Wyślij swoją dobrą pracę w bazie wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy korzystają z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Wam bardzo wdzięczni.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

Opis statkowej instalacji chłodniczej

Agregat chłodniczy przemysłowy PST przeznaczony jest do utrzymania temperatury powietrza w ładowni w zakresie od 0 C do -8 C. Agregat chłodniczy przeznaczony jest do pracy w następujących warunkach: temperatura wody morskiej -16°C; temperatura powietrza na zewnątrz -21°С; wilgotność względna powietrza zewnętrznego 65%.

Główne dane techniczne zakładu produkcyjnego

Typ ХУ - kompresja, kompresja jednostopniowa, z bezpośrednim gotowaniem ХА (freon - 12). Wydajność chłodnicza, standard. kcal/h zainstalowanych sprężarek, w tym agregatu rezerwowego - około 72 000 przy temperaturze wrzenia -15°C, temperaturze skraplania 30°C.

Moc z tabliczki znamionowej XY:

z wyłączeniem odszraniania elektrycznego dla chłodnic powietrza o mocy 50 kW

w tym elektryczne odszranianie chłodnic powietrza 180 kW

pobór mocy XU:

z wyłączeniem odszraniania elektrycznego dla chłodnic powietrza 30 kW

w tym odszranianie elektryczne chłodnic powietrza 83 kW

szacowana pojemność systemu:

freon 270 kg

olejem (XA 12-18) 36 kg

* zużycie morskiej wody chłodzącej 30 m3/h

Chłodnice powietrza ładowni są odszraniane za pomocą wbudowanych grzałek elektrycznych. Ogrzewanie palet i rur odpływowych chłodnic powietrza odbywa się poprzez obieg ciepłego oleju na wbudowanej wężownicy. Agregat chłodniczy w stanie ustalonym (w tym rozmrażanie chłodnic powietrza ładowni) działa automatycznie. Wejście w tryb agregatu chłodniczego i jego zatrzymanie odbywa się ręcznie.

Część wyposażenia. Agregat chłodniczy obejmuje następujące główne wyposażenie:

sprężarka i skraplacz - 3 szt.

wymiennik ciepła - 2 szt.

morski filtr osuszacza freonowego - 2 szt.

chłodnica powietrza - 8 szt.

elektryczny wentylator osiowy - 4 szt.

odśrodkowa pompa elektryczna chłodzenia - 2 szt.

elektryczna pompa zębata (olej) - 2 szt.

zawory odcinające i regulacyjne, urządzenia automatyki i sterowania urządzenia pomiarowe, rurociągi, sprzęt pomocniczy(grzałka elektryczna, zbiornik oleju, palety) - jeden kpl.

Systemy chłodnicze

Zgodnie z układem chłodniczym agregat składa się z dwóch agregatów chłodniczych: prawej i lewej strony. Agregat sprężarkowo-skraplający nr 1 zapewnia pracę chłodnic powietrza prawej burty, a agregatu nr 3 - lewej burty. Jednostka rezerwowa nr 2 może pracować zarówno na chłodnicach powietrza prawej jak i lewej burty.

Działanie każdej maszyny chłodniczej jest następujące. Para freonu, powstająca podczas wrzenia ciekłego freonu w chłodnicach powietrza w wyniku dostarczania ciepła z powietrza obiegowego, przez wymiennik ciepła dostaje się do sprężarek agregatu skraplającego. Wymiennik ciepła zapewnia niezbędne normalna operacja przegrzanie pary.

W sprężarkach pary freonu są sprężane do ciśnienia skraplania i wtryskiwane do skraplacza. W skraplaczu opary skraplają się w wyniku wymiany ciepła wody morskiej krążącej w rurkach skraplacza, a ciekły freon gromadzi się w odbiorniku skraplacza.

Ciekły freon z części odbiornika wchodzi do wężownicy wymiennika ciepła, gdzie ulega przechłodzeniu w wyniku wymiany ciepła z zimnymi parami freonu wchodzącymi do przestrzeni międzywężownicowej wymiennika ciepła z chłodnic powietrza.

Za wymiennikiem ciepła przechłodzony ciekły freon trafia do stacji kontrolnej, gdzie jest oczyszczany i suszony w filtro-osuszaczu. Ponadto płynny freon, w zależności od sposobu regulacji jego dopływu, wchodzi do chłodnic powietrza: ze sterowaniem automatycznym - przez elektrozawór oraz zawór termostatyczny, ze sterowaniem ręcznym - poprzez zawór regulacyjny. To kończy cykl.

Kompresorowo-skraplaczowy zespół wydobywczy

Agregat skraplający składa się z dwóch sprężarek bezdławnicowych, skraplacza, czujnika presostatu, czujnika różnicy ciśnień oraz zaworów odcinających.

Agregat wykonany jest konstrukcyjnie w postaci dwóch sprężarek zainstalowanych na płaszczu skraplacza. Czujniki presostatu i różnicy ciśnień są również zamontowane na osłonie płaszcza skraplacza.

Sprężarki

Sprężarki 2FUBS-12 są 4-tłoczkowe, w kształcie litery U, o kącie pochylenia cylindra 90°, bezdławnicowe, o średnicy cylindra 67,5 mm, skoku tłoka 50 mm. Wydajność chłodnicza sprężarki - 12000 kcal/h przy 1440 obr/min, objętość godzinowa opisana przez tłoki każdej sprężarki - 52 m3/h. Sucha masa - 210 kg. Blok cylindrów i skrzynia korbowa sprężarki są odlane razem, tworząc blok

skrzynia korbowa wysunięta w kierunku silnika. Tuleje cylindrów są wciskane w skrzynię korbową. Wał korbowy jest dwukolanowy, oparty na sferycznych łożyskach dwunasto-wałkowych. Czopy korbowodu są ustawione pod kątem 180°. Do każdej szyi przymocowane są dwa korbowody. Wirnik elektryczny jest zamontowany na wspornikowej części wału. silnik pełniący rolę koła zamachowego. Wewnątrz skrzyni korbowej stojan jest zamocowany za pomocą dwóch kołków. Połączone smarowanie sprężarki.

1 - wlot parującego freonu; 2 - wyjście płynnego freonu; 3 - zwolnienie awaryjne; 4 - wlot wody; 5 - odpływ wody.

Rysunek 1 - Sprężarka-kondensator MAKB - 12 * 2 / s. Filtr-osuszacz instalowany jest na linii płynnego freonu przed stacją sterowniczą i służy do osuszania freonu i oczyszczania go z zanieczyszczeń mechanicznych. Filtr osuszacz składa się z obudowy ze zdejmowaną pokrywą, do której przyspawane są dwie rurki Dy25 (wlot i wylot freonu). W obudowie filtra osuszacza umieszcza się wkład osuszający z elementem filtrującym (żel krzemionkowy lub zeolit). Wkład jest utrzymywany w pozycji roboczej przez sprężynę umieszczoną pomiędzy wkładem a zdejmowaną pokrywą. W układzie zastosowano chłodnicę powietrza bezpośredniego odparowania czynnika chłodniczego chłodzenie powietrzemładownie produktów solonych i schłodzonych. Typ - wężownica rurowa, freonowa, ze zmiennym rozstawem lamel, z grzałką elektryczną.

Chłodzenie powietrza pompowanego przez chłodnicę powietrza od dołu do góry odbywa się poprzez powierzchnię cewek, wewnątrz których wrze freon. Powierzchnia chłodnicy składa się z dziesięciu pionowych wężownic. Czynnik chłodniczy jest dostarczany od góry przez dystrybutor cieczy. Opary freonu są odsysane przez kolektor w dolnej części chłodnicy. Pomiędzy rurami w chłodnicy powietrza zabudowane są nagrzewnice elektryczne, które dzięki kontaktowi z żeberkami zapewniają odszranianie „płaszcza” śnieżnego.

Główne cechy chłodnicy powietrza

Powierzchnia zewnętrzna, m. 40

Całkowita moc silników elektrycznych, kW 15

Waga całkowita, kg. OK. 130

Wentylator elektryczny - osiowy, składa się z silnika elektrycznego, wirnika zamocowanego bezpośrednio na wale silnika oraz obudowy z kołnierzami, za pomocą których mocowany jest do instalacji wentylacyjnej. Wirnik składa się z piasty, tarczy, wieńca i łopatek ułożonych promieniowo pod pewnym kątem do osi obrotu.

W celu poprawy właściwości aerodynamicznych na wieńcu wirnika zamontowana jest owiewka. Obudowa wentylatora jest cylindryczną, spawaną, jednoczęściową konstrukcją. Silnik elektryczny jest przymocowany do korpusu za pomocą sześciu szelek.

Główne cechy wentylatora elektrycznego

Wydajność, m3/h 6000

Ciśnienie (ciśnienie), mm słupa wody. Sztuka. 50

Pobór mocy, kW 1,1--1,3

Silnik elektryczny AMOS1-2T,

prąd przemienny,

napięcie Z8O V

Automatyka, sygnalizacja i oprzyrządowanie

Automatyzacja produkcyjnej instalacji chłodniczej zapewnia: ochronę instalacji przed możliwe wypadki; regulacja procesów (wydajność chłodnicza agregatów i temperatura w ładowni poprzez załączanie i wyłączanie sprężarek, dostarczanie ciekłego freonu do układu odparowania); odszranianie chłodnic powietrza ładowni. Aby zabezpieczyć instalację przed możliwymi wypadkami, przewidziano następujące urządzenia automatyki:

wyłącznik ciśnieniowy i różnicowy (RD) na sprężarkach;

przekaźnik kontroli ciśnienia oleju (RKS) w sprężarkach;

przełącznik przepływu RRK-50 na przewodach doprowadzających wodę do urządzeń w celu ochrony przed
odcięcie dopływu wody chłodzącej poprzez zatrzymanie sprężarek
odpowiednia jednostka;

Elektrozawory SVMS-25 na linii dostarczania ciekłego freonu do układu wyparnego zatrzymują dopływ czynnika chłodniczego po zatrzymaniu sprężarek.

Tymczasowa jednostka chłodnicza

Tymczasowy agregat chłodniczy: przeznaczony do utrzymania następujących warunków temperaturowych w prowizorycznych spiżarniach: spiżarnia mięsna - 10° С; spiżarnia na warzywa - 2°C Agregat chłodniczy jest przystosowany do pracy w następujących warunkach: temperatura wody morskiej - 16°C; temperatura powietrze- 21°С; wilgotność względna powietrza -65%.

Podstawowe dane techniczne zakładu prowiantowego

Typ instalacji sprężarka jednostopniowa sprężanie z bezpośrednim gotowaniem czynnika chłodniczego (freon-12).

* wydajność chłodnicza, art. kcal/h 4000 (temperatura wrzenia -15°C temperatura skraplania 30°C)

moc instalacji 7,3 kW

pobór mocy 3,0 kW

szacowana pojemność systemu:

freon 22 kg

olejem 3,2 kg

Sprężarka - pionowa, dwucylindrowa, o przepływie pośrednim, jednostopniowa, wydajność chłodzenia 6000 kcal/h przy 1440 obr/min i 4500 kcal/h przy 960 obr/min. Zawory ssawny i tłoczny są umieszczone na płycie zaworowej. Smarowanie ruchomych części odbywa się przez rozpryskiwanie. Silnik sprężarki marki AM51-6 o mocy 3,4 kW przy 935 obr./min. Skraplacz jest skraplaczem płaszczowo-rurowym o powierzchni skraplania 2,7 m2. Skraplacz wyposażony jest w korek topikowy.

Praca przy temperaturze w dolnej części skraplacza powyżej 70°C.

Wymiennik ciepła to miedziana wężownica zamknięta w obudowie Stalowa rura. W skład wyposażenia pomocniczego bloku wchodzi osiem parowników, dwa filtro-osuszacze, dwie pompy elektryczne, automatyka i urządzenia alarmowe. Agregat chłodniczy działa automatycznie.

Urządzenie do solenia ryb RPA-3

Solarnia ryb RPA-3 przeznaczona jest do solenia śledzi i zbierania ich do beczek.

Charakterystyka techniczna urządzenia:

Wydajność 4000 kg/godz

Pr-t sól tr-ra:

przy zamkniętej przepustnicy 6 kg/min

pełne otwarcie 18 kg/min

Prędkość bębna 10 obr./min

Prędkość tr-tej taśmy 0,3 m/s

Wymiary przenośnika 1600*360 mm

moc el. dv. 2,2 kW

Waga 965 kg

Zamontowane na spawanej ramie: napęd, bęben mieszający, wałek rolkowy, wałek napędowy i wał pośredni.

Bęben przeznaczony jest do mieszania ryb z solą i napełniania mieszanką beczek. Składa się z dwóch cylindrycznych bębnów: mieszającego i podnoszącego. Bęben mieszający ma na wewnętrznej powierzchni spiralę, która podczas obracania się bębna przesuwa się do części podnoszącej i jednocześnie miesza rybę z solą.

Pomiędzy zwojami spirali przyspawane są dwie przegrody o wysokości 25 mm, przeznaczone do przeładunku ryb. Bęben podnoszący podnosi mieszankę za pomocą łopatek i wrzuca ją do tacy załadunkowej, przez którą mieszanka śledziowo-solna trafia do beczki.

NA powierzchnia zewnętrzna bęben, zainstalowane są dwie zębatki, które są połączone łańcuchami z zębatkami wału napędowego, a wał napędowy przez para stożkowa a wał pośredni jest połączony z napędem.

Podczas pracy napędu łańcuchowego bęben obraca się z prędkością 9-10 obr/min i jednocześnie jest dociskany do rolek osadzonych na wałach.

Rysunek 2 - Zespół do solenia ryb RPA-3. 3.7

1- przenośnik do soli; 2 - miarka; 3 - taca załadowcza; 4 - okładka; 5 - bęben; 6 - przenośnik dla ryb; 7- rama fundamentowa; 8 - silnik elektryczny; 9 - skrzynia biegów; 10 - rama.

Zszywanie półautomatyczne B4-KZT-56

Zszywanie półautomatyczne B4-KZT-56. Przeznaczony do zamykania puszek cylindrycznych.

Charakterystyka techniczna urządzenia półautomatycznego:

Wydajność podczas zszywania puszek o średnicy 50-160 mm.

Cykl 45,5 cykli/min

Operacyjna 16,65 szt./min

Wydajność podczas zszywania puszek 150-320 mm.:

Cykle bez wstępnego prasowania produktu 29,1 cykli / min

Operacyjna z dociskiem 13,4 szt./min

Cykle 29,1 cykli/min

operacyjna 11,18 szt./min

Wymiary walcowanych puszek:

średnica 50-320 mm

wysokość 20-320 mm

Obroty płyty czołowej na minutę:

podczas utwardzania puszek śr. 50-160 mm 500

średnica 150-320 mm 320

Skok popychacza 70 mm

Siła nacisku 0-500 kg

moc el. dv. 2,2 kW

Wymiary:

długość 850 mm

szerokość 1300 mm

wysokość 1730mm

Waga 730 kg

Zdjęcie 3 Półautomatyczna zszywanie B4-KZT-56

1 - stół mocujący; 2 - rolki zszywające; 3 - nabój; 4 - krzywka zszywająca; 5 - płyta czołowa; 6 - rolki kopiujące; 7 - skrzynka wrzeciona; 8 - przekładnia pasowa; 9 - silnik elektryczny; 10 - sprzęgło jednoobrotowe; 11 - łóżko; 12 - krzywka; 13 - dźwignia; 14 - pedał.

Krótki opis wyposażenia technologicznego

Wyposażenie technologiczne pozwala na przetworzenie średniodziennych połowów dorsza i śledzia na łowiskach dorsza i śledzia oraz produkcję następujących produktów: solonych półproduktów z dorsza patroszonego i bezgłowego, labraksa, flądry, suma i halibuta; solony półprodukt - clipfix z dużego dorsza; schłodzony półprodukt z dorsza patroszonego i bezgłowego w opakowaniach zwrotnych; schłodzony dorsz (patroszony i pozbawiony głowy) w standardowych drewnianych skrzyniach; konserwy „Naturalna wątróbka dorsza”; półprodukt tłuszczu medycznego; konserwy śledziowe w słoikach 3-kilogramowych; danie rybne.

Wyposażenie technologiczne zlokalizowane jest w następujących zakładach produkcyjnych: przetwórnia ryb; dział konserw, dział tłuszczów; ładownia, sklep z mączką rybną.

Warsztat przetwórstwa ryb znajduje się pod pokładem rybackim w części rufowej statku. Zawiera następujące wyposażenie technologiczne:

trzysekcyjny kosz przyjęciowy

Maszyna A8-IR2-C do rozbioru dorsza patroszonego bez głowy

przenośnik do cięcia ryb z 5 stołami roboczymi

uniwersalna myjka do ryb V5-IRM

solelarnia ryb RPA-3 do solenia śledzi w beczkach

półautomatyczna zaszywarka BCH-KZT-56 do zaszywania puszek z przetworami

przenośniki, stoły, tace itp. do układania i transportu surowców, półproduktów, pojemników i wyrobów gotowych

Cechy działania urządzeń technologicznych

Kierowanie eksploatacją techniczną powierzono kapitanowi, który jest odpowiedzialny za stan techniczny statku. Kapitan jest zobowiązany do zapewnienia wdrożenia wszystkich środków organizacyjnych i technicznych przewidzianych w niniejszej instrukcji i innych dokumentach regulacyjnych.

Odpowiedzialność organizacji operacja techniczna wyposażenie technologiczne jest przydzielone zastępcy kapitana do produkcji – w zakresie rzeczywistej eksploatacji i starszych mechanizmów – w zakresie Konserwacja.

Bezpośrednie kierowanie utrzymaniem i odpowiedzialność za stan techniczny mechanizmów, aparatury i systemów jest przypisane harmonogramem działów specjalistom okrętowym w zakresie obowiązków.

Właściwa eksploatacja wyposażenia technologicznego statków przemysłu rybnego ma decydujący wpływ na jakość produktów, gdyż naruszenie normalnej pracy maszyn, zespołów, linii zmechanizowanych na skutek niedostatecznej ilości prac konserwacyjnych powoduje przedwczesne zużycie, skróconą żywotność, wypadki i przestoje sprzętu. Na przydatność eksploatacyjną mają wpływ warunki eksploatacji urządzeń na statkach, które przyczyniają się do intensywnego zużycia, niszczenia i awarii urządzeń.

Specyfikę warunków pracy determinuje wysoka wilgotność, obecność wody morskiej, a także zastosowanie takich składników jak sól, nadzienia i przyprawy.

Specyfika warunków pracy zależy również od takich czynników, jak różnorodność projektów i różnorodność typów urządzeń technologicznych. Wysoki poziom eksploatacja powinna zapewniać poprawę wydajności użytkowej urządzeń, wzrost wydajności, wzrost niezawodności i trwałości, zapewnienie rentowności, ochronę pracy, zabezpieczenia techniczne maszyny w eksploatacji i ochronie środowisko.

Eksploatacja techniczna urządzeń technologicznych zawiera codzienna operacja, konserwacja w trakcie eksploatacji, przeglądy i naprawy w trakcie eksploatacji (jest to całokształt wszystkich faz istnienia maszyn, zespołów i urządzeń, łącznie z transportem, składowaniem, przygotowaniem do użytkowania). Wszelkiego rodzaju konserwacje i naprawy, jak również efektywne wykorzystanie zgodnie z przeznaczeniem tworzą 2 główne grupy funkcji:

doskonalenie jakości systemu eksploatacji technicznej polega na rozwiązywaniu problemów monitorowania stanu technicznego urządzeń w różnych warunkach.

zwiększenie efektywności wykorzystania maszyn dzięki ich optymalnemu rozmieszczeniu, optymalizacja trybów ich pracy, ograniczenie przestojów urządzeń, racjonalne obciążenie maszyn, działania na rzecz poprawy ochrony pracy i środowiska oraz szkolenia personelu utrzymania ruchu. Wymagania wyposażenie technologiczne, określa rozporządzenie w sprawie technicznej eksploatacji statków FRP.

Zwiększona żywotność sprzętu

Urządzenie techniczne może znajdować się w stanie roboczym i niedziałającym, stąd głównym wymogiem stawianym personelowi jest zbadanie każdego przypadku przejścia maszyny w stan wadliwy. Sprzęt należy przypisać do konkretnych specjalistów. Muszą być regularnie certyfikowani (pracownicy - co roku, inżynierowie - 1 raz na 2 lata). Aby zapewnić ekonomiczną i bezawaryjną pracę maszyny, personel musi:

Badanie dokumentacja techniczna

umieć szybko i dokładnie wykonywać czynności wagowe, które zapewniają bezproblemowy rozruch, pracę i zatrzymanie maszyn

wyeliminować drobne awarie jednostek i mechanizmów (bez wyjmowania
operacja)

prowadzić dziennik eksploatacji urządzeń

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa

Cechy działania urządzeń transportowych i wyciągów. Na wszystkich etapach przetwórstwa ryb konieczne staje się przenoszenie ich z jednej operacji technologicznej do drugiej. Ruch ryb odbywa się w płaszczyźnie poziomej za pomocą przenośników taśmowych, w płaszczyźnie pionowej - za pomocą nachylonych płyt przenośników lub elewatorów korytowych (gęsia szyja). Kompleks prac związanych z konserwacją urządzeń przenośnikowych musi zapewniać użyteczność i funkcjonalność. Podczas pracy przenośnika konieczne jest monitorowanie właściwy ruch i napięcie tkaniny roboczej. Ładunek musi być podawany w sposób ciągły, w równych porcjach bez zatorów i równomiernie rozłożony na całej szerokości taśmy. Niedopuszczalne jest zsuwanie się taśmy, opuszczanie bębnów i rolek. Skok taśmy jest regulowany przez przesuwanie bębnów napinających. Przenośnik zatrzymuje się po zwolnieniu taśmy z ładunku. Podczas konserwacji przenośników okrętowych 2 razy w miesiącu prowadzone są prace polegające na oczyszczeniu przenośników z brudu i resztek surowców, po czym następuje mycie i przegląd. Jeśli ugięcie przekracza 50 mm, wyreguluj naprężenie. Czyścić, smarować i sprawdzać raz w miesiącu napinacz. Sprawdź, czy rolki podtrzymujące i odchylające obracają się swobodnie. Sprawdź stan elementów złącznych, upewnij się, że nie ma wibracji. Po co drugim locie lista prac obsługowych obejmuje:

demontaż napinaczy

wymiana rolek podporowych i chwytaków

Bardzo charakterystyczne załamanie przenośników taśmowych jest awaria bębnów napędowych spowodowana naruszeniem izolacji el. silnik, zużycie uszczelek dławnicy. Łączenie taśm mechanicznie jest szeroko stosowany, ale stosuje się również wulkanizację. Osłony muszą być zamontowane zanim przenośnik zacznie pracować. Przegląd na początku każdego zegarka, przy okazji sprawdzenia naciągu taśmy, napędu łańcuchowego, wykonania oględzin zewnętrznych, dokręcenia śrub jednostek napędowych oraz sprawdzenia działania wszystkich części ruchomych. W przypadku wykrycia pukania i szarpania przyczyna jest ustalana i eliminowana. Dezynfekcja przenośnika roztworem myjącym i wodą co najmniej 1 raz na zmianę. Badanie profilaktyczne - 1 raz w tygodniu. Łożyska toczne - co najmniej 1 raz w ciągu 3-4 miesięcy. Przekładnia łańcuchowa - co najmniej 1 raz w tygodniu.

Kontrola wyrobów własnych firmy

1) Zarejestrowane dane dotyczące obróbki cieplnej (temperatura, ciśnienie i czas) muszą być przechowywane w celu późniejszej dokumentacji, aw przypadku weryfikacji co najmniej przez okres trwałości produktu.

2) Konieczne jest codzienne pobieranie próbek produktów w określonych odstępach czasu, aby zapewnić skuteczne zamknięcie.

3) Puszki należy sprawdzić, czy nie są uszkodzone.

Wymagania Morskiego Rejestru Statków dla urządzeń chłodniczych

Postanowienia ogólne:

1) Przegląd urządzeń chłodniczych ma na celu określenie bezpieczeństwa pracy ich urządzeń mających wpływ na bezpieczeństwo żeglugi statku i ochronę życia ludzkiego, a także sprawdzenie tworzenia i utrzymywania określonych temperatur pomieszczenia chłodzone.

2) przeprowadza się: a) przegląd wstępny do nadania klasy rejestru; b) regularny przegląd w celu odnowienia klasy Rejestru; c) corocznie w celu potwierdzenia klasy Rejestru.

3) Do wszystkich rodzajów przeglądów obiekty instalacji chłodniczej muszą być przygotowane do kontroli, zapewniając w razie potrzeby dostęp, otwarcie, demontaż elementów i części.

4) Na żądanie geodety do Rejestru należy przedstawić Wymagane dokumenty, rysunki, schematy, formularze, paszporty dla agregatu chłodniczego oraz dziennik maszynowy.

5) Próby pneumatyczne przeprowadza się przy użyciu suchego powietrza, dwutlenku węgla lub azotu. Testy przeprowadza się przy wyłączonych sprężarkach. Podczas testu cały układ musi pozostawać pod ciśnieniem przez 18 godzin, co jest rejestrowane co godzinę.Przez pierwsze 6 godzin spadek ciśnienia nie może przekroczyć 2% wartości początkowej, a przez pozostałe 12 godzin ciśnienie musi być stałe .

6) Po teście układ należy opróżnić.

7) Zawór bezpieczeństwa sprężarki musi się otworzyć, gdy różnica ciśnień między tłoczeniem a ssaniem. Dla amoniaku i freonu-22 jest to 16 kg/cm², a dla freonu-12 10,5 kg/cm². Po sprawdzeniu i regulacji zawór powinien zostać zaplombowany przez Inspektora do Rejestru.

Zakres badania wstępnego:

1) Sprawdza się zgodność konstrukcji, rozmieszczenia i instalacji mechanizmów, aparatury i innych obiektów dozoru, wyposażenia pomieszczeń maszyn chłodniczych, zapasów czynnika chłodniczego oraz urządzeń elektrycznych z wymaganiami Regulaminu Rejestru.

2) Armator musi przedstawić dokumentację techniczną w ilości niezbędnej do weryfikacji wykonania wymagania techniczne i regulaminów, a także dokumentacji okrętowej i certyfikatów fabrycznych.

Zakres następnej kontroli:

1) Agregat chłodniczy podlega szczegółowemu przeglądowi i próbie działania.

2) Sprężarki, pompy, wentylatory należy przedstawić do szczegółowych oględzin w stanie otwartym z niezbędnym demontażem części i zespołów.

3) Po zmontowaniu mechanizmy podlegają sprawdzeniu w działaniu jako element agregatu chłodniczego.

4) Zbiorniki ciekłego czynnika chłodniczego należy poddać inspekcji wewnętrznej w stanie oczyszczonym.

5) Rurociągi i armatura instalacji wody chłodzącej i cieczy chłodzącej muszą być co 8 lat poddawane próbie hydraulicznej ciśnieniem próbnym co najmniej 1,25 ciśnienia roboczego.

6) Próbę eksploatacyjną przeprowadza się w celu określenia przydatności do bezpiecznej eksploatacji, zapewnienia wytworzenia i utrzymania określonych temperatur w pomieszczeniach chłodzonych, skuteczności izolacji pomieszczeń chłodniczych, a także określenia bezpieczeństwa eksploatacji obiektów mających wpływ na bezpieczeństwo żeglugi statku oraz ochronę życia ludzkiego. Podczas kolejnego przeglądu temperaturę w chłodni należy sprowadzić do najniższej wartości i utrzymywać przez 24 godziny.

Zakres przeglądu rocznego:

1) Należy przetestować w działaniu silniki napędowe, pompy, wentylatory.

2) Zbiorniki z ciekłym czynnikiem chłodniczym należy poddać oględzinom zewnętrznym.

3) Podczas sprawdzania instalacji w eksploatacji należy dokonać oględzin armatury i rurociągów instalacji wody chłodzącej, cieczy chłodzącej, kanałów powietrza chłodnic powietrza oraz wentylacji pomieszczeń chłodzonych.

4) Pomieszczenia chłodzone należy poddać inspekcji.

5) Urządzenia do zdalnego pomiaru temperatury i alarmowania z pomieszczeń chłodniczych powinny być sprawdzone w działaniu.

Określenie stanu technicznego obiektów instalacji chłodniczej:

Wyprodukowano zgodnie z wynikami ankiety. Normy dopuszczalnego zużycia, uszkodzeń, wadliwego działania komponentów i części są określone zgodnie z niniejszą instrukcją i formularzami producenta. Jeżeli przegląd ujawni zużycie, uszkodzenia, awarie obiektu, które stwarzają zagrożenie dla żeglugi statku i życia ludzkiego, wówczas taki obiekt nie jest uznawany za zdatny do użytku, zakaz eksploatacji do czasu usunięcia wad. Jeżeli w trakcie badania urządzenia chłodniczego okaże się, że stan techniczny urządzenia chłodniczego oraz izolacja pomieszczeń chłodniczych nie zapewniają wytworzenia i utrzymania określonych temperatur w pomieszczeniach chłodniczych, wówczas urządzenie takie zostaje pozbawione z klasy Register.

Zasady eksploatacji technicznej agregatów chłodniczych

Ogólne wymagania dotyczące eksploatacji

Eksploatacja okrętowych agregatów chłodniczych to zespół środków organizacyjnych i technicznych zapewniających niezawodność i bezpieczna praca instalacji i wykorzystywać je z maksymalną wydajnością.

Kompleks środków organizacyjnych i technicznych obejmuje:

Organizacja obsługi technicznej agregatu chłodniczego w celu utrzymania go w stanie spełniającym wymagania organów nadzoru, instrukcji zakładowych, specjalne zasady i aktualnych przepisów

Udostępnienie personelowi dokumentacji technicznej i instruktażowej dotyczącej obsługi agregatu chłodniczego;

Określenie wymaganej wielkości zaopatrzenia materiałowego i technicznego;

Planowanie zakresu i terminów konserwacji (TO) i naprawy agregatu chłodniczego.

Podczas eksploatacji agregatu chłodniczego należy bezwzględnie przestrzegać rocznego harmonogramu przeglądów prewencyjnych i prace naprawcze, a także harmonogram działań organizacyjnych i technicznych.

Dokumentem przewodnim eksploatacji agregatów chłodniczych statków przeniesionych do systemu ciągłej obsługi i napraw (SNTOR) jest skrócony harmonogram obsługi i napraw.

Ogólne zarządzanie eksploatacją statków środki techniczne jest przypisany do grupy inżynierów mechaników obsługi mechanicznej i okrętowej przedsiębiorstw rybackich zgodnie z ich specjalizacją. Zarządzanie operacyjne pracą urządzeń chłodniczych i kontrola nad nimi stan techniczny w terenie prowadzona jest przez mechanika-mentora przedsiębiorstw.

Personel obsługujący jednostki chłodnicze statków kieruje się w swojej pracy: zasadami technicznej eksploatacji floty przemysłu rybnego Federacji Rosyjskiej; Przepisy bezpieczeństwa na statkach floty rybackiej; zasady eksploatacji technicznej agregatów chłodniczych, przepisy sanitarne bezpieczeństwo przeciwpożarowe na statkach floty przemysłu rybnego Federacji Rosyjskiej; Zasady klasyfikacji i konstrukcji statki morskie Rejestr Federacji Rosyjskiej; Podręcznik dotyczący zapobiegania wypadkom i kontroli uszkodzeń statków; instrukcje fabryczne dotyczące wyposażenia agregatu chłodniczego; dokumentacja SNTOR szefa mechanika chłodnictwa; czarter służby na statkach floty przemysłu rybnego Federacji Rosyjskiej; inne dokumenty dotyczące sprawności i bezpieczeństwa eksploatacji, a także naprawy agregatów chłodniczych.

Eksploatacja okrętowych agregatów chłodniczych jest dozwolona dla osób, które posiadają dyplom inżyniera chłodnictwa (dozorcy) i które zdały egzamin sprawdzający wiedzę uprawniający do zajmowania tego stanowiska.

Mechanicy chłodnictwo (mechanicy), którzy pracowali na statkach na stanowisku inżyniera chłodnictwa przez co najmniej dwa lata, mogą samozarządzanie agregat chłodniczy jednostopniowy o mocy chłodniczej do 11 kW. W takim przypadku odpowiedzialność za stan instalacji chłodniczej spoczywa na głównym mechaniku statku.

Do zajmowania stanowiska mechanika chłodnictwa na statkach z dwustopniową instalacją chłodniczą o mocy chłodniczej mniejszej niż 349 kW lub na statkach z jednostopniową instalacją chłodniczą o wydajności chłodniczej mniejszej niż 1396 kW dopuszcza się osoby, które: posiadać dyplom inżyniera chłodnictwa okrętowego trzeciej kategorii.

Na statkach z dwustopniową instalacją chłodniczą o mocy chłodniczej co najmniej 349 kW lub na statkach z jednostopniową instalacją chłodniczą o wydajności chłodniczej co najmniej 1396 kW, mechanik chłodnictwa okrętowego drugiej kategorii może zajmować stanowisko inżynier chłodnictwa.

Personel statku obsługujący agregaty chłodnicze jest zobowiązany do:

Doskonale znać Zasady eksploatacji technicznej agregatów chłodniczych na statkach floty przemysłu rybnego, dokumentację fabryczną agregatu chłodniczego i jego elementów; przeznaczenie, podstawowe dane techniczne, zasada działania i konstrukcja agregatu chłodniczego oraz jego mechanizmów i układów pomocniczych; wymagania Regulaminu Rejestru Federacji Rosyjskiej dla sklasyfikowanych i niesklasyfikowanych urządzeń chłodniczych;

Zapewnić konserwację urządzeń chłodniczych zgodnie z aktualne instrukcje, zasad i wytycznych związanych z eksploatacją agregatów chłodniczych; przedstawienie do wglądu przez Rosyjski Rejestr urządzeń chłodniczych w ustalone przez Regulamin Rejestru w zakresie i terminowym spełnieniu wszystkich wymogów Rejestru;

Prowadzenie niezbędnej dokumentacji technicznej i sprawozdawczej;

Umieć korzystać ze środków ochrony indywidualnej (maski przeciwgazowe, aparaty izolujące drogi oddechowe KIP-7, ASV-2) oraz w razie potrzeby udzielić pierwszej pomocy.

Eksploatacja instalacji chłodniczej obejmuje: rozruch, konserwację w trakcie eksploatacji, czynności pomocnicze (usuwanie pokrywy śnieżnej, dolewanie czynnika chłodniczego, oleju, odpowietrzanie), konserwację oprzyrządowania (oprzyrządowania) i automatyki, postoje.

Przygotowanie do startu

Czynności przygotowawcze mają na celu zapewnienie bezpiecznego i bezawaryjnego wprowadzenia agregatu do eksploatacji.

Przygotowanie do uruchomienia, wspólne dla wszystkich urządzeń chłodniczych, obejmuje: identyfikację w dzienniku dozoru przyczyn ostatniego zatrzymania (jeżeli zatrzymanie było związane z jakąkolwiek usterką w działaniu, należy upewnić się, że wszystkie problemy odnotowane w dziennik został usunięty); sprawdzenie szczelności układu chłodniczego; sprawdzanie dostępności i sprawności urządzeń sterujących, monitorujących, zabezpieczających i sygnalizacyjnych; obecność napięcia na tablicach rozdzielczych agregatu chłodniczego; sprawdzenie działania lampek sygnalizacyjnych.

Podczas przygotowywania układu chłodniczego do pracy sprawdzana jest obecność w nim czynnika chłodniczego oraz jego poziom w aparaturze i pojemnikach (liniowy, zbiornik cyrkulacyjny, zbiornik przemysłowy itp.). Jeśli system jest bez chłodnicy powietrza, należy upewnić się, że nie ma w niej powietrza; jeśli zostanie wykryte powietrze, zostanie ono usunięte.

Sprawdzić i otworzyć zawory odcinające na rurociągach tłocznym, cieczowym i ssawnym zgodnie ze schematem instalacji, a także zawory odcinające manometrów, poziomowskazów, łączników pływakowych, przewodów wyrównawczych. Zawory ssące i tłoczne sprężarek, zawory odcinające i regulacyjne do dostarczania ciekłego czynnika chłodniczego do parownika, zbiornika procesowego, zbiornika cyrkulacyjnego, kostkarki do lodu, zamrażarki pozostają zamknięte.

W obwodach ze zdalnie sterowanymi elektrozaworami zawory regulacyjne mogą być otwierane. W takim przypadku, gdy agregat się zatrzymuje, elektrozawory zamykają się, a dopływ czynnika chłodniczego do obiektów zatrzymuje się.

W amoniakalnych instalacjach chłodniczych, zgodnie z przepisami bezpieczeństwa, niektóre zawory na rurociągach tłocznych i cieczowych są uszczelnione w stanie otwartym.

W schematach z wymuszonym doprowadzeniem cieczy do urządzeń chłodzących pompa czynnika chłodniczego jest przygotowana do uruchomienia. Jednocześnie otwiera się zawór ssący pompy, zawór do usuwania oparów z rurociągu ssącego pompy oraz zawór do usuwania czynnika chłodniczego używanego do smarowania łożysk i chłodzenia silnika elektrycznego.

W układzie chłodzenia wodą wszystkie zawory na przewodach ssawnym i tłocznym są otwarte, z wyjątkiem zaworu po stronie tłocznej pompy, który musi być zamknięty (w niektórych konstrukcjach otwiera się również zawór tłoczny pompy). Sprawdź wzrokowo, czy nie ma wycieków wody chłodzącej.

Obracając ręcznie wałem pompy, sprawdzić jego swobodny obrót.

Obecność solanki w układzie solanki jest określana przez włączony wskaźnik poziomu zbiornik wyrównawczy. Sprawdź gęstość solanki. Obracając wałem pompy, sprawdź jego swobodny obrót. Po otwarciu zaworów odcinających (ręcznych, silnikowych i elektromagnetycznych) na wszystkich połączeniach rurowych oraz urządzeniach chłodniczych należy sprawdzić szczelność solanki. Zawór po stronie tłocznej pompy pozostaje zamknięty.

W pomieszczeniu nie powinno być chłodnic powietrza. obce obiekty. Egzamin zewnętrzny chłodnicy powietrza i ręcznie obracając wirnik wentylatora, upewnij się, że jest dobrze zamocowany, nie bije ani nie zacina się. Sprawdź również obecność urządzeń ochronnych. Pozycja przepustnice powietrza, drzwi wewnętrzne i klapy powinny być takie, aby możliwe było doprowadzenie powietrza do pomieszczeń chłodzonych (ładownie, mroźnie). Drzwi muszą mieć dobre zamki i szczelnie się zamykać.

Przed uruchomieniem sprężarki płynny czynnik chłodniczy, który dostał się do skrzyni korbowej, jest odprowadzany z rurociągów ssących i tłocznych do skrzyni korbowej. Są przekonani o niezawodności mocowania, sprawności sprężarki i sprzęgła, obecności ogrodzenia, szczelności dławnicy oraz braku ciał obcych na sprężarce, które zakłócają rozruch.

Sprawdź poziom oleju w skrzyni korbowej (lub cylindrze smarownicy), jego obecność w układzie smarowania, włącz grzałkę oleju. Upewnij się, że zawory zwrotne układ olejowy z niezależnymi pompami olejowymi (jednostki śrubowe) i zaworami obejściowymi (sprężarkami tłokowymi) są otwarte.

Aby sprawdzić swobodny ruch ruchomych części sprężarki, obróć ręcznie jej wał korbowy (wirnik) o co najmniej dwa obroty. W obecności gniazda Filtr oleju jego uchwyt jest obrócony o jeden lub dwa obroty.

Sprawdzić dopływ wody do płaszcza chłodzącego sprężarki oraz do układu chłodzenia chłodnicy oleju W przypadku ręcznej regulacji dopływu wody lub czynnika chłodniczego do chłodzenia chłodnicy oleju należy pozostawić otwarty zawór na wlocie wody do chłodnicy, gdy olej chłodzony czynnikiem chłodniczym, przed uruchomieniem sprężarki należy zamknąć zawór sterujący.

Uruchomienie agregatu chłodniczego

Uruchomienie pomp wody chłodzącej, pomp solanki, wentylatorów chłodnic powietrza. Po przygotowaniu agregatu chłodniczego do pracy można go uruchomić. Zaczyna się to od wprowadzenia systemów chłodzenia wodą, solanką i powietrzem.

Odśrodkowa pompa wody chłodzącej jest uruchamiana przy zamkniętym zaworze tłocznym, a pobór mocy przez pompę jest minimalny. Po otwarciu zaworu tłocznego sprawdzana jest praca pompy na podstawie wskazań manometru, wakuometru i amperomierza. Jeśli w układzie znajduje się powietrze, jest ono uwalniane przez zawory odpowietrzające (korki) na filtrze i obudowie pompy.

Obieg wody przez chłodzony sprzęt można określić na podstawie jej wyjścia z rurociągu odpływowego. Podczas normalnej pracy obcy hałas nie powinien być słyszalny w pompie.

Uruchomienie odśrodkowej pompy solanki i objawy jej normalnej pracy są takie same jak w przypadku pompy odśrodkowej do wody. Inne typy pomp wody i solanki oraz pompy czynnika chłodniczego należy uruchamiać zgodnie z zaleceniami producenta.

Uruchomienie pompy czynnika chłodniczego i wentylatorów zamrażarki następuje zwykle po uruchomieniu sprężarki. Na układ powietrza chłodzenia uruchamiane są wentylatory chłodnic powietrza zęzowego.

Uruchomienie sprężarek tłokowych jednostopniowych. Ręczny rozruch sprężarek o średniej i dużej wydajności chłodniczej odbywa się za pomocą urządzeń zmniejszających moment rozruchowy silnika elektrycznego. Rozruch jest ułatwiony poprzez otwarcie zaworu obejściowego na rurociągu łączącym stronę ssawną i tłoczną sprężarki. Sprężarki o regulowanej wydajności są uruchamiane przy otwartych zaworach ssawnych. Zawory są zwalniane za pomocą popychaczy hydraulicznych lub elektromagnetycznych.

Uruchomienie pompy czynnika chłodniczego. Pompa czynnika chłodniczego zostaje uruchomiona, gdy ostygnie i osiągnie temperaturę zbliżoną do temperatury czynnika chłodniczego w zbiorniku obiegowym.

Jeśli występuje obejście, jego zawór jest lekko otwarty i pompa jest uruchamiana, przy stałym przepływie cieczy, zawór tłoczny jest lekko otwierany i regulowana jest niezbędna różnica ciśnień między tłoczeniem a ssaniem. W zależności od konstrukcji pompy, regulacja jest dokonywana przez zawór tłoczny pompy.

W przypadku braku obejścia pompa jest uruchamiana przy uchylonym zaworze tłocznym. Wymaganą różnicę ciśnień między tłoczeniem a ssaniem uzyskuje się poprzez regulację otwarcia zaworu tłocznego podczas stabilnej pracy pompy.

Wraz ze spadkiem różnicy ciśnień między tłoczeniem a ssaniem zwiększa się przepływ pompy, dlatego wzrasta pobór mocy jej silnika elektrycznego. Te same odczyty manometru i podciśnienia na ssaniu i manometru na wylocie wskazują na przerwanie dopływu cieczy przez pompę.

Działanie pompy sprawdza się na podstawie wskazań manometru i wakuometru, wskazań amperomierza oraz poziomu ciekłego czynnika chłodniczego w odbiorniku cyrkulacyjnym. Jeśli pojawią się usterki w działaniu pompy (obcy hałas, zaprzestanie ruchu płynu, nadmierne nagrzewanie), zatrzymują ją, identyfikują przyczyny problemu i eliminują go.

Wyłączenie agregatu chłodniczego

Zatrzymanie agregatu chłodniczego odbywa się w następujący sposób. Najpierw zamknij dopływ ciekłego czynnika chłodniczego do układu parownika, zbiornika cyrkulacyjnego i zbiornika procesowego oraz zatrzymaj pompę czynnika chłodniczego. Sprężarka zasysa opary czynnika chłodniczego z aparatu do ciśnienia niższego od roboczego. Następnie zatrzymaj sprężarkę, wentylatory i pompy (solanka i woda). Następnie zamyka się zawory odcinające na rurociągach układu czynnika chłodniczego, solanki i wody chłodzącej, odłącza się zasilanie od odłączonych mechanizmów, paneli i konsol.

Aby zatrzymać pompę czynnika chłodniczego, wyłącz silnik pompy, a następnie zamknij jej zawór spustowy. Zawór ssący pompy, w przypadku braku zaworu bezpieczeństwa, pozostaje otwarty, podczas gdy pompa komunikuje się z odbiornikiem cyrkulacji i zapobiega się znacznemu wzrostowi ciśnienia w pompie podczas jej podgrzewania.

Zatrzymać sprężarki tłokowe, śrubowe lub rotacyjne w następujący sposób. Ustaw minimalną wydajność chłodzenia sprężarki (dla sprężarek o zmiennym przepływie). Zamknąć zawór ssący sprężarki. Wyłączyć silnik napędowy sprężarki. Pod koniec rotacji wał korbowy(wirniki) zamykają zawór wylotowy sprężarki. Zamknąć zawory doprowadzające wodę do układu chłodzenia sprężarki oraz wodę lub czynnik chłodniczy do chłodnicy oleju. Zamknij zawory na rurociągach do spuszczania oleju do skrzyni korbowej sprężarki, a także zawory odcinające ssania i tłoczenia na zbiorniku pośrednim. Zamknąć zawory na rurociągach chłodzenia wodnego sprężarki. Zapisz czas i przyczynę zatrzymania sprężarki w dzienniku.

Po zatrzymaniu sprężarki dwustopniowej najpierw zamykany jest zawór ssawny SND, a po obniżeniu ciśnienia w zbiorniku procesowym i skrzyni korbowej sprężarki do 0,02 MPa (na podstawie manometru) zamykany jest zawór ssawny SVD. Zatrzymując dwustopniową jednostkę składającą się z dwóch jednostopniowych sprężarek, należy najpierw zatrzymać sprężarkę LPC, a następnie sprężarkę HP.

W skrzyni korbowej zatrzymanych sprężarek czynnika chłodniczego utrzymywane jest ciśnienie 0,03-0,05 MPa (mierzone manometrem), aby uniknąć nasycenia oleju parami czynnika chłodniczego. Uruchomienie sprężarki z olejem nasyconym czynnikiem chłodniczym powoduje pienienie się oleju i smarowanie sprężarki.

Podczas wyłączania agregatu chłodniczego z układem chłodzenia solanką, zamknij zawór na rurociągu doprowadzającym solankę do układu chłodzenia, pozostawiając otwarte zawory na rurociągu powrotnym solanki. Zapobiega to naruszeniu gęstości układu (wyciskaniu uszczelek, uszczelnień itp.), gdy ciśnienie w nim wzrasta w wyniku rozszerzania się solanki podczas jej podgrzewania.

Na temperatura ujemna w chłodnictwie MO po zatrzymaniu agregatu następuje odwodnienie płaszczy (głowic, pokryw) sprężarek, chłodnic oleju, skraplaczy i innych urządzeń.

Bezpieczeństwo konserwacji urządzeń chłodniczych

Według organizacji bezpieczna operacja agregatu chłodniczego na statku znajdują się następujące dokumenty urzędowe: OST 15 350-85 „Statki floty cywilnej. Eksploatacja agregatów chłodniczych.

Wymagania bezpieczeństwa”; instrukcje opracowane przez armatora i dostosowane przez administrację statku w celu uwzględnienia warunków lokalnych;

rozporządzenie w sprawie przeprowadzania odpraw bezpieczeństwa na statkach Ministerstwa Rybołówstwa Federacji Rosyjskiej. W agregacie chłodniczym w widocznym miejscu należy wywiesić podstawowe zasady bezpieczeństwa, obsługi agregatu i udzielania pierwszej pomocy oraz schematy rurociągów czynnika chłodniczego solanki i wody, a każdy zawór powinien mieć napis wskazujący na jego przeznaczenie. Przy wejściach do ładowni, mroźni itp. instrukcje bezpieczeństwa. W amoniakalnych agregatach chłodniczych na zewnątrz agregatu w pobliżu drzwi wejściowych znajduje się wyłącznik awaryjny napędu elektrycznego sprężarki, który jednocześnie włącza wentylację awaryjną. Na drzwiach i włazach wyjść awaryjnych z chłodzonego MO zamontowane są tablice z napisem „Wyjście awaryjne. Nie zagracaj”. Wszystkie rurociągi instalacji chłodniczej muszą mieć charakterystyczny kolor zgodnie z Podręcznikiem zapobiegania wypadkom i kontroli uszkodzeń statków Floty Rybackiej Federacji Rosyjskiej. Wszystkie agregaty chłodnicze posiadają automatyczne urządzenia zabezpieczające. Eksploatacja agregatów chłodniczych przy odłączonym lub wadliwe urządzenia automatyczna ochrona jest niedozwolona. Sprężyny fałszywych pokryw sprężarek muszą być skalibrowane tak, aby otwierały się przy ciśnieniu w cylindrze nie większym niż 0,3 MPa powyżej ciśnienia tłoczenia.

Jeśli pojawią się oznaki pracy na mokro, zamknij zawór ssawny i zawór dostarczania ciekłego czynnika chłodniczego do układu odparowywania.

Jeśli w tym samym czasie stukanie w sprężarce nie ustaje, to natychmiast zostaje zatrzymane. Uruchamianie sprężarki napełnionej czynnikiem chłodniczym przy zamkniętych zaworach ssących i tłocznych oraz otwartym zaworze obejściowym jest niedozwolone. Dopływ wody chłodzącej jest kontynuowany do przestrzeni koszulowej sprężarki wypełnionej czynnikiem chłodniczym lub woda jest z niej odprowadzana przez korki spustowe, zatrzymując dopływ, zatrzymując dopływ wody. Otwarcie urządzeń chłodni i prace spawalnicze są dozwolone tylko po obniżeniu ciśnienia w niej do ciśnienia atmosferycznego, przy tym ciśnieniu urządzenie otwiera się nie wcześniej niż po 20 minutach. Prace przy otwieraniu sprzętu prowadzone są w masce gazowej i rękawicach gumowych. Nie wolno otwierać aparatów i rurociągów przy temperaturze ścian poniżej (-33) - (35) ° С. Gdy amoniak dostanie się do chłodniczego MO, podejmuje się następujące środki: natychmiast załóż maskę przeciwgazową; wyłączyć silniki elektryczne sprężarek i mechanizmów oraz włączyć wentylację awaryjną; ewakuować ludzi; w razie potrzeby włącz urządzenia irygacyjne; uszczelnić chłodzony MO; powiadomić głównego mechanika, na jego polecenie, personel serwisowy założyć aparaty oddechowe z obiegiem zamkniętym, personel gazoszczelny założyć aparaty oddechowe z obiegiem zamkniętym, kombinezony gazoszczelne i podjąć działania w celu usunięcia awarii. Awaryjne uwolnienie amoniaku za burtę odbywa się wyłącznie na polecenie głównego mechanika. Z nieobecnością wyposażenie ochronne zaleca się oddychanie przez szmatkę obficie zwilżoną wodą. Ukrywając się przed zatruciem czynnikiem chłodniczym w pomieszczeniu pamiętaj, że amoniak jest lżejszy od powietrza i koncentruje się w górnej części pomieszczenia. Do wglądu części wewnętrzne urządzeń używaj lamp przenośnych (w instalacjach amoniakalnych o napięciu nie większym niż 12V) lub lamp ładowalnych. Zabrania się oświetlania miejsca pracy otwartym ogniem. Wymiana uszczelnienia dławnicy zaworów odcinających nieposiadających urządzenia do rozłączania dławnicy odbywa się poprzez usunięcie czynnika chłodniczego z części instalacji, do której podłączony jest zawór odcinający. Podczas testowania instalacji chłodniczej pod kątem gęstości nie wolno dodawać amoniaku do układu. Zabrania się określania miejsc nieszczelności w układzie chłodniczym poprzez zbliżanie twarzy do miejsc ewentualnych szczelin, gdyż strumień czynnika chłodniczego może uszkodzić oczy. Aby chronić ręce przed korozją podczas pracy z solanką, załóż skórzane lub płócienne olejowane rękawiczki oraz płócienny fartuch. Prace związane z napełnieniem układu czynnikiem chłodniczym, jego spuszczeniem, usunięciem „płaszcza” śnieżnego, spawaniem i/lub pracami awaryjnymi, przeprowadzane są w obecności mechanika chłodnictwa. W lodówce MO powinny znajdować się maski gazowe z zapasowymi wkładami filtracyjnymi, ich liczba powinna być równa liczbie personelu serwisowego. Na zewnątrz, przy wejściu do chłodni MOD, znajdują się co najmniej dwie zapasowe maski przeciwgazowe wraz z parą gumowych rękawic i butów, a także dwa aparaty oddechowe i dwa kombinezony gazoszczelne. Kombinezony i wyposażenie przeciwgazowe są sprawdzane pod kątem gazoszczelności co najmniej raz na 6 miesięcy. W przypadku zatrucia amoniakiem stosuje się następujące środki przedmedyczne: wyprowadzić poszkodowanego na świeże powietrze; gdy oddech ustaje, wykonuje się sztuczne oddychanie, okrywa się je cieplej, wzywa się lekarza; podawać do wdychania oparów 1-2% roztworu kwasu octowego, a także pić sok pomarańczowy lub słaby roztwór kwasu cytrynowego lub 3% roztwór kwasu mlekowego; gdy organizm jest osłabiony podaje się mocną herbatę lub kawę. Jeśli ciekły amoniak dostanie się na skórę, należy go zmyć wodą lub octem (oczu nie należy myć octem). Jeśli amoniak dostanie się do oczu, przemywa się je strumieniem wody o temperaturze pokojowej, a następnie wkrapla się do nich kilka kropli 2-4% roztworu kwasu borowego. Odmrożoną okolicę delikatnie pociera się sterylnym wacikiem lub gazikiem, aż do pojawienia się wrażliwości i zaczerwienienia skóry. Jeśli dotknięte są duże obszary, nie należy pocierać odmrożeń. Dotknięty obszar jest pokryty bandażem antyseptycznym, a ofiara jest wysyłana do lekarza.

CZĘŚĆ OBLICZONA

Wybór danych do projektowania termicznego agregatu chłodniczego

czynnik chłodniczy: freon 12

temperatura zewnętrzna: 21°C

temperatura wody morskiej: 16°C

objętość chłodzonych ładowni: 485 m³

masa czynnika chłodniczego: 270 kg.

t?=-15, przegrzanie -25°C; tk=30°C;

t pas \u003d 10 * (t? + pas) \u003d -15 + 25 \u003d 10? C \u003d telewizory;

Budowa cykli pracy sprężarkowej maszyny chłodniczej na wykresach cieplnych i obliczanie cyklu

Po ustaleniu parametrów głównych punktów cyklu przejdź do jego obliczeń:

1) Określ wydajność chłodzenia 1 kg. Czynnik chłodniczy lub specyficzna masa chłodnicza:

q?=i1- i5ґ=545-435=110 (kJ/kg);

gdzie i1 to entalpia pary pobieranej z parownika;

i5ґ - entalpia pary wchodzącej do parownika;

2) Praca sprężarki w procesie termicznego sprężania adiabatycznego

Lag=i2-i1ґ=590-560=30 (kJ/kg);

gdzie i2 ;i1ґ jest entalpią pary opuszczającej sprężarkę i wchodzącej do sprężarki;

3) Ilość ciepła odprowadzanego w skraplaczu z 1 kg. czynnik chłodniczy.

gk=i2-i4=590-440=50 (kJ/kg);

Gdzie i2 ;i4 to entalpia przegrzanej pary wchodzącej do skraplacza i nasyconej cieczy opuszczającej skraplacz.

4) Ilość ciepła usuwanego w procesie przechłodzenia

gn= i4-i5=440-435=5 (kJ/kg);

Gdzie i4 ;i5 jest entalpią cieczy XA przed i po przechłodzeniu.

W obiegu z regeneracyjnym wymiennikiem ciepła ciepło równe i4-i5 jest wykorzystywane do przegrzania pary w procesie przegrzania 1-1ґ (ciepło i1ґ - i1), tj. gper=gp

5) Współczynnik chłodzenia.

E=q?/opóźnienie=110/45=2,44;

6) Stopień doskonałości termodynamicznej.

sc=E/ek=2,44/5,16=0,47;

gdzie ek=258/50=5 jest współczynnikiem czynnika chłodniczego odwrotnego cyklu Carnota przeprowadzonego w tym samym zakresie, co obliczony w ta sprawa cykl sprężania pary

Obliczenia cieplne jednostopniowej maszyny chłodniczej

1) Wyznacz masę pary zasysanej przez sprężarkę:

G=Q?/q?=13,95/110=0,13 (kg/s);

2) Rzeczywista ilość pary zasysanej przez sprężarkę:

V=G*Vґ1=0,13*0,11=0,014 (m/s);

3) Objętość opisana przez tłok:

Vk=V/l=0,014/0,64=0,022(m/s);

Gdzie występują zgodnie z harmonogramem (ryc. 12, s. 38, Kondrashova N.G. 1979),

Przy Рк/Р?=8,5/1,5=5,67; l=0,64 Moc sprężarki adiabatycznej:

Nag= G(i2-i1ґ)=0,13*(590-560)=3,9 (kW);

4) Moc wskaźnika:

Ni=N/Ři=3,9/0,72=5,42 (kW);

gdzie zi wyznacza się zgodnie z wykresem (ryc. 13, s. 41, Kondrashova N.G. 1979), dla sprężarek bezdławnicowych zi = 0,72;

5) Siła tarcia:

Ntr \u003d Vk * Pitr \u003d 0,022 * 0,04 \u003d 0,0008 (kW);

Gdzie Pitr \u003d 0,04 MPa - dla sprężarek freonowych;

6) Efektywna moc:

Ne= Ni+ Ntr =5,42-0,35=5,77(kW);

7) Elektr. silnik:

Ne \u003d Ne / (zn * ze) \u003d 5,77 / (0,97 * 0,8) \u003d 7,44 (kW);

Gdzie zn - sprawność transmisji równa (0,96x0,99); zn=0,97;

gdzie ze jest sprawnością przenoszenia mocy równą (0,8h0,9); ze=0,8;

8) Rzeczywisty efektywny współczynnik wydajności:

Jej \u003d Q? / Ne \u003d 13,95 / 5,77 \u003d 2,42;

10) Rzeczywisty elektryczny współczynnik wydajności:

Ee \u003d Q? / Ne \u003d 13,95 / 7,44 \u003d 1,86;

11) Ciepło usuwane w skraplaczu:

Qk \u003d G * (i-i) \u003d 0,13 * (590-440) \u003d 19,5 (kW);

12) Ciepło odebrane w wymienniku ciepła z cieczy w procesie 4-5 i dostarczone do pary w procesie 1-1ґ

G*(i1ґ-i1)=Qper

0,13*(440-435)=0,65(kW);

0,13*(560-545)=1,95(kW);

Obliczenia termiczne chłodzonej przestrzeni

Temperatura zewnętrzna: 21°C

Temperatura wody morskiej: 16ºC

Objętość chłodzonych ładowni: 265 m3

Waga XA: 270 kg

Na całkowity zysk ciepła składa się szereg składowych, których obecność zależy od rodzaju i przeznaczenia naczynia.

1) Zyski ciepła przez izolowane obudowy statku

Q1=1,2?k*F*(tn-t),

gdzie k to współczynnik przenikania ciepła ogrodzenia, k=0,47 (m²/k)

F - powierzchnia ogrodzenia, m²

tn - temperatura zewnętrzna, ?C

t - temperatura powietrza w chłodzonym pomieszczeniu

Q1=1,2*0,47*603,8*(21-(-16))=12600 (W)=12,6 (kW)

F=2*78,9+150,6*2+75,4*2=603,8 m²

2) Godzinowe zużycie chłodu do obróbki cieplnej produktu

Q2=M(tn-tk)/f=6000*(10000-0)/86400=694,4(W)=0,69(kW);

gdzie M jest masą chłodzonego ładunku, M=6000 kg

tn; tk - entalpia produktu na początku i końcu obróbki cieplnej

f - czas trwania obróbki cieplnej;

3) Zyski ciepła pochodzące z powietrza zewnętrznego podczas wietrzenia pomieszczenia chłodniczego

Podobne dokumenty

Przeznaczenie napędów elektrycznych do uruchamiania korpusów roboczych mechanizmów i maszyn, ich główne typy. Wymagania dla silniki elektryczne agregaty i maszyny chłodnicze. Dynamika napędu elektrycznego, jego właściwości mechaniczne.

prezentacja, dodano 01.11.2012


Obliczenie końcowej różnicy temperatur skraplacza i ciśnienie absolutne para w jego szyi. Charakterystyka wydajności skraplacz, jego weryfikacja obliczenia termicznego zgodnie z metodą Instytutu Techniki Cieplnej i Zakładu Turbin w Kałudze.

test, dodano 17.06.2015


Parametry czynnika roboczego w prądach charakterystycznych obwodu. Energia elektryczna sprężarka i jej wydajność energetyczna. Wyznaczanie wyważenia sprężarkowego agregatu chłodniczego. Specyficzne straty elektromechaniczne. Egzergia usunięta w skraplaczu.

praca semestralna, dodano 25.04.2015


Metoda obliczania rurowej chłodnicy powietrza, w której schłodzone powietrze omywa wiązkę rur mosiężnych w kierunku poprzecznym, a woda chłodząca przepływa wewnątrz rur. Wyznaczanie przepływu ciepła, cechy konstrukcyjne klimatyzer.

test, dodano 04.03.2010


Lithozbor do wykorzystania ciepła wtórnego. Obliczenia cieplne rekuperacyjnego wymiennika ciepła. Wybór wyposażenia podstawowego: wentylatory, pompy. Ocena oporów hydraulicznych. Dobór wyposażenia pomocniczego. Urządzenia kontrolno-pomiarowe.

praca semestralna, dodano 01.03.2013


Modernizacja i poprawa efektywności zużycia energii w OAO „Borisovdrev”. Obliczanie zużycia ciepła z sieci ciepłowniczej. Cel i charakterystyka kotłowni. Obliczanie i analiza bilansów energetycznych i egzergii; oprzyrządowania i automatyki.

praca dyplomowa, dodano 04.03.2012


ogólna charakterystyka elektrownie o cyklu kombinowanym (CCGT). Wybór schematu CCGT i jego opis. Obliczenia termodynamiczne cyklu turbiny gazowej. Obliczanie cyklu CCGT. Zużycie paliwa naturalnego i pary. Bilans cieplny kotła odzysknicowego. proces przegrzania pary.

praca semestralna, dodano 24.03.2013


Określenie technologicznego wskaźnika zużycia energii elektrycznej, rocznego zapotrzebowania na amoniak do uzupełniania układów chłodniczych, wskaźnika zużycia wody do odbioru ciepła w skraplaczach i urządzeniach schładzających wodę instalacji chłodniczej. Przyczyny marnowania energii.

praca semestralna, dodano 18.11.2014


Procedura projektowania trójpłaszczowej instalacji wyparki do odparowania roztworu NH4NO3. Obliczenia armatury i skraplacza barometrycznego badanej instalacji wyparki, główne etapy obliczeń cieplnych i charakteryzujące je współczynniki.

praca semestralna, dodano 03.06.2010


Elektrodynamiczne przyrządy pomiarowe i ich zastosowanie. Przetwornica elektrodynamiczna. Oddziaływanie pól magnetycznych prądów. Amperomierze, watomierze, mierniki fazy oparte na przetwornikach elektrodynamicznych. Elektromagnetyczne urządzenia pomiarowe.

Najważniejsze parametry, od których zależy moc wybranego agregatu chłodniczego to:

• objętość komory chłodziarki
• reżim temperaturowy kamery
• temperatura otoczenia
• grubość ścianki komory
• prędkość aktualizacji produktu w aparacie

Przede wszystkim moc jednostki zależy od objętość komory chłodniczej- im większa objętość, tym więcej mocy.
Kolejka Agregaty chłodnicze Ariada do komór chłodniczych są reprezentowane zarówno przez monobloki, jak i systemy dzielone, w których działają dwa tryby temperaturowe:

• Monobloki średniotemperaturowe - AMS i systemy dzielone - KMS, utrzymywać temperaturę wewnątrz komory +5…-5 °C.
• Monobloki niskotemperaturowe – ALS i systemy podzielone KLS Z temperatura robocza-18 °С.

Przy pracy w średniej temperaturze (+5 ... -5 ° С) większość produkty żywieniowe jak warzywa, owoce, wędliny, sery, napoje, mleko. W trybie niskiej temperatury (-15 ... -20 ° C) przechowywane jest zamrożone mięso, ryby, lody.
Temperatura otoczenia ma duży wpływ na wybór agregatu chłodniczego. W większości przypadków waha się od +20 do +40°C. Błędne określenie temperatury zewnętrznej może prowadzić do doboru jednostki o małej mocy, co w konsekwencji może skutkować skróceniem trwałości produktów lub nawet ich zepsuciem.
Oczywiście ściany o grubości 100 mm są odpowiednie dla komór niskotemperaturowych lub dla komór o dużej kubaturze 50-80 m3, ale w praktyce większość komór ma grubość ścianki 80 mm.
Częstotliwość odświeżania produktu w aparacie szczególnie ważne dla reżimów niskotemperaturowych, gdyż w momencie umieszczania towaru w komorze następuje wzrost temperatury otoczenia w komorze, spowodowany większą wysoka temperatura umieszczonych w nim towarów oraz utraty chłodu przy otwieraniu drzwi. Wszystko to może wpłynąć na wybór agregatu chłodniczego. Standardowa kalkulacja agregatu chłodniczego opiera się na wartości 10% wymiany objętości komory w ciągu 1 dnia.

Możesz dokładnie wybrać wymagany agregat chłodniczy korzystając z tabel dostarczonych przez producenta agregatów chłodniczych. Dla przykładu poniżej znajdują się tabele doboru agregatów chłodniczych Ariada do komór chłodniczych o grubości ścianki 80 mm.

Tabela „Dobór agregatów średniotemperaturowych Ariada do komór chłodniczych o różnych pojemnościach”

Tabela „Dobór agregatów chłodniczych niskotemperaturowych Ariada do komór o różnych pojemnościach”

W nich w blokach pionowych wskazane są warunki temperaturowe przechowywania produktów, aw blokach poziomych marka agregatu chłodniczego i temperatura otoczenia. Na przecięciu wybranych warunków wskazana jest maksymalna dopuszczalna objętość komory chłodniczej o grubości ścianki 80 mm.
Na przykład mamy komorę chłodniczą Ariada KHN-14,9 i kubaturze 14,9 m3.
Musimy przechowywać żywność w temperaturze -18°C.
Temperatura otoczenia + 30 °С.
Na podstawie drugiej tabeli potrzebujemy monobloku ALS 220 lub systemu dzielonego KLS 220 o maksymalnej dopuszczalnej w danych warunkach objętości komory 18 m3.

Wyślij swoją dobrą pracę w bazie wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy korzystają z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Wam bardzo wdzięczni.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

MINISTERSTWO EDUKACJI REPUBLIKI BIAŁORUSI

INSTYTUCJA EDUKACYJNA

GOMELSKI PAŃSTWOWY UNIWERSYTET TECHNICZNY IMIENIA P.O. SUCHY

Wydział Energetyczny

Katedra "Ciepłownictwo przemysłowe i ekologia"

PROJEKT KURSU

na kursie: "Przemysłowe urządzenia wymiany ciepła i masy oraz chłodnicze"

na temat: „Obliczanie agregatu chłodniczego "

Wykonawca: uczeń gr. TE-51

Lubich A.V.

Opiekun: nauczyciel Ovsyannik A.V.

Homel 2015

Treść

• Wstęp
• Separatory cieczy
• Separatory oleju
• Odbiorniki liniowe
• Odbiorniki drenażowe
• 6. Obliczanie izolacyjności termicznej
• Wniosek
• Bibliografia

Wstęp

Zadanie projekt kursu- nabycie umiejętności projektowania jednej z przemysłowych instalacji ciepłowniczych,

W tym projekcie kursu obliczana jest jednostka chłodnicza. Wynikiem obliczeń jest wybór instalacji i głównego sprzętu, wybór wyposażenia pomocniczego, wybór materiałów konstrukcyjnych oraz rozwiązanie problemów środowiskowych.

Agregaty chłodnicze to zespół maszyn i urządzeń przeznaczonych do uzyskiwania i utrzymywania w obiektach chłodniczych temperatur niższych od temperatury otoczenia. Instalacja chłodnicza składa się z maszyny chłodniczej, systemu odprowadzania ciepła kondensacyjnego oraz systemu odprowadzania ciepła od odbiorców zimnych.

W agregatach chłodniczych stosowanych w różnych gałęziach przemysłu, najbardziej rozpowszechnione otrzymanych parowych sprężarkowych urządzeń chłodniczych, stosowanie absorpcyjnych urządzeń chłodniczych wskazane jest w przypadku występowania wtórnych zasobów energii w postaci spalin, produktów spalania, produktów produkcji technologicznej, pary odlotowej o niskich parametrach.

Wstępnydane.

1. Miasto - Nowogród

2. Wydajność chłodnicza instalacji z uwzględnieniem strat: Q o \u003d 820 kW

3. Temperatura wylotu płynu chłodzącego z parownika: t x2 = - 21 o C

4 ciało robocze(czynnik chłodniczy) - amoniak (R717).

5. Rodzaj układu zasilania zimnem - scentralizowany z pośrednim chłodziwem.

6. System zaopatrzenia w wodę jest odwrotny.

1. Obliczanie cyklu instalacji sprężania pary

Obliczona temperatura zewnętrzna dla miasta Samara jest określana na podstawie średniej miesięcznej temperatury najcieplejszego miesiąca, biorąc pod uwagę wpływ maksymalnych temperatur w obszarze:

(1)

Obliczona wilgotność względna powietrza zewnętrznego jest określana przez H- D

wykres dla obliczonej temperatury i wilgotności powietrza, wyznaczonej ze średnich miesięcznych wartości parametrów powietrza dla najcieplejszego miesiąca – i .

Temperatura wody wpływającej do skraplacza jest określana w zależności od temperatury zewnętrznej: dla systemów zaopatrzenia w wodę obiegową

(2)

gdzie jest temperatura powietrza na zewnątrz według termometru mokrego (określona przez H- D wykres temperatury projektowej i projektowej wilgotności względnej powietrza zewnętrznego)

Temperatura wody wypływającej ze skraplacza:

instalacja chłodnicza recyklingu zaopatrzenia w wodę

gdzie - ogrzewanie wody w skraplaczu (o C), dla płaszcza poziomego i rury - to 4h5. Akceptujemy.

Punkt rosy oparów czynnika chłodniczego:

Temperatura wrzenia czynnika chłodniczego:

gdzie jest minimalna różnica temperatur w parownikach amoniaku. Zaakceptować

Temperatura płynu chłodzącego na wylocie z parownika (dane wstępne).

Temperatura przechłodzenia ciekłego czynnika chłodniczego przed zaworem regulacyjnym musi być o 3 godziny o 5 o C wyższa niż temperatura wody wpływającej do skraplacza:

Aby zapobiec przedostaniu się ciekłego czynnika chłodniczego do cylindrów sprężarki, należy zapewnić przegrzanie par na zasysaniu do sprężarki o 5 h 15 o C.

Przegrzanie to występuje w parowniku i rurociągach ssących w wyniku zewnętrznych dopływów ciepła:

Budujemy cykl jednostopniowej maszyny do sprężania pary w h-lgp i wykresy s-t. [Cm. Dodatek 1.2.]

Parametry punktów zestawiono w tabeli 1.

Tabela 1.

2. Obliczenia i dobór podstawowego wyposażenia maszyny chłodniczej

Aby obliczyć i dobrać główne wyposażenie maszyny chłodniczej, zgodnie z wydajnością chłodniczą instalacji i punktami parametrycznymi obiegu, określamy rodzaj i liczbę sprężarek oraz moc cieplną aparatu (parownika i skraplacza).

Na podstawie obliczeń cieplnych urządzeń dobieramy rodzaj i ilość parowników i skraplaczy.

Kompresor.

Specyficzna wydajność chłodzenia masy:

(8)

Praca właściwa sprężania w sprężarce:

(9)

Przepływ masowy czynnika chłodniczego w celu zapewnienia określonej wydajności chłodniczej:

(10)

gdzie Q o =820 kW - wydajność chłodnicza instalacji.

Rzeczywiste objętościowe natężenie przepływu par wchodzących do sprężarki w jednostce czasu:

(11)

gdzie jest właściwa objętość zasysanej pary (punkt 1)

Objętość opisana przez tłoki na jednostkę czasu:

(12)

gdzie jest prędkość zasilania sprężarki określona z harmonogramu,

Na podstawie objętości opisanej przez tłoki wybieramy sprężarkę P220 o objętości opisanej przez tłoki: przy prędkości 25 1/s i poborze mocy 79 kW.

Liczba sprężarek:

(13)

gdzie jest teoretyczny przepływ objętościowy jednej sprężarki, który jest cechą paszportową.

Dla przedsiębiorstwa z trybem ciągłym zapewniamy instalację jednej sprężarki rezerwowej tego samego typu.

Rzeczywisty przepływ objętościowy sprężarek:

(14)

Ważny przepływ masy czynnik chłodniczy krążący w instalacji z zainstalowanymi 6 sprężarkami:

(15)

Teoretyczna (adiabatyczna) moc sprężania par czynnika chłodniczego w sprężarkach:

(16)

Wskazana moc pobierana przez sprężarki:

(17)

gdzie - skuteczność wskaźnika, określona zgodnie z harmonogramem

Moc efektywna (na wale sprężarki):

(18)

- sprawność mechaniczna z uwzględnieniem strat tarcia.

Do sprężarek krzyżowych

Energia elektryczna pobierana z sieci:

(19)

gdzie jest sprawność transmisji.

- Sprawność silnika elektrycznego.

Parownik.

Rzeczywista moc cieplna parownika

(Rzeczywista wydajność chłodnicza sprężarki)

(20)

Średnia różnica temperatur w parowniku:

(21)

gdzie jest temperatura płynu chłodzącego na wlocie do

parownik.

W przypadku poziomych parowników płaszczowo-rurowych amoniaku zmiana temperatury czynnika chłodniczego. Akceptujemy.

Zgodnie z temperaturą zamarzania solanki CaCl 2 określamy stężenie roztworu na podstawie danych referencyjnych, a zgodnie ze stężeniem i średnią temperaturą chłodziwa właściwości fizyczne wodnego roztworu CaCl 2:

Gęstość:

Pojemność cieplna:

Współczynnik rozszerzalności objętości:

Przewodność cieplna:

Kinematyka lepkości:

Wartość współczynnika przenikania ciepła dobiera się w przybliżeniu:

. Akceptujemy.

Gęstość strumienia ciepła:

(22)

Gdy chłodziwo porusza się z prędkością do 1,5 m/s, gęstość strumienia ciepła powinna wynosić 2330-2900 W/m 2 .

Powierzchnia wymiany ciepła parownika:

(23)

W zależności od obszaru dobieramy parownik 160ITG-2szt. o powierzchni wymiany ciepła każdy.

Całkowita powierzchnia rzeczywista:

(24)

Sprawdzamy rzeczywistą moc cieplną parownika:

(25)

Gdzie

Masowe natężenie przepływu chłodziwa w obiegu (solanka):

(26)

gdzie jest pojemność cieplna płynu chłodzącego.

Kondensator.

Rzeczywista moc cieplna skraplacza:

(27)

Średnia różnica temperatur jest określona przez:

(28)

W poziomych skraplaczach płaszczowo-rurowych jest to 5h8 o C.

Gęstość strumienia ciepła:

(29)

Do poziomych skraplaczy płaszczowo-rurowych: do prędkości przepływu wody chłodzącej do 1,5 m/s. . Powierzchnia wymiany ciepła skraplacza:

(30)

Wybieramy kondensator KTG-110 - 2 szt. z powierzchnią wymiany ciepła każda.

(31)

Sprawdzamy rzeczywistą moc cieplną:

(32)

Gdzie

3. Obliczanie i dobór wyposażenia pomocniczego

Separatory cieczy

Liczba separatorów cieczy w obiegu chłodniczym jest równa liczbie parowników. Doboru separatora cieczy dokonuje się na podstawie średnicy króćca parowego parownika, a następnie sprawdza się prędkość par w separatorze cieczy, która nie powinna przekraczać 0,5 m/s.

(33)

gdzie jest prawdziwy karma luzem sprężarka zasysająca opary z jednego separatora cieczy.

- rzeczywisty przepływ masowy czynnika chłodniczego krążącego w instalacji.

- określona objętość pary zasysanej (punkt 1)

- wewnętrzna średnica obudowa separatora cieczy.

Dla parownika 160ITG średnica rury odgałęźnej.

Montujemy separatory cieczy typ 125OJ z -2szt.

Separatory oleju

W zależności od średnicy rury tłocznej sprężarki P-220 (średnica rury tłocznej) dobieramy odolejacz typu 100OMO cyklon

Średnica koperty. - średnicę wybranego naczynia.

Sprawdzamy prędkość pary w naczyniu, która nie powinna przekraczać 1 m/s

(34)

gdzie jest masowe natężenie przepływu czynnika chłodniczego przez separator oleju (sprężarkę). - określona objętość zasysanej pary (pkt 2)

Miska olejowa.

Wybór odbywa się zgodnie z wydajnością agregatu chłodniczego. Do średnich instalacji wybieramy miskę olejową typu 300CM.

Odbiorniki liniowe

Całkowita wydajność odbiornika liniowego dla układów z czynnikiem pośrednim musi być nie mniejsza niż wydajność parowników amoniaku przy napełnieniu zbiorników płynnym czynnikiem chłodniczym do nie więcej niż 80% ich pojemności, przy uwzględnieniu 50% robocze napełnianie odbiornika.

(35)

gdzie jest objętość przestrzeni pierścieniowej parownika. , - łączna wydajność parowników typu 160ITG w przestrzeni pierścieniowej.

Wybierając odbiorniki liniowe, takie jak 5РВ-2szt. DChS = 1200x12 mm.

Odbiorniki drenażowe

Pojemność odbiornika spustowego określana jest na podstawie możliwości odbioru ciekłego czynnika chłodniczego z największego aparatu (parownika), z uwzględnieniem maksymalnego napełnienia nie większego niż 40% dla odbiorników pionowych i 60% dla odbiorników poziomych.

(36)

gdzie - dla odbiorników poziomych.

- objętość parownika 160ITG w pierścieniu.

Wybieramy odbiornik odwadniający typu 2.5RD: DChS \u003d 800x8 mm.

4. Obliczenia systemu zaopatrzenia w wodę obiegową

Obliczenia systemu zaopatrzenia w wodę obiegową obejmują dobór wentylatorowych wież chłodniczych, dobór pomp obiegowych oraz określenie energochłonności pracy systemu.

Początkowe dane do obliczeń to:

moc cieplna wieży chłodniczej

temperatura i wilgotność na zewnątrz

(37)

Gdzie

Równanie bilansu ciepła dla wieży chłodniczej:

(38)

Gdzie

- masowe natężenie przepływu schłodzonej wody, kg/s

- pojemność cieplna wody

- objętościowy przepływ powietrza przez wieżę chłodniczą, m 3 / s

- gęstość powietrza, kg / m 3

- entalpia powietrza na wlocie i wylocie z wieży chłodniczej, kJ/kg

- temperatura wody na wylocie z wieży chłodniczej (równa temperaturze wody na wlocie do sprężarki).

- temperatura wody na wlocie do wieży chłodniczej (równa temperaturze wody na wylocie ze sprężarki).

Moc cieplna wieży chłodniczej jest określona przez:

(39)

gdzie jest rzeczywista moc cieplna kondensatorów. [punkt 2.14]

- moc cieplna usuwana przez wodę podczas chłodzenia sprężarek.

(40)

gdzie jest masowe natężenie przepływu wody przez sprężarkę typu P-220. Liczba sprężarek - 7. - temperatura wody na wylocie ze sprężarki. - temperatura wody na wlocie do sprężarki.

Z równania bilansu cieplnego określamy masowe natężenie przepływu schłodzonej wody przez wieżę chłodniczą:

(41)

Przepływ masowy wody lodowej przez skraplacz:

(42)

Wieża chłodnicza jest wybierana zgodnie z wymaganym obszarem Przekrój:

(43)

gdzie jest gęstością strumienia ciepła (właściwym obciążeniem cieplnym) wieży chłodniczej, określoną przez

Zaakceptować

Zgodnie z polem przekroju wieży chłodniczej dobieramy wieżę chłodniczą typu GPV-320 - o polu przekroju w ilości

(44)

Charakterystyka techniczna wieży chłodniczej:

Moc cieplna przy: 372,2 kW

Powierzchnia przekroju wieży chłodniczej: 6,5 m2

Przepływ schłodzonej wody: 17,76 kg/s

Zużycie powietrza: 16,90 m3/s

Pojemność zbiornika: 1,5 m3

Moc silnika wentylatora: 6,4 kW

Częstotliwość rotacji: 12 s -1

Wymiary wieży chłodniczej

w rzucie: 2212H3540 (mm)

wysokość: 2485 mm

Waga: 2006 kg

5. Dobór pomp do systemów zaopatrzenia w wodę obiegową i obiegu chłodziwa

Dobór pomp odbywa się zgodnie z objętościowym natężeniem przepływu cieczy krążącej w obwodzie.

(45)

gdzie jest całkowita moc cieplna wymienników ciepła (parowników lub skraplaczy), kW, jest pojemnością cieplną cieczy, kJ / (kg o C), jest gęstością cieczy, kg / m 3, jest zmianą temperatury cieczy w parowniku lub skraplaczu.

przepływ objętościowy woda obiegowa podczas chłodzenia skraplaczy:

(46)

gdzie jest rzeczywista moc cieplna kondensatorów; - pojemność cieplna wody; - gęstość wody; - zmiana temperatury wody w skraplaczu.

Ponieważ zgodnie z obliczeniami zainstalowaliśmy 4 chłodnie kominowe, instalujemy 4 pompy robocze i jedną pompę rezerwową o tej samej wydajności.

Przepływ objętościowy wody przez jedną pompę:

(47)

Wybieramy typ pompy - 4K-18a - 4 szt. (+1 rezerwa)

Specyfikacja techniczna:

Wydajność objętościowa: 19,4 l/s (0,0194 m3/s)

Całkowita wysokość podnoszenia opracowana przez pompę: 18 m. Sztuka. (176,58 kPa)

Wydajność pompy: 0,7

Moc silnika: 5,5 kW

Prędkość: 2900 obr./min

(48)

(49)

gdzie - wydajność napędu;

- sprawność silnika;

Objętościowe natężenie przepływu chłodziwa obiegowego (solanka) w parownikach:

(50)

gdzie jest pojemność cieplna chłodziwa;

- gęstość chłodziwa;

- temperatura płynu chłodzącego na wylocie z parownika;

(patrz punkt 2.15) - rzeczywista moc cieplna parownika.

Wybierając pompę typu 6K-8a - 2 szt. (+1 rezerwa)

Specyfikacja techniczna:

Wydajność objętościowa: 38,9 l/s (0,0389 m3/s)

Całkowita wysokość podnoszenia opracowana przez pompę: 28,5 m. Sztuka. (279,6 kPa)

Wydajność pompy: 0,75

Moc silnika: 22 kW

Prędkość: 1450 obr./min

Moc na wale pompy przy ciśnieniu równym rezystancji obwodu będzie wynosić:

(51)

Moc pobierana przez silnik pompy:

(52)

gdzie - wydajność napędu;

- sprawność silnika.

6. Obliczanie izolacyjności termicznej

Aby ograniczyć zyski ciepła z otoczenia i zwiększyć wydajność agregatu chłodniczego, urządzenia i rurociągi pracujące w temperaturach niższych od temperatury otoczenia są osłonięte izolacją termiczną. W rozważanym agregacie chłodniczym podlega izolacji termicznej.

1) parowniki;

2) separatory cieczy;

3) odbiornik odwadniający;

4) rurociągi ssące, armatura i obieg chłodziwa.

Obliczenia przeprowadza się dla powierzchni znajdujących się na zewnątrz o godz. i dla powierzchni znajdujących się w pomieszczeniach o godz

Obliczenie izolacji termicznej parownika

Gdy parownik znajduje się na zewnątrz.

(53)

Gdzie - średnica zewnętrzna osłona parownika. - stosunek średnicy zewnętrznej warstwy izolacyjnej do średnicy zewnętrznej parownika.

Gdzie

(54),

Gdzie

- przewodność cieplna warstwy termoizolacyjnej materiału - maty z włókna szklanego na spoiwie syntetycznym GOST 10499-78 marka MS-35.

( 55)

gdzie jest opór przenoszenia ciepła cylindrycznych przedmiotów o średnicy mniejszej niż 2 metry, gdzie jest temperatura czynnika chłodniczego w parowniku. - średnia roczna temperatura otoczenia dla miasta Nowogród. jest gęstością strumienia ciepła. - współczynnik równy 1, przy lokalizacji izolowanych obiektów, zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz.

Gdy parownik jest umieszczony w pomieszczeniu:

Opór przenikania ciepła:

( 56)

gdzie jest temperatura czynnika chłodniczego w parowniku;

- temperatura powietrza w pomieszczeniu

Grubość warstwy termoizolacyjnej:

(57), gdzie

(58),

- współczynnik przenikania ciepła z zewnętrznej powierzchni izolacji.

Aby zapobiec skraplaniu się wilgoci z powietrza otoczenia na warstwie przykrywającej izolację termiczną parownika, sprawdzamy grubość warstwy izolacyjnej dla powierzchni znajdującej się w pomieszczeniu.

(59)

gdzie (60),

gdzie jest przewodność cieplna warstwy termoizolacyjnej materiału - maty z włókna szklanego na syntetycznym spoiwie GOST 10499-78 marka MS-35. - współczynnik przenikania ciepła z zewnętrznej powierzchni izolacji. - temperatura powietrza w pomieszczeniu; - temperatura czynnika chłodniczego w parowniku. - temperatura powierzchni obiektu izolacyjnego.

Różnica temperatur przy wilgotności względnej

W wyniku obliczeń przyjmujemy największą wartość grubości warstwy izolacyjnej, a mianowicie:

Obliczenia izolacji termicznej separatora cieczy

Gdy separator cieczy znajduje się na zewnątrz:

Opór przenikania ciepła:

( 61)

gdzie jest temperatura czynnika chłodniczego opuszczającego parownik do płynu chłodzącego;

- średnia roczna temperatura powietrza otoczenia

- gęstość strumienia ciepła

(62)

gdzie jest zewnętrzna średnica obudowy chłodziwa.

(63),

gdzie jest współczynnikiem przenikania ciepła z zewnętrznej powierzchni izolacji.

Gdy chłodziwo znajduje się w pomieszczeniu:

Opór przenikania ciepła:

( 64)

gdzie jest temperatura płynu chłodzącego w płynie chłodzącym;

- temperatura pokojowa

jest gęstością strumienia ciepła.

Grubość warstwy termoizolacyjnej chłodziwa:

(65)

Gdzie

(66),

gdzie jest przewodność cieplna warstwy termoizolacyjnej materiału - maty z włókna szklanego na syntetycznym spoiwie GOST 10499-78 marka MS-35. - współczynnik przenikania ciepła z zewnętrznej powierzchni izolacji.

Aby zapobiec skraplaniu się wilgoci z otaczającego powietrza na warstwie wierzchniej izolacji termicznej czynnika chłodniczego, sprawdzamy grubość warstwy izolującej powierzchnię czynnika chłodzącego znajdującego się w pomieszczeniu według wzorów:

(67)

gdzie (68),

- współczynnik przenikania ciepła w obliczeniach izolacji, aby zapobiec kondensacji wilgoci z otaczającego powietrza.

W wyniku obliczeń przyjmujemy największą wartość grubości izolacji warstwy termoizolacyjnej separatora cieczy.

Obliczenie izolacyjności termicznej odbiornika drenażowego

Gdy odbiornik znajduje się na zewnątrz.

Opór przenikania ciepła:

( 69)

gdzie jest temperatura ciekłego czynnika chłodniczego w odbiorniku;

- średnia roczna temperatura OS w Nowogrodzie.

- gęstość strumienia ciepła na wolnym powietrzu

.

Grubość warstwy termoizolacyjnej chłodziwa:

(70)

Gdzie jest zewnętrzna średnica odbiornika.

(71),

gdzie jest przewodność cieplna materiału termoizolacyjnego - maty z włókna szklanego na syntetycznym spoiwie GOST 10499-78 marka MS-35. - współczynnik przenikania ciepła z zewnętrznej powierzchni izolacji na wolnym powietrzu.

Gdy odbiornik jest umieszczony w pomieszczeniu:

Opór przenikania ciepła:

( 72)

gdzie jest temperatura ciekłego czynnika chłodniczego w odbiorniku; - temperatura wewnętrzna. jest gęstością strumienia ciepła w pomieszczeniu.

Grubość warstwy termoizolacyjnej chłodziwa:

(73) gdzie

(74)

gdzie jest współczynnik przenikania ciepła od zewnętrznej powierzchni izolacji w pomieszczeniu. . Aby zapobiec skraplaniu się wilgoci z powietrza otoczenia na warstwie przykrywającej izolację termiczną odbiornika, sprawdzamy grubość warstwy izolacyjnej dla powierzchni odbiornika znajdującego się w pomieszczeniu według wzorów:

(75)

gdzie (76), B=0,6

gdzie jest różnica temperatur w . - współczynnik przenikania ciepła w obliczeniach izolacji, aby zapobiec kondensacji wilgoci z otaczającego powietrza. W wyniku obliczeń przyjmujemy największą wartość grubości izolacji warstwy termoizolacyjnej odbiornika.

Obliczanie izolacji termicznej rurociągów ssących, armatury obiegu chłodziwa

W przypadku lokalizacji na zewnątrz: - średnica nominalna rurociągów.

Opór przenikania ciepła:

( 77)

- temperatura wlotu chłodziwa do parownika;

Grubość warstwy termoizolacyjnej:

(78) gdzie

(79),

Gdzie

Obliczamy izolacyjność termiczną rurociągów. przez który czynnik chłodniczy opuszcza parownik. Opór przenikania ciepła:

( 79)

gdzie jest normą gęstości liniowej strumienia ciepła, gdy znajduje się na zewnątrz. .

- średnia roczna temperatura OS.

Grubość warstwy termoizolacyjnej:

(80) gdzie

(81),

gdzie jest współczynnikiem przenikania ciepła z zewnętrznej powierzchni izolacji na wolnym powietrzu.

Obliczamy izolację termiczną rurociągów, przez które czynnik chłodniczy dostaje się do parownika.

Opór przenikania ciepła:

( 82)

gdzie jest normą gęstości liniowej strumienia ciepła, gdy znajduje się w pomieszczeniu. .

- temperatura wlotu chłodziwa do parownika;

- temperatura wewnętrzna.

Grubość warstwy termoizolacyjnej:

(83) gdzie

(84),

Gdzie

Obliczamy izolacyjność termiczną rurociągów. przez który czynnik chłodniczy opuszcza parownik.

Opór przenikania ciepła:

( 85)

- temperatura płynu chłodzącego na wylocie z parownika;

Grubość warstwy termoizolacyjnej:

(86) gdzie

(87),

gdzie jest współczynnik przenikania ciepła od zewnętrznej powierzchni izolacji w pomieszczeniu.

Grubość warstwy termoizolacyjnej rurociągu na wlocie do parownika:

(88), gdzie

(89),

gdzie jest temperatura płynu chłodzącego na wlocie do parownika;

- współczynnik przenikania ciepła zapobiegający kondensacji.

(90)

gdzie (91),

gdzie jest temperatura płynu chłodzącego na wylocie parownika;

W wyniku obliczeń przyjmujemy największe wartości grubości izolacji warstwy termoizolacyjnej rurociągów: - dla rurociągu, przez który czynnik chłodniczy wpływa do parownika; - dla rurociągu, przez który czynnik chłodniczy opuszcza parownik;

W przypadku lokalizacji na zewnątrz:

- średnica nominalna rurociągu ssawnego.

Obliczamy izolację termiczną rury ssącej, przez którą czynnik chłodniczy opuszcza parownik.

Opór przenikania ciepła:

( 79)

gdzie jest normą gęstości liniowej strumienia ciepła, gdy znajduje się na zewnątrz. .

- średnia roczna temperatura OS.

Grubość warstwy termoizolacyjnej:

(80) gdzie

(81)

Gdy rurociąg znajduje się w pomieszczeniu:

Obliczamy izolację termiczną rurociągów ssących, przez które czynnik chłodniczy opuszcza parownik.

Opór przenikania ciepła:

( 85)

gdzie jest normą gęstości liniowej strumienia ciepła, gdy znajduje się w pomieszczeniu. .

- temperatura czynnika chłodniczego na wylocie z parownika;

- temperatura powietrza w pomieszczeniu.

Grubość warstwy termoizolacyjnej:

(86) gdzie

(87),

gdzie jest współczynnik przenikania ciepła od zewnętrznej powierzchni izolacji w pomieszczeniu.

Aby zapobiec skraplaniu się wilgoci z powietrza otoczenia na warstwie wierzchniej izolacji termicznej rurociągów o temperaturze niższej od temperatury otoczenia, sprawdzamy grubość warstwy izolacyjnej dla powierzchni rurociągów znajdujących się w pomieszczeniu:

Grubość warstwy termoizolacyjnej rurociągu na wylocie z parownika:

(90)

gdzie (91)

gdzie jest temperatura czynnika chłodniczego na wylocie z parownika;

W wyniku obliczeń przyjmujemy największe wartości grubości izolacji warstwy termoizolacyjnej rurociągów ssących: - dla rurociągu ssącego, którym czynnik chłodniczy opuszcza parownik;

Wniosek

W tym projekcie kursowym obliczono jednostkę chłodniczą na sprężanie pary.

Obliczenia wykonane cykl chłodzenia, urządzeń chłodniczych, a także dobrano wyposażenie podstawowe i pomocnicze agregatu chłodniczego o wymaganej wydajności i innych parametrach.

Bibliografia

1. Ovsyannik A.V. Praktyczny przewodnik w sprawie realizacji projektu przedmiotu na kursie "Przemysłowe instalacje wymiany ciepła i masy oraz urządzenia chłodnicze" dla studentów specjalności T.01.02.00 "Ciepłownictwo". - GSTU, 2002.

2. Klimatologia budowli i geofizyka. SNiP 2.01.01 - 82.

3. Ciepłownictwo przemysłowe i ciepłownictwo: podręcznik. - Księga 4 / Pod generałem. pod redakcją V.A. Grigorieva, V.M. Zorin. - M.: Energoatomizdat, 1991.

4. Roddatis K.F., Poltaretsky A.N. Podręcznik instalacji kotłowych o niskiej wydajności. - M.: Energoatomizdat, 1989.

5. Sverdlov G.Z., Yavnel B.K. Kurs i dyplom projektowania agregatów chłodniczych i systemów klimatyzacji. - M.: Przemysł spożywczy, 1978. - 264 s.

6. Izolacja termiczna urządzeń i rurociągów. SNiP 2.04.14 - 88.

7. Yavnel B.K. Kurs i dyplom projektowania agregatów chłodniczych i systemów klimatyzacji. - M.: Agropromizdat, 1989. - 223 s.

8. Vilner Ya.M., Kovalev Ya.T., Nekrasov B.B. Podręcznik hydrauliki siłowej, maszyn hydraulicznych i napędów hydraulicznych. wyd. NOCLEG ZE ŚNIADANIEM. Niekrasow. Mińsk, „Liceum”, 1976.

Hostowane na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Obliczenia dopływów ciepła do przestrzeni chłodzonych i wymaganej wydajności instalacji chłodniczej statku. Budowa cyklu pracy maszyny chłodniczej, jej obliczenia cieplne i dobór sprężarki. Kolejność ustawiania urządzeń automatyki.

praca semestralna, dodano 25.12.2014


Przegląd rozwoju techniki chłodniczej. Warunki przechowywania żywności. Obliczanie powierzchni konstrukcyjnych komór magazynowych. Opracowanie układu komory. Cechy doboru i obliczania izolacji termicznej. Opis schematu instalacji chłodniczej, dobór wyposażenia.

praca semestralna, dodano 17.04.2012


Określenie pojemności komory chłodziarki. Obliczenia termotechniczne izolacji konstrukcji otaczających. Wyznaczanie dopływów ciepła do komory i obciążenia cieplnego. Obliczenia termiczne maszyny chłodniczej i chłodnicy powietrza. Dobór urządzeń chłodniczych.

praca semestralna, dodano 02.11.2015


Ogólna charakterystyka i zasada działania agregatu chłodniczego zakładu mleczarskiego, studium wykonalności. Metoda obliczania powierzchni konstrukcyjnej lodówki. Obliczenia termiczne przyjętej lodówki. Obliczenia i dobór wyposażenia komory.

praca semestralna, dodano 06.03.2010


Projekt zespołu chłodniczego parowo-sprężarkowego dla magazynu wyrobów gotowych zakładu mięsnego. Opis cechy konstrukcyjne agregat chłodniczy, wyznaczenie głównych komponentów i części. Obliczanie cyklu sprężarkowej instalacji chłodniczej z parą wodną.

praca semestralna, dodano 09.08.2012


Obliczenia, wybór i Specyfikacja techniczna chłodnice powietrza. Wybór zamrażarki. Opis działania agregatu chłodniczego. Automatyka agregatu sprężarkowego, pompy wody, odolejacza i kolektora oleju, urządzeń chłodniczych.

praca dyplomowa, dodano 26.12.2013


Krzywa parowania czynnika chłodniczego. Obliczenie specyficznego obciążenia cieplnego parownika i skraplacza. Bilans energetyczny instalacji. Wyznaczanie mocy pobieranej przez sprężarkę. Obliczenie temperatury powstałego chłodu i wydajności agregatu chłodniczego.

test, dodano 06.12.2013


Obciążenie termiczne podczas obróbki cieplnej wyrobów. Obliczanie grubości warstwy izolacji termicznej. Wybór agregatu chłodniczego i parowników. Obliczenia eksploatacyjnych zysków ciepła. Dobór i dystrybucja chłodnic powietrza. Wybór trybu projektowania i maszyny chłodniczej.

test, dodano 19.04.2013


Historia rozwoju i osiągnięć nowoczesnej techniki chłodniczej. Wyznaczanie temperatury skraplania czynnika chłodniczego. Obliczenia i dobór urządzeń chłodniczych (sprężarki, skraplacze, odbiorniki). Automatyzacja agregatów chłodniczych zakładu chemicznego.

praca semestralna, dodano 04.04.2016


Konstrukcja agregatu chłodniczego NST 400-K: awarie i metody ich eliminacji. Opracowanie środków do obsługi urządzeń chłodniczych i systemów grzewczych. Wskaźniki techniczno-ekonomiczne instalacji i serwisu agregatu chłodniczego NST 400-K.

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI UKRAINY

CHARKOWSKI PAŃSTWOWY UNIWERSYTET

ŻYWNOŚĆ I HANDEL

dział urządzeń chłodniczych

Prace rozliczeniowe i graficzne

na temat: „Obliczanie cyklu jednostopniowej parowej maszyny chłodniczej,

określenie parametrów czynnika chłodniczego.

Dobór sprężarki i skraplacza”

Ukończył: student III roku

gr. M-17 FOTS

Moshnin E. S.

Sprawdzony:

Petrenko E.V.

Charków 2010

1. Zadanie dla RGR…………………………………………………………………3

2. Obliczenia termiczne…………………………………………………………………4

3. Dobór sprężarki urządzenia chłodniczego…………………………………………7

4. Dobór silnika elektrycznego KM……………………...8

5. Dobór kondensatora…………………………………9

6. Zakończenie…………………………………………………………………………..10

7. Załącznik (schemat i-lgp z wbudowanym jednostopniowym agregatem parowym)

1. Zadanie RGR

Dobór i dobór urządzeń chłodniczych (sprężarki i skraplacza) do agregatu chłodniczego o mocy Q 0 = 2 kW z obiegowym zaopatrzeniem w wodę. Agregat chłodniczy obsługuje komorę pierwszego etapu dwustopniowego zamrażania mięsa w lodówce zakładu mięsnego, który znajduje się w mieście Kamensk-Podolsk, utrzymując zadaną temperaturę powietrza t p \u003d - 12 ° C w komora chłodnicza odbywa się za pomocą akumulatorów chłodzących.

Rysunek 1. Jednostopniowa maszyna chłodnicza pracująca zgodnie z teoretycznym cyklem: a - schemat połączeń (B - parownik; VR - separator cieczy; RV - zawór sterujący (przepustnica); PO - dochładzacz; KD - skraplacz; KM - kompresor); b - budowa cyklu na schemacie S - T; c – konstrukcja cyklu na diagramie lgp-i.

2. Termicznyobliczenie

Tryb pracy agregatu chłodniczego charakteryzuje się temperaturami wrzenia T o, kondensacja T Do, dochładzanie (płynny czynnik chłodniczy przed zaworem rozprężnym) T uliczka, ssanie (pary na wlocie sprężarki) T słońce .

Przy określaniu parametrów projektowych otaczającego powietrza bierzemy pod uwagę reżim temperaturowy okresu letniego.

Szacunkowe parametry powietrza dla miasta: Zaporoże

T z p.- (letnia temperatura powietrza) T z p. = + 33 0 Z;

φ z p.. - (wilgotność względna powietrza - lato) φ z p. = 39 %.

Za i- na wykresie (załącznik 2) dla powietrza wilgotnego znajdujemy początkową wartość entalpii, która odpowiada temperaturze powietrza w miesiącu letnim i wilgotności względnej powietrza w tym miesiącu, stąd I= 67 kJ/kg.

Następnie określamy temperaturę za pomocą termometru mokrego. T b.w. = 22 0 Z, (przecięcie linii I= 64 kJ/kg, który charakteryzuje zawartość ciepła w powietrzu, za pomocą linii φ = 100%).

Temperatura wody powrotnej t w (woda dostarczana do skraplacza) jest o 3 ... 4 0 C wyższa niż temperatura mokrego termometru, dlatego akceptuję:

T w = t b.w. + 3= 23 + 3 = 25 0 Z.

Korzystając z danych wychodzących, biorąc pod uwagę, że skraplacz jest częścią agregatu chłodniczego, który obsługuje lodówkę do zamrażania mięsa i działa na wodzie obiegowej, wybieramy skraplacz wyparny. W kondensatorach tego typu stosunkowo małe zużycie wody obiegowej, więc nie jest wymagana żadna instalacja specjalne urządzenie do chłodzenia wodą.

Określam tryb pracy maszyny chłodniczej. Używam amoniaku jako czynnika chłodniczego.

Akceptuję temperaturę wrzenia t o w zależności od temperatury pokojowej i sposobu chłodzenia. Podczas chłodzenia pomieszczenia za pomocą akumulatorów chłodzących temperaturę wrzenia czynnika chłodniczego określa się jako T O = t P - (7...10) 0 Z stąd:

T O = t P - 10 = -12 - 10 = -22 0 Z.

Aby zapobiec zamoczeniu sprężarki, para czynnika chłodniczego przed nią jest przegrzewana. W przypadku maszyn zasilanych amoniakiem bezpieczeństwo pracy jest zapewnione przy przegrzaniu pary do temp 5...15 0 Z.

Akceptuję temperaturę par czynnika chłodniczego w 7 0 Z powyżej temperatury wrzenia:

T vs. = -22 + 7 = -15 0 Z.

Temperaturę skraplania skraplacza wyparnego określa się zgodnie z Załącznikiem 3. Biorąc pod uwagę warunki powietrza otoczenia ( T z p. = +33 0 Z, φ z p. = 0.39 ) i gęstość strumienia ciepła q F , które dla skraplaczy parowania staną się: Q F = 2000 W/m² 2 , Akceptuję temperaturę skraplania T k =+37 0 Z.

Zakłada się, że temperatura przechłodzenia ciekłego czynnika chłodniczego wynosi 5 0 Z powyżej temperatury wody obiegowej:

T uliczka = 25 + 5=30 0 Z.

Zgodnie z uzyskanymi temperaturami ( T o , T Do , T słońce , T uliczka) konstruujemy cykl jednoetapowy silnik parowy na schemacie lgр - i numeracja punktów węzłowych jest umieszczona zgodnie z rys. 2

Rysunek 2.Budowa cyklu jednostopniowego agregatu parowego na schemacielgr - i

Wyniki wyznaczania parametrów czynnika chłodniczego zestawiono w tabeli 1.

Tabela 1

Parametry czynnika chłodniczego wwęzłowyzwrotnica

Obliczenia termiczne jednostopniowej maszyny chłodniczej:

Specyficzna wydajność chłodzenia masy:

Q 0 = ja 1 -I 4 ,=1440-330= 1110 (kJ/kg),

Specyficzna objętość wydajności chłodniczej:

Q w = q 0 /w 1 ,=1 110 /0.77 =1441 (kJ/m 3 ),

Specyficzna teoretyczna praca kompresji:

Q wew = ja 2 -I 1 ,=1 800 -1440= 360 (kJ/kg),

Ciepło, które otrzymuje 1 kg czynnika chłodniczego w skraplaczu:

Q Do = ja 2 - I 3 ",=1 800 - 370=1 430 (kJ/kg),

Ciepło, które otrzymuje 1 kg czynnika chłodniczego w dochładzaczu:

Q Przez = ja 3 " - і 3 ,=370 - 330 = 40 (kJ/kg),

Ciepło, które otrzymuje 1 kg czynnika chłodniczego w skraplaczu i dochładzaczu:

Q k+ przez = ja 2 - і 3 , =1 800 - 330=1 470 (kJ/kg),

Bilans cieplny maszyny chłodniczej:

q = q 0 +q wew ,=1110 + 360 =1 470 (kJ/kg),

Teoretyczny współczynnik wydajności:

 = q 0 /Q wew , =1 110 / 360= 3,1

Współczynnik wydajności maszyny chłodniczej pracującej w odwrotnym cyklu Carnota przy tych samych temperaturach wrzenia i skraplania:

 Do = T 0 /(T Do - T 0 )=(273-22)/((273+ 33) - (273-22))= 4,2

3. Wybór sprężarki

Wiadomo z warunku, że Q 0 = 2 kW Następnie:

1. Haftowana wydajność masowa kompresora:

G 0 = P 0 /Q 0 , =2/ 1110 = 0, 0018 (kg/s),

2. Ilość oparów czynnika chłodniczego zasysana przez sprężarkę agregatu chłodniczego:

V 0 = G 0 w 1 ,= 0,0018 · 0,8= 0,0014 (M 3 /Z)

3. Obliczam prędkość zasilania sprężarki λ:

λ = λ Z · λ´ w =0, 64 0 0,8=0,5

Obliczam współczynnik objętości λ Z biorąc pod uwagę fakt, że dla sprężarek, które działają na amoniak, względna martwa przestrzeń C = 0,045, wskaźnik politropii ekspansji (dla sprężarek amoniaku m = 0,95...1,1)

Współczynnik λ´ w biorąc pod uwagę straty objętości występujące w sprężarce obliczam ze wzoru:

λ´ w = T 0 / T Do =251/ 310= 0,8

Sprawdzamy współczynnik przepływu sprężarki zgodnie ze schematem, biorąc pod uwagę

P \u003d Pk / Po (współczynnik kompresji) P = 0,105 Na λ =0, 5.

4. Opisana objętość:

V H = W 0 /λ, = 0,0014/ 0,5=0,0028 (M 3 /Z)

Wybieram sprężarkę dla tej objętości, to jest 1A110-7-2.

Dla ostateczny wybór wykonamy obliczenia i dobór silnika elektrycznego KM.

4. Dobór silnika elektrycznego KM

1. Najpierw określamy teoretyczną (adiabatyczną) moc N T (w kW) sprężarki:

N T = G 0 Q bh =0, 0018 · 360 = 0.64 kW.

2. Określam rzeczywistą (orientacyjną) moc N i (w kW) sprężarki:

N I = N T / η і , =0,64/ 0,79 = 0,8 kW.

Wskaźnik wydajności weź średnią.

3. Oblicz efektywną moc CM :

N mi = N I / η =0,8/ 0,87= 0,9 kW.

Zgodnie z pewną efektywną mocą N e (w kW) na wale sprężarki (zgodnie z załącznikiem 5) do sprężarki wybrano silnik elektryczny AOP 2-82-6 o rezerwie mocy 10 ... 15%. Nie dotyczy to wbudowanych silników elektrycznych, które mogą mieć znacznie mniejszą moc.

5. Dobór kondensatora

Aby wybrać skraplacz agregatu chłodniczego, należy najpierw określić obciążenie cieplne skraplacza Q k (w kW).

1. Rzeczywiste obciążenie cieplne, uwzględniające straty podczas procesu sprężania, określa wzór:

Q k D = P 0 + N I = 2 + 0,8 = 2,8 kW

Q k T = G 0 Q k+p = 0,0018 · 1470= 2, 7 kW.

3. Od Q k D > Q k T = 2,8 > 2,7 , dlatego obciążenie cieplne jest niższe niż rzeczywiste obciążenie cieplne.

Przy obliczaniu parametrów przyjęto skraplacz wyparny o określonym strumieniu ciepła Q F = 2000 W/M 2

Wymagana powierzchnia powierzchni wymiany ciepła skraplacza:

F=P k/ Q= 2,7 / 1 470 = 0,0018 M 2

Zgodnie z załącznikiem nr 6 przyjmuję skraplacz wyparny IK - 90 o powierzchni sekcji głównej 75 m 2, w związku z tym przyjmuję do instalacji dwie takie sekcje o łącznej powierzchni 150 m 2

6. Wniosek

Podczas obliczania trybu pracy urządzenia chłodniczego i wyboru sprzęt chłodniczy, opanowałem podstawy i zasady działania agregatu chłodniczego do zamrażania mięsa. Na podstawie wstępnych danych (temperatura i wilgotność względna powietrza) nauczyłem się znajdować i obliczać temperatury: wrzenia, skraplania, ssania i przechłodzenia. I wpisz te wartości charakteryzujące parametry i stan skupienia czynnika chłodniczego (amoniaku) na wykresie lgp - i.

Ponadto, wykonując RGR, nauczyłem się, jak prawidłowo i ekonomicznie dobrać niezbędny sprzęt (skraplacz, sprężarkę i silnik do niego).

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI UKRAINY

CHARKOWSKI PAŃSTWOWY UNIWERSYTET

ŻYWNOŚĆ I HANDEL

dział urządzeń chłodniczych

Prace rozliczeniowe i graficzne

na temat: „Obliczanie cyklu jednostopniowej parowej maszyny chłodniczej,

określenie parametrów czynnika chłodniczego.

Dobór sprężarki i skraplacza”

Ukończył: student III roku

gr. M-17 FOTS

Moshnin E. S.

Sprawdzony:

Petrenko E.V.

Charków 2010

1. Zadanie dla RGR…………………………………………………………………3

2. Obliczenia termiczne…………………………………………………………………4

3. Dobór sprężarki urządzenia chłodniczego…………………………………………7

4. Dobór silnika elektrycznego KM……………………...8

5. Dobór kondensatora…………………………………9

6. Zakończenie…………………………………………………………………………..10

7. Załącznik (schemat i-lgp z wbudowanym jednostopniowym agregatem parowym)

1. Zadanie RGR

Dobór i dobór urządzeń chłodniczych (sprężarki i skraplacza) do agregatu chłodniczego o mocy Q 0 = 2 kW z obiegowym zaopatrzeniem w wodę. Agregat chłodniczy obsługuje komorę pierwszego etapu dwustopniowego zamrażania mięsa w lodówce zakładu mięsnego, który znajduje się w mieście Kamensk-Podolsk, utrzymując zadaną temperaturę powietrza t p \u003d - 12 ° C w komora chłodnicza odbywa się za pomocą akumulatorów chłodzących.

Rysunek 1. Jednostopniowa maszyna chłodnicza pracująca zgodnie z teoretycznym cyklem: a - Schemat obwodu(B - parownik; VR - separator cieczy; RV - zawór sterujący (przepustnica); ON - dochładzacz; KD - skraplacz; KM - sprężarka); b - budowa cyklu na schemacie S - T; c – konstrukcja cyklu na diagramie lgp-i.

2. Termiczny obliczenie

Tryb pracy agregatu chłodniczego charakteryzuje się temperaturami wrzenia Do, kondensacja t do, dochładzanie (płynny czynnik chłodniczy przed zaworem rozprężnym) pas ruchu, ssanie (pary na wlocie sprężarki) słońce .

Przy określaniu parametrów projektowych otaczającego powietrza bierzemy pod uwagę reżim temperaturowy okresu letniego.

Szacunkowe parametry powietrza dla miasta: Zaporoże

t cp- (letnia temperatura powietrza) t cp = + 33 0 C ;

φ cp.. - (wilgotność względna powietrza - lato) φ cp. = 39 %.

Za i- na wykresie (załącznik 2) dla powietrza wilgotnego znajdujemy początkową wartość entalpii, która odpowiada temperaturze powietrza w miesiącu letnim i wilgotności względnej powietrza w tym miesiącu, stąd I = 67 kJ/kg .

Następnie określamy temperaturę za pomocą termometru mokrego. t m.t. = 22 0 Z, (przecięcie linii I = 64 kJ/kg, który charakteryzuje zawartość ciepła w powietrzu, za pomocą linii φ = 100%).

Temperatura wody powrotnej t w (woda dostarczana do skraplacza) jest o 3 ... 4 0 C wyższa niż temperatura mokrego termometru, dlatego akceptuję:

t w = t b.w. + 3= 23 + 3 = 25 0 Z.

Korzystając z danych wychodzących, biorąc pod uwagę, że skraplacz jest częścią agregatu chłodniczego, który obsługuje lodówkę do zamrażania mięsa i działa na wodzie obiegowej, wybieramy skraplacz wyparny. Skraplacze tego typu charakteryzują się stosunkowo niewielkim zużyciem wody obiegowej, więc do schłodzenia wody nie jest potrzebne żadne specjalne urządzenie.

Określam tryb pracy maszyny chłodniczej. Używam amoniaku jako czynnika chłodniczego.

Akceptuję temperaturę wrzenia t o w zależności od temperatury pokojowej i sposobu chłodzenia. Podczas chłodzenia pomieszczenia za pomocą akumulatorów chłodzących temperaturę wrzenia czynnika chłodniczego określa się jako t o \u003d t p - (7 ... 10) 0 C stąd:

t o \u003d t p - 10 \u003d -12 - 10 \u003d -22 0 C .

Aby zapobiec zamoczeniu sprężarki, para czynnika chłodniczego przed nią jest przegrzewana. W przypadku maszyn zasilanych amoniakiem bezpieczeństwo pracy jest zapewnione przy przegrzaniu pary do temp 5...15 0 С .

Akceptuję temperaturę par czynnika chłodniczego w 7 0 C powyżej temperatury wrzenia:

t vs. \u003d -22 + 7 \u003d -15 0 C.

Temperaturę skraplania skraplacza wyparnego określa się zgodnie z Załącznikiem 3. Biorąc pod uwagę warunki powietrza otoczenia ( t zp = +33 0 С , φ cp. = 0,39) i gęstość strumienia ciepła q F , które dla skraplaczy parowania staną się: Q F = 2000 W/m2, Akceptuję temperaturę skraplania tk \u003d +37 0 С .

Zakłada się, że temperatura przechłodzenia ciekłego czynnika chłodniczego wynosi 5 0 Z powyżej temperatury wody obiegowej:

t pas \u003d 25 + 5 \u003d 30 0 C .

Zgodnie z uzyskanymi temperaturami ( do , tk , t słońce , t pas) budujemy cykl jednostopniowego silnika parowego na schemacie lgр - i, numerację punktów węzłowych ustalamy odpowiednio z ryc. 2

Rysunek 2. Budowa cyklu jednostopniowego agregatu parowego na schemacie lgr - i

Wyniki wyznaczania parametrów czynnika chłodniczego zestawiono w tabeli 1.

Tabela 1

Parametry czynnika chłodniczego w węzłowy zwrotnica

Obliczenia termiczne jednostopniowej maszyny chłodniczej:

Specyficzna wydajność chłodzenia masy:

q 0 \u003d ja 1´ - i 4, \u003d 1440-330 \u003d 1110 (kJ/kg),

Specyficzna objętość wydajności chłodniczej:

q v \u003d q 0 / v 1, \u003d 1 110 /0.77 =1441 (kJ/m3),

Specyficzna teoretyczna praca kompresji:

q ext \u003d ja 2 - i 1, \u003d 1 800 -1440= 360 (kJ/kg),

Ciepło, które otrzymuje 1 kg czynnika chłodniczego w skraplaczu:

q k \u003d ja 2 - i 3 ", \u003d 1 800 - 370=1 430 (kJ/kg),

Ciepło, które otrzymuje 1 kg czynnika chłodniczego w dochładzaczu:

q o \u003d i 3 "- i 3, \u003d 370 - 330 = 40 (kJ/kg),

Ciepło, które otrzymuje 1 kg czynnika chłodniczego w skraplaczu i dochładzaczu:

q k+ o \u003d i 2 - i 3, \u003d 1 800 - 330=1 470 (kJ/kg),

Bilans cieplny maszyny chłodniczej:

q \u003d q 0 + q ext, \u003d 1110 + 360 =1 470 (kJ/kg),

Teoretyczny współczynnik wydajności:

mi \u003d q 0 / q ext, \u003d 1 110 / 360= 3,1

Współczynnik wydajności maszyny chłodniczej pracującej w odwrotnym cyklu Carnota przy tych samych temperaturach wrzenia i skraplania:

mi Do \u003d T 0 / (T k - T 0) \u003d (273-22) / ((273+ 33) - (273-22))= 4,2

3. Wybór sprężarki

Wiadomo z warunku, że Q0 = 2 kW Następnie:

1. Haftowana wydajność masowa kompresora:

sol. 0 \u003d Q 0 / q 0, =2/ 1110 = 0, 0018 (kg/s),

2. Ilość oparów czynnika chłodniczego zasysana przez sprężarkę agregatu chłodniczego:

V 0 = sol 0 v 1 ,= 0,0018 · 0,8= 0,0014 (m3 / s)

3. Obliczam prędkość zasilania sprężarki λ:

λ = λ do λ´ w =0, 64 0 0,8=0, 5

Obliczam współczynnik objętości λ s biorąc pod uwagę fakt, że dla sprężarek, które działają na amoniak, względna martwa przestrzeń C = 0,045, wskaźnik politropii ekspansji (dla sprężarek amoniaku m = 0,95...1,1)

Współczynnik λ´ w biorąc pod uwagę straty objętości występujące w sprężarce obliczam ze wzoru:

λ´ w \u003d T 0 / T do =251/ 310= 0,8

Sprawdzamy współczynnik przepływu sprężarki zgodnie ze schematem, biorąc pod uwagę

P \u003d Pk / Po (współczynnik kompresji) P = 0,105 Na λ =0, 5.

4. Opisana objętość:

V godz = V 0 /λ, = 0,0014/ 0,5=0,0028 (m3 / s)

Wybieram sprężarkę dla tej objętości, to jest 1A110-7-2.

W celu ostatecznego wyboru wykonamy obliczenia i dobór silnika elektrycznego KM.

4. Dobór silnika elektrycznego KM

1. Najpierw określamy teoretyczną (adiabatyczną) moc N T (w kW) sprężarki:

N t = G 0 q bh =0, 0018 · 360 = 0.64 kW.

2. Określam rzeczywistą (orientacyjną) moc N i (w kW) sprężarki:

N I = N T / η і , =0,64/ 0,79 = 0,8 kW.

Wskaźnik wydajności weź średnią.

3. Oblicz efektywną moc CM :

N e = N I / η =0,8/ 0,87= 0,9 kW.

Zgodnie z pewną efektywną mocą N e (w kW) na wale sprężarki (zgodnie z załącznikiem 5) do sprężarki wybrano silnik elektryczny AOP 2-82-6 o rezerwie mocy 10 ... 15%. Nie dotyczy to wbudowanych silników elektrycznych, które mogą mieć znacznie mniejszą moc.

5. Dobór kondensatora

Aby wybrać skraplacz agregatu chłodniczego, należy najpierw określić obciążenie cieplne skraplacza Q k (w kW).

1. Rzeczywiste obciążenie cieplne, uwzględniające straty podczas procesu sprężania, określa wzór:

Q k D = Q 0 + N ja = 2 + 0,8 = 2,8 kW

Q k T = G 0 q k + p = 0,0018 · 1470= 2, 7 kW.

3. Ponieważ Q k D > Q k T = 2,8 > 2,7 , dlatego obciążenie cieplne jest niższe niż rzeczywiste obciążenie cieplne.

Przy obliczaniu parametrów przyjęto skraplacz wyparny o określonym strumieniu ciepła Q F = 2000 W/ m 2

Wymagana powierzchnia powierzchni wymiany ciepła skraplacza:

fa = Q k/ q = 2,7 / 1 470 = 0,0018 m 2

Zgodnie z załącznikiem nr 6 przyjmuję skraplacz wyparny IK - 90 o powierzchni sekcji głównej 75 m 2, w związku z tym przyjmuję do instalacji dwie takie sekcje o łącznej powierzchni 150 m 2

6. Wniosek

Obliczając tryb pracy maszyny chłodniczej i dobierając do niej sprzęt chłodniczy opanowałem podstawy i zasady działania agregatu chłodniczego do zamrażania mięsa. Na podstawie wstępnych danych (temperatura i wilgotność względna powietrza) nauczyłem się znajdować i obliczać temperatury: wrzenia, skraplania, ssania i przechłodzenia. I wpisz te wartości charakteryzujące parametry i stan skupienia czynnika chłodniczego (amoniaku) na wykresie lgp - i.

Ponadto, wykonując RGR, nauczyłem się poprawnie i ekonomicznie wybierać niezbędny sprzęt(skraplacz, sprężarka i silnik do niego).