tektura mają w przybliżeniu te same właściwości, ale tylko ich zdolność do zakrzywiania jest nieco mniejsza. Sklejka o grubości 3 mm umożliwia improwizowanym środkom (bez parowania i namaczania) wykonanie zgiętej części o minimalnym promieniu krzywizny około 300 mm. Cięcie jest montowane na drewnianej ramie lub na rodzimym zderzaku. Nadając produktowi ostateczny wygląd, możesz użyć parafiny, taśmy klejącej, pianki, plasteliny itp. Możesz zbierać części na rogach mebli, użyć „konstruktora”, aby przymocować „bocznicę” itp.

Części bezpośrednie, ze względu na wytrzymałość, mogą być wykonane z grubej sklejki. Czasami na skrzydłach i spojlerach idą deski lub płyta wiórowa. Na panelu do „spłaszczania” dna (ochrona dna, owiewki na częściach zawieszenia) znajduje się arkusz PCV lub poliwęglan komórkowy.

Mam technologię pracy z drewnem na poziomie nieco wyższym niż lekcje pracy w szkole średniej, więc dla tych, którzy są zainteresowani tym tematem, jedna rada: szukaj stron do pracy z tym materiałem. Na szczęście istnieją wyszukiwarki.

Jako dodatek do tej metody chcę wspomnieć o innym interesującym podgatunku prototypowania. Prawdopodobnie widziałeś budowniczych zalewających betonowe szalunki. Tak więc szablony wykonane z tworzywa sztucznego, płyty pilśniowej itp. może być stosowany jako szalunek, wstępnie obrobiony środkiem antyadhezyjnym. Ten szalunek można wypełnić szpachlą, gipsem, pianką montażową. Ta metoda pozwala nie marnować czasu na wyprowadzanie kątów i płaszczyzn, ponieważ na przykład musiałbyś to zrobić przy klasycznej produkcji modelu z pianki poliuretanowej.

Uwaga Nie zawsze staraj się zrobić część w jednym kawałku. Czasami znacznie łatwiej jest utworzyć układ złożony. Na przykład bardzo trudno jest przeszlifować różne wloty powietrza i inne otwory w zderzakach, samolotach znajdujących się w trudno dostępnych miejscach itp.

Po stworzeniu układu złożonego z fragmentów czasami można wygrać w kosztach pracy na przygotowanie powierzchni. Matrycę można również usunąć nie z części jako całości, ale z jej fragmentów. Zwiększa to przeżywalność i łatwość konserwacji części. W zderzakach zalecam wykonywanie usuwalnych odcięć, dolnych tylnych skrzydeł i wszystkiego, co może zostać uszkodzone w pierwszej kolejności. Prefabrykowane zderzaki i progi systemu zimowo-letniego z wyjmowaną dolną częścią są bardzo praktyczne. I wynalazek mojego zapalonego umysłu: jeśli są niepotrzebne okna (mieliśmy po prostu dużo uszkodzonych samochodów pod ręką), łączymy z nimi połówki zderzaka. Możesz wyregulować efekt podłoża z kabiny pasażerskiej. (X-LIGHT © 1997).

Oczywiście skorzystałem z kilku innych sposobów, których jednak tutaj nie opisałem. Na przykład za pomocą frasera 3D. Jest to maszyna, która pozwala utworzyć układ na komputerze i wykonać matrycę bez uciekania się do prototypowania. Jeśli masz znajomych z dostępem do takiej techniki, znacznie upraszcza to proces. To sugeruje mi, że większość zestawów body Togliatti dla VAZ (produkty firm RIGER ™ i MS DESIGN ™) jest wytwarzana właśnie w ten sposób. Świetny asortyment i bez smaku. Krótko mówiąc, tworząc układ, z góry widzisz wszystkie niedociągnięcia przyszłego produktu, musisz dużo recenzować itp. Produkt seryjny, jest serial.

Tak więc układ jest gotowy. Czas rozpocząć produkcję produktu końcowego!

Najpierw powierzchnia układu jest ponownie sprawdzana pod kątem wad powierzchniowych. Następnie model jest „woskowany” - jest pokryty warstwą środka antyadhezyjnego. Pomoże to oddzielić matrycę od układu i wyeliminować drobne nieprawidłowości. Robi się to w ten sposób: za pomocą wełnianej tkaniny lub specjalnych ściereczek do polerowania nakłada się cienką warstwę środka antyadhezyjnego. Po wyschnięciu wypoleruj go.

Obsługa jest wyjątkowo męcząca. Wszystko musi być wykonane ręcznie, co pozwoli ci dokładnie kontrolować proces. Jednocześnie można obrabiać kawałek nie większy niż 10x10 cm; przy takim obszarze połysk jest lepiej ogrzewany i wnika w pory powierzchni. Operację powtarza się 2-3 razy. Patrząc w przyszłość, powiem, że podczas przetwarzania matrycy za pomocą agenta wydania operacja będzie musiała zostać powtórzona 3-5 razy !!! Zawsze nie ma wystarczająco dużo czasu, aby wykonać zadanie tak, jak powinno, ale jest czas, aby go powtórzyć.

Nie zaniedbuj tego, ponieważ łatwość usunięcia produktu zapłaci za wszystko. W przeciwnym razie grozi Ci długie wybranie śrubokrętem lub uszkodzenie matrycy wraz z układem. Lepiej jest spędzić dzień na polerowaniu niż tydzień na szpachlowanie i szlifowanie części.

Po dopracowaniu układu mamy wybór: wykonać MATRIX lub zrobić produkt bez uciekania się do niego. Klejenie kompozytowych „łusek” można wykonać zarówno wewnątrz, na wklęsłym kształcie (matrycy) usuniętym z półfabrykatu (układ), a na zewnątrz na półfabrykacie (układ): układ jest przyklejony włóknem szklanym, powstałą skorupę usuwa się i przygotowuje do malowania. Proces przygotowania jest bardzo długi, ponieważ musisz poradzić sobie z fakturą włókna szklanego! Powierzchnia części ma teksturę tkaniny i wymaga szpachlowania i szlifowania.

Wklejanie natychmiast w układzie:

1. Produkcja, przygotowanie układu, pokrycie go warstwą separacyjną.

2. Wklejanie szklanej maty. Jeśli bierzesz materiały wzmacniające w wyspecjalizowanej firmie, dodatkowo poproś o matę szklaną do powierzchni (nie pamiętam dokładnie, jak się nazywa, ale wiem, że powierzchnia z nią jest znacznie gładsza, wygląda jak zamsz, dobrze wchłania żywicę epoksydową), a specjalna powłoka to TOPKOUT. W skrócie, zgodnie z instrukcją: „Możesz poprawić jakość powierzchni na jeden z dwóch sposobów: używając tkaniny powierzchniowej jako ostatniej warstwy w celu uzyskania gładszej powierzchni wzbogaconej żywicą lub nakładając specjalną płynną powłokę (lakier nawierzchniowy) na utwardzoną powierzchnię”.

Jeśli to wszystko nie jest dostępne, klejenie odbywa się w dwóch etapach. Najpierw przyklejamy dysk najcieńszą-najcieńszą matą szklaną, a następnie ostrożnie usuwamy „skorupę” i wzmacniamy od wewnątrz kilkoma warstwami grubszego materiału wzmacniającego.

3. Odcinamy cały nadmiar, szlifujemy powierzchnię, kit (najpierw kit z włóknem szklanym, następnie zwykły, następnie, jeśli to konieczne, nitro) i ponownie dokładnie szlifujemy.

4. Część pokrywamy płynną szpachlą, szlifujemy, gruntujemy, szlifujemy, malujemy, lakierujemy i na koniec polerujemy. To wszystko.

Często bardziej złożony sposób matrycowania jest szybszy i pozwala uzyskać lepszy produkt (na przykład, jeśli układ jest już tak gładki i gładki, że dusza się raduje). Aby skleić części zgodnie z drugą metodą (matrycą), konieczne jest przede wszystkim wykonanie samego „negatywnego” kształtu. Zwykle jest to grubościenna „skorupa” sklejona z włókna szklanego. Wszystkie prace z żywicami epoksydowymi (i poliestrowymi) należy wykonywać w rękawicach gumowych w pomieszczeniu z dobrą wentylacją!

Matrycowanie:

1. Pokrywamy model warstwą żelkotu za pomocą pędzla lub pistoletu natryskowego (możesz użyć pistoletów zaprojektowanych jako antykorozyjne). Po wystarczającym stwardnieniu żelkotu nakłada się obficie warstwę żywicy możliwie równomiernie.

Włókno szklane jest cięte na wzory, za pomocą których można wkleić półfabrykat bez zagnieceń. Następnie pierwsza warstwa jest mocno dociskana i uszczelniana za pomocą pędzla lub wałka. Daje to żywicy zdolność do impregnowania maty szklanej i rozpuszczenia spoiwa wiążącego włókna, po czym materiał wzmacniający łatwo przyjmuje postać prototypu. Gdy tylko pierwsza warstwa szklanej maty zostanie całkowicie nasycona, wówczas w razie potrzeby dodaje się dodatkową ilość żywicy przed nałożeniem kolejnych warstw materiału wzmacniającego.

2. Materiał wzmacniający jest impregnowany za pomocą pędzla lub wałków wykonanych z moheru lub włókna poliestrowego. Podczas używania pędzla konieczne jest wykonywanie ruchów punktowych, ponieważ każdy ruch pędzla w kierunku bocznym prowadzi do przemieszczenia włókien i naruszenia arbitralnej natury ich lokalizacji.

Zastosowanie wałków jest skuteczne podczas pracy z matrycami o dużych rozmiarach. Istnieją rolki z długim i krótkim uchwytem. Rolki o długim uchwycie są w stanie przyjąć więcej żywicy i wymagają dokładniejszej kontroli stosunku żywicy do materiału szklanego. Proces zagęszczania laminatu jest bardziej wydajny, jeśli wykonuje się go za pomocą wałków. W tym celu opracowano kilka gatunków. Istnieją metalowe rolki z podłużnym i poprzecznym żebrem, rolki narożne. Spośród nich zastosowanie wałków z poprzeczną krawędzią okazało się najbardziej skuteczne w usuwaniu pęcherzyków powietrza uwięzionych w żywicy.

Jeśli część jest duża, plastikowa torba pomoże uniknąć żmudnego wyciskania pęcherzyków powietrza. Po umieszczeniu produktu i wypompowaniu powietrza za pomocą silnego odkurzacza uzyskasz lepszą powierzchnię i trwalszą część. Upewnij się, że torba spoczywa równomiernie na powierzchni produktu.

Ta metoda ma zastosowanie przy wytwarzaniu matrycy i wklejaniu produktu końcowego. Trudno obejść się bez tej metody, wklejając włókno szklane z pianką i pianką poliuretanową: włókno szklane lepiej przylega do rękawic niż do prototypu.

3. Aby matryca lepiej utrzymywała kształt, można do niej uformować żebra ze sklejki, drewna itp. Po całkowitym wyschnięciu żywicy usuń układ.

Uwaga:   Jeśli część jest złożona, utwórz macierz złożoną lub podzieloną. Podczas jego produkcji wokół układu wykonuje się specjalne przegrody, dzieląc je na segmenty. Po przyklejeniu pierwszej części matrycy czekamy, aż wyschnie, a po przetworzeniu krawędzi segmentu środkiem antyadhezyjnym przystępujemy do klejenia drugiej części.

Przed usunięciem matrycy kompozytowej z układu wywierć otwory pod śruby mocujące w zagięciach matrycy. Pomogą one w prawidłowym ułożeniu części matrycy podczas klejenia produktu. Jeśli część jest podzielona na części, możesz po prostu wyciąć matrycę za pomocą szlifierki wzdłuż osi symetrii i usunąć produkt.

2. Elementy macierzy. Krok 1 - przyklej połowę matrycy. Krok 2 - za pomocą pierwszej połowy przyklej drugą.

3. Tymczasowe partycje. Takie jak pokazano w kroku 3, przydadzą się, gdy klejesz części do sklejenia i potrzebujesz tajnych „zaworów” (zagięć) do nakładania kleju lub taśmy dwustronnej. Takimi szczegółami mogą być obszerne spojlery, których skrzydła początkowo nie są planowane po „złej” stronie. Bez takich zakrętów przedłużenia nadkoli, które należy przykleić do skrzydeł, wlotów powietrza i kołpaków na dachu, są nie do pomyślenia.

4. Szpachlówka do prawidłowego umieszczenia przegród i wyrównania połączeń połówek matrycy. Im dokładniej zostaną połączone części matrycy, tym mniej pracy poświęcisz na „maskowanie” złącza w gotowym produkcie.

5. Połówki przyszłego produktu, które należy następnie skleić i nałożyć na szew. Przed sklejeniem oczyść krawędzie produktów dużym papierem ściernym i odtłuść. Najlepiej użyć specjalnej pasty do spoin.

1. Im lepsza jakość powierzchni układu, tym mniej prac wykończeniowych będzie wymaganych w przyszłości dla każdego produktu! Staraj się nadać powierzchni połysk lustrzany, aby gotowe części uformowane w tej matrycy wymagały tylko kolorowania.

2. Włókno szklane może być impregnowane żywicą epoksydową zarówno w formie, jak i przed umieszczeniem w matrycy, na dowolnej płaskiej powierzchni. Na przykład kawałek szkła.

3. Epoksyd ma słabą przyczepność do utwardzonego włókna szklanego. Dlatego jeśli nie było możliwe przyklejenie całego produktu, łączone powierzchnie należy przeszlifować dużym papierem ściernym, a połączenia należy przykleić paskami cienkiej tkaniny szklanej.

Wklejanie gotowego produktu na matrycy

Wstępnie wyeliminuj wszystkie wady matrycy i przykryj ją środkiem antyadhezyjnym. Znaczenie starannego polerowania zostało wspomniane więcej niż raz. Matrycę pokrywamy warstwą żelkotu. Nie trzeba angażować się w żelkot na klejonym produkcie, może z czasem pękać i trzeba będzie odmalować produkt.

Ponadto, podobnie jak przy wytwarzaniu matrycy: po wystarczającym stwardnieniu żelkotu obficie nakładana jest warstwa żywicy tak równomiernie, jak to możliwe. Nie oddychaj żywicą! W przeciwnym razie wrócisz do domu w stanie latających płetwonurków ...

Następnie pierwsza warstwa materiału szklanego - szklane welony - jest mocno dociśnięta i uszczelniona za pomocą pędzla lub wałka. Gdy tylko pierwsza warstwa szklanej maty zostanie całkowicie nasycona, wówczas w razie potrzeby dodaje się dodatkową ilość żywicy przed nałożeniem kolejnych warstw materiału wzmacniającego. Ważne jest, aby pierwsza warstwa nie zawierała pęcherzyków powietrza, ponieważ jakikolwiek wlot powietrza bezpośrednio między żelkotem a kolejną warstwą laminatu może powodować pęcznienie powierzchni, szczególnie jeśli uformowany wyrób będzie wystawiony na działanie ciepła lub wody podczas jego działania. Innymi słowy, jeśli robisz detal wnętrza, możesz trochę pograć, ale szczegóły zestawu body nie wybaczą ci tego.

Kolejne warstwy żywicy i materiału wzmacniającego są nakładane aż do uzyskania wymaganej grubości, przy starannej impregnacji i odpowiednim zagęszczeniu każdej warstwy. Aby uniknąć gromadzenia się nadmiaru ciepła wytwarzanego podczas laminowania, zaleca się nakładanie nie więcej niż czterech warstw żywicy i materiału wzmacniającego na raz. Zestawy do body nie wymagają takiej ilości materiału, ale przy produkcji sub i podium pod głośnikami będą musiały działać stopniowo.

Wysokie temperatury egzotermiczne mogą prowadzić do pękania żelkotu, przedwczesnego uwalniania produktu z matrycy, deformacji lub spalania części. W produkcji laminatów o dużej grubości po nałożeniu czterech warstw, przed nałożeniem kolejnych warstw, laminat musi być utrzymany w celu wytworzenia ciepła, a następnie schłodzony. Przegrzanie może zniszczyć warstwę separacji i beznadziejnie zniszczyć matrycę.

Należy jednak unikać długich opóźnień między nakładaniem powłok, z wyjątkiem stosowania żywic o długim „okresie dojrzewania”. „Okres dojrzewania” jest terminem stosowanym do opisania czasu pomiędzy zagęszczeniem i utwardzeniem żywicy, podczas którego jest ona w stanie zmiękczonym, bardzo elastycznym. W tym stanie laminat można łatwo dostosować do kształtu matrycy, a przycięta krawędź jest osadzona w matrycy, aby przyspieszyć ten proces.

Utwardzanie formowanego produktu osiąga się przez wprowadzenie do niego usztywniaczy. Moment wprowadzenia zależy od kształtu, grubości i ostatecznego przeznaczenia produktu. Jako ogólną wskazówkę zaleca się umieszczenie ich bezpośrednio przed nałożeniem ostatniej warstwy materiału wzmacniającego.

Jeśli użyjesz pianki pokrytej włóknem szklanym, znacznie wzmocni to część poprzez nieznaczne zwiększenie masy. Podobnie jak kaptury i pokrywy bagażnika. Na wsi ościeżnice i ramy okienne zostały wklejone z przyzwyczajenia. Niesamowita wytrzymałość, 100% szczelność. Budowniczych, którzy to widzieli, trzeba było przylutować litr bimberu.

W przypadku progów, zderzaków i spojlerów wystarczy warstwa maty ze szkła proszkowego o grubości około 5 mm. Elementy tworzące usztywniacze są powlekane matą wzmacniającą i dokładnie impregnowane żywicą. Następnie, aby nadać jednorodną powierzchnię odwrotną, można nałożyć ostatnią warstwę materiału wzmacniającego na całą powierzchnię uformowanego produktu. Czasami jako punkty mocowania lub kotwiczenia itp. zużyte metalowe wkładki wprowadzone na etapie klejenia.

Radzę montować zderzaki tylko z metalu, włókna szklanego, tylko przykręcone śrubami, często pękają. Jeśli zamierzasz poddać produkt znacznym obciążeniom, wówczas grubość uformowanego produktu, zaczynając od punktu wstawienia, powinna stopniowo zmniejszać się w celu rozłożenia obciążenia. Metalowe wkładki powinny być umieszczone jak najbliżej środka laminatu, a powierzchnia styku laminatu z wkładką powinna być jak największa.

Nie daj się ponieść grubości zderzaków! Miałem okazję zobaczyć samochód z uszkodzonymi skrzydłami i ramą chłodnicy po niewielkim uderzeniu, tylko dlatego, że zderzak miał grubość 10 mm i był wzmocniony mosiężną siatką. Sam zderzak był tylko porysowany. Włókno szklane jest bardzo mocnym materiałem, więc wybierz: nowy zderzak lub puszkę.

Jeśli konieczne jest połączenie części materiału wzmacniającego w celu pokrycia powierzchni matrycy, można zastosować złącze doczołowe lub złącze zakładkowe. Połączenia doczołowe muszą być wykonane z najwyższą starannością, aby nie było odległości między dwiema krawędziami materiału. Połączenia zakładkowe nie powinny zachodzić na więcej niż 25 mm, chyba że jest to wymagane w celu zwiększenia sztywności. Możesz sprawić, że połączenia ciętej maty szklanej będą mniej zauważalne, rozprowadzając nadmiar maty po obu stronach złącza, wykonując małe ruchy okrężne za pomocą pędzla wzdłuż linii połączenia.

Odwrotna powierzchnia uformowanego produktu może być dość szorstka, zwłaszcza jeśli jako materiał wzmacniający zostanie zastosowana mata ze szkła.

Po ostatecznym stwardnieniu żywicy ostrożnie usuwamy gotowy produkt. W matrycy możesz przykleić kolejne 5-8 produktów. Jeśli jest okresowo naprawiany i starannie pokrywany środkiem antyadhezyjnym, to przede wszystkim!

Ostatni moment - malowanie

Posiadam tę umiejętność na poziomie początkowym i zawsze maluję tylko dla siebie. Proces, który wymaga kosztów materiałowych i nie jest tak prosty, jak się wydaje na pierwszy rzut oka. W rzeczywistości wszystko nie jest takie, jakie jest naprawdę. Każdy zainteresowany bardziej szczegółowymi informacjami może wyszukiwać podobne materiały w Internecie. Ale nie napotykaj materiałów 3-5 lat temu, teraz wiele rzeczy, dzięki nowym materiałom, jest znacznie łatwiejszych.

PODKŁADANIE  Najbardziej pracochłonne operacje to przygotowania (czyszczenie, poziomowanie, szpachlowanie). Zajmują do 90% czasu. Gruntowanie i nakładanie szkliwa to szybka sprawa. Jeśli oczywiście nie spieprzysz - będziesz musiał zeszlifować farbę, która nie została dobrze nałożona i rozpocząć proces od nowa.

Pierwszą warstwę na szpachlę, która została nałożona i leżakowana przez co najmniej 24 godziny, nakłada się specjalnym pistoletem (lub z puszki ze sprayem, więc wiele firm rozwiedli się teraz, że można wlać ziemię do puszek, czego po prostu nie zrobisz). Można go bezpiecznie nakładać na kilka warstw (z czasem otwarcia migawki 10-15 minut), „zakrywając” w tym procesie wszystkie pozostałe pory i zadrapania. NOVOL i DYNO COAT mają niedrogi i dość dobry podkład. Większość podkładów zawiera dodatki antykorozyjne, które czasami nie mają bardzo dobrego wpływu na żywicę epoksydową. Dlatego lepiej jest używać specjalnych podkładów do plastiku.

SZLIFOWANIE.  Po gruntowaniu odczekaj 4-16 godzin (a dokładniej zapoznaj się z instrukcją dla materiału), a następnie wypoleruj całą powierzchnię, aby wyrównać „ocalałych” po wstępnej obróbce mikrograficznej. Najpierw użyj skórki o wskaźniku ziarna „P 800” do „mokrej” z prętem, a następnie - „P 1000” i wszystko należy zrobić ręcznie. Oceniamy jakość powierzchni poprzez „wywoływanie” za pomocą zwykłej puszki z nitro-farbą lub specjalnego proszku - „wywoływanie na sucho”. Jeśli używasz farby nitro, nie zapomnij jej zmyć lub wyszlifować później.

Na koniec przejdziemy po wszystkich powierzchniach za pomocą tak zwanej taśmy Brighton - jej wielkość ziaren jest rzędu „P 1500” Ta taśma klejąca przypomina ściereczkę do mycia naczyń z fakturą. Nie usuwa wad, ale po prostu powoduje pewne ryzyko dla lepszej przyczepności do farby. Na koniec przetrzyj obrabianą powierzchnię specjalną ściereczką zwilżoną środkiem odtłuszczającym (jak już zrobiono w pierwszej części). Możesz również przedmuchać element sprężonym powietrzem, a tym samym całkowicie pozbyć się pyłu. Pamiętaj: kurz jest twoim wrogiem numer jeden.

FARBA  Wreszcie przeszliśmy bezpośrednio do nakładania farby - zacznijmy. Przede wszystkim musisz wybrać kolor farby i rodzaj emalii. Obecnie stosuje się trzy główne rodzaje emalii: nitro, alkidowe i akrylowe. Uważa się, że najbardziej trwałe i wygodne są akrylowe. Z kolei mogą być proste i „spektakularne”: „metaliczne”, „kameleony” itp. Nogi w dłoniach i bieg do firmy zajmującej się dopasowywaniem kolorów. Tam zostaniesz wybrany i pomalujesz, pomalujesz, glebę i wszystko inne. Załóżmy, że tym razem będzie to modna i dość złożona trójwarstwowa farba perłowa. Składa się z tak zwanej „bazy” (pierwszej warstwy farby, która tworzy tło), szkliwa i lakieru, które nadają powłoce lustrzany połysk.

Zużycie materiału około 50 metrów kwadratowych. dm 150 g „baza”. To powinno wystarczyć przeciętnemu zderzakowi, chociaż dla każdego rodzaju farby, jej koloru, a nawet odcienia zużycie materiału źródłowego jest wciąż inne. Wiele zależy od „siły krycia” farby, to znaczy od zdolności jej świeżej warstwy do nieprzezroczystości. Różne komponenty mają różną „siłę krycia”: czasami powierzchnię można pokryć półtorej warstwy, czasem siedem, a nawet osiem.

Rozcieńczamy farbę specjalnym rozpuszczalnikiem. Nawiasem mówiąc, każdy z trzech składników wymaga własnego specjalnego rozpuszczalnika. Następnie odcedź farbę przez filtr 190 mikronów. Aby stworzyć „bazę” wystarczy nałożyć trzy cienkie warstwy - bardzo szybko schną (15-20 minut). Ustalenie, że farba wyschła, jest proste: przestaje świecić, staje się matowe. Nawiasem mówiąc, bez lakieru farba zwykle nie musi świecić.

Po wyschnięciu bazy nakładamy trzy warstwy szkliwa kształtującego kolor. Nie ma znaczenia, czy po pierwszej warstwie pozostanie „jabłeczność” (tak nazywa się efekt, gdy sąsiednie obszary różnią się nasyceniem kolorów). Pozbędziemy się tego nieprzyjemnego efektu za pomocą kolejnych warstw. Ale nie polegaj na nich zbytnio - ważne jest, aby nakładać warstwy ostrożnie, aby nie tworzyły się plamy po farbie.

Jeśli jednak „baza” lub sama farba spłynie, konieczne będzie po wyschnięciu farby całą powierzchnię ponownie pokryć papierem ściernym. Jeszcze gorzej, jeśli lakier płynie. W tym przypadku najpierw suszy się do całkowitego stwardnienia (w powietrzu trwa dzień, w komorze w 60 stopniach - 40-60 minut), następnie wadliwe miejsce jest szlifowane, a na koniec dokładnie wypolerowane. Jeśli w tym samym czasie farba zostanie wcierana w „bazę”, proces malowania należy rozpocząć „od zera”. Zwróć uwagę na stojak na zdjęciu, bardzo wygodnie jest przygotować i pomalować na nim część.

LAKIEROWANIE.  Lakier (100 gramów) rozcieńcza się utwardzaczem. Proporcję można łatwo ustalić za pomocą specjalnego kubka z miarką. Lakier nakładamy na półtorej warstwy z tego samego pistoletu co farba. Pierwsza warstwa to trochę „kurz” (w połowie warstwy) na powierzchni i odczekaj jedną lub dwie minuty. Następnie pokrywamy główną pełną warstwą przed rozłożeniem. Jeśli nałożysz dużo lakieru na raz, może łatwo wyciekać.

Podczas lakierowania jakość połysku zależy od prędkości pistoletu i ilości lakieru. Jeśli poruszasz pistoletem wystarczająco szybko, warstwa leży jak połowa grubości. Jeśli powtórzysz dmuchanie od razu, lakier może znowu przeciekać ... Zapytaj, co oznacza „szybka”, „wystarczająco szybka”, pełna i gorsza warstwa? .. Umiejętność posługiwania się pistoletem malarskim nabywa się z doświadczeniem. Wpisz go i znajdź wszystkie odpowiedzi na swoje pytania.

Ale istnieją niewzruszone i zrozumiałe dla wszystkich zasady: najpierw należy pomalować krawędzie, końce, a następnie inne części powierzchni. Nie warto robić „kraty”, przy ruchach trzeba powtórzyć kontury części, blokując poprzedni pasek farby o pół pochodni. Nie pokrywaj dwukrotnie tego samego obszaru. W trudno widocznych miejscach lub w przypadkach, gdy niemożliwe jest odsunięcie się od pomalowanej części w celu oceny jakości połysku, możesz to zrobić: połóż dłoń w odpowiednim miejscu i sprawdź odbicie, jeśli na powierzchni utworzył się „shagreen” - struktura powierzchni przypominająca skórkę pomarańczową . Początkującym malarzom doradza się celowe pokrycie pierwszej warstwy „shagreen leather”, odczekanie 10-15 minut i ponowne pokrycie części lakierem - aż będzie błyszczący. Powierzchnie muszą pozostawić do wyschnięcia (co najmniej 40 minut) i dopiero wtedy można je wypolerować.

Pierwszy.  Wymieszaj farbę z utwardzaczem dokładnie w określonej proporcji, a we wszystkich innych sprawach postępuj zgodnie z zaleceniami producenta.

Drugi  Mieszanie farby z utwardzaczem nigdy nie będzie zbędne. Po dokładnym wymieszaniu, zgodnie z zaleceniami producenta, odstawić mieszaninę, aby rozpoczęła się reakcja, a następnie ponownie mieszać przez kilka minut. Nawet jeśli po przeczytaniu instrukcji w banku masz wątpliwości co do potrzeby tego, to na próżno.

Trzeci  Po rozpoczęciu reakcji farba musi zostać przefiltrowana przed użyciem. Będziesz zaskoczony, gdy okaże się, że czasami może pozostać na planszy.

Po czwarte  „Przyspiesz” farbę do maksimum zalecanego przez producenta (jeśli malujesz z pistoletu i sam przygotowujesz farbę). Im szybciej wstanie, tym lepiej dla ostatecznego wyniku i mniej prawdopodobne, że coś się jej przylgnie. Podczas malowania zderzaków zaleca się dodanie plastyfikatora zalecanego przez producenta farby.

Po piąte Unikaj kontaktu z farbą poliuretanową. Nie wdychaj, nie dotykaj. Mówiłem już o tym wcześniej i powtórzę to jeszcze raz. Bardzo ważne jest, aby chronić narządy wzroku w postaci dowolnych okularów, aby odbite cząsteczki farby nie dostały się do oczu. Fajnie jest mieć maskę zakrywającą całą twarz. Farby poliuretanowe i akrylowe zawierają izocyjanian, to on nadaje im piękno i trwałość, a jednocześnie zamienia w zabójców.

Szósty.  Nie należy używać papieru ściernego o zbyt drobnych ziarnach przed gruntowaniem lub pokryciem części płynną szpachlą. Większość dwuskładnikowych podkładów wymaga pewnej szorstkości powierzchni dla przyczepności. Moje doświadczenie pokazuje, że dla większości rodzajów gleb maksymalne ziarno wynosi 320, choć w wielu przypadkach wystarcza 220 ziarno.

Po siódme  Przed malowaniem należy zawsze przetrzeć powierzchnię ściereczką, aby usunąć najmniejsze ślady pyłu szlifierskiego.

Ósmy.  Żywice nie tolerują światła słonecznego i wody, dlatego bardzo polecam nie tylko malowanie części z zewnątrz, ale także powlekanie jej (na przykład antygrawitacją) od wewnątrz.

Cóż, teraz jest naprawdę jak wszystko, będę bardzo zadowolony, jeśli ten artykuł pomógłby ci w jakikolwiek sposób.

Copyright © 1995-2005 Jarosław Malyshev aka X-LIGHT wyd. Alexey Ionov vel Xionox © 2007