Gorki-Automobilwerk „GAZ. Llc "Automobilwerk" Gas "

Nischni Nowgorod, eine der industriell aktivsten Städte Russlands, verfügt über eine gut entwickelte Infrastruktur, die viele Unternehmen aus den unterschiedlichsten Bereichen umfasst. Eines der ältesten, bekanntesten und größten Unternehmen, die in Nischni Nowgorod tätig sind und Produkte nicht nur in russische Städte, sondern auch ins Ausland liefern, ist das Werk GAZ.

Das Werk ist einer der größten Anbieter von Fahrzeugen unterschiedlicher Tragfähigkeiten und Typen in Russland. Das Unternehmen wurde 1932 als Nizhny Novgorod . gegründet Autofabrik... Im selben Jahr zusammen mit einer amerikanischen Produktionsgruppe Ford-Motor Company wurde das erste Auto produziert - ein 1,5-Tonnen-Lkw NAZ-AA, zwei Jahre nach seiner Umbenennung in GAZ-AA. Wenige Monate später begann im GAZ-Automobilwerk die Entwicklung und der anschließende Bau eines fünfsitzigen Personenwagens GAZ-A.

Trotz der Tatsache, dass die vom Gorky Automobile Plant produzierten Fahrzeuge ursprünglich nach den Zeichnungen von Ford hergestellt wurden Motor Company, sie hatten einige Unterschiede. So produzierte das Werk nach amerikanischen Zeichnungen in Kombination mit eigenen Entwicklungen ein umfangreiches Sortiment an Automodellen. Im Laufe der Zeit hat sich das Automobilwerk "GAZ" kontinuierlich weiterentwickelt und neue Fahrzeugmodelle entwickelt. Während des Zweiten Weltkriegs wurde das Unternehmen auf den Bau ausgerichtet militärische Ausrüstung- SUVs, Autos wurden produziert Offroad, gepanzerte Fahrzeuge, Mörser und selbstfahrende Installationen.

In den Nachkriegsjahren wurde im GAZ-Werk in Nischni Nowgorod die Pkw-Linie aktualisiert und die Produktion neuer Lkw begann. 1970 in der Geschichte des Werkes war geprägt von der Neuordnung der Produktion: Auf der Grundlage von Niederlassungen und dem Stammunternehmen wurde die PA AvtoGAZ gegründet, die insgesamt 11 Kapazitäten umfasste.

Im GAZ-Werk, dessen offizielle Website im Internet leicht zu finden ist, wurden im Laufe der Zeit Kleinbusse entwickelt und produziert, Streckentaxis und leichte Lkw. Während der ganzen Zeit seiner Tätigkeit hat sich das Unternehmen kontinuierlich entwickelt, um Filialen gewachsen und neue Möglichkeiten entwickelt. Das Werk GAZ hat mehrere staatliche Auszeichnungen und arbeitet aktiv mit großen Unternehmen nicht nur in Russland, sondern auch in vielen anderen Ländern zusammen.

Gorki Automobilwerk: Produkte

Die Anlage ist eine der größten Russische Unternehmen Automobilindustrie, produziert eine große Palette von Fahrzeugen für verschiedene Zwecke... Das Gorki Automobilwerk produziert:

• leichte Fahrzeuge;
• mittelschwere Fahrzeuge;
• Busse;
• schwere Fahrzeuge;
• Aggregate.

Das GAZ-Werk in Nischni Nowgorod produziert auch mehr als 300 Typen von Spezialfahrzeugen nach Serienmodellen: Muldenkipper, Lebensmittel- und Kraftstofftanks, Sanitäts- und Feuerwehrfahrzeuge, Schulbusse, Fertigwarentransporter, hydraulische Aufzüge und andere.

Das GAZ-Werk in Nischni Nowgorod ist eine wohlverdiente Führung in der Automobilindustrie!

Anfang Januar war die Bahnstrecke vom Werk Dvigatel Revolyutsii noch nicht fertiggestellt, obwohl sie am 15. November 1929 hätte fertiggestellt werden sollen. Entlang der Bahnstrecke Monastyrka-Doskino wird nur ein Damm gebaut und die Zufahrtsstrecke zum Hafen wird nur zu 30 % gebaut. Fertigstellung des Baus von zwei zweistöckigen Häusern für die Verwaltung von Metallstroy, einer provisorischen Kantine für 300 Personen, einem Feuerschuppen, einem Transportschuppen und einem Stall. Von den 32 zusammenlegbaren Sperrholzhäusern für 50 Personen wurden nur 14 Häuser montiert und der Bau einer festen Kantine für 400 Personen nur zu 5 % abgeschlossen. Der Bau der Anlage erforderte erfahrene Techniker und Vorarbeiter. Mangels des notwendigen Werkzeugs erfolgte die Verlegung der Bahngleise in handwerklicher Weise. Die Verfüllung und Ballastierung erfolgte mit gefrorenem Material, die Verfüllung des Sumpfes erfolgte auf dem gefrorenen Boden. Die Anlegestelle war mit groben Fehlern gebaut, und die Zementlagerhalle war ziemlich ungepflegt. Von den 24 Kasernen waren 12 Kasernen vollständig und der Rest zu 85 % fertiggestellt. Anstatt halbpermanente Baracken zu bauen, bestellte Lesosindikat 30 Sperrholzbaracken, und es wurden Verhandlungen über die Lieferung weiterer 40 solcher Baracken geführt. Im amerikanischen Dorf wurden die Kasernen zu 60 %, der Speisesaal zu 85 %, die Büros zu 100 %, 6 Häuser für amerikanische Ingenieure zu 22 %, zwei zweistöckige Häuser für ein Büro und ein Wohnheim fertig gestellt und besiedelt. Auf dem Hauptgelände wurden zwei Brunnen gegraben und die Arbeiten am dritten wurden abgeschlossen. Außerdem waren zwei Bohrinseln fertig und die Arbeiten an zwei weiteren Bohrinseln wurden abgeschlossen, ihre Inbetriebnahme verzögerte sich jedoch durch den Mangel an Transformatoren. Es wurden Projekte für die Wasserversorgung und elektrische Beleuchtung ausgearbeitet und mit der Planung einer großen mechanischen Werkstatt begonnen. Der Speisesaal für 400 Personen in einer Schicht ist zu 65% fertig, die Bäder zu 40%, die Küche für 150 Personen in einer Schicht ist fertig, ein Stall ist zu 60% gebaut und der zweite Stall ist komplett fertig, eine Garage für Traktoren ist komplett fertig, ein Zementschuppen für 26.000 der Tank ist komplett fertig und der zweite Schuppen gleicher Art ist zu 50 % fertig, und der Bau einer Feuerwache hat ebenfalls begonnen. Gleichzeitig gab es beim Bau auch einige Probleme: Für die Verlegung einer Bahnstrecke zum Bahnhof reichten die 5,5 km Schienen nicht aus. Doskino, es gab keine Kreuzsägen, keine Wohnungen, um hochqualifizierte Fachkräfte einzuladen.

Bis Anfang Februar war die Bahnstrecke zum Bahnhof noch nicht fertiggestellt. Doskino, Probleme begannen die Baustelle mit Ziegeln, Bauholz und Bauholz zu versorgen, es gab nicht genug Schaufeln und Brecheisen, mangels an geeigneter Ort 20 km von der Baustelle des Automobilwerks entfernt wurde eine Halle für die Produktion von Bentonit gebaut (Schlacke, Sand und Zement mussten zum Werk Sormovo transportiert werden, von dort wurden fertige Bentonite in Waggons verladen und auf die Baustelle geliefert Schiene), es fehlten Rohre und Pumpen für die Verlegung eines temporären Wasserversorgungssystems, die Ausrüstung des Trockners im Sägewerk Novaya Sosna verzögerte sich, es fehlten Ingenieure, Techniker, Vorarbeiter und Arbeiter auf der Baustelle. Der Standort für den Bau der westlichen Arbeitersiedlung wurde nicht endgültig gewählt, da der zuvor ausgewiesene Standort in einem Sumpf lag und für Malaria ungünstig war. Bis Mitte des Monats waren die Feuerwache und das Post- und Telegrafenamt nur zu 25 % fertig, fünf amerikanische Cottages - zu 45 %, ein zweistöckiges Haus für Spezialisten - zu 35 % (während die Ankunft von Firmenvertretern in die UdSSR sollte im März Ausrüstung für die Mechanisierung kaufen Bauarbeiten), sechs zweistöckige Häuser für Avtostroy- und Metallstroy-Spezialisten - um 35 %, ein Wohnheim für Mitarbeiter - um 60 %, ein Badehaus und Wäschereien - um 50 %, eine Ambulanz - um 55 %, eine Schmiede - um 80 %, eine Schlosserei - zu 55% standen der Bau einer Kantine für 400 Personen und eines Checkpoints kurz vor der Fertigstellung und eine Dachwerkstatt wurde fertiggestellt. In der Ostsiedlung wurde nur eine semi-permanente Baracke für Arbeiter errichtet, weitere 8 Baracken wurden nur um 20% gebaut, in der Westsiedlung 6 Baracken - ebenfalls um 20%. Im Sägewerk Novaya Sosna hat der Bau einer Holzwerkstatt und eines Lufterhitzers noch nicht begonnen und der Trockner ist zu 78 % fertig. Bahnlinie zum Bahnhof. Doskino ist zu 60 % asphaltiert und zu 45 % zum Hafen. Erfahrene Bau- und Sozialprobleme: Die Arbeiter kamen oft betrunken und wurden mutwillig zerstört, die Kantine des Central House of Commons war sehr beengt und befand sich in einer Scheune, während die Arbeiter stehend oder sitzend auf dem Boden essen mussten und das Mittagessen weit davon entfernt war akzeptabler Qualität, die Arbeiter hackten gute Bretter zum Feuern und Heizen der Baracken.

Bis Anfang März wird der Bau einer Nebenstrecke vom Werk Dvigatel Revolyutsii nach St. Doskino, fertig Ausgrabung auf der Bahnstrecke von der Baustelle zum Hafen. Im östlichen Dorf sind 27 Kasernen fertig gestellt und bewohnt, der Bau von weiteren 10 Kasernen geht zu Ende, außerdem ein Wohnheim für Mitarbeiter der Zentralen Regionalkommission, eine Kantine für 400 Personen in einer Schicht, ein Badehaus , eine Wäscherei, eine Ambulanz, eine Apotheke, ein Kaufhaus und eine Kontrollstelle. Im Westerndorf wurde mit dem Bau von Arbeiterkasernen begonnen. Die Elektrifizierung der Baustelle ist erst zu 10 % abgeschlossen, das Netz Niederspannung- um 12% Wasserversorgung und Kanalisation - um 8% wurden drei Brunnen gegraben und 8 Brunnen gebohrt, die noch nicht mit Filtern und Rohren ausgestattet sind. Gleichzeitig wurden Bauholz, Schienen, Zement, Sand, Ziegel, Kies und Schotter benötigt. Mitte des Monats war die Bahnstrecke zum Hafen zu 53 % fertig. Im Westerndorf sind 2 Baracken für 100 Personen fertiggestellt und 11 weitere Baracken zu 40 % fertig, eine Kantine für 400 Personen in einer Schicht - 50 %, ein Kaufhaus, eine Ambulanz und eine Apotheke - 10 %, ein Stand , Räume für Heizungsarbeiter und eine Kabine - für 35%. Die eingetroffenen Vertreter der Austin Company hatten Probleme mit der Unterbringung, da nur 62 % der Cottages für sie bereit waren. Die Häuser für Avtostroy-Spezialisten sind zu 46% fertig und für Metalstroy - 27%. Bohranlagen mit Ausrüstung, eine provisorische Herberge für Feuerwehrleute, Räumlichkeiten für Post und Telegraf, eine Dachdeckerwerkstatt, eine provisorische Schreinerei, eine Schmiede, zwei Trafokabinen sind vollständig fertiggestellt, der Bau einer Kommandantur hat begonnen, eine Feuerwache ist 75% fertig, ein Zementschuppen ist 80% fertig, eine mechanische Werkstatt, ein Schmied für eine mechanische Werkstatt und ein Parkplatz - zu 95%, Bahntelefon - zu 80%, Niederspannungsnetz - zu 20%, Brunnen mit Ausrüstung - zu 33% werden Rohre für die Wartung von Regimentsposten zu 6% verlegt. Der Bau hatte Probleme mit der Versorgung mit Ziegeln, Schlacke, Sand, Wäldern, Schutt, Kies, Zement, Metall und Schienen. Anstelle der benötigten 250 Autos gingen täglich 60 Autos mit Baumaterial ein.

Anfang April wurde mit dem Bau eines Betonwerks und einer Holzwerkstatt begonnen, während es notwendig wurde, eine Bahnstrecke zum Betonwerk zu bauen, um es mit Schlacke zu versorgen, die in der Produktion verwendet wird. Bis Mitte des Monats wurde in beiden Dörfern der Bau von Kaufhäusern, Geschäften, Verkaufsständen, Lagerhäusern für Lebensmittel, Bäder und Wäschereien, Apotheken, Apotheken, Bäckereien, Küchenfabriken sowie der Bau von Clubs und anderen kulturellen und sozialen Einrichtungen abgeschlossen Gebäude begann. Wohnheime für Metalstroy-Spezialisten, Feuerwehrleute und Lagerhalter wurden fertiggestellt. Elektrifizierungsarbeiten wurden zu 30 % abgeschlossen, Wasserversorgung und Kanalisation - zu 16 %. Die Ansammlung von Schmelzwasser auf der Baustelle und das Fehlen von Entwässerungsrinnen machen unmögliche Arbeit auf Planung. Reines Wasser wird per Pferd in Fässern an die Baustelle geliefert und deckt den Bedarf nicht vollständig.

Im Mai wurde mit dem Bau des Autowerks selbst begonnen. Am 2. Mai fand eine feierliche Versammlung von vielen Tausenden statt, und in das Fundament des Schmiedegebäudes Nr. 1 wurde eine Kapsel mit einem Gedenkbrief eingemauert: „Das im Bau befindliche Automobilwerk Nischni Nowgorod ist eine der wichtigsten Festungen der sozialistische Industrie ...". Die gesamte Anlage sollte in 15 Monaten gebaut werden, später wurde die Laufzeit auf 18 Monate verlängert! Anfang des Monats trafen amerikanische Spezialisten mit einem kompletten Zeichnungssatz und einem Bauvorhaben auf der Baustelle ein und begannen sofort mit dem Verlegen von Straßen zur Baustelle.

„Heute ist der Tag des eigentlichen Baubeginns in einem Automobilwerk in Nischni Nowgorod. All dies wurde Teil der Hauptfeierlichkeiten zum 1. Mai, und eigens für die Feier kamen Züge voller Menschen aus Nischni Nowgorod an. Soweit ich das beurteilen kann, gab es fünftausend Zuschauer “(aus den Memoiren des amerikanischen Ingenieurs Allen Austin, 1930).

Die Firma Austin übergab Avtostroy alle notwendigen Zeichnungen und Projekte. Das riesige Gebiet entlang der Oka wurde in sechs Teile geteilt: zwei Schmieden, eine mechanische Montage, eine Presse, eine Feder, eine Gießerei, eine Räderwerkstatt und eine Wohnstadt. Am 3. Mai wurde ein mechanisches Montagegebäude verlegt, am 8. Mai wurde mit dem Bau eines Reparatur- und Maschinengebäudes und am 21. Mai eines Pressen- und Federhauses begonnen. Bis Mitte Mai waren die Brunnen auf der Baustelle noch nicht vollständig ausgerüstet. Die Baustelle hatte sieben Traktoren, fünfzig Autos und sieben amerikanische Kräne, die oft außer Betrieb waren. Das Wichtigste Fahrzeug zur Warenlieferung dienten Pferdemotive, von denen es zu verschiedenen Zeiten fünfhundert bis tausend gab. Meistens arbeiteten Bauern, es herrschte ein katastrophaler Mangel an qualifizierten Fachkräften - Zimmerer, Maurer, Betonarbeiter, Stuckateure usw. Teilweise wurde der Personalmangel durch den Zuzug westlicher Fachkräfte und Arbeiter, vor allem aus den USA, Deutschland und England, aufgefüllt. Vor dem Hintergrund des Ausbruchs im Westen Wirtschaftskrise Die UdSSR schien ihnen eine neue Welt zu sein, in der das Konzept der Arbeitslosigkeit fehlte.

Bis Anfang Juni wurden die Arbeiten zur Reinigung und Entwässerung des Bereichs des Automobilwerks abgeschlossen, das Ausheben von Gruben für die Fundamente der Schmiede, der mechanischen Montage und des Presswerks wurde abgeschlossen und mit dem Ausheben von Gruben für die Reparatur begonnen -Schmiede-, Feder- und reiont-mechanische Werkstätten. Am 10. Juni begann der Bau der Schmiedehalle Nr. 2. Die Arbeiten an der Fundamentierung aus Bruchsteinen für die Schmiede, mechanische Montage und Presserei wurden abgeschlossen. Es war nicht ohne Probleme: Der Bau erforderte zwei Dampflokomotiven und 60 Bahnsteige, 45 Lastwagen, technisches Personal, Schienen und Befestigungsmittel, es gab nicht genug Strom. Bis Mitte des Monats wurden im östlichen Dorf eine Garage für Pkw und Lkw, eine Bäckerei, eine Küchenfabrik und ein Badehaus fertiggestellt. Im Westerndorf wurden ein Wasserturm, eine Vorarbeiterherberge, ein Kaufhaus und ein Verkaufsstandnetz fertiggestellt, aber noch nicht mit Wasserversorgung und Kanalisation ausgestattet. In dem amerikanischen Dorf endete der Außenputz der Häuser und die Besiedlung war im Gange. Eine autogene Werkstatt, ein Werk für Bentonitsteine, eine Nebenstrecke zum Hafen wurden ebenfalls fertiggestellt und mit der Pflasterung begonnen. Abgeschlossenes Ausheben der Fundamentgrube für die Schmiede. Die Aushubarbeiten in der mechanischen Reparaturwerkstatt sind abgeschlossen. Telefongespräch wurde geführt. Am 20. Juni begann der Bau einer Holzwerkstatt.

Im Gebäude des Presswerks wurde Anfang Juli mit dem Einbau von Schalungen, Blockdecken, Bewehrung und Betonieren von Stützenschuhen begonnen. Für die mechanische Montage, Gießerei, Federwerk und Schmiede begann der Schalungseinbau, das Betonieren von Stützenschuhen und Decken. In den Holzveredelungs-, mechanischen Reparatur- und Reparaturwerkstätten wurde mit dem Ausheben von Baugruben, dem Betonieren und der Schuttverlegung begonnen. In der Ostsiedlung wurde an der Verlegung der Kanalisation und der Montage der Sperrholzbaracken gearbeitet. Wir begannen mit der Installation der Ausrüstung im Betonwerk. Im Hafen wurden Aushubarbeiten zur Bodenvertiefung abgeschlossen und eine Bahnstrecke zu den Bunkern der Kieswaschmaschinen verlegt. Der Bau brauchte dringend Kies, 1550 Maurer, 740 Zimmerer, 308 Bewehrungsarbeiter, 476 Betonarbeiter, 122 Stuckateure und 470 Lader. Es gab auch Probleme sozialer Art: In der Kooperative war es unmöglich, Lebensmittel zu bekommen, und in den Kantinen wurde täglich nur gesalzener oder getrockneter Fisch gefüttert. Mitte des Monats funktionierte das zentrale Betonwerk nicht, für das dringend Ausrüstung aus dem Ausland geliefert wurde. Beim Bau fehlten Kies und 1200 Maurer, weshalb die Stahlbetonarbeiten nur zu 50 % abgeschlossen wurden. Das Gleis wurde vorbereitet und mit der Gleisverlegung der Werksbahn begonnen. Es wurden Stahlbeton-Werksstraßen geplant, die Bau- und Aushubarbeiten entlang der Schlacken-Teer-Autobahn vom Werk nach Kanavino begonnen und provisorische Kopfsteinpflasterstraßen wurden befestigt.

Anfang August war das Problem mit den Walzen gelöst, und es wurde auch nicht auf die Lieferung von Schlacke, Sand und Teer für den Straßenbau übergegangen. Das Betonwerk steht mangels gewaschenem Kies still. Beim Bau des Automobilwerks fehlten Bauholz, Eisen, Eisen- und Gussrohre sowie schwere Schienen. Es fehlte auch an Kies, dessen Gewinnung auf handwerkliche Weise erfolgte.

Bis Anfang Oktober wurden die Fundamente der Werkstätten fertiggestellt und die Metallkonstruktionen der Feder-, Reparatur- und Mechanik-, Holzbearbeitungs-, Reparatur- und Schmiede-, Bearbeitungs- und Montage- und Presswerke erhalten, deren Baueingang im August begann. Am 1. Oktober begann der Bau der Gießerei. Mit dem Einbau der Metallkonstruktion des Federhauses wurde begonnen. Eisenbahn(66 km), eine Stahlbetonstraße (6 km) und eine Schlacken-Teer-Straße (12 km) wurden von 0,3 bis 8,3% gebaut. Der Bau benötigte dringend Kies, Schienen, Nieten, Bolzen, 1200 Zimmerleute, 800 Maurer, 800 Stuckateure, 200 Tischler, 250 Betonarbeiter, 1000 Arbeiter und 1500 Bagger.

Bis Anfang November verzögerte sich das Betonieren der Hauptwerkstätten und Hauptstraßen aufgrund des fehlenden Schotters. Seit Juli stehen die Kommunar-Traktoren mangels Ersatzteilen still. Sie hielten den Termin mit der Verlegung der Wasserversorgungs- und Abwassersysteme wegen des Mangels an Rohren und Arbeitskräften nicht ein. Die Blattfeder- und Holzwerkstätten standen ohne Stahlbetonbindungen, da ihre Produktion nie etabliert wurde. In der Gießerei wurden statt 80 % nur 15 % der Schuhe für den Einbau von Metallkonstruktionen betoniert. Die Stahlbetonarbeiten in der Zentrale sind erst zu 40 % abgeschlossen. Es bestand Bedarf an Zement, Pyromaterialien, Kies, Teer, Rohren usw. So beschreibt der Sprecher der Austin Company, Herr Coleman, die Situation in seinem Brief an Avtostroy: „Auf die Anlieferung von Materialien wird keine Rücksicht genommen. Es wurde viel mehr Kalk, Sand, Kies und Schutt in das Gebäude der Hauptverwaltung gebracht, als in naher Zukunft benötigt wird. Der Platz, der für die richtige Platzierung von Materialien genutzt werden soll, ist bereits gefüllt. Flusssand und Bergsand werden mit Kies vermischt, der Wald ist bedeckt und alles zusammen sieht aus wie ein Innenhof in einem Irrenhaus. Materialien werden ständig verschwendet, und niemand ist für die normale Lieferung von Materialien und deren Lagerung verantwortlich. Die Art und Weise, wie der Zement zugeführt wird, ist beschämend. Mindestens 5% des entstandenen Zements werden verschwendet, und das stört niemanden. Von den Lastwagen werden Fässer abgeworfen, die sofort kaputt gehen, der Zement zerbröckelt und verschwindet. Ich habe schon oft darüber gesprochen, aber ohne Erfolg."(Zeitschrift "Za Rulem" Nr. 22, 1930).

Am 25. Dezember überfüllten die Erbauer der Schmiede, der mechanischen Reparatur- und Federwerkstätten das Programm des Schockquartiers. Aufgrund fehlender Metallkonstruktionen verzögerte sich der Bau des Presswerks. Am 27. Dezember um 12 Uhr fand eine 7-minütige Bauherrenversammlung statt, bei der beschlossen wurde, an den restlichen 4 Tagen sieben Tage die Woche und bei Bedarf rund um die Uhr die notwendigen Arbeiten termingerecht abzuschließen.

Verfügen über Gorki Automobilwerk erstaunliches Schicksal. Einst produzierte er die massivsten Lastwagen der Sowjetunion GAZ-AA, dann gab es eine Zeit, in der er die Legende der Wolga GAZ-21 des 20 Wolga GAZ-24. Es gab eine Zeit, in der sich GAZ und kleine Unternehmen in Russland mit der Gazelka retteten ... Das Werk hatte andere Zeiten, und es wird zu lange dauern, alles aufzuzählen, was aus seinen Toren kam. Aber wir werden versuchen, zumindest zu erzählen, was in Nischni zu Beginn der dreißiger Jahre passiert ist, was jetzt passiert und was in naher Zukunft zu erwarten ist.

Dieses Sibirien, dieses Alaska - zwei Ufer

Ende der zwanziger Jahre entwickelte sich in der UdSSR ein unangenehmes Bild: Es ist notwendig, den Sozialismus aufzubauen (um dann direkt zum Kommunismus überzugehen), und es gibt nichts, um Ziegel zu transportieren. Natürlich kann man auf einem Pferd, aber während der Industrialisierung diskreditierte dieses Tier mit seinem stolzen Aussehen die Macht der Werktätigen. Die einzig mögliche Entscheidung war gefallen: ein eigenes Automobilwerk zu bauen.

Es versteht sich von selbst, dass der Bau einer großen Anlage in kurzer Zeit ohne Erfahrung praktisch unmöglich ist. Und dann schlossen der Oberste Rat der Volkswirtschaft der UdSSR und die amerikanische Firma Ford Motor Company eine Vereinbarung über die Unterstützung beim Start Massenproduktion Autos in der Sowjetunion. Ford wurde nicht zufällig ausgewählt: Die Kosten für Autos bei dieser Firma waren damals minimal, die Autos waren zuverlässig und einfach, und Ford wusste wahrscheinlich alles über den Massenumfang.

Aber zuerst musste die Anlage selbst gebaut werden. Es wurde vom Albert Kahn Architectural Bureau entworfen und von Austin beaufsichtigt. Natürlich waren alle diese Firmen amerikanisch.

Aber man sollte nicht meinen, dass ausländische Helfer mit Schaufeln und Schubkarren auf der Baustelle hocken. Nein, unsere Leute haben hier physisch gearbeitet. Und die Arbeit war wirklich extrem hart, fast manuell. Dennoch erwies sich das Bautempo als einfach unglaublich: In nur 18 Monaten war das Werk fertig, und bereits im Januar 1932 rollte der erste eineinhalb Tonnen schwere Lkw NAZ-AA vom Band, der später populärer wurde bekannt als LKW anderthalb. Warum hieß es NAZ? Denn das Werk hieß damals Nischni Nowgorod und wurde 1933 Gorkowski.

Das Sortiment der Anlage erweiterte sich schnell. Selbst eine Auflistung der Maschinen, die von Gazan vor Beginn des Großen Vaterländischen Krieges entwickelt wurden, würde viel Platz beanspruchen. Aber ich werde anmerken, dass sie alle auf dem guten alten GAZ-A basieren und. Zum Alten - denn für die Amerikaner waren sie damals schon alt, zum Guten - weil wir sowieso nichts Besseres hatten.

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GAZ-AAA-Tests

Kurz vor Beendigung der Zusammenarbeit mit den Amerikanern 1935 erhielten die Fabrikarbeiter Unterlagen für Ford-Modell B. Dieses Auto war die Basis für den GAZ-M-1 ("Molotovets-1", alias "Emka"), dessen Produktion 1936 begann. Äußerlich sind Ford V und Emka sehr ähnlich, aber es gibt viele Unterschiede. Heute habe ich jedoch keine Lust zu analysieren, was dort (legal und illegal) bei GAZ kopiert wurde, was besser und was schlechter gemacht wurde. Dies ist ein Thema für lange philosophische Gespräche in der Garage. Es ist notwendig, eine Zeitung auf der Haube der alten Wolga zu verteilen, die Wurst zu schneiden, einhundert Gramm zu gießen und eine Reihe von Argumenten unterschiedlicher Zuverlässigkeit aufeinander zu werfen. Und dann peitschen Sie Ihren Gegner mit einer Zylinderkopfdichtung aus dem GAZ-11-Motor eins zu eins auf die Wangen, ähnlich wie ... Hmm, okay, lass uns nicht. Es ist schließlich ein Feiertag.

Den Werksmitarbeitern gelang das fast Unmögliche: Bereits Mitte April 1935 wurde der hunderttausendste Wagen montiert. Für das Unternehmen wie auch für das Land insgesamt war es unglaublicher erfolg... Die Entwicklung eines weiteren Bestsellers hat bereits begonnen – aber der Krieg hat begonnen.

Das Werk wurde auf militärische Bedürfnisse umorientiert. Die ersten leichten Geländewagen, Lastwagen, Panzer, selbstfahrenden Artillerieanlagen, Panzerwagen, Mörser, Granaten für „Katyushas“ wurden hergestellt ... Natürlich konnten die deutschen Invasoren dies nicht ruhig betrachten. Und das Werk wurde zum Ziel von Bombern. Sie bombardierten viel, gezielt und beharrlich. Sie erlitten Verluste durch sowjetische Luftverteidigungssysteme, flogen aber immer noch, um Bomben zu werfen. Und im Sommer 1943 musste die Förderbandproduktion noch eingestellt werden.

Die Anlage wurde stark beschädigt. Nach verschiedenen Schätzungen wurden ungefähr fünfzig Gebäude des Unternehmens zerstört. Aber in der Geschichte des Werks gab es noch eine weitere Leistung: Es wurde in hundert Tagen restauriert und die Produktion wieder aufgenommen. Das alles wurde natürlich nicht gemacht vollständig: Es war beispielsweise notwendig, die Produktion von dreiachsigen GAZ-AAA-Lkw und Panzerwagen aufzugeben.

GAZ-51, 46 Jahre alt, Staat. testet. Auto-Rallye auf dem Baydarsky-Pass auf der Krim

Aber nach dem Krieg „feuerte“ das Werk eine ganze Salve von Autos ab, die später zur Ikone wurden. Das ist einfach , …

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Die italienische Schauspielerin Sophia Loren und der sowjetische Schauspieler Sergo Zakariadze am Auto Chaika GAZ-13. Moskau, 1965

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Yuri Gagarin in der Pkw-Ombre-Montagehalle. 1963 gr.

Die Zeit von den frühen sechziger bis in die frühen achtziger Jahre war nicht weniger produktiv. Hier erfreute GAZ auch Sowjetbürger im Lkw-Segment und im Pkw-Segment. Wenn Sie noch nie etwas über GAZ-53, "shishiga" GAZ-66 gehört haben, dann beenden Sie Ihre Lektionen und falten Sie Ihr Portfolio. Diese Autos sind jedem Russen bekannt, und in dieser Zeit wurde GAZ zum Hauptlieferanten von Autolegenden der Sowjetunion.

1981 wurde bereits die zehnmillionste GAZ veröffentlicht. Doch die folgenden Jahrzehnte waren für GAZ nicht ganz erfolgreich.

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Montagehalle GAZ -53A

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Wenn GAZ in der "Pre-Gazelle" -Ära noch ein paar epische Lastwagen produzieren konnte (zum Beispiel GAZ-3307 und dann GAZ-3309), dann erwies sich das Bild bei Autos als traurig. Sie können mich mit rostigen Zapfen überschütten, aber die endlosen Veränderungen der 24. Wolga waren nicht sehr erfolgreich. Es brauchte etwas grundlegend Neues, aber in dieser Zeit konnte (oder wollte) GAZ nicht auf einen neuen Pkw einsteigen.

Artikel / Geschichte

Warum die Wolga starb: die Geschichte eines ehemaligen Mitarbeiters von GAZ

Das passiert im Leben: Ein Kind, von dem seit seiner Kindheit alle Seelenverwandten geträumt haben, wächst als Mensch nicht allzu erfolgreich und erfolgreich auf oder gibt sogar Grollern Anlass, über "die Familie ist nicht ohne ihre schwarzen Schafe" zu sprechen, "schwarzes Schaf" ...

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In den 90er Jahren nahm die Produktion der Wolga zwar erheblich zu: Die Leute hielten dieses Auto nach alter Erinnerung für prestigeträchtig, und dann wurde es plötzlich sehr günstig. Aber lange Zeit konnte die Wolga mit den Überresten ihres früheren Glanzes nicht bestehen, und der neue GAZ-3103, 3104 und die Business-Class-Limousine 3105: Dafür gab es kein Geld, und für diese war es sehr schwierig Autos, um mit den ausländischen Autos zu konkurrieren, die auf den russischen Markt strömten.

Lassen wir alles weg, was GAZ für das Militär getan hat und was es versucht hat, aber bis Mitte der 90er Jahre nicht konnte. Wir sollten unsere Aufmerksamkeit besser auf 1994 richten. Zu diesem Zeitpunkt belebte das Werk praktisch sein eigenes und baute die Produktion der GAZelle auf. 11 Jahre lang wurden die ersten Millionen dieser Autos produziert. Und Gazelle wurde zu einem echten Schutzengel der Pflanze und verhinderte, dass sie in den schwierigen 90er Jahren starb. Das sich entwickelnde Unternehmen brauchte wirklich ein solches Auto, und die Nachfrage war sehr groß. Dann tauchte ein Minibus am Gazelle-Stützpunkt auf, und wieder war es kein Augenbrauenschlag, sondern ins Auge: Eine große Anzahl von Taxis mit fester Route erschien.

Die Gazellen entsprachen voll und ganz dem typisch russischen Prinzip „billiger kaufen, mehr laden, weiter wegnehmen“ (und entsprechen auch heute noch). Ja, sie rosteten wild, unterschieden sich nicht in hoher Verarbeitungsqualität, gefielen dem Auge schon im zweiten oder dritten Lebensjahr nicht sonderlich, aber an ihrem Chassis kam GAZ aus der langwierigen Krise. Es stimmt, in den 2000er Jahren seine Präsenz im Passagiersegment vollständig verloren zu haben. Aber unsere Bürger haben nicht lange darüber geweint und waren nicht besonders verbittert, und meistens waren sie Fans der Marke und diejenigen, die nicht verstanden haben, dass es viele Autos auf der Welt gibt, die in fast allem besser sind als die Wolga.

Im Jahr 2001 wurde das Werk Teil der Holding RusPromAvto, die wiederum 2005 in die Holding der GAZ Group umgewandelt wurde. Seitdem ist das GAZ-Werk das Mutterunternehmen der Holding. Mal sehen was die GAZ Group ist und Gorki-Pflanze heute.

Statistik weiß alles

Wer genau weiß, was in der GAZ-Gruppe steckt und wie alles funktioniert, kann diesen kleinen Teiler übersehen. Das heißt, die Verwaltung der Holding. Der Rest wird wahrscheinlich daran interessiert sein, neue Momente zu entdecken.

Somit besteht die GAZ-Gruppe aus fünf Geschäftsbereichen: Leichte Nutzfahrzeuge und Pkw, Lkw, Busse, Aggregate und Autokomponenten. Jede Abteilung hat mehrere Unternehmen. Busse sind zum Beispiel PAZ-, LiAZ- und KavZ-Werke, Triebwerke sind Yaroslavl YaMZ, YAZDA und YAZTA (Jaroslawl-Werke für Diesel- und Kraftstoffausrüstung), Lastwagen - Ural und so weiter, diese Liste ist unvollständig. Insgesamt - 13 Unternehmen in acht Regionen Russlands.

Heute arbeiten in allen Unternehmen der Holding (einschließlich verwandter Industrien) etwa 400.000 Menschen, und die Zahl der Länder, in die GAZ-Produkte exportiert werden, wächst ständig: von 23 im Jahr 2013 auf 51 im Jahr 2017. Ich denke, nur wenige Menschen interessieren sich für das Verständnis die Berichte über die Tätigkeit der Holding, aber einige weitere interessante statistische Zahlen müssen noch genannt werden. Zum Beispiel gehören 100 % aller inländischen Frontmotorbusse zu GAZ, ebenso wie 74 % des Lichts Nutzfahrzeuge... Der Anteil der mittelgroßen Dieselmotoren ist im vergangenen Jahr deutlich gestiegen – von 22 % im Vorjahr auf 38 % in diesem Jahr.

Vor einem Jahr wurde eine Abteilung von GAZ International gegründet, die sich mit dem Export von Gasgeräten beschäftigt. Daher konzentriert sich die Holding in letzter Zeit auf einige Dinge, die für eine erfolgreiche Integration einfach notwendig sind Überseemärkte... Zum Beispiel bereitet es die Produktion von Motoren vor, die die Euro-6-Norm erfüllen, führt das ESP-System in die Serienausstattung seiner Autos ein, bereitet seine Autos auf den Betrieb in Hochgebirgsklima, heißen Ländern, Ländern mit Linksverkehr... Es mag nicht allzu schwierig klingen, aber tatsächlich steckt viel Arbeit dahinter.

Denken Sie nicht, dass die Interaktion mit Ausländern nur durch Versuche (und erfolgreiche) eingeschränkt wird, ihnen Autos zu verkaufen. Nein, GAZ beschäftigt sich auch mit der Montage einiger Autos. Zum Beispiel koda Yeti, Octavia, Volkswagen Jetta und kommerziell Mercedes-Benz Sprinter... Und nächstes Jahr geht es sogar los Skoda-Montage Kodiaq.

Natürlich sind all diese Autos viel komplizierter als die alte Gazelle. Dennoch meistert das Unternehmen die Aufgabe erfolgreich. Darüber hinaus unterscheiden sich sogar unsere eigenen NEXT Gazellen stark von den guten alten Autos der vorherigen Generation Gazelle Business. Hier und Multimediasysteme, sowie Seilzüge des Getriebes mit Joystick am Panel und der vorderen Mehrlenkeraufhängung und vieles mehr. Ja, Gazellen sind nicht gleich Gazellen! Sie haben sogar vergessen, wie man am Ende des Montagezyklus auf dem Förderband Löcher korrodiert. Werfen wir jetzt einen kurzen Blick darauf, wie sie hergestellt werden.

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Anmelden - über ein Gateway

Werfen wir zunächst einen Blick in die Lkw-Montagehalle.

Hier kommen fertige Kabinen und Rahmen aus anderen Werkstätten. Hier werden sie "verheiratet" (ja, auf allen Fließbändern gibt es so ein Konzept "Hochzeit" - die Verbindung von Chassis und Fahrerhaus) und bauen aus Fertigteilen ein Auto zusammen.

Entlang des Hauptförderbandes gibt es mehrere Untermontagebereiche, in denen beispielsweise Paneele oder Sitze montiert werden. Sie tun dies, um den Laden nicht mit Lagern für Massenkomponenten zukünftiger Autos zu überladen, sondern alles streng nach dem Produktionsplan zusammenzubauen. Im Durchschnitt kommt alle 80 Sekunden hier raus neues Auto... Na ja, oder ein Fahrgestell für einen Bus, dessen Montage von jemandem aus der Abteilung „Busse“ hochgeladen wird.

An jedem Pfosten hat der Förderer einen Knopf, den er im Notfall drücken muss. Diese sind selten, aber sie kommen vor. Zum Beispiel kontrollieren alle pneumatischen Werkzeuge selbst das Anzugsdrehmoment der Verbindungen, und wenn der Parameter aus irgendeinem Grund nicht korrekt ist, zeigt das Werkzeug einen Fehler an. Der Bediener drückt einen Knopf, und der Schichtleiter, der sich sofort nähert, hat nur 30 Sekunden Zeit, um eine Entscheidung zu treffen. Wenn das Problem innerhalb dieser Zeit nicht behoben werden kann, stoppt das Förderband automatisch. Nach 20 Minuten weiß der Shop-Manager bereits davon, und dies wird bereits ein schwerwiegender Vorfall sein. Überlegen Sie selbst: Schon zwei Minuten anhalten ist schon ein oder sogar zwei Autos hinter dem Plan. Es sollte nicht so sein. Bei der heutigen Herangehensweise an die Produktion geschieht dies jedoch praktisch nicht.

Mehrere Autos, die zufällig von jedem der Förderbänder (Gazelle oder GAZon in jeder Modifikation) ausgewählt werden, werden täglich in den Prüfungsraum geschickt fertiges Auto... Erstmals bei GAZ bei der Montage des Volga Cyber, und die Amerikaner brachten diese Innovation von Chrysler. Als das Werk dann mit der Produktion von Sprintern begann, arrangierte Daimler auch diese Art der Steuerung. Nun erfolgt die Verifizierung der Produkte nach einem Algorithmus, der einen Teil dieser beiden Unternehmen übernommen hat.

Wenn Daimler sich mehr Sorgen um das Aussehen machte (Qualität der Lackierung, Montage, Größe der Lücken usw.), konzentrierte sich Chrysler auf die Überprüfung der Technik. Daraufhin begann GAZ, beide gründlich zu überprüfen und die festgestellten Mängel auf einer zehnstufigen Skala (von „niemand sieht“ bis „jeder wird sehen“) zu bewerten.

Nach dem Prüfraum machen die geprüften Autos eine Probefahrt durch die Stadt. Dort müssen sie 80 Kilometer zurücklegen. Alle anderen Autos bestehen jedoch auch eine Testfahrt, die jedoch auf der Strecke stattfindet und nur zwei Kilometer entfernt ist.

Und einige der Autos werden auch „unter die Dusche“ geschickt, wo sie mit Wasser übergossen werden. Ganzmetall-Vans werden besonders gründlich getestet.

Im Allgemeinen sieht alles schön und überzeugend aus. Es bleibt nur herauszufinden, wo die fertigen Kabinen, Karosserien und andere Teile in der Montagehalle erscheinen.

Werfen wir einen Blick in die Werkstatt zum Schweißen von Ganzmetallkarosserien. Vorbei sind die Zeiten, in denen sie von Hand gekocht wurden. Jetzt toben hier Roboter. Alles ist hier so automatisiert, dass ein bisschen mehr, und diese eisernen Monster werden die Macht ergreifen, einen General für sich kochen und gegen die Menschheit in den Krieg ziehen. Und das ist wirklich beängstigend: 98 japanische Fanuc-Roboter arbeiten nur an der Schweißstraße der Transporter, und der stärkste von ihnen hebt 700 kg. Und in einer anderen Werkstatt pflügen weitere 100 Roboter der deutschen Produktion Kuka an der Kabinenschweißlinie. Okay, Scherz, sie gehen nirgendwo hin: Sie haben keine Beine. Sie müssen hier stehen und Gazelle Next kochen. Das Steuerungssystem der Linie überwacht kontinuierlich alle Hauptparameter des Schweißens: Stromstärke sowie Kraft und Zeit des Einspannens der Zange. Und wenn nötig - nimmt sogar sofort Anpassungen vor. Übrigens wird hier jetzt auch Leim verwendet, der beim Schweißen die Struktur des Eisens weniger beschädigen lässt, was zur Langlebigkeit der Karosserien beitragen soll. Und nach dem Schweißende nur an der Karosserie des GAZelle NEXT Kastenwagens werden 6.000 Schweißpunkte am Koordinatenmessgerät geprüft, und die Abweichungen dürfen jeweils nicht mehr als 0,2 mm betragen.

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Sehen wir uns nun an, wie diese Schönheit gemalt wird.

Bevor wir in den Arbeitsbereich der Lackieranlage gelangen, müssen wir ... durch die Luftschleuse! Und der Punkt ist nicht nur, dass wir uns in einer Zone erhöhten Drucks befinden werden. Es ist natürlich so: Dort wird der Druck erhöht, um das Eindringen von Staub zu vermeiden. Aber die Schleuse wird nicht benötigt, um eine Dekompressionskrankheit zu vermeiden (diese ist sehr, sehr weit entfernt), sondern um gründlich zu saugen. Hier weht der Wind von allen Seiten, und aus dem reinsten weißen Gewand, das sie vor dem Eingang anziehen müssen, werden die Reste des Schlamms der sterblichen Welt weggeblasen.

Die Prototypen für die Produktion wurden ausgewählt Ford-A-Modelle und Ford-AA.

Bereits am 1. Januar 1932 wurde das Automobilwerk Nischni Nowgorod (NAZ) in Betrieb genommen und im selben Jahr rollte der erste 1,5-Tonnen-Lkw NAZ-AA vom Band.

Später erhält es den Namen GAZ-AA.

Im Dezember desselben Jahres erfolgte die Montage des Passagiers Auto GAZ-A mit offenem 5-Sitzer "Phaeton"-Karosserie.

Die ersten Autos wurden nach den Zeichnungen der amerikanischen Firma Ford hergestellt. Sie unterschieden sich jedoch bereits anfangs geringfügig von den amerikanischen Prototypen. So wurden bei GAZ-Fahrzeugen die Kupplungsgehäuse und Lenkmechanismen verstärkt, die Form der Kühler geändert, das Zollgewinde durch ein metrisches ersetzt. Durch die Kombination von Ford-Patenten mit der Entwicklung eigener Lösungen haben die GAZ-Designer eine umfangreiche Familie von Originalserienmodellen und Modifikationen basierend auf dem GAZ-AA-Lastwagen geschaffen. So wurde 1933 der 17-Sitzer GAZ-03-30-Bus, produziert am Automontagewerk Nr. 1. Später wurde dieses Unternehmen in Gorky Bus Plant umbenannt.

Im Jahr 1934 erschien ein 2-Tonnen-Dreiachser GAZ-AAA mit einer 6X4-Achsanordnung.

Und ein 1,2-Tonnen-Muldenkipper GAZ-410.

1938 wurde der 50-PS-GAZ-MM-Lkw modernisiert und der gaserzeugende 1-Tonnen-Lkw GAZ-42 in Produktion genommen.

Sowie der GAZ-60 Halbkettenfahrzeug

Gefunden in Produktionsprogramm und Platz Ambulanz GAZ-55.

Auf der Basis des GAZ-A-Autos wurde 1933 ein GAZ-4-Pickup mit einer Ganzmetallkabine eines Lastwagens und einer Metallplattform geschaffen, mit der Sie Fracht mit einem Gewicht von bis zu 500 kg transportieren können. Das Modell wurde im Gorki-Automontagewerk hergestellt.

Am 17. April 1935 produzierte GAZ als erster Automobilhersteller des Landes 100.000 Fahrzeuge. Das hunderttausendste Auto rollte vom Band des Werks. Es war der Personenwagen GAZ-A. Gemäß der Vereinbarung erhielt GAZ nach der Inbetriebnahme des Werks weitere 5 Jahre lang technische Unterstützung von der Ford Motor Company. Dank dieser Zusammenarbeit erhielt das Werk die Dokumentation für das Ford Modell B, Modelljahr 1933.

Das Modell wurde für die Produktion bei GAZ übernommen, jedoch mit ziemlich schwerwiegenden Änderungen, um den Anforderungen des Betriebs in der UdSSR gerecht zu werden. Zu den Merkmalen des M-1 im Vergleich zu Vorgängermodell, GAZ-A, "Emka" hatte eine fast komplett aus Metall gefertigte Karosserie, einen steiferen Holmrahmen mit X-förmigem Querträger, eine perfektere und vor allem zähere Federung an Längsfedern, automatische Zündeinstellung, besser getrimmter und ausgestatteter Innenraum . So vor allem der vor- und zurückverstellbare Vordersitz, eine elektrische Tankanzeige, Sonnenblenden, Karosseriebelüftung mit vier schwenkbaren „Ausströmern in den Seitenfenstern“. Im Mai 1936 begann die Serienproduktion der 4-türigen 5-sitzigen Limousine GAZ-M-1, bekannt als "Emka". Der Buchstabe "M" im Modellverzeichnis ist nicht zufällig aufgetaucht. Tatsache ist, dass das Werk zu dieser Zeit den Namen des damaligen Regierungschefs der UdSSR, Vyacheslav Mikhailovich Molotov, trug und "1" die Seriennummer des Modells war. Der Buchstabe "M" blieb bis Ende der fünfziger - Anfang der sechziger Jahre in der Bezeichnung der Produkte des Werks erhalten. 1937-38. das Auto erhielt den ominösen Spitznamen "Schwarzer Rabe", weil es vom NKWD verwendet wurde, um "Volksfeinde" zu verhaften. die auf den Höhepunkt der stalinistischen Repressionen fiel.

Dieses Auto wurde das massivste sowjetische Passagiermodell der Vorkriegszeit. Auf Basis von „Emka“ entstanden eine Reihe von Serienmodifikationen, darunter das weltweit erste komfortable SUV mit geschlossener Körper GAZ-61-73.

Später wurde das Offroad-Thema vom Allradfahrzeug des Armeekommandanten GAZ-64 fortgesetzt. Das erste Auto wurde im August 1941 produziert.

In der Anfangsphase des Krieges beherrschte das Werk die Produktion des leichten Geländewagens der Armee GAZ-64. Im Oktober 1941 begann die Produktion des leichten Panzers T-60, dessen Konstruktion von den Fabrikarbeitern verbessert wurde, um seine Leistungsmerkmale... Ebenfalls im selben Frühjahr ging der leichte Panzerwagen BA-64 auf Basis des GAZ-64 in Produktion.

1943 wurden der Panzerwagen BA-64B und ein mit ihm auf dem Fahrgestell vereinigter Personenwagen gemeistert. Armeefahrzeug Offroad-GAZ-67. Das GAZ-Panzerkonstruktionsbüro arbeitete in der zweiten Hälfte des Jahres 1942 an der Verstärkung des T-70-Fahrgestells,

Um seinen wichtigsten Nachteil zu beseitigen - einen Ein-Mann-Turm. Das Ergebnis dieser Arbeit war der leichte Panzer T-80 mit einem Zweimannturm, der in Dienst gestellt wurde.

Im gleichen Zeitraum wurde das modernisierte leichte Geländefahrzeug der Armee GAZ-67B gemeistert, das auch in der Nachkriegszeit produziert wurde.

Darüber hinaus produzierte GAZ massiv Motoren, Mörser und andere militärische Produkte. Die führende Rolle bei der Konstruktion sowjetischer Geländewagen spielte der Konstrukteur Vitaly Andreevich Grachev, der 1942 für die Entwicklung des Panzerwagens BA-64 mit dem Stalin-Preis ausgezeichnet wurde. Nach dem Ende des Großen Vaterländischen Krieges führte das Werk Arbeiten zur Ablösung der gesamten Vorkriegs-Modellpalette durch, deren Entwicklung teilweise vor dem Krieg begonnen und 1943-1945 aktiv wieder aufgenommen wurde. Bereits 1946 ging der GAZ-M-20 Pobeda in Produktion. "Pobeda" wurde vor allem durch die ursprüngliche Form des Körpers berühmt, die einen sehr kleinen Aerodynamischer Widerstand, nur 0,34.

GAZ-M-20 wurde der erste Sowjetisches Auto mit Monocoque-Karosserie und der erste der welt Serienauto mit einem Körper ohne Flügel. Das Auto wurde ausgezeichnet Einzelradaufhängung Vorderreifen, hydraulischer Antrieb Bremsen, Türscharniere an den vorderen Scharnieren. V komfortable Kabine 5 Personen wurden mit einer Heizung frei untergebracht. Es sei darauf hingewiesen, dass alle "Victory" mit Funkempfängern ausgestattet waren.

Im selben Jahr erblickte der 2,5-Tonnen-Lkw GAZ-51 das Licht der Welt, dessen Konstruktion 1943 begann.

1947 wurde die Produktion des Lkw GAZ-MM nach Uljanowsk verlegt. Dann wurde die Veröffentlichung gemastert verfolgtes Schnee- und Sumpffahrzeug GAZ-47.

1948 wurde der Allrad-Lkw GAZ-63 gemeistert,

Und 1949 wurde ein Prototyp des GAZ-69 erstellt.

1950 rollte die Oberklasse-Limousine der Großklasse GAZ-12 "ZIM" und ihre Modifikationen vom Band.

Im selben Jahr begann Massenproduktion Schützenpanzer BTR-40 (GAZ-40).

In den Jahren 1953-1954 wurde die Produktion von GAZ-69 und GAZ-69A gemeistert, später in das Automobilwerk Uljanowsk übertragen, sowie der erste komfortable SUV mit Monocoque-Karosserie GAZ-M-72 "Pobeda" auf GAZ-69-Einheiten .

1956 wurde der "Pobeda" durch die Mittelklasse-Limousine "Wolga" GAZ-21 ersetzt, die auf dem Weg zur Massenproduktion eine Reihe von Modernisierungen durchlief.

„Einundzwanzigste“ ist für viele zum Symbol einer ganzen Ära geworden. Für seine Zeit auf dem neuesten Stand, hat es immer noch eine große Anhängerschaft. In letzter Zeit ist das Interesse von Sammlern an diesem Modell gestiegen. Nicht weniger in Mode sind "Hot Rods" nach dem "Twenty-First", und Original-Fördermaschinen fallen immer noch ins Auge. Letzteres bestätigt einmal mehr, dass der Volga GAZ-21 zu den Kultautos gehört.

Und 1959 wurde "ZIM" durch den "Chaika" GAZ-13 ersetzt, der über zwanzig Jahre lang in Produktion war. In technischer Hinsicht war das Design der "Chaika" aufgrund einer Reihe von Neuerungen von unbestrittenem Interesse. Das Auto war mit einem 195 PS starken V-förmigen Achtzylindermotor, Vierkammervergaser, Servolenkung, hydromechanischer Kasten Ausrüstung. Die Gangschaltung erfolgte per Knopfdruck und die Radioantenne wurde automatisch ausgefahren.

Körperausrüstung inklusive: elektrische Fensterheber, Unterlegscheibe Windschutzscheibe, Autotuning-Radio, Nebelscheinwerfer und mehr. Ebenso gut wie Basismodell, die eine Limousinenkarosserie hatten, wurden in Kleinserien GAZ-13A-Limousinen und GAZ-13B-Cabriolets hergestellt

1958 wurde das Team von Designern und Designern des GAZ-21 "Wolga", des GAZ-13 "Chaika" und des GAZ-52-Trucks auf der Weltausstellung in Brüssel mit der höchsten Auszeichnung - dem Grand Prix - ausgezeichnet. In Wirklichkeit verzögerte sich jedoch die Entwicklung der Produktion der Lkw GAZ-52 und GAZ-53.

Im selben Jahr wurde für die Bedürfnisse der sowjetischen Armee ein 1,2-Tonnen-Landelastwagen GAZ-62 mit einer Kabine über dem Motor gemeistert.

In den 1960er Jahren wurde die Erneuerung der Lkw-Linie abgeschlossen. Die GAZ-52, GAZ-53 und GAZ-66, die in das Förderband eintraten, bildeten die dritte Generation von GAZ-Lkw. Beim GAZ-53 und GAZ-66 wurden neue Triebwerke mit einer leistungsstarken V-förmigen Acht installiert. 4x4 Dual-Use-LKW

GAZ-66 war das erste Auto der UdSSR, das mit dem staatlichen Qualitätszeichen ausgezeichnet wurde. Das Auto konnte ohne Anstrengung zwei Tonnen Ladung transportieren und einen Anhänger mit einem Gesamtgewicht von zwei Tonnen ziehen. Durch die Änderung des Reifendrucks und das Einlegen eines von acht Gängen kam der Fahrer problemlos mit Geländebedingungen zurecht. Auf trockenem, festem Boden kletterte der GAZ-66 steile Anstiege bis zu 37 Grad und auf sandiger Masse - 22 Grad. Das Auto hatte eine Reihe von Innovationen, wie zum Beispiel: Hypoid Hauptzahnrad, Ladefläche komplett aus Metall, Fahrerhaus nach vorne kippbar, Servolenkung, Waschanlage Windschutzscheibe und andere Aufgrund seiner herausragenden Leistung wurde der GAZ-66 schnell von Militär- und Zivilfahrern anerkannt. Die einzige Beschwerde war die Position der Getriebeflügel. Aufgrund der ursprünglichen Anordnung befand sich der Hebel tatsächlich hinter dem Fahrer, und selbst die stark geschwungenen Flügel boten beim Schalten nicht den richtigen ergonomischen Komfort.

Gleichzeitig startete das Werk die Serienproduktion des BTR-60, der in der Folge mehrmals modernisiert und aktiv geliefert und exportiert wurde, insgesamt ist der BTR-80 heute bereits in etwa 26 Staaten im Einsatz. Übrigens unterschied sich der Prototyp aus der ersten Serie BTR-60 in seinem Antriebssystem. Das war Vergasermotor GAZ-40P mit einem Fassungsvermögen von 90 Litern. mit., was für eine 10-Tonnen-Maschine eindeutig zu wenig war. Ein Versuch, stattdessen einen 205 PS starken YAZ-206B-Dieselmotor zu installieren. mit. scheiterte auch - der Motor erwies sich als zu schwer und verursachte ein starkes Übergewicht des Autos am Heck, das für die Amphibie inakzeptabel war. In Ermangelung anderer geeigneter Kraftwerke, wurde beschlossen, ein Paar von zwei GAZ-40P mit eigenen Getrieben auf dem Schützenpanzer zu installieren, die jeweils auf zwei Brücken arbeiteten und bei einem Ausfall eines der Triebwerke das Kampffahrzeug ermöglichten in Bewegung bleiben.

1970 begann die Massenproduktion des GAZ-24 und ersetzte den GAZ-21. Das Auto wurde mit Auszeichnungen ausgezeichnet: Goldmedaillen für Internationale Ausstellungen 1969 in Plovdiv (Bulgarien) und 1970 in Leipzig (DDR). "Twenty-fourth" zeichnete sich durch Strenge der Formen, Einfachheit, Erhabenheit aus und verkörperte seit jeher Würde und Prestige. Die hohe Festigkeit von Karosserie und Chassis des GAZ-24 machte dieses Auto für die Arbeit als "Taxi" unverzichtbar. Mit einem 98-PS-Motor entwickelte der GAZ-24 eine Geschwindigkeit von bis zu 140 km / h und beschleunigte in 23 Sekunden auf 100 km / h, gegenüber 34 Sekunden für den GAZ-21. Die Produktion des GAZ-21 wurde im Juli 1970 vollständig eingestellt.

1977 begann die Produktion des GAZ-14 "Chaika", eines Vertreters der dritten Generation großer Personenkraftwagen. Dieses Auto war zu dieser Zeit berühmt für seinen hohen technisches Niveau und Komfort.

Ebenfalls in den 1970er Jahren wurde die Produktion neu geordnet: Am 24. August 1971 wurde auf Basis von Zweigwerken und Produktionsstätten des Mutterunternehmens der Produktionsverbund AvtoGAZ gegründet. 1973 wurde es in PA "GAZ" umbenannt, die 11 Fabriken umfasste. Gleichzeitig begann die Entwicklung einer neuen Generation von GAZ-Lkw mit Dieselmotoren. Auf dem Weg dorthin ist eine bedeutende Modernisierung der Wolga geplant.

In den 1980er Jahren beginnt die GAZ nach dem skizzierten Plan mit der Arbeit an einem Lkw der vierten Generation und einem Dieselmotor dafür. 1984 wurde ein GAZ-4301-Lkw mit einem luftgekühlten Dieselmotor montiert.

Die Umstellung auf Dieselkraftstoff in den 1980er Jahren wurde zu einem Schwerpunkt der Unternehmensentwicklung. Die im Rahmen dieses Programms durchgeführte Rekonstruktion erwies sich als die bedeutendste in der gesamten Geschichte des Werks. Vor dem Hintergrund dieses Umbaus zeichnet sich jedoch eine gewisse Stagnation in der Pkw-Produktion ab. Leider wurde der 1981 erschienene Volga GAZ-3102 keine grundlegende Neuheit, sondern nur eine tiefe Neugestaltung des 24.

Darüber hinaus wurde das Produktionsvolumen auf mehrere Tausend pro Jahr begrenzt. Gleichzeitig steigt der modernisierte "24.", der den GAZ-24-10-Index erhielt, weiterhin in Taxiunternehmen ein und wird in begrenzten Mengen an private Eigentümer verkauft.

Erst Ende der 1980er Jahre begann die Entwicklung einer grundlegend neuen Pkw-Familie mit Front- und Allradantrieb... Der Erste, der mit dem Designen beginnt Executive-Limousine GAZ-3105, der später in einer limitierten Serie produziert wurde.

Die für die Massenproduktion vorgesehenen Limousinen GAZ-3103 (Frontantrieb) und GAZ-3104 (Allradantrieb) wurden aufgrund der Krise in den 1990er Jahren leider nicht in Serie gebracht. Ende der „80er Jahre“ wurde im Zuge der Perestroika im Werk mit dem Bau eines Kleintransporters begonnen volles Gewicht bis 3,5 Tonnen für den Bedarf des damals aufstrebenden Kleinunternehmens. Dank des CAD-Konstruktionssystems und des beschleunigten Testverfahrens ging die zukünftige Gazelle-Familie in Rekordzeit am Band – bereits in der ersten Hälfte der 90er Jahre. Konstruktionskapazität und Produktion von Autos durch das Werk bis zum Ende Sowjetzeitüberschritten 200 Tausend pro Jahr, von denen etwa die Hälfte Autos waren.

Nach dem Zusammenbruch der UdSSR versuchte GAZ als eines der ersten großen Unternehmen des Landes, sich an die neuen Gegebenheiten anzupassen Marktbedingungen... Im November 1992 wurde das Gorki-Automobilwerk in Aktiengesellschaft offener Typ(JSC). Die enorme Nachfrage nach Personenkraftwagen seit den Zeiten der UdSSR ermöglichte es GAZ, die Produktion der Wolga um das 1,8-fache zu steigern und gleichzeitig ihre ständige Modernisierung durchzuführen.

So erschien 1992 die Limousine GAZ-31029, die sich vom Vorgängermodell GAZ-24-10 durch ein äußerst modernes Design der Front und . unterschied Rückenteile Karosserie.

Gleichzeitig wurde auf der Basis der Wolga ein Lieferwagen GAZ-2304 Burlak entwickelt, der aufgrund eines starken Anstiegs der Produktion eines Passagiermodells nie in Produktion ging.

Habe meinen nicht gefunden Massenverbraucher und eine Business-Class-Limousine GAZ-3105, die den "Chaika" ersetzen soll. Hoher Preis, was vor allem auf den Mangel an inländischen Produktionstechnologien, modernen Komponenten und Zubehör sowie auf die zunehmende Konkurrenz durch prestigeträchtige ausländische Autos zurückzuführen war, hat das Projekt tatsächlich zunichte gemacht.

Der im Juli 1994 auf den Markt gekommene Niedrigtonnage-Lkw Gazelle mit 3,5 Tonnen Gesamtgewicht wurde dagegen zur gefragtesten Niedrigtonnage-Baureihe in der aufstrebenden LCV-Klasse, die bei kleinen und mittelständischen Unternehmen äußerst beliebt ist Retter des Unternehmens zu werden und ihm ausreichend stabile Entwicklungsperspektiven zu bieten. Auch der Minibus GAZ-32213 der Gazelle-Familie ist gefragt. Im Frühjahr 1996 ins Leben gerufen, hat es sich in den Großstädten zum wichtigsten öffentlichen Verkehrsmittel, nämlich Taxis mit festen Routen, entwickelt.

1997 wurde eine weitere modernisierte Wolga veröffentlicht. Das Auto erhielt den GAZ-3110-Index.

Im selben Jahr erwarb GAZ vom österreichischen Unternehmen Steyr eine Lizenz zur Produktion von Kleindieselmotoren für Pkw, Transporter und leichte Lkw. Auf dem Weg dorthin schloss GAZ 1997 mit dem italienischen Konzern Fiat eine Vereinbarung zur Gründung von Gemeinschaftsunternehmen unter dem Namen "Nizhegorod-Motors" für die Montage von Fiat-Autos. In der zweiten Jahreshälfte 1998 wurde die zweite Familie von GAZ Sobol-Lkw und Kleinbussen mit bis zu 2,8 Tonnen Gesamtgewicht in Produktion genommen.

1999 wurde der legendäre "Shishiga" GAZ-66, der in fast einer Million Exemplaren produziert wurde, durch den moderneren GAZ-3308 "Sadko" ersetzt, der ebenfalls von der russischen Armee übernommen wurde.

1998 wurde auf der Wolga-Hinterradantriebsplattform eine "Übergangslimousine" GAZ-3111 entwickelt, die die Position von GAZ in der Business-Klasse stärken sollte. Nach 1998 erwiesen sich die Kosten des Modells GAZ-3111 jedoch als zu hoch für den Markt. Insgesamt wurden etwa 500 Autos produziert. Es gab aber auch Vorserienmuster (bis 2000), die zusammengebaut wurden, bevor das Auto in Serie ging. An ihnen wurden in "UKER GAZ" verschiedene Tests durchgeführt. In diesem Zusammenhang ist die genaue Anzahl der produzierten Autos nicht bekannt.

Der Standard von 1998 erlaubte es leider nicht, Autos wie GAZ-2308 "Ataman", GAZ-23081 "Ataman Ermak" und GAZ-3106 "Ataman-2" zu verbreiten.

Im November 2000 erwarb Basic Element, Oleg Deripaska, eine Mehrheitsbeteiligung an GAZ OJSC. Im Jahr 2001 wurde GAZ OJSC Teil der Automobilholding RusPromAvto, die nach einer radikalen Umstrukturierung im Jahr 2005 in die Holding der GAZ Group umgewandelt wurde, in der GAZ OJSC die Rolle der Muttergesellschaft übernahm.

Im Jahr 2005 konnte das Unternehmen die Serienproduktion einer neuen Familie von mittelschweren Tiefladern GAZ-3310 "Valdai" meistern, und die allgemeine Belebung der Wirtschaft erhöhte die Nachfrage nach traditionellen mittelschweren Lkw GAZ-3307 , 3309 und GAZ-3308 "Sadko".

Die Sparte LCV wurde 2006 durch die Übernahme des englischen Unternehmens LDV Group durch die GAZ-Gruppe aufgestockt, das sich auf die Produktion von leichten frontgetriebenen Transportern Maxus mit einem Gesamtgewicht von bis zu 3,5 Tonnen spezialisiert hat begann mit der Montage von Lieferwagen und Kleinbussen in Nischni Nowgorod Maxus aus englischen Bausätzen. Mit der Lokalisierung und dem Übergang zur SKD-Technologie sollte das Produktionsvolumen von Maxus 50.000 pro Jahr betragen, aber aufgrund der Krise und des Konkurses von LDV erreichte das Projekt dieses Stadium nicht und wurde Mitte 2009 eingeschränkt.

Aufgrund des Konflikts um die Motorenpreise mit ZMZ in den Jahren 2006-2008 wurde ein Teil der Wolga-, Sobol- und GAZel-Produktion mit importierten 2,4-Liter-Chrysler-Motoren ausgestattet. Im Juni 2007 wurde die Wolga GAZ 31105 und 3102 Limousine neu gestaltet, aber der Nachfragerückgang nach einer veralteten Modellpalette und die Krise zwangen GAZ, die Produktion dieser Modelle Ende 2008 einzuschränken. Zur Entwicklung der Pkw-Modellpalette kaufte die GAZ Group 2006 das Montagewerk Sterling Hills von DaimlerChrysler, das die Mittelklasse-Limousinen Chrysler Sebring und Dodge Stratus produzierte. Seit Juli 2008 wird die Produktion eines eigenen Modells des E-Segments, Volga Siber, auf den aus Amerika exportierten Geräten organisiert. Das Produktionsvolumen von Volga Siber sollte 65 Tausend pro Jahr betragen, aber das Modell erwies sich als unbeliebt, und nach der Veröffentlichung von 8,7 Tausend Autos wurde die Montage Ende 2010 eingeschränkt.

Um den Verkauf von leichten Nutzfahrzeugen aufrechtzuerhalten, hat GAZ eine auf 6.000 US-Dollar reduzierte Version der Gazelle mit einem UMZ-4216-Motor und einer leichten Kabine entwickelt. Das Modell war jedoch nicht gefragt - es wurde nur eine limitierte Auflage von etwa 700 Autos produziert.

Im Februar 2010 hat die GAZ Group die Serienproduktion der modernisierten leichten Nutzfahrzeugfamilien Gazelle-Business und Sobol-Business aufgenommen. Und im Juli begann die GAZ-Gruppe mit der Serienproduktion der Diesel-Modifikation des Gazelle-Business-Fahrzeugs.

Im Oktober desselben Jahres kündigte GAZ den Produktionsstart einer 4-Tonnen-Version des GAZ-33106 mit einem Cummins-Motor an.

Anfang Februar 2011 unterzeichneten die GAZ Group und der amerikanische Konzern GM eine Vereinbarung zur Lohnmontage in den GAZ-Werken der neuen Generation Chevrolet-Modelle Aveo. Auf dieser Moment das Auto ist in Limousinen- und Fließheck-Karosserien erhältlich.

Mitte Juni 2011 des Jahres Volkswagen Group Rus und GAZ Group haben einen Achtjahresvertrag über die Vertragsmontage von 110.000 Pkw pro Jahr in GAZ-Werken unterzeichnet. Die Vereinbarung wurde im Rahmen des Übergangs von Volkswagen zum neues Regime Industrielle Montage von Autos in Russland. Montage von VW Jetta, Škoda Yeti und Š Modellen koda Octavia auf Basis der Wolga-Siber-Linie durchgeführt.

Die Produktion von Pkw-Modellen eigener Konstruktion ist von GAZ in naher Zukunft noch nicht geplant. Am 9. April 2013 wurde die Serienproduktion des Gazelle Next-Autos, der zweiten Gazelle-Generation, gestartet. Dieses Auto wurde ursprünglich für den Export in andere Länder entwickelt. Es ist geplant, diese Fahrzeuge aus der Türkei, Polen und Deutschland zu exportieren. Veröffentlichung " Gazellen Weiter"Wird parallel laufen, zusammen mit der Veröffentlichung von" Business Gazelle ".

JSC "GAZ" heute

JSC "Gorky Automobilwerk" ist eine offene Aktiengesellschaft. In 70 Jahren seiner Geschichte hat sich "GAZ" zum Zentrum des heimischen Maschinenbaus entwickelt. Das Team des Unternehmens hat mehr als 100 . gemeistert verschiedene Modelle und Modifikationen der Automobilausrüstung wurden über 16 Millionen Autos und Lastwagen hergestellt. Alle Automobilwerke des Landes (VAZ, KAMAZ, UAZ, ZAZ, PAZ und andere) wurden unter direkter Beteiligung von GAZ-Spezialisten gegründet und ausgestattet.

GAZ nimmt in der russischen Automobilindustrie nach wie vor eine Sonderstellung ein. In der Rolle des Wagenmeisters produziert das einzige Autowerk des Landes sowohl Lkw als auch Pkw. Die Gorky Automobile Company bleibt ein traditioneller Lieferant von Lastkraftwagen für die Landwirtschaft, zuverlässigen Allrad-Lkw für die Armee sowie eineinhalb und mittlerer Wolga-Autos, deren Modifikationen für den Betrieb unter schwierigsten Klima- und Straßenbedingungen entwickelt wurden Bedingungen. Das spezifische Gewicht von JSC "GAZ" bei der Herstellung von Autos in Russland beträgt: Pkw - 7,6%, Lkw - 57%, Busse - 46,4%.

In den letzten Jahren hat das Automobilwerk einen Komplex hocheffizienter technologischer Prozesse für die Produktion neuer Automodelle eingeführt: GAZelle, Sobol, Sobol-Barguzin, Sadko, diverse Modifikationen"Wolga". GAZ arbeitet aktiv bei der Entwicklung neuer Produkte mit Weltfirmen zusammen. Derzeit wurden mehrere gemeinsame Projekte mit ausländischen Partnern realisiert: "INGERSOLL-RAND" (Herstellung hochwertiger Werkzeuge), "HADEN" (Erstellung von Lackieranlagen), "СZ" (Herstellung von Turboladern für Dieselmotoren), „BOSCH“ (Herstellung von Elektrogeräten für Autos), „LEAR“ (Sitzfertigung), „TUCKER“ (Einführung der Lichtbogen-Kontaktschweißtechnik). Technische Fähigkeiten Komplex "HADEN-2" ermöglicht die Lackierung der Karosserien von Autos in bis zu 12 Farben, einschließlich Zweischichtlackierungen mit Metalleffekt.

JSC "GAZ" verfügt über ein Zertifikat für die Konformität des Qualitätssystems mit den nationalen und internationalen Normen ISO-9002. Das Vertriebsnetz des Autowerks ist auf die Bedürfnisse der Verbraucher ausgerichtet und ermöglicht den Kauf eines Autos mit der gewünschten Modifikation und Software. bezahlbarer Preis in ganz Russland. Der Export von Autos und Autosets in die Länder des nahen und fernen Auslands entwickelt sich aktiv.

OAO GAZ führt ein Programm zur Verbesserung der Qualität seiner Produkte durch, das grundlegende Veränderungen in der Produktion, im Denken des Personals und im Managementsystem des Unternehmens umfasst. Lieferantenbeziehungen basieren auf den objektiven Gesetzmäßigkeiten einer Marktwirtschaft: hohe Qualität- akzeptabler Preis. In diesem Jahr werden etwa 20 Millionen US-Dollar für das Qualitätsverbesserungsprogramm bereitgestellt. Aber auch jetzt gibt es in Bezug auf das Preis-Leistungs-Verhältnis keine Konkurrenten für GAZ-Autos in Russland.

Seit Januar 2003 begann die Produktion der modernisierten Leicht-Lkw „GAZel“ und „Sobol“. An der Gründung eines Joint Ventures mit IVECO für die Produktion von leichten Nutzfahrzeugen vom Typ GAZelle und Sobol, mittelschweren Lkw und Dieselmotoren dafür sowie einer gemeinsamen Produktion mit ZF für die Produktion von Pkw-Getrieben und Lastwagen. Bei JSC GAZ wird weiter an der Verbesserung der Pkw-Modellpalette gearbeitet. Die Vorbereitungen für die Produktion des modernisierten Volga GAZ-3110 laufen, ein neues Modell der D-Klasse, der GAZ-3115 Volga, wurde entwickelt.

Im vergangenen Jahr wurden 198135 Autos auf den Förderbändern des Gorki Automobilwerks produziert: 65648 Autos, 132.487 Lastwagen, davon 32229 Kleinbusse. 6604 Fahrzeugsätze wurden an Montagewerke geliefert. Ersatzteile wurden in Höhe von 295.590 Tausend Rubel verkauft, was die Produktion von 2001 um 53,4% übersteigt. Der Produktionsplan wird streng nach den Wünschen der Händler erstellt.

Die Geschäftsführung der OAO "GAZ" ergreift Maßnahmen, um die Motivation der Werksmitarbeiter zu steigern. Das Werk beschäftigt über 70.000 Menschen. Derzeit beträgt das durchschnittliche Gehalt der Mitarbeiter 5174 Rubel. JSC "GAZ" ist ein stadtbildendes Unternehmen. Das Wohlergehen der Einwohner von Nischni Nowgorod hängt weitgehend von der Arbeitsweise der GAZ ab. Der Anteil des Autowerks am Maschinenbau der Stadt beträgt 75,3%, der Region - 48,4%. Das Autowerk ist der größte Steuerzahler.

"Anfang" (1929-1941)

Die Geschichte der offenen Aktiengesellschaft "GAZ" (ehemals "Gorky Automobile Plant") reicht bis ins Jahr 1929 zurück. 4. März 1929 vom Obersten Wirtschaftsrat der UdSSR wurde eine Entscheidung getroffen und ein Auftrag über den Bau eines Automobilwerks unterzeichnet. 6. April 1929 die Entscheidung über die Wahl des Gebietes für den Bau des zukünftigen Automobilwerks - in der Nähe der Stadt Nischni Nowgorod - wurde genehmigt.

31. Mai 1929 Der Oberste Wirtschaftsrat der UdSSR und die amerikanische Firma "Ford Motor Company" unterzeichneten ein Abkommen über technische Hilfe bei der Organisation und Einrichtung der Massenproduktion von "Ford-A" -Pkw und "Ford-AA" -Lastkraftwagen. Die technische und konstruktive Planung wurde in Amerika hauptsächlich von einheimischen Ingenieuren in enger Zusammenarbeit mit der Ford Motor Company durchgeführt. Das Architektur- und Bauprojekt wurde von Austin & K.

2. Mai 1930 bei Nischni Nowgorod wurde der Grundstein für das künftige Automobilwerk gelegt. Dank eines erfolgreichen Projekts, geschickter Leitung, Eigenverantwortung jedes Teilnehmers wurde die Anlage in 18 Monaten gebaut. 1. Januar 1932 das Autowerk in Betrieb genommen. 29. Januar 1932 das erste Auto rollte vom Band - der GAZ-AA-Lkw.

Seit Dezember 1932 Im Pkw-Werk hat die Montage eines Mittelklasse-Pkw GAZ-A begonnen.

Die ersten Autos der Modelle GAZ-A und GAZ-AA wurden nach den Zeichnungen der amerikanischen Firma "Ford" hergestellt. Trotzdem waren sie schon etwas anders als die amerikanischen Prototypen: Bei der russischen Version wurden Kupplungsgehäuse und Lenkgetriebe verstärkt. Durch die Kombination der Nutzung von Ford-Entwicklungen mit der Suche und Umsetzung ihrer Lösungen haben die Konstrukteure viele Modifikationen basierend auf dem "LKW" geschaffen. 1933 erschien ein Dienstbus GAZ-03-30. Ende 1934 kam ein dreiachsiger GAZ-AAA-Lkw auf das Förderband. Später erschien der Muldenkipper GAZ-410. Und 1937 begann die Produktion des Krankenwagens GAZ-55 in der Niederlassung des Gorki-Automobilwerks. Ebenfalls in diesen Jahren wurde der Gasgenerator-LKW GAZ-42 entwickelt. Auf Basis des GAZ-A-Autos wurde ein GAZ-4-Pickup mit einer Ganzmetallkabine und einer Metallplattform für 500 kg Fracht geschaffen. GAZ-4-Pickups rollten 1933 vom Band. Ein wichtiges Datum in der Biographie des Werks war der 17. April 1935, als das hunderttausendste Auto vom Band rollte. Es war ein Pkw GAZ-A. So wurde in den 30er Jahren zum ersten Mal in der UdSSR mit technischer Unterstützung amerikanischer Spezialisten der "Ford Motor Company" eine Fließbandproduktion von Autos gemeistert.

Ein neuer Meilenstein in der Werksgeschichte war die Kreation und Entwicklung des M-1 Personenwagens. Die Massenbewegung zur Beherrschung der Technik und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität ermöglichten es in kürzester Zeit, die Produktion neuer Autos vorzubereiten. Gemäß der mit der Firma Ford unterzeichneten Vereinbarung wurde diesem Auto wie dem GAZ-A auch ein eigener Ford-Prototyp zugewiesen. Das Designteam von GAZ, das 1933 von einem talentierten Spezialisten und Organisator A.A. Lipgart, der nicht nur die Erfahrungen aus der Produktion und den Betrieb des ersten Modells berücksichtigt, sondern auch seine eigene Sicht auf inländisches Auto, weigerte sich entschieden, das amerikanische Vorbild zu kopieren. Anstatt den V-8-Motor aus dem amerikanischen Analogon zu installieren, wurde er von 40 auf 50 PS erhöht. und der bereits produzierte Vierzylinder wurde deutlich modernisiert. Die wichtigsten Änderungen betrafen jedoch das Chassis: Es wurden ein Rahmen mit erhöhter Festigkeit und ein neues Federungsdesign entwickelt (an vier Federn anstelle von zwei Querfedern für das Analog); Speichenräder wichen gestanzten Scheibenrädern mit vergrößerten Reifen. Die Gründe liegen auf der Hand: Das Ford-Chassis erwies sich für den Einsatz auf russischen Straßen als praktisch ungeeignet.

Infolgedessen erwies sich GAZ-M1 wie alle nachfolgenden Modelle von GAZ-Pkw als robust, langlebig und unprätentiös. Auch das Erscheinungsbild des Autos wurde verändert: Durch die Vergrößerung der Frontpartie und die Verlängerung von Rahmen und Radstand wurden die Proportionen besser, das Erscheinungsbild der gesamten Fronteinheit – der Motorhaubenkotflügel und des Kühlergrills – interessanter. So legte das Designteam des Werks mit der Erstellung des GAZ-M1-Autos nicht nur eine große Prüfung ab, sondern legte auch den Grundstein für die Designschule von GAZ. 1937 wurde das M-1-Auto der UdSSR auf der Weltindustrieausstellung in Paris würdig präsentiert.

Das Modell GAZ-M1 hat eine eigenartige Biografie. Jahr für Jahr modernisierte sie im Detail und diente den Menschen der späten 30er bis 50er Jahre, einschließlich des Krieges, treu. Auf Basis des M-1 wurde ein GAZ-415 Pickup mit einer Tragfähigkeit von 400 kg entwickelt und in Serie produziert. Produziert "Emki" und mit einem 6-Zylinder-Motor, der den GAZ-11-Index erhielt. Dieser Motor hat einen Hubraum von 3485 ccm. und 76 PS. ermöglichte nicht nur eine Verbesserung der Dynamik, sondern eröffnete auch Perspektiven für den Einsatz bei zukünftigen Lkw-Konstruktionen und während der Kriegsjahre - bei leichten Panzern und selbstfahrenden Einheiten.

Ein Pkw mit einem neuen Motor erhielt den GAZ-11-73-Index. Seine ersten Muster waren 1938 fertig. Neben dem Kraftwerk mehr ganze Zeile Verbesserungen: verlängerte vordere Federn, mehr effektive Bremsen, eine neue Instrumententafel usw. Auf der Grundlage von GAZ-11-73 wurde ein GAZ-11-40-Auto mit einer Phaeton-Karosserie geschaffen, dessen Beginn der Massenproduktion durch den Krieg verhindert wurde. Aber die Allrad-Modifikation des GAZ-61 von V.A. Grachev, wurde in Massenproduktion hergestellt. Das Auto konnte Steigungen mit einer Steilheit von 38 ' überwinden, eine steile Fußgängertreppe leicht erklimmen, eine Furt mit einer Tiefe von 720 mm überwinden. Experten argumentierten, dass der GAZ-61 bei der Installation von Spezialreifen mit entwickelten Grousern Halbkettenfahrzeuge in der Geländegängigkeit übertraf.

Ende der 30er Jahre wurde GAZ zum führenden Automobilwerk des Landes und gab der UdSSR 450.000 Autos. Er beherrschte die Produktion von 17 Modellen und Modifikationen von Autos und produzierte 68,3% aller in der UdSSR produzierten Autos. Viel Verdienst dafür gebührt dem ersten Direktor des Werks S.S. Djakonow (1898-1938)

"GAZ während des Krieges" (1941-1945)

Der Große Vaterländische Krieg forderte eine Neuausrichtung des Werkes auf die Produktion von militärischem Gerät, die Werkskonstrukteure und Technologen entwickelten und bereiteten umgehend neue Fahrzeuge vor: Geländewagen GAZ-64 und GAZ-67, BA-64, BA-64B gepanzerte Fahrzeuge, Panzer: T-60, T-70. Neben Lastwagen startete das Werk die Produktion von Selbstfahrlafetten, Munition und verschiedener militärischer Ausrüstung.

A. A. Lipgart, N. A. Astrov, V. A. Dedkov, V. A. Grachev, A. M. Krieger, L. V. Kostkin, Yu. N. Sorochkin, V. K. Rubzow.

„Alles für die Front, alles für den Sieg“ – so arbeiteten die Autowerke ohne Mühe im Heck. Um die Aufgaben der Front zu erfüllen, verließen die Menschen die Werkstätten tagelang nicht. Die Frontbrigaden von V.F. Shubin, A. Kharlamov, V. Tikhomirov und andere. Die Namen der Initiatoren der Produktion A.Kh. Busygina, I.I. Kardashin, A. S. Kuzmina, V. F. Shubina, A. A. Lipgart, I. K. Loskutov, A. N. Somova, A. D. Proskurin sind in die Geschichte des Großen Vaterländischen Krieges eingeschrieben.

Die zerstörerischen Angriffe feindlicher Flugzeuge im Sommer 1943 machten den Automobilwerken nichts aus. Unter der Leitung des Werkleiters I.K. Loskutov (1900 - 1982) in hundert Tagen und Nächten restaurierten sie 50 Gebäude und Strukturen, reparierten 9.000 Geräte.

In den Jahren des Großen Vaterländischen Krieges produzierte GAZ:

• Autos - 176221 Stk.
• Tanks - ca. 12.000 Stk.
• selbstfahrende Einheiten - mehr als 9000 Stück.
• Mörser - 24.000 Stk.
• Automotoren - 232.000 Stk.
• Granaten für den Katyusha-Raketenwerfer - 30.000 Stück.

Allein 1941 fuhren mehr als 40 Millionen Kilometer Gas-„Lkw“ auf der „Straße des Lebens“. Mehr als eine halbe Million Menschen wurden evakuiert, mehr als 271.000 Tonnen Nahrung und Futter, 32.000 Tonnen Munition und Waffen, 35.000 Tonnen Treib- und Schmierstoffe, 23.000 Tonnen Kohle wurden geliefert, 361.000 Tonnen verschiedene Ladungen. Die Regierung schätzte die Arbeit des Automobilwerks während der Kriegsjahre sehr und verlieh dem Werk den Lenin-Orden, das Rote Banner und den Orden des Vaterländischen Krieges 1. Grades.

"Neue Grenzen" (1945-1970)

Der Krieg war noch nicht vorbei, als im Gorki-Automobilwerk neue Lkw- und Pkw-Modelle entstanden, die in den ersten Nachkriegsjahren fast die gesamte Modellpalette des Werks veränderten. Eine solche Erneuerungsgeschwindigkeit war einen wahrhaft gigantischen Aufwand wert, um die Produktion umzurüsten. Es sollte gesagt werden, dass in nur einem Jahr 4036 Geräte wieder zusammengebaut und wieder zusammengebaut wurden.

Das erste in der neuen Produktlinie war der Lkw GAZ-51. Ihre Massenproduktion begann im Januar 1946. Dieses Auto ging als tadellos zuverlässig, rationell und sparsam in die Geschichte ein. Er hat 29 Jahre am Fließband gedauert und ist trotz seines ehrwürdigen Alters immer noch auf den Straßen zu finden. GAZ-51 war für diese Zeit ein sehr fortschrittliches und perfektes Design. Seine Schöpfer haben es mit einer leichten Gewichtszunahme im Vergleich zum Vorgänger geschafft, die Tragfähigkeit um mehr als das Eineinhalbfache und die Durchlaufzeit um das Doppelte zu erhöhen. Die verstärkten Rahmen- und Fahrwerksbaugruppen hatten einen erheblichen Sicherheitsspielraum und konnten mit großen Überlasten betrieben werden. Sechszylindermotor mit 70 PS erlaubt, eine Geschwindigkeit von 70 km / h zu erreichen. Seit drei Jahrzehnten wird das Auto immer wieder modernisiert. Aufgrund akuter Stahlblechknappheit in den Nachkriegsjahren hatten die Wagen zunächst ein Führerhaus in Holz-Metall-Mischbauweise mit Holztreppen. Später wurden die Kabinen ganz aus Metall. In den folgenden Jahren wurde das Auto einer Reihe von Änderungen unterzogen, die sich im Modellindex - GAZ-51A - widerspiegelten. Das Design des Autos erwies sich als so erfolgreich, dass seine Produktion in Polen, China und Nordkorea eingesetzt wurde. GAZ-51 diente als Basis für zahlreiche Modelle und Modifikationen: GAZ-63 Geländewagen, GAZ-651 Busse (später PAZ-651 und PAZ-653), GAZ-93 Muldenkipper, GAZ-51P Sattelzugmaschine und eine Reihe anderer Maschinen.

Der zweite war das Auto GAZ M-20, der berühmte "Victory". Die erste Charge wurde im Juni 1946 abgeholt. Dieses Auto sollte nicht nur ein Wahrzeichen werden, sondern eine helle Seite in der Geschichte nicht nur der heimischen, sondern auch der globalen Automobilindustrie schreiben. GAZ M-20 wurde vor allem durch die ursprüngliche Karosserieform berühmt, die einen sehr geringen Luftwiderstand von nur 0,34 erzeugte. Maschinendesign freigeschaltet neuer Trend in der damaligen Automobilmode, die in den nächsten 2-3 Jahren von vielen Autoherstellern weltweit aufgegriffen wurde. "Pobeda" wurde das erste sowjetische Auto mit Monocoque-Karosserie und das weltweit erste Serienauto mit "flügelloser" Karosserie. Das Auto verfügte auch über eine unabhängige Vorderradaufhängung, hydraulische Bremsen, Türscharniere an den vorderen Scharnieren und eine V-förmige Windschutzscheibe. In einer komfortablen Kabine mit Heizung waren 5 Personen frei untergebracht. Es ist erwähnenswert, dass alle Pobedy-Fahrzeuge mit Radios ausgestattet waren, um zusätzlichen Komfort zu bieten.

Neben dem Basismodell mit Limousinen-Karosserie wird seit 1949 eine Modifikation mit Cabriolet-Karosserie produziert. Entsprechend der Entwicklung des Taxidienstes im Land wurden mehr als 37.000 Autos der Modifikation "Taxi" hergestellt. Insgesamt rollten in zwölfeinhalb Jahren mehr als 235 Tausend GAZ M-20-Fahrzeuge vom Band. Auf seiner Basis wurde auch das Allradmodell GAZ-72 produziert.

"Sieg" erhalten gute Rückmeldung im Ausland. Es wurde nicht nur in die Länder des Ostblocks, sondern auch in einige westeuropäische Länder exportiert. Unter sowjetischer Lizenz wurde GAZ M-20 unter dem Markennamen "Warschau" 23 Jahre lang in Polen im BFS-Werk produziert.

1948 gründete ein Team von Designern unter der Leitung von A.A. Lipgart und N. A. Yushmanov begann im Auftrag der Regierung mit der Entwicklung eines neuen Personenkraftwagens der großen Klasse, der den GAZ-12-ZIM-Index erhielt. Die erste kommerzielle Charge wurde bereits 1950 veröffentlicht. Das Auto verfügte für die damalige Zeit über eine Reihe fortschrittlicher technischer Lösungen und wurde ausgezeichnet hohes Level Komfort: Sitzheizung im Fond, Triband-Radio, Blinkerschalter mit automatischer Rückstellung. Das Auto mit dem Zwangsmotor GAZ-51 war das stärkste (95 PS) und das schnellste (bis 125 km / h) in der Modellpalette. Neben dem GAZ-12 mit geschlossener sechssitziger Limousinenkarosserie wurde eine Modifikation mit Cabrio-Karosserie sowie ein Krankenwagen GAZ-12B entwickelt, der in Serie produziert wurde.

Der SUV GAZ-69 ersetzte 1953 seinen Vorgänger, den GAZ-67. Maximal vereint mit den damals produzierten "Gas"-Autos wurde ein einfaches, starkes und sehr robustes Auto sowohl im In- als auch im Ausland erfolgreich betrieben.

Der Wolga GAZ-21, der Ende 1956 vom Band ging, ist für uns ein besonderer Klassiker. „Einundzwanzigste“ ist für viele zum Symbol einer ganzen Ära geworden. Für seine Zeit fortschrittlich, hat es immer noch viele Fans. In den letzten Jahren ist das Interesse an diesem Modell sogar etwas gestiegen. Modische "Hot Rods" auf Basis des "Twenty-First" und Fördermaschinen fallen auf den Straßen auf und bestätigen einmal mehr, dass der "Wolga" eines der stärksten und langlebigsten Autos ist. Übrigens hat sie sich in der Rolle eines "Taxis" perfekt benommen. Überaus erfolgreich war auch das für seine Zeit ungewöhnliche Design des GAZ-21. Designer N.I. Borisov, V. S. Solowjew, A. M. Nevzorov, G. V. Evart, P. K. Lapshin, M. S. Mokeev und andere fanden einen guten Kompromiss zwischen der europäischen und der amerikanischen Designschule.

Das neue Triebwerk mit keilförmiger Brennkammer entwickelt eine Leistung von bis zu 70 PS. Maximale Geschwindigkeit das auto war 130 km/h. Verfügen über neues Auto im Vergleich zu "Pobeda" wurde die Dynamik deutlich verbessert. Die Beschleunigungszeit auf 100 km/h wurde um 11 Sekunden verkürzt und betrug 34 Sekunden, was damals nicht schlecht war. Der GAZ-21 wurde sowohl äußerlich als auch konstruktiv mehrmals modernisiert und das Produktionsprogramm nebenbei um neue Modifikationen erweitert. Seit 1962 begannen sie mit der Produktion des GAZ-22 mit einem Kombi sowie einem Krankenwagen. Volgas wurde auch in einer Luxusversion für den Export produziert.

1959 ist es an der Zeit für das neue Flaggschiff des Unternehmens. Es war die siebensitzige "Möwe" GAZ-13. Das Design des Autos wurde von den Mustern der amerikanischen Hersteller inspiriert, dann der Trendsetter der Automobilmode. Und was das Design angeht, war die „Möwe“ aufgrund zahlreicher technischer Neuerungen zweifellos von Interesse. Er war mit einem 195 PS starken V-förmigen Achtzylindermotor, einem Vierkammervergaser, Servolenkung und einem hydromechanischen Getriebe ausgestattet. Die Gangschaltung erfolgte per Knopfdruck und die Radioantenne wurde automatisch ausgefahren. Die Karosserieausstattung umfasste: elektrische Fensterheber, eine Scheibenwaschanlage, ein All-Wave-Radio mit automatischer Abstimmung, Nebelscheinwerfer usw. Neben dem Basismodell, das eine Limousinenkarosserie hatte, wurden GAZ-13A-Limousinen und GAZ-13B-Cabriolets hergestellt kleine Chargen.

In Anerkennung der Leistungen von Designern und Designern wurden die Wolga GAZ-21, Chaika GAZ-13 und GAZ-52 auf der Weltausstellung in Brüssel (1958) mit der höchsten Auszeichnung - dem Grand Prix - ausgezeichnet.

Im März 1958 wurde I.I. Kiselev (* 1917), der 25 Jahre lang die GAZ leitete. Unter seiner Führung entstanden leistungsstarke Spezialfabriken, die es ermöglichten, das Gorki-Automobilwerk zum größten Produktionsverbund zu machen. 60er Jahre - die Periode der Erneuerung des LKW-Sortiments. Die Modelle GAZ-52, GAZ-53A, GAZ-66 und ihre Modifikationen bildeten die Familie der dritten Generation von GAZ-Lkw. Alle Antriebsstränge wurden für sie neu entwickelt, einschließlich leistungsstarke Motoren V-8. Die Tragfähigkeit des Autos GAZ-53A hat sich auf 4 Tonnen erhöht, gleichzeitig hat sich die Haltbarkeit erheblich erhöht.

Besonders hervorzuheben ist das Auto GAZ-66. Erstellt unter der Leitung von A.D. Prosvirnin, er lebte mehr als ein Vierteljahrhundert auf dem Fließband, aber trotzdem erfüllte das Auto sehr lange die strengen Anforderungen, die an es gestellt wurden. GAZ-66 könnte problemlos zwei Tonnen Fracht transportieren und einen Anhänger mit einem Gesamtgewicht von zwei Tonnen ziehen. Durch die Änderung des Reifendrucks und das Einlegen eines von acht Gängen kam der Fahrer problemlos mit Geländebedingungen zurecht. Auf trockenem, festem Boden kletterte der GAZ-66 steile Anstiege bis zu 37 Grad und auf sandiger Masse - 22 Grad. Das Auto hatte eine Reihe von Innovationen, wie zum Beispiel: einen Hypoid-Achsantrieb, eine Ganzmetall-Ladefläche, eine nach vorne geneigte Kabine, eine Servolenkung, eine Scheibenwaschanlage usw. Aufgrund seiner herausragenden Leistung gewann der GAZ-66 schnell Anerkennung von Fahrern. Auf Landesebene wurde diese Anerkennung mit dem Gütezeichen ausgezeichnet.

In den gleichen Jahren wurde die Entwicklung des Wagens Wolga GAZ-24 durchgeführt, der 1970 in Serie ging. Der neue "Wolga" zeichnete sich durch verbesserte dynamische Qualitäten, einen geräumigeren und komfortableren Innenraum, einen geräumigen Kofferraum, eine sichere Konstruktion und eine einfache Steuerung aus. "Twenty-fourth" zeichnete sich durch Strenge der Formen, Einfachheit, Erhabenheit aus und verkörperte seit jeher Qualität, Würde und Prestige. Die hohe Festigkeit von Karosserie und Chassis des GAZ-24 machte dieses Auto für die Arbeit als "Taxi" unverzichtbar. Mit einem 98-PS-Motor entwickelte der GAZ-24 eine Geschwindigkeit von bis zu 140 km / h, beschleunigte in 23 Sekunden aus dem Stand auf 100 km / h (gegenüber 34 Sekunden beim GAZ-21). Die ersten GAZ-24-Autos wurden von A.D. Prosvirnin, N.A. Yushmanov, N. G. Mozokhin, V. I. Borisov, G. V. Evart und viele andere. Diese Fahrzeuge wurden durch internationale Auszeichnungen hoch gewürdigt: Goldmedaillen auf den Internationalen Ausstellungen in Plovdiv (1969) und Leipzig (1970). Innerhalb von 2-3 Jahren nach der Produktionsaufnahme des GAZ-24 wurden zusätzlich zu den Taxis GAZ-24-01 eine Fracht- und Passagierversion und ein Krankenwagen gemeistert.

Das Ende der 1970er Jahre war geprägt von der Markteinführung der dritten Generation großer Personenkraftwagen. Die "Möwe" GAZ-14 wurde unter der Führung von A.D. Prosvirnin unter Beteiligung von N.A. Yushmanova, V. N. Nosakova, S. V. Volkova, Yu.I. Dokukin und viele andere Designer. Der schöne siebensitzige Chefwagen war berühmt für das hohe technische Niveau und den Komfort amerikanischer Straßen-"Dreadnoughts". Auf dem GAZ-14 wurde ein V-förmiger 8-Zylinder-220-PS-Motor installiert, der Geschwindigkeiten von bis zu 175 km / h ermöglichte. Unter Limousinen (in der Kabine einiger GAZ-14 wurde eine Trennwand installiert) gorky auto war der leichteste und kompakteste. Mit einer ganzen Reihe von Innovationen wurde der Chaika GAZ-14 zu einem echten Testgelände für die Einführung neuer Designs, Materialien und Technologien für nachfolgende seriengefertigte GAZ-Modelle.

"Rekonstruktion" (70er, 80er)

In den 60er und 70er Jahren erfolgte ein großflächiger Umbau der Anlage. Es begann mit der Sanierung von Gießereien. Die Gehäuse aus Grau- und Sphäroguss wurden erweitert, neue Anlagen installiert, Gießerei Nr. 6 geschaffen - die erste Feingussanlage des Landes (1962), eine automatische Formanlage wurde in Betrieb genommen, ebenfalls die erste des Landes. Neue Fabriken wurden gebaut: Stempel und Formen (1967), Getriebe (1968), Lastwagenbrücken (1972). Am 24. August 1971 wurde auf der Grundlage der Zweigwerke und Produktionsstätten des Mutterunternehmens der Produktionsverbund AvtoGAZ gegründet. 1973 wurde es in PA "GAZ" umbenannt, die 11 Fabriken umfasste. Für die erfolgreiche Entwicklung der Produktion neuer Lkw und Pkw für nationale Wirtschaft 1971 wurde dem Automobilwerk der Leninorden verliehen.

Besonders intensiv entwickelte sich in den 1980er Jahren der Wiederaufbau und die technische Umrüstung, die in den 60er und 70er Jahren begann. Der Wiederaufbau der 80er Jahre ist der größte in der Geschichte des Werkes. Nur nach dem Projekt der ersten Ausbaustufe des Autowerks ist der Bau neuer Produktionsgebäude mit einer Fläche von 700.000 Quadratmetern vorgesehen, darunter nur Produktionskapazität Gehäuse von Dieselaggregaten - 250 Tausend qm. Der Bau dieser Anlage begann 1984 und endete 1993 mit der Inbetriebnahme eines Automobilmotorenwerks. Dieselisierung von Lkw - die Hauptrichtung technische politik Unternehmen der 1980er Jahre. 1984 wurde der erste GAZ-4301-Lkw mit luftgekühltem Dieselmotor montiert. Anschließend schufen die Designer einen Neun-Tonnen-Muldenkipper GAZ-6008. Erstmals kam bei diesen Autos ein von den Spezialisten des Automobilwerks entwickeltes Dieselaggregat zum Einsatz.

Parallel zur Veröffentlichung des Modells GAZ-24 begann die Serienproduktion des Wolga GAZ-3102. Er unterschied sich von seinem Vorgänger durch eine neue Lösung an Front und Heck, die dem Auto mehr Solidität verlieh. Die Innenausstattung war neu und Armaturenbrett... Der "einunddreißigste" wurde mit bequemeren Sitzen mit Kopfstützen ausgestattet. Auch das Bremssystem wurde verbessert. Es ist interessant, dass die ersten Chargen von GAZ-3102-Fahrzeugen mit einem Motor mit Vorkammer-Fackelzündung ausgestattet waren. Aufgrund seiner Exklusivität wurde der „einunddreißigste“ mehrere Jahre nur von staatlichen und parteilichen Strukturen als Dienstfahrzeug genutzt.

Für Privatbesitzer produziert GAZ seit 1985 modernisierte Version"24.", ein Auto mit dem GAZ-24-10-Index. Es zeichnete sich durch einen stärkeren Motor, eine verbesserte Federung, ein elektronisches kontaktloses Zündsystem und 205-mm-Reifen aus. Äußere Unterschiede waren der aktualisierte Kühlergrill und das modernere Interieur.

In der zweiten Hälfte der 80er Jahre begann im Auftrag der Regierung die Entwicklung eines neuen repräsentativen Personenwagens GAZ-3105, der später klein wurde.

1980 wurde das GAZ-Team für seinen großen Beitrag zur Entwicklung der Automobilindustrie und des internationalen Handels mit dem renommierten Golden Mercury International Prize ausgezeichnet. Im März 1981 rollte das 10millionste Auto des Werks vom Band und im Dezember 1995 das 15millionste Auto der Marke GAZ. Im November 1992 wurde das Gorki-Automobilwerk in eine offene Aktiengesellschaft umgewandelt. N.А. wurde zum Präsidenten der JSC "GAZ" gewählt Pugin.