Książka opowiada o budowie i zasadach działania zespołów, mechanizmów i zespołów autobusów. Przedstawiono modele autobusów GAZ. ZIL. LiAZ i inne „rozpowszechnione w Rosji.
Samouczek ma na celu przeszkolenie maszynistów pojazdy kategoria „D”.

Rodzaje silników, ogólna budowa i zasada działania.
W silniku spalinowym potencjalna energia cieplna paliwa jest zamieniana na Praca mechaniczna... Cały proces takiej transformacji nazywany jest cyklem pracy, który składa się z określonej liczby cykli zegara.

Skok to część cyklu roboczego, która ma miejsce w trakcie przesuwania tłoka z jednej skrajnej pozycji w drugą.
Zgodnie z organizacją cyklu pracy silniki spalinowe dzielą się na dwusuwowe i czterosuwowe. Obecnie silniki czterosuwowe są przytłaczające.

Zgodnie z metodą zapłonu mieszanki palnej, silniki mogą być o zapłonie iskrowym (benzyna lub gaz) lub o zapłonie samoczynnym (diesel). Szczególnie małe, małe i średnie autobusy mogą być wyposażone w silniki benzynowe lub gazowe lub wysokoprężne, duże i bardzo duże autobusy są wyposażone tylko w silniki Diesla.

Ze względu na rodzaj stosowanego paliwa, benzyna, skroplona lub sprężona, może być użyta do utworzenia palnej mieszanki. gazu ziemnego, olej napędowy.

Zawartość
Rozdział 1. Podstawowe pojęcia i definicje 5
1.1. Klasyfikacja autobusów według norm międzynarodowych i krajowych 5
1.2. Urządzenie ogólne autobusy i ich układy 6
1.3. Podstawy konserwacji autobusów 13
Rozdział 2. Silnik 16
2.1. Typy silników, ogólna budowa i zasada działania 16
2.2. Mechanizm korbowy 24
2.3. Mechanizm dystrybucji gazu 35
2.4. Układ chłodzenia 41
2.5. Układ smarowania 47
2.6. Układ zasilania silników benzynowych i gazowych 53
2.7. Układ zasilania silnika Diesla 85
2.8. Układ zapłonowy 98
2.9. Układ wydechowy 108
2.10. Konserwacja (MOT) silnika i jego układów 110
Rozdział 3. Wyposażenie elektryczne autobusów 112
3.1. Informacje ogólne 112]
3.2. Akumulatory 113
3.3. Generatory i systemy sterowania 116
3.4. Rozrusznik 120
3.5. Pomocnicze instalacje elektryczne 127
3.6. System oświetlenia 129
3.7. Sygnalizacja świetlna i dźwiękowa 138
3.8. Przyrządy i alarmy wewnętrzne 141
3.8. Konserwacja urządzeń elektrycznych 146
Rozdział 4. Podwozie autobusowe 147
4.1. Transmisja. Ogólne urządzenie, przeznaczenie i układ 147
4.1.1. Sprzęgło 149
4.1.2. Ręczna skrzynia biegów 157
4.1.3. Przekładnie hydromechaniczne 164
4.1.4. Napędy Cardana 181
4.1.5. Osie napędowe 184
4.1.6. Konserwacja jednostek transmisyjnych 189
4.2. Zawieszenie autobusów ogólnego przeznaczenia i urządzenia 191
4.2.1. Zawieszenie przednie autobusów 193
4.2.2. Tylne zawieszenie autobusów 205
4.2.3. Konserwacja zawieszenia 210
4.3. Sterowanie autobusami 211
4.3.1. Ogólny cel i zasady działania 211
4.3.2. Sterowanie małymi autobusami 211
4.3.3. Sterowanie dużymi autobusami 223
4.3.4. Cechy sterowania autobusów przegubowych 224
4.3.5. Konserwacja układu kierowniczego 227
4.4. Kontrola hamulców autobusów. Typy napędów ogólnego przeznaczenia 227
4.4.1. Cel układu hamulcowego. Rodzaje układu hamulcowego 227
4.4.2. Sterowanie hamulcami dla bardzo małych i małych autobusów 230
4.4.3. Kontrola hamowania dużych autobusów miejskich 249
4.4.4. Konserwacja sterowania hamulcami 265
Rozdział 5. Systemy nośne autobusów 267
5.1. Ramy autobusowe 267
5.2. Nadwozia autobusowe 267
5.3. Ogrzewanie i wentylacja wnętrz 280
5.4. Konserwacja nadwozi 287
Rozdział 8. Koła i opony 289
Rozdział 7. Materiały eksploatacyjne i wskaźniki ich zużycia 295
7.1. Paliwo 295
7.2. Smary 296
7.3. Płyny techniczne 303.

Pobierz bezpłatnie e-booka w wygodnym formacie, obejrzyj i przeczytaj:
Pobierz książkę Budowa i konserwacja autobusów, Instrukcja dla kierowców pojazdów kategorii „D”, Selifonov V.V., Biryukov M.K., 2004 - fileskachat.com, szybkie i bezpłatne pobieranie.

1. Cel, urządzenie, zasada działania

Wizyta, umówione spotkanie

Mechanizm korbowy służy do przekształcania ruchu postępowego tłoka pod działaniem energii rozszerzania produktów spalania na ruch obrotowy wału korbowego. Wał korbowy absorbuje siły przenoszone z tłoków przez korbowody i zamienia je na moment obrotowy, który jest następnie przenoszony na przekładnie za pośrednictwem koła zamachowego.

Urządzenie

Mechanizm składa się z tłoka z pierścieniami tłokowymi i sworzniem, korbowodu, wału korbowego i koła zamachowego.

Głowica cylindra - wspólna dla wszystkich czterech cylindrów - wykonana jest ze stopu aluminium. Jest wyśrodkowany na bloku za pomocą dwóch tulei i zabezpieczony dziesięcioma śrubami. Między blokiem a głowicą montowana jest niekurczliwa uszczelka zbrojona metalem (ich powierzchnie muszą być suche) (ponowne użycie jest niedozwolone).

Cylindry są wiercone bezpośrednio w bloku. Średnica nominalna 82 mm podczas napraw może być zwiększona o 0,4 lub 0,8 mm. Klasa cylindra jest oznaczona w dolnej płaszczyźnie bloku literami łacińskimi zgodnie ze średnicą cylindra w mm: A - 82,00-82,01, B - 82,01-82,02, C - 82,02-82,03, D - 82 , 03- 82.04, E - 82.04-82.05. Maksymalny dopuszczalne zużycie cylinder ma średnicę 0,15 mm.

W dolnej części bloku cylindrów znajduje się pięć podpór łożysk głównych ze zdejmowanymi osłonami, które są przymocowane do bloku specjalnymi śrubami. Pokrywy nie są wymienne (otwory łożysk są obrabiane razem z kołpakami) i są oznakowane w celu rozróżnienia ryzyka powierzchnia zewnętrzna W środkowej podporze znajdują się gniazda na półpierścienie oporowe 12, które zapobiegają osiowemu ruchowi wału korbowego. Z przodu (od strony koła pasowego wału korbowego) umieszczono półpierścień stalowo-aluminiowy, z tyłu cermetalowy. Pierścienie produkowane są o grubości nominalnej i zwiększonej o 0,127 mm. Gdy luz osiowy wału korbowego przekracza 0,35 mm, zmienia się jeden lub oba półpierścienie (luz nominalny wynosi 0,06-0,26 mm).

Wykładziny łożysk głównych 13 i łożysk korbowodów 11 są cienkościennymi stalowo-aluminiowymi okładzinami. Górne łożyska główne pierwszego, drugiego, czwartego i piątego łożyska zamontowanego w bloku cylindrów mają rowek na powierzchni wewnętrznej. Dolne panewki łożyska głównego, górna panewka trzeciego łożyska i panewki korbowodu nie mają rowków. Naprawa wkładek produkowane na czopy wału korbowego zmniejszone o 0,25, 0,50, 0,75 i 1,00 mm.

Wał korbowy 25 jest wykonany z żeliwa sferoidalnego. Posiada pięć czopów głównych i cztery czopy korbowodów i jest wyposażony w osiem przeciwciężarów odlewanych integralnie z wałem. Wał korbowy silnika 2112 różni się od wału korbowego silników 2110 i 2111 w postaci przeciwwag i zwiększonej wytrzymałości. Dlatego nie wolno montować wału korbowego z silników 2110 i 2111 do silnika 2112. Doprowadzanie oleju z czopów głównych do korbowodu wał korbowy wiercone są kanały 14, których otwory wylotowe są zamknięte wciśniętymi zatyczkami 26.

Na przednim końcu wału korbowego na kluczu segmentowym zamontowane jest koło zębate napędu wałka rozrządu 28, do którego przymocowane jest koło pasowe napędu generatora 29, które jest również amortyzatorem drgania skrętne wał korbowy. Na wieńcu zębatym koła pasowego brakuje dwóch z 60 zębów - wgłębienia służą do działania czujnika położenia wału korbowego.

Do tylnego końca wału korbowego za pomocą sześciu śrub samohamownych przez wspólną podkładkę 21 przymocowane jest koło zamachowe 24, odlane z żeliwa, z wciskaną stalową felgą zębatą 23, która służy jako rozrusznik do uruchamiania silnika. Stożkowy otwór w pobliżu korony koła zamachowego powinien znajdować się naprzeciwko czopu korbowodu czwartego cylindra (jest to konieczne do określenia GMP po zmontowaniu silnika).

Korbowód 3 jest wykonany ze stali, jest obrabiany razem z pokrywą 1, dlatego nie można ich pojedynczo wymieniać. Aby nie pomylić osłon i korbowodów podczas montażu, wybity jest na nich numer cylindra, w którym są zainstalowane. Podczas montażu numery na drążku łączącym i pokrywie muszą znajdować się po tej samej stronie.

Tłok 4 jest odlewany z wysokowytrzymałego stopu aluminium. Ponieważ aluminium ma wysoki współczynnik rozszerzalności liniowej, termostatyczna płyta stalowa 5 jest wylewana w denko tłoka powyżej otworu sworznia tłokowego, aby wyeliminować niebezpieczeństwo zakleszczenia się tłoka w cylindrze.

W górnej części tłoka znajdują się trzy rowki na pierścienie tłokowe. Rowek pierścienia zgarniającego olej posiada występy wiercące, przez które olej zbierany przez pierścień ze ścianek cylindra spływa do sworznia tłokowego. Oś otworu na sworzeń tłokowy jest przesunięta o 1,2 mm od płaszczyzny średnicy tłoka w kierunku położenia zaworów silnika. Dzięki temu tłok jest zawsze dociskany do jednej ścianki cylindra, a stukanie tłoka o ścianę cylindra przy przejściu przez GMP jest wyeliminowane. Wymaga to jednak montażu tłoka w cylindrze w ściśle określonej pozycji. Podczas montażu tłoka należy kierować się strzałką wybitą na dole (powinna być skierowana w stronę koła pasowego wału korbowego). Tłoki silnika 2112 mają płaskie dno, z czterema wgłębieniami na zawory (w tłokach silników 2110 i 2111 dno ma owalne wgłębienie).

Średnicę tłoka można zmierzyć w celu określenia jego klasy tylko w jednym miejscu: w płaszczyźnie prostopadłej do sworznia tłokowego w odległości 51,5 mm od denka tłoka. W innych miejscach średnica tłoka różni się od nominalnej, ponieważ zewnętrzna powierzchnia tłoka ma złożony kształt. V Przekrój ma owalny i stożkowy kształt. Kształt ten umożliwia skompensowanie nierównomiernego rozszerzania się tłoka spowodowanego nierównomiernym rozłożeniem masy metalu wewnątrz tłoka.

Tłoki na średnicy zewnętrznej, podobnie jak cylindry, dzielą się na pięć klas (oznakowanie - na dole). Średnica tłoka (dla wymiaru nominalnego, mm): A - 81,965-81,975; B 81,975-81,985; C - 81,985-81,995; D 81,995-82,005; E-82.005-82.015. Tłoki klas A, C i E (rozmiary nominalne i naprawcze) są w sprzedaży: luz projektowy między nimi wynosi 0,025-0,045 mm, a maksymalny dopuszczalny luz podczas zużycia wynosi 0,15 mm. Nie zaleca się montażu nowego tłoka w zużytym cylindrze bez otworu: rowek pod górnym pierścieniem tłoka w nowym tłoku może okazać się nieco wyższy niż w starym, a pierścień może pęknąć na „kroku” " powstaje w górnej części cylindra, gdy jest zużyty. W przypadku tłoków o wymiarach remontowych na dnie wybijany jest trójkąt (+ 0,4 mm) lub kwadrat (+ 0,8 mm).

Masowo tłoki są podzielone na trzy grupy: normalne, zwiększone o 5 g i zmniejszone o 5 g. Oznaczenia na denku tłoka odpowiadają tym grupom: Г, + i -.

Tłoki jednego silnika dobiera się wagowo (rozpiętość nie powinna przekraczać 5 g) - ma to na celu zmniejszenie niewyważenia mechanizmu korbowego.

Sworzeń tłokowy 10 ze stali, o przekroju rurowym, wciśnięty w górną głowicę korbowodu i obraca się swobodnie w piastach tłoka. Jest zabezpieczony przed wypadnięciem za pomocą dwóch ustalających pierścieni sprężynowych, które znajdują się w rowkach piast tłoków. W zależności od średnicy zewnętrznej sworznie są podzielone na trzy kategorie co 0,004 mm według kategorii tłoków. Końce palców pomalowane są na odpowiedni kolor: niebieski - pierwsza kategoria, zielony - druga i czerwony - trzecia. Pierścienie tłokowe zapewniają wymagane uszczelnienie cylindra i przenoszą ciepło z tłoka na ścianę cylindra. Pierścienie są dociskane do ścianek cylindra pod wpływem własnej elastyczności i ciśnienia gazu. Na tłoku zamontowane są trzy żeliwne pierścienie - dwa pierścienie dociskowe 7, 8 (uszczelniające) i jeden (dolny) zgarniacz oleju 6, który zapobiega przedostawaniu się oleju do komory spalania.

Górny pierścień dociskowy 8 działa w warunkach wysoka temperatura, korozyjne działanie produktów spalania i niewystarczające smarowanie, dlatego w celu zwiększenia odporności na zużycie zewnętrzna powierzchnia jest chromowana i ma beczkowatą tworzącą, aby poprawić wydajność docierania.

Dolny pierścień dociskowy 7 ma u dołu rowek do zbierania oleju podczas suwu w dół tłoka podczas pracy dodatkowa funkcja pierścień do przepłukiwania oleju. Powierzchnia pierścienia jest fosforanowana w celu zwiększenia odporności na zużycie i zmniejszenia tarcia o ścianę cylindra.

Pierścień zgarniający olej ma chromowane krawędzie robocze i rowek na zewnętrznej powierzchni, w którym zbiera się olej usunięty ze ścianek cylindra. Wewnątrz pierścienia zamontowana jest stalowa sprężyna śrubowa, która rozciąga pierścień od wewnątrz i dociska go do ścianek cylindra. Pierścienie o gabarytach remontowych są produkowane (podobnie jak tłoki) o średnicy zewnętrznej zwiększonej o 0,4 i 0,8 mm.

Smarowanie silnika - połączone. Pod ciśnieniem smarowane są łożyska główne i korbowodowe, pary „podpora – czop wałka rozrządu, popychacze hydrauliczne. Poprzez rozpylenie oleju rozpylany jest na ścianki cylindra (dalej na pierścienie tłokowe i sworznie), na dno tłoka, na parę” krzywka wałka rozrządu, popychacz i drążki zaworowe. Pozostałe jednostki są smarowane grawitacyjnie.

Zasada działania

Jeżeli do cylindra wprowadzi się ładunek mieszanki palnej niezbędnej do podtrzymania spalania, a następnie zostanie on zapalony iskrą elektryczną, uwolni się duża ilość ciepła i wzrośnie ciśnienie w cylindrze. Ciśnienie rozprężających się gazów będzie przenoszone we wszystkich kierunkach, łącznie z tłokiem, zmuszając go do ruchu. Ponieważ tłok jest obrotowo połączony z górną głowicą korbowodu za pomocą palca, a dolna głowica korbowodu jest ruchomo zamocowana na szyjce wału korbowego, podczas ruchu tłok obraca się wraz z korbowodem wał korbowy i koło zamachowe przymocowane do jego końca. W tym przypadku prostoliniowy ruch tłoka za pomocą korbowodu i wału korbowego jest zamieniany na ruch obrotowy koła zamachowego.

Pierwszy skok - wlot - tłok przesuwa się od górnego martwego punktu (TDC) do dno martwe punkty (m.n.t.), zawór wlotowy jest otwarty, a zawór wylotowy jest zamknięty. W cylindrze powstaje próżnia, którą wypełnia mieszanina palna. W konsekwencji suw ssania służy do napełnienia cylindra świeżym ładunkiem mieszanki palnej.

Drugi skok - kompresja - tłok porusza się z LMT. do vmt oba otwory są zamykane zaworami. Objętość mieszaniny roboczej zmniejsza się 6,5-7,0 razy, temperatura wzrasta do 300-400 ° C, w wyniku czego ciśnienie w cylindrze wzrasta do 10-12 kg/cm2. Suw sprężania służy lepszemu wymieszaniu mieszaniny roboczej i przygotowaniu jej do zapłonu.

Trzeci cykl to spalanie i rozprężanie gazów. Pod koniec suwu sprężania pomiędzy elektrodami świecy zapłonowej powstaje iskra elektryczna, która zapala mieszankę roboczą. Ciepło uwalniane podczas spalania mieszaniny roboczej podgrzewa gazy do temperatury 2200-2500 ° C; w tym przypadku gazy rozszerzają się i wytwarzają ciśnienie 35-40 kg / cm2, pod działaniem którego tłok przesuwa się w dół od VMT. do NMT Oba otwory są zamknięte zaworami. Ruch tłoka nazywany jest również skokiem roboczym. Podczas suwu roboczego ciśnienie gazu działające na tłok jest przenoszone przez sworzeń tłokowy i korbowód na korbę, wytwarzając moment obrotowy na wale korbowym. Skok roboczy tłoka służy do zamiany energii cieplnej spalania paliwa na pracę mechaniczną.

Czwarty skok - zwolnienie - tłok porusza się w górę od otworu wiertniczego. do v.m.t. Wlot jest zamknięty. Spaliny są odprowadzane z cylindra do atmosfery. Celem suwu wydechu jest oczyszczenie cylindra ze spalin.

Podczas pracy silnika procesy zachodzące w cylindrze są stale powtarzane w określonej kolejności.

Cykl pracy silnika to zespół procesów zachodzących w cylindrze w pewna sekwencja- wlot, kompresja, skok roboczy i zwolnienie.

Tłok poruszający się w cylindrze osiąga górne lub dolne skrajne położenia. Skrajne pozycje, w których tłok zmienia kierunek ruchu, nazywane są odpowiednio górnym i dolnym martwym punktem.

Odległość, na jaką tłok przechodzi między martwymi punktami, nazywana jest skokiem tłoka. Przy każdym skoku tłoka wał korbowy obróci się o Ѕ obrotu lub 180 °. Proces zachodzący wewnątrz cylindra w jednym skoku tłoka nazywany jest skokiem.

Gdy tłok przesuwa się od górnego martwego punktu do dolnego martwego punktu, w cylindrze uwalniana jest przestrzeń, która nazywana jest objętością roboczą cylindra.

Gdy tłok jest na górze martwy środek, nad nim najmniejsza przestrzeń, zwana objętością komory spalania.

Objętość robocza cylindra i objętość komory spalania razem tworzą całkowitą objętość cylindra. W silnikach wielocylindrowych suma objętości roboczych wszystkich cylindrów wyrażana jest w litrach i nazywana jest pojemnością silnika.

Jeden z ważne wskaźniki silnik to jego stopień sprężania, określony przez stosunek całkowitej objętości cylindra do objętości komory spalania. Wraz ze wzrostem stopnia sprężania silnika wzrasta jego sprawność i moc.

2. Główne awarie KShM

Sprawny technicznie silnik musi osiągać pełną moc, pracować bez przerw przy pełnym obciążeniu i na biegu jałowym, nie przegrzewać się, nie dymić ani nie przepuszczać oleju przez uszczelki.

Główne oznaki nieprawidłowego działania mechanizmu korbowego to:

1) spadek ciśnienia na końcu suwu sprężania (sprężania) w cylindrach;

2) pojawienie się hałasu i stukania podczas pracy silnika;

3) przenikanie gazów do skrzyni korbowej, wzrost zużycia oleju;

4) rozcieńczenie oleju w skrzyni korbowej (z powodu wnikania tam par mieszaniny roboczej podczas suwów sprężania);

5) olej dostaje się do komory spalania i dostaje się na świece zapłonowe, dlatego na elektrodach odkładają się nagary i pogarsza się iskrzenie. W efekcie spada moc silnika, wzrasta zużycie paliwa i zawartość CO w spalinach.

Zmniejszona moc silnika

– może towarzyszyć trudny rozruch, niestabilna praca w różnych trybach, wzrost zużycia paliwa, wzrost zawartości procentowej CO i CH w spalinach.

Powoduje:

Zmniejszenie kompresji w cylindrach:

Zużycie CPG- prowadzi do zwiększenia szczeliny, co przyczynia się do przebicia gazów z komory spalania, pod wpływem różnych czynników zmienia się kształt geometryczny; niekorzystne warunki Praca.

Zużycie, pęknięcie i utrata pierścieni tłokowych lub zakleszczenie w rowkach tłoka

występuje w przypadku przedwczesnej wymiany zanieczyszczonego oleju lub przy stosowaniu gatunków oleju o dużej zawartości lakierów i żywic, prowadzi do zapychania się rowków, a następnie spalania pierścieni, które przestają sprężyste i powstrzymują ulatniające się gazy oraz ich ostre krawędzie zacznij „skrobać” lusterko cylindryczne.

Luźność głowicy bloku

prowadzi do przebicia zarówno sprężonej mieszaniny roboczej, jak i spalin, co powoduje szybkie wypalenie uszczelki głowicy i może doprowadzić do wypaczenia samej głowicy, zwłaszcza przy przegrzewaniu się silnika.

Zwiększony hałas podczas pracy

Powoduje:

Zwiększone zużycie części

Nieodpowiednie smarowanie części

na przykład przy niskim poziomie smaru w misce olejowej i nadmiernym jego rozcieńczeniu, gdy stosuje się gatunki o niskiej lepkości w gorącym klimacie.

Uszkodzenia mechaniczne i awarie awaryjne

Powoduje:

Naruszenie technologii montażu

Wada fabryczna części lub nadmierne zużycie podczas pracy

Awaria silnika - na przykład silne pukanie może prowadzić do wypalenia tłoków, złamania korbowodów, awarii wału korbowego.

Obracanie panewek łożysk- zwykle prowadzi do zatarcia silnika.

3. Diagnoza KShM

Pukanie i hałas w silniku powstają w wyniku zużycia jego głównych części i pojawienia się zwiększonych szczelin między współpracującymi częściami. Uderzenia silnika są monitorowane stetoskopem, co wymaga pewnych umiejętności.

Zwykle przy dużym zużyciu wkładek ich warstwa przeciwcierna topi się, czemu towarzyszy gwałtowny spadek ciśnienia oleju. W takim przypadku silnik należy natychmiast zatrzymać, gdyż dalsza eksploatacja może doprowadzić do uszkodzenia części.

Zwiększone zużycie oleju, nadmierne zużycie paliwa, pojawienie się dymu w spalinach (przy normalnym poziomie oleju w skrzyni korbowej) zwykle pojawiają się, gdy pierścienie tłokowe są zablokowane lub pierścienie cylindrów są zużyte. Występowanie pierścienia można wyeliminować bez demontażu silnika, w którym każdy cylinder rozgrzanego silnika należy wlać przez noc przez otwór świecy zapłonowej 20 g mieszanki równych części denaturatu i nafty. Uruchom silnik rano, pozwól mu pracować przez 10-15 minut, a następnie wymień olej.

Słuchanie stetoskopem

Przed diagnostyką silnik należy rozgrzać do temperatury płynu chłodzącego (90 + -5) C. Odsłuch odbywa się poprzez dotknięcie końcówki pręta dźwiękochłonnego w obszarze interfejsu badanego mechanizmu.

Praca tłok-cylinder słuchać na całej wysokości cylindra przy niskich obrotach wału korbowego z przejściem na średnie - stuki o silnym, tępym tonie, narastające wraz ze wzrostem obciążenia, wskazują na możliwy wzrost luzu między tłokiem a cylindrem, wygięcie korbowodu , sworzeń tłokowy itp.

Łączenie w pary pierścień tłokowy - rowek sprawdzić na poziomie BDC skoku tłoka przy średniej prędkości obrotowej KV - słabe pukanie o wysokim tonie wskazuje na zwiększony luz między pierścieniami a rowkami tłoka lub nadmierne zużycie lub pęknięcie pierścieni.

Łączenie w pary sworzeń tłokowy - tuleja górnego korbowodu sprawdź na poziomie GMP przy niskiej prędkości obrotowej HF z ostrym przejściem do średniej. Silne pukanie o wysokim tonie, podobne do częstych uderzeń młotkiem w kowadło, wskazuje na zwiększone zużycie współpracujących części.

Parowanie działa wał korbowy - łożysko korbowodu słuchaj na niskich i średnich częstotliwościach rotacji HF (poniżej BDC). Zużyciu tulei korbowodu towarzyszy przytłumiony dźwięk o średnim tonie. Pukanie główne łożyska HF jest słuchany w tych samych strefach (tuż poniżej) z gwałtowną zmianą prędkości obrotowej HF: silne, głuchy dudnienie niskiego tonu wskazuje na zużycie łożysk głównych.

Kontrola kompresji

Sprężenie w cylindrach jest określane przez ciśnieniomierz, który jest obudową z wbudowanym manometrem. Manometr jest podłączony do jednego końca rurki, na drugim końcu znajduje się szpula z gumowa końcówka mocno włożony w otwór świecy zapłonowej. Obracając wałem korbowym silnika za pomocą rozrusznika lub uchwytu rozrusznika, zmierzyć maksymalne ciśnienie w cylindrze i porównać je ze standardem.

Do silniki benzynowe nominalne wartości kompresji wynoszą 0,75 ... 1,5 (7 - 15 kgf / cm2). Spadek mocy silnika następuje, gdy pierścienie tłokowe są zużyte lub utkwione w rowkach, tłoki i cylindry są zużyte, a głowica cylindrów nie jest odpowiednio dokręcona. Te awarie powodują spadek kompresji w cylindrze.

Zużycie sprężonego powietrza dostarczanego do butli

Aby określić wyciek sprężonego powietrza z przestrzeni nad tłokiem, użyj urządzenia K-69M... Powietrze jest dostarczane do cylindrów rozgrzanego silnika albo przez skrzynię biegów 1 urządzenia, albo bezpośrednio z przewodu przez wąż 4 do cylindra 7 przez złączkę 6, wkręconą w otwór na świecę lub dyszę, do której wąż 3 jest podłączony za pomocą szybkozłączki 5.

W pierwszym przypadku sprawdź, czy nie ma wycieków powietrza lub spadku ciśnienia z powodu braku gęstości w każdym cylindrze silnika. W tym celu rączką reduktora 1 wyreguluj urządzenie tak, aby przy całkowicie zamkniętym zaworze sprzęgła 5 wskazówka manometru była przeciwna do zera, co odpowiada ciśnieniu 0,16 MPa i przy całkowicie otwartym zaworze. i wycieku powietrza do atmosfery - przeciwko 100% podziałowi.

Względny wyciek grupy cylinder-tłok sprawdza się, gdy tłok badanego cylindra jest zainstalowany w dwóch położeniach: na początku i na końcu suwu sprężania. Tłok z ruchu pod ciśnieniem sprężonego powietrza jest nieruchomy, w tym przekładnia w skrzyni biegów pojazdu.

Skok sprężania jest określany przez urządzenie sygnalizujące gwizdek włożone do otworu świecy zapłonowej (dyszy).

Stan pierścieni tłokowych i zaworów ocenia się na podstawie wskazań manometru 2 w położeniu tłoka w GMP, a stan cylindra (zużycie cylindra na wysokości) - na podstawie wskazań manometru na położenie tłoka na początku i na końcu suwu sprężania oraz różnicę między tymi odczytami.

Uzyskane dane są porównywane z wartościami, przy których dalsza praca silnika jest niedopuszczalna. Maksymalne dopuszczalne wartości wycieków powietrza dla silników o różnych średnicach cylindrów są podane w instrukcji przyrządu.

Aby określić miejsce wycieku (awarii), powietrze pod ciśnieniem 0,45-06 MPa jest dostarczane z linii przez wąż 4 do cylindrów silnika.

W takim przypadku tłok jest instalowany na końcu suwu sprężania w górnym martwym punkcie.

Miejsce przebicia powietrza przez nieszczelność określa się nasłuchując fonendoskopem.

Wyciek powietrza przez zawory silnika jest wykrywany wizualnie przez oscylację wskaźnika kłaczków włożonego w otwór świecy (dyszy) jednego z sąsiednich cylindrów, gdzie zawory są otwarte w tej pozycji.

Wyciek powietrza przez pierścienie tłokowe jest wykrywany tylko przez nasłuch, gdy tłok znajduje się w pozycji LMW. w obszarze minimalnego zużycia cylindra. Wyciek z uszczelki głowicy cylindrów wykrywają bąbelki w szyjce chłodnicy lub w płaszczyźnie złącza.

Całkowity luz w górnej głowicy korbowodu i łożysku korbowodu

Pomiar całkowitych luzów w górnej głowicy korbowodu i łożysku korbowodu to kolejna skuteczna metoda sprawdzania stanu mechanizmu korbowego. Kontrolę przeprowadza się przy wyłączonym silniku za pomocą urządzenia KI-11140.

Końcówkę 3 wraz z rurką przyrządu montuje się w miejsce wyjętej świecy zapłonowej lub wtryskiwacza badanego cylindra. Sprężarka-podciśnienie jest połączona z podstawą 2 za pomocą łącznika. Tłok jest ustawiony na 0,5-1,0 mm od w.m.t. w suwie sprężania wał korbowy jest zablokowany przed obrotem i za pomocą agregatu sprężarkowo-podciśnieniowego wytwarza się naprzemiennie w cylindrze ciśnienie 200 kPa i podciśnienie 60 kPa. W tym przypadku tłok, wznoszący się i opadający, wybiera szczeliny, których sumę ustala wskaźnik 1.

Nominalny luz projektowy wynosi 0,02–0,07 mm dla korbowodów.

Ilość gazów uciekających do skrzyni korbowej

Stan połączenia tłok-pierścienie tłokowe-cylinder można oszacować na podstawie ilości gazów uciekających do skrzyni korbowej. Ten parametr diagnostyczny jest mierzony przez przepływomierz. KI-4887-1

1-3 - manometry, 4 wloty, 5, 6 - kurki, 7 wyrzutników

Rozgrzej silnik do normalnej pracy. Urządzenie posiada rurę z 5 zaworami dławiącymi wlotowymi i 6 wylotowymi. Rura wlotowa 4 jest połączona z szyjką wlewu oleju silnika, eżektor 7 do zasysania gazów jest zainstalowany wewnątrz rury wydechowej lub podłączony do jednostki próżniowej. W wyniku podciśnienia w eżektorze do przepływomierza dostają się przedmuchane gazy. Instalując za pomocą kranów 5 i b ciecz w kolumnach manometrów 2 i 3 na tym samym poziomie, zapewniają, że ciśnienie we wnęce skrzyni korbowej jest równe atmosferycznemu. Spadek ciśnienia AA ustawiamy zgodnie z manometrem / taki sam dla wszystkich pomiarów za pomocą zaworu 5. Skala urządzenia określa ilość gazów przedostających się do skrzyni korbowej i porównuje ją z nominalną.

4. Konserwacja

Na EO silnik jest oczyszczony z brudu, jego stan jest sprawdzany wizualnie, a praca słuchana w różnych trybach.

Na T0-1 sprawdź zamocowanie mocowań silnika. Sprawdź szczelność połączenia głowicy cylindrów, miski olejowej, uszczelki olejowej wału korbowego. Jeśli głowica nie jest ściśle połączona z blokiem, wycieki oleju będą widoczne na ściankach bloku cylindrów. Przy luźnym połączeniu miski olejowej i uszczelki olejowej KB jest oceniany na podstawie wycieków oleju.

Na TO-2 konieczne jest dokręcenie nakrętek mocujących głowicę cylindrów. Dokręcanie głowicy wykonanej ze stopu aluminium odbywa się na zimnym silniku za pomocą klucza dynamometrycznego lub zwykłego klucza bez użycia nasadek. Wysiłek powinien mieścić się w zakresie 7,5 - 7,8 kgf * m. Dokręcanie powinno odbywać się od środka, stopniowo przesuwając się do brzegów i jednocześnie powinno przechodzić na krzyż, bez szarpania (równomiernie). Dokręć mocowanie miski olejowej.

WSPÓŁ Sprawdzaj stan CPG dwa razy w roku.

5. Demontaż, naprawa, montaż, diagnostyka

Demontaż

Do wykonania pracy potrzebne będą: komplet kluczyków, klucz dynamometryczny, studzienka inspekcyjna lub wiadukt, ogranicznik o regulowanej wysokości (na przykład podnośnik śrubowy), urządzenie podnoszące (wciągnik, wciągnik lub wciągarka o udźwigu co najmniej 100 kg) lub drugi regulowany ogranicznik. Pracę najlepiej wykonywać z asystentem.

1. Po poluzowaniu zacisku wyjmij wąż wentylacyjny skrzyni korbowej z rury odgałęzienia bloku cylindrów.

2. Za pomocą klucza 10 mm odkręć dwie śruby mocujące rurę zasilającą do bloku cylindrów i odłącz go od bloku.

Komentarz.

Połączenie jest uszczelnione uszczelką

3. Wyjmij czujnik stuków

4. Wyjmij czujnik położenia wału korbowego

5. Wyjmij pompę płynu chłodzącego

6. Wyjmij rozrusznik

7. Wyjmij generator

Wymontować koło pasowe napędu wałka rozrządu

Komentarz

W silnikach 16-zaworowych odłącz dolny drążek montażowy silnika od poprzecznicy przedniego zawieszenia, za pomocą klucza nasadowego 17 mm odkręć trzy śruby mocujące wspornika dolnego generatora i zdejmij zespół wspornika z drążkiem

8. Zamontuj regulowany ogranicznik pod skrzynią biegów i zawieś blok cylindrów na urządzeniu podnoszącym lub zainstaluj regulowany ogranicznik pod blokiem cylindrów. Lekko podnieś blok cylindrów, odciążając mocowania jednostki napędowej.

9. Zdejmij dolną pokrywę obudowy sprzęgła i odkręć śruby mocujące skrzynię biegów do bloku cylindrów.

10. Odkręcamy górną nakrętkę śruby poduszki prawego wspornika.

11. Za pomocą klucza nasadowego 13 mm odkręć trzy śruby mocujące wspornik prawego wspornika silnika do bloku cylindrów.

15. Wymontuj zespół wspornika silnika z górnym wspornikiem montażowym generatora.

16. Za pomocą klucza nasadowego 15 mm pod prawym przednim błotnikiem samochodu odkręć trzy śruby mocujące wspornik wspornika do prawej podłużnicy.

17. Zdejmij wspornik wraz z prawą podporą jednostki napędowej.

18. Lekko potrząsając blokiem cylindrów, odłącz go od skrzyni biegów i wyjmij z komory silnika.

19. Zdejmij koło zamachowe

20. Za pomocą klucza nasadowego 10 mm odkręć sześć śrub mocujących uchwytu tylna uszczelka olejowa wał korbowy i wyjmij go.

Komentarz

Pod uchwytem montowana jest uszczelka, którą należy wymienić podczas montażu.

21. Wyjmij pompę olejową

22. Za pomocą klucza nasadowego 17 mm odkręć dwie śruby mocujące pięć pokryw łożyska głównego.

23. Zdjąć pokrywy łożysk głównych.

24. Z osłon wyjmujemy dolne panewki łożyska głównego.

25. Wyciągamy wał korbowy z bloku cylindrów.

26. Wyciągamy dwa trwałe półpierścienie z rowków trzeciego wspornika.

27. Zdejmij górne panewki łożyska głównego ze wsporników bloku cylindrów.

28. Blok cylindrów myjemy z brudu i osadów specjalnym detergent, olej napędowy lub nafta, przedmuchać kanały olejowe.

29. Czyścimy otwory wylotowe wtryskiwaczy oleju w silnikach VAZ 2112, 21124 i 21114 cienkim drutem miedzianym.

30. Wytrzyj blok do sucha i sprawdź go. Pęknięcia i odpryski metalu są niedopuszczalne.

31. Za pomocą mikrometru mierzymy czopy główne wału korbowego, a także czopy korbowodu.

Naprawa

Pęknięcia w dowolnym miejscu na wale korbowym są niedozwolone

Proces przywracania czopów korbowodu

Tabela wymiarów naprawczych wkładek i szyjek KB

Naprawy przeprowadzane są poprzez napawanie w środowisku węglowym.

Diagnostyka

Po naprawie wał musi przejść zgodnie z następującymi parametrami

1) Dopuszczalne bicie głównych powierzchni wału korbowego

Zamontuj wał korbowy z zewnętrznymi czopami głównymi na dwóch pryzmatach i sprawdź bicie za pomocą wskaźnika:

- czopy główne i powierzchnia siedziska dla zębnika Pompa olejowa(nie więcej niż 0,03 mm);

- powierzchnia lądowania dla koła zamachowego (nie więcej niż 0,04 mm);

- powierzchnia przylegania do kół pasowych i powierzchni współpracujących z uszczelnieniami olejowymi (nie więcej niż 0,05 mm).

- przesunięcie osi czopów korbowodów od płaszczyzny przechodzącej przez osie korbowodów i czopów głównych po szlifowaniu powinno mieścić się w granicach ± ​​0,35 mm. Aby to sprawdzić, zainstaluj wał z skrajnymi czopami głównymi na pryzmatach i wyrównaj wał tak, aby oś czopa korbowodu pierwszego cylindra znajdowała się w płaszczyźnie poziomej przechodzącej przez osie czopów głównych. Następnie za pomocą wskaźnika sprawdzić pionowe przemieszczenie czopów korbowodu 2, 3 i 4 cylindrów względem czopa korbowodu pierwszego cylindra.

Półpierścienie są również wymieniane, jeśli luz osiowy wału korbowego przekracza maksymalny dopuszczalny - 0,35 mm. Wybierz nowe półpierścienie o grubości nominalnej lub zwiększonej o 0,127 mm, aby uzyskać luz osiowy w zakresie 0,06–0,26 mm.

Pomiar szczeliny w łożysku korbowodu: 1 - spłaszczony kalibrowany drut z tworzywa sztucznego; 2 - wstawka; 3 - osłona korbowodu; 4 - skala do pomiaru szczeliny

- zdejmij pokrywę i użyj skali na opakowaniu, aby określić wielkość szczeliny poprzez spłaszczenie drutu.

Nominalny luz projektowy wynosi 0,02–0,07 mm dla korbowodów i 0,026–0,073 mm dla czopów głównych. Jeśli luz jest mniejszy niż limit (0,1 mm dla korbowodu i 0,15 mm dla czopów głównych), to te tuleje mogą być ponownie użyte.

montaż

Obrób gniazda za pomocą frezu A.94016/10.

Wypłucz KB, aby usunąć wszelkie pozostałości ścierne i przedmuchaj sprężonym powietrzem.

Odtłuścić siedzenia do wtyczek (benzyna lakowa GOST 3134-78, szmaty TU 68-178-77-82).

Zamontuj nowe korki kanałów olejowych na szczeliwie i stempluj w 3 punktach (trzpień .86010, dłuto GOST 7211-72, młotek GOST 2310-77, uszczelniacz do połączeń gwintowanych TU 6-10-1048-78).

32. Dobieramy odpowiednie pierścienie, panewki łożysk wału korbowego

33. Odtłuścić tuleje w łożyskach i pokrywach łożysk głównych.

34. W gniazdach podpór wkładamy wkładki głównych szyjek z rowkami.

35. Włóż wkładki bez rowków do pokryw łożysk.

36. Montujemy trwałe półpierścienie w rowkach trzeciej podpory głównej. Z przodu stalowo-aluminiowa (biała w środku, żółta na zewnątrz), z tyłu cermet (żółty z obu stron).

Komentarz

Półpierścienie wykonane są o grubości nominalnej i zwiększonej o 0,127 mm. Ruch osiowy wału korbowego powinien mieścić się w zakresie 0,06-0,26 mm

37. Ustaw półpierścienie rowkami na zewnątrz (do policzków wału korbowego)

38. Nasmaruj czopy i tuleje wału korbowego czystym olejem silnikowym.

39. Umieszczamy wał w podporze bloku cylindrów i montujemy główne pokrywy łożysk.

Numery łożysk są zaznaczone na osłonach (od 1 do 5). Piąta pokrywa łożyska głównego jest oznaczona dwoma nacięciami rozstawionymi na krawędziach pokrywy.

Po zamontowaniu w bloku pokrywy muszą być skierowane w stronę boku bloku, na którym zamontowana jest prowadnica wskaźnika poziomu oleju.

40. Dokręcić śruby mocujące pokrywy kluczem dynamometrycznym momentem 68,31–84,38 N · m (6,97–8,61 kgf · m). Dokręć nakrętki śrub korbowodu momentem 51 Nm (5,2 kgfm)

41. Dalszy montaż odbywa się w odwrotnej kolejności.

6. Metody odzyskiwania HF

Renowacja części ma duże znaczenie gospodarcze w kraju. Koszt odtworzenia części jest 2 - 3 razy niższy niż koszt ich wytworzenia. Wynika to z faktu, że podczas renowacji części znacznie zmniejszają się koszty materiałów, energii i robocizny.

Wydajność i jakość przywracania części zależy od przyjętej metody.

Najszerzej stosowane są następujące renowacje części: obróbka skrawaniem; spawanie i napawanie; rozpylający; obróbka galwaniczna i chemiczna; obróbka ciśnieniowa; wykorzystanie materiałów syntetycznych.

Obróbka mechaniczna stosowany jako operacja przygotowawcza lub końcowa podczas nakładania powłok na zużyte powierzchnie, a także podczas odnawiania części poprzez obróbkę do rozmiaru naprawy lub ustawianie dodatkowych części do naprawy. Poprzez obróbkę części do wielkości naprawy przywracany jest geometryczny kształt ich powierzchni roboczych, a poprzez zainstalowanie dodatkowego naprawa części upewnij się, że wymiary części odpowiadają wymiarom nowej części.

Spawanie i napawanie- najczęstsze sposoby przywracania części. Spawanie jest używane podczas usuwania uszkodzenie mechaniczne części (pęknięcia, dziury itp.) i napawania - do nakładania powłok w celu kompensacji zużycia powierzchni roboczych. W przedsiębiorstwach remontowych stosuje się zarówno ręczne, jak i zmechanizowane metody spawania i napawania. Wśród zmechanizowanych metod napawania najszerzej stosowane są automatyczne napawanie łukiem krytym oraz w środowisku gazu osłonowego i napawanie łukiem wibracyjnym. Obecnie przy odnawianiu części stosuje się tak obiecujące metody spawania, jak laser i plazma.

Rozpylający jako metoda renowacji części, opiera się na aplikacji natryskiwanym metalem na zużyte powierzchnie części. W zależności od metody topienia metali rozróżnia się natryskiwanie łukowe, płomieniowe, wysokoczęstotliwościowe, detonacyjne i plazmowe.

Galwanizacja i obróbka chemiczna opiera się na osadzeniu metalu na powierzchni części z roztworów soli metodami galwanicznymi lub chemicznymi. Aby zrekompensować zużycie części, najczęściej stosuje się chromowanie, żelazowanie i niklowanie chemiczne. Nakładanie powłok ochronnych na powierzchnie części odbywa się za pomocą procesów galwanicznych (chromowanie, niklowanie, cynkowanie, miedziowanie) oraz chemicznych (utlenianie i fosforanowanie).

Przez obróbkę ciśnieniową przywrócić nie tylko wymiary części, ale także ich kształt oraz właściwości fizyczne i mechaniczne. W zależności od konstrukcji części wykorzystują takie rodzaje obróbki ciśnieniowej jak spęczanie, rozprężanie, ściskanie, ciągnienie, radełkowanie, prostowanie itp.

Wymienione metody przywracania części zapewniają wymagany poziom jakości i niezawodne działanie części podczas ustalonego przebiegu remontowego samochodów. Wymagany poziom jakości regenerowanych części osiąga się, gdy: właściwy wybór metodę technologiczną, a także zarządzanie procesami powlekania i późniejszą obróbką części. Na jakość regenerowanych części mają wpływ właściwości surowców użytych do powlekania oraz warunki obróbki.

Aby przywrócić czopy korbowodu KV do rozmiaru nominalnego:

1) myję HF. Mierzę średnice czopów korbowodów. Następnie instaluję wał KV na tokarka w tym celu wał korbowy jest zamontowany na maszynie w taki sposób, aby jego oś obrotu przechodziła przez jeden z czopów korbowodów; potrzebne są do tego manetki środkowe, które wyrównują oś obrotu czopów korbowodów z osią obrotu wrzeciona maszyny, a wielkość przemieszczenia musi być równa promieniowi korby (37,8 mm)

Przemieszczony wał korbowy, obracający się wokół osi jednego z czopów korbowodu, jest niewyważony. Tak duża nierównowaga podczas obrotu z konieczności doprowadzi do deformacji samego wału korbowego i elementów maszyny, w wyniku czego gwałtownie spadnie jakość szlifowania wału korbowego - zniekształcony zostanie kształt szyjki (elipsa pojawiają się), jego oś nie będzie równoległa do osi głównych czopów.

Aby wyeliminować lub przynajmniej znacznie zmniejszyć niewyważenie wału korbowego, pozwalają na to specjalne obciążniki zamocowane na płytach czołowych naprzeciwko uchwytów maszyny. Masę i położenie obciążników wyważających dobiera się w zależności od masy wału korbowego i promienia korby.

Obrabiam (usuwam istniejące zagrożenia i zakleszczenia) za pomocą noża do stali VK6 1 i 4 czopów korbowodu. Po obróbce ustawiamy KV w taki sposób, aby teraz 2 i 3 czopy korbowodów pokrywały się z osią obrotu maszyny. Odciąłem o 0,5 mm.

2) Mierzę powstałe rozmiary szyjek. Napawanie szyjek wykonuję za pomocą prostownika spawalniczego VDU-506 w środowisku dwutlenku węgla. Drut elektrodowy wprowadzam do miejsca napawania za pomocą głowicy do napawania OKS-6569 drutem 30KhGSA. (drut do napawania, stal konstrukcyjna stopowa A-wysokiej jakości; 0,3% - węgiel, X - chrom 1%, G - mangan 1%, C - krzem 1%) z naddatkiem na toczenie, szlifowanie i dogładzanie.

Napawanie odbywa się na prąd stały o średnicy elektrody 1,2 mm z kasety jest w sposób ciągły podawana w strefę zgrzewania. Przez ustnik i końcówkę umieszczoną wewnątrz palnika gazowo-elektrycznego do drutu elektrodowego podawany jest prąd o wartości 150..190 A i napięciu 19…21 V. Szybkość osadzania wynosi 20 ... 30 m / h, przemieszczenie drutu elektrody wynosi 18 ... 20 mm, stopień osadzania wynosi 18 ... 20 mm, wysunięcie elektrody wynosi 10 ... 13 mm, dwutlenek węgla zużycie wynosi 8…9 l/min. Podczas napawania metal elektrody i części miesza się, grubość osadzonej warstwy wynosi 0,8 ... 1,0 mm. Dwutlenek węgla jest dostarczany do strefy spalania łuku pod ciśnieniem 0,05 ... 0,2 MPa przez rurkę, która wypierając powietrze, chroni stopiony metal przed szkodliwym działaniem tlenu i azotu w powietrzu.

Dwutlenek węgla z cylindra 7 jest dostarczany do strefy spalania. Po opuszczeniu cylindra 7 gaz gwałtownie się rozpręża i jest przechłodzony. Aby go podgrzać, przepuszczam go grzejnik elektryczny 6. Woda zawarta w dwutlenku węgla jest usuwana za pomocą osuszacza 5, którym jest wkład wypełniony odwodnionym siarczanem miedzi lub żelem krzemionkowym. Ciśnienie gazu jest redukowane za pomocą reduktora tlenu 4, a jego natężenie przepływu jest kontrolowane przez przepływomierz 3.

Instalacja do okładzin w dwutlenku węgla

1 - kaseta druciana; 2 - urządzenie do powierzchni; 3 - przepływomierz; 4 - reduktor; 5 - środek osuszający; 6 - grzejnik; 7 - butla z dwutlenkiem węgla; 8 - szczegóły

3) Szyjki KV obrabiam na tokarce, pozostawiając naddatek na szlifowanie 0,3-0,5 mm

4) Szyje szlifuję ściernicą typu 24A40NS 16 A5 (GOST 2424-75) na maszynie ZU131, do wymiaru nominalnego 47.850 mm, pozostawiając naddatek na dogładzanie . Gdy ściernica zetknie się z czopem wału korbowego, dopływ chłodziwa zostaje włączony.

Tryb szlifowania: prędkość wału korbowego 1,03 s "1 (62 obr./min), ściernica - 13-13,8 s" 1 (780-830 obr./min); ściernica jest regulowana ołówkiem diamentowym marki CI-1 (GOST 607-SO E).

Owalność i stożek nie powinny przekraczać 0,005

5) Do wykańczania szyjek zamiast polerowania używam superfinishingu. Doszlifowanie wykonuje się głowicą wyposażoną w kamienie ścierne na specjalnej półautomatycznej maszynie 3875 K. Uziarnienie kamieni wynosi 4-8, a dogładzanie wyrównuje dokładność wymiarową. Podczas szlifowania wałków w celu dogładzania pozostawić naddatek 0,005 mm.

6) Sprawdzam CV pod kątem bicia, owalności i stożkowatości szyjek.

7. Skład chemiczny i właściwości mechaniczne KB

Właściwości mechaniczne

Stal to stop żelaza z węglem zawierający do 2,14% węgla

Stale są klasyfikowane według:

1) Skład chemiczny:

a) węgiel

b) stopowy

2) Cel:

a) Strukturalny

b) Instrumentalny

c) Specjalne

3) Jakość:

a) Zwykłe

b) Jakość

c) Wysoka jakość

d) Bardzo wysoka jakość

4) Stopnie odtleniania:

a) Wrzenie (KP)

b) Spokój (SP)

c) Spokojny (PS)

5) Sposób dostawy dzieli się na 3 grupy:

grupa A - stal dostarczana jest zgodnie z jej właściwościami mechanicznymi, litera A nie jest wskazana.

grupa B - stal dostarczana jest według składu chemicznego

grupa C = A + B

Żeliwo to stop żelaza z węglem, w którym węgiel zawiera od 2,14 do 6,67%.

Gatunki żeliwa.

1. Żeliwo białe. Węgiel występuje w postaci cementytu (Fe3C). Twarde, kruche, trudne do cięcia.

2. Żeliwo szare. Węgiel jest wolny w postaci grafitu. Są to żeliwa, w których grafit występuje w postaci płyt. Mniej trwały, ma właściwości odlewnicze, dobrą odporność na zużycie, zdolność tłumienia drgań.

3. Żeliwo szare stopowe. Posiada drobnoziarnistą strukturę i lepszą strukturę grafitu dzięki dodatkom w niewielkich ilościach niklu, chromu i molibdenu, czasem tytanu i miedzi.

4. Żeliwo sferoidalne. Rodzaj żeliwa szarego modyfikowanego magnezem. W tym samym czasie do ciekłego żelaza wprowadza się żelazo i krzem, w wyniku czego powstaje grafit o kulistym kształcie.

5. Żeliwo sferoidalne. Posiada wysokie właściwości antykorozyjne, dobrze sprawdza się w wilgotnym środowisku powietrza, wody, spalin. Służy do wytwarzania części, które przenoszą obciążenia udarowe.

Wał korbowy VAZ-2112 wykonany jest z HF. Liczby za literami VCh - żeliwo sferoidalne oznaczają tymczasową odporność na pękanie rozciągające. Na przykład gatunek żeliwa VCh 60 powinien mieć y = 60 kgf / mm 2 lub y = 600 MPa. Dla żeliwa sferoidalnego charakterystyczny jest sferoidalny kształt grafitu, który uzyskuje się poprzez modyfikację żeliwa szarego niskoziarnistego czystym magnezem lub dodatkami zawierającymi magnez. Żeliwo sferoidalne znalazło szerokie zastosowanie w przemyśle samochodowym (wały korbowe i wałki rozrządu, koła zębate różnych mechanizmów, bloki cylindrów itp.), inżynierii ciężkiej (części turbin, walce toczne, wały młotów itp.), transporcie, inżynierii rolniczej (przekładnie i koła zębate, tarcze sprzęgła, różne dźwignie, rolki gąsienic itp.) oraz w wielu innych branżach.

Skład chemiczny.

Zawiera: węgiel (C) = 3,3-3,5%, krzem (Si) = 1,4-2,2%, mangan (Mn) = 0,7-1,0%, fosfor (P) = nie więcej niż 0,2%, siarkę (S) = nie więcej niż 0,15%

Własności mechaniczne wytrzymałości granicznej żeliwa o wysokiej wytrzymałości (wytrzymałość na rozciąganie) przy VCH60 = 600 MPa; warunkowa granica plastyczności przy 0,2 = 310-320 MPa; wydłużenie (plastyczność) d = 10-22%; twardość VCh45 140-225, VCh50 HB 153-245 HB;

Twardość Brinella HB = 170-241 * 10-1 MPa,?H = 196 MPa

8. Oprawy użyte w naprawie

Napawanie dwutlenkiem węgla polega na tym, że drut elektrodowy z kasety jest w sposób ciągły podawany do strefy spawania, jak pokazano na rysunku. Prąd do drutu elektrodowego podawany jest przez ustnik i końcówkę umieszczoną wewnątrz palnika gazowo-elektrycznego. Podczas napawania metal elektrody i części jest mieszany. Dwutlenek węgla jest dostarczany do strefy spalania łuku pod ciśnieniem 0,05 ... 0,2 MPa przez rurkę, która wypierając powietrze, chroni stopiony metal przed szkodliwym działaniem tlenu i azotu w powietrzu.

Schemat napawania dwutlenkiem węgla: 1 - ustnik; 2 - drut elektrodowy; 3 - palnik; 4 - wskazówka; 5 - dysza palnika; 6 - łuk elektryczny; 7 - kąpiel spawalnicza; 8 - zdeponowany metal; 9 - część do spawania.

Schemat instalacji do napawania łukowego w dwutlenku węgla: 1 - kaseta druciana; 2 - urządzenie do powierzchni; 3 - przepływomierz; 4 - reduktor; 5 - środek osuszający; 6 - grzejnik; 7 - butla z dwutlenkiem węgla; 8 - szczegół.

Powlekanie dwutlenkiem węgla odbywa się za pomocą prądu stałego odwrotna polaryzacja... Rodzaj i markę elektrody dobiera się w zależności od materiału naprawianej części oraz wymaganych właściwości fizycznych i mechanicznych osadzanego metalu. Prędkość podawania drutu zależy od natężenia prądu, który jest ustawiony w taki sposób, że nie ma zwarcia i zerwania łuku. Szybkość osadzania zależy od grubości osadzanego metalu i jakości tworzenia osadzonej warstwy. Napawanie koralików odbywa się z krokiem 2,5 ... 3,5 mm. Każdy kolejny wałek powinien zachodzić na poprzedni o co najmniej 1/3 jego szerokości.

Twardość osadzanego metalu, w zależności od marki i rodzaju drutu elektrodowego, wynosi 200...300 HB.

Zużycie dwutlenku węgla zależy od średnicy drutu elektrodowego. Na szybkość przepływu gazu wpływa również szybkość osadzania, konfiguracja produktu i obecność ruchu powietrza.

Po nałożeniu odpowiedniej warstwy metalu rozpoczynamy obróbkę powierzchni zewnętrznej od szlifowania.

Po zamontowaniu przedmiotu obrabianego ustawia się ograniczniki, aby zmierzyć kierunek ruchu stołu. Ograniczniki posuwu wzdłużnego są ustawione tak, aby ściernica podczas szlifowania nie dotykała docisku i nie wychodziła z przedmiotu obrabianego. Zainstalowane ograniczniki muszą być sztywno zamocowane. Aby ustalić względną pozycję okręgu i przedmiotu obrabianego, w środkach instalowana jest część referencyjna. Lewy koniec służy jako podstawa do montażu wrzeciennika szlifierskiego. Dla dowolnej długości obrabianego przedmiotu, położenie tego końca pozostaje niezmienione.

Przed próbnym szlifowaniem należy najpierw włączyć silnik elektryczny ściernicy, a następnie silnik elektryczny obracający obrabiany przedmiot. Następnie okrąg jest doprowadzany do przedmiotu obrabianego, aż pojawi się iskra, a stół zostanie ręcznie przesunięty. Po wykonaniu dwóch lub trzech przejść należy włączyć posuw automatyczny i po próbnym szlifowaniu zmierzyć średnice przedmiotu obrabianego na obu jego końcach. Jeśli występuje stożek, to weryfikowana jest pozycja stołu, osiągając cylindryczność obrabianej powierzchni.

Tokarka do gwintowania przeznaczona jest do obróbki zewnętrznej i wewnętrznej, w tym gwintowania, pojedynczych i małych grup części

Widok ogólny i rozmieszczenie elementów sterujących tokarki śrubowej model 16K20

1- łoże, uchwyty sterujące: 2 - sterowanie z blokadą, 3,5,6 - ustawienie posuwu lub skoku ciętej nici, 7, 12 - sterowanie prędkością wrzeciona, 10 - ustawienie normalnego i zwiększonego skoku gwintu oraz dla nacinanie nici wielozwojowych, 11 - zmiana kierunku nacinania nici (lewo lub prawoskrętna), 17 - przesuwanie górnego suwaka, 18 - mocowanie pinoli, 20 - mocowanie konika, 21 - kierownica do przesuwania pinola, 23 - włączanie przyspieszonych ruchów suwmiarki, 24 - włączanie i wyłączanie nakrętki śruby pociągowej, 25 - sterowanie zmianą kierunku obrotu wrzeciona i jego zatrzymaniem, 26 - włączanie i wyłączanie posuwu, 28 - ruch poprzeczny suwaka, 29 - włączenie automatycznego posuwu wzdłużnego, 27 - przycisk włączania i wyłączania głównego silnika elektrycznego, 31 - ruch wzdłużny suwaka; Węzły maszyny: 1 - łoże, 4 - skrzynia podająca, 8 - obudowa napędu pasowego napędu głównego, 9 - wrzeciennik z napędem głównym, 13 - szafka elektryczna, 14 - ekran, 15 - osłona ochronna, 16 - prowadnica górna , 19 - konik , 22 - wspornik ruchu wzdłużnego, 30 - fartuch, 32 - śruba pociągowa, 33 - prowadnice łoża.

Szlifierka do wałków - przeznaczona do obróbki części poprzez szlifowanie.

Ogólny widok uniwersalnej szlifierki do wałków mod. ZU131:

1 - łoże, 2 - osprzęt elektryczny, 3 - wrzeciennik, 4 - urządzenie do szlifowania wewnętrznego, 5 - obudowa ściernicy, 6 - mechanizm posuwu wrzeciennika ściernicy, 7 - wrzeciennik szlifierski, 8 - konik, 9 - hydrauliczny napęd i układ smarowania, 10 - hydrauliczny układ sterowania, 11 - ściernica, 12 - ręczny mechanizm ruchu stołu

Spawalniczy prostownik uniwersalny VDU-506. Jest to regulowany prostownik tyrystorowy ze sztywnym lub opadającym charakterystyka zewnętrzna... Różnicą od wersji VDU-506S jest klasyczna konstrukcja i brak połączonej charakterystyki prądowo-napięciowej w trybie półautomatycznym. Współpracuje z półautomatycznym urządzeniem PDGO-510-5, ze stabilizacją prędkości podawania drutu spawalniczego oraz możliwością wyjęcia mechanizmu podającego z prostownika na odległość do 30 m, jest optymalna w warunkach warsztatowych przy spawaniu przy prądy łuku do 450A (PV = 100%).

Mikrometr jest gładki. Gładki mikrometr jest środkiem do pomiaru zewnętrznych wymiarów liniowych. Podział mikrometra wynosi 0,01 mm.

1 - wspornik; 2 - twarda pięta; 3 - przyrząd pomiarowy (miara końcowa) do ustawiania mikrometru na zero; 4 - ruchoma pięta (mikrośruba); 5 - łodyga; 6 - głowica mikrometryczna; 7 - nasadka nastawcza; 8 - urządzenie zapadkowe; 9 - urządzenie hamujące... podziałka skali bębna, mm ...... 0,01

Wskaźnik wybierania zwana głowicą pomiarową, czyli przyrządem pomiarowym z przekładnią mechaniczną, który zamienia małe ruchy końcówki pomiarowej na duże ruchy strzałki, obserwowane na skali tarczy.

a - ogólna forma; b - schemat biegów

Pod względem struktury zewnętrznej i wewnętrznej wskaźnik ten jest podobny do zegarka kieszonkowego, dlatego przylgnęła do niego taka nazwa.

Strukturalnie czujnik zegarowy jest głowicą pomiarową z ruchem wzdłużnym końcówki pomiarowej. Podstawą tego wskaźnika jest obudowa 13, wewnątrz której zamontowany jest mechanizm przekształcający - zębatka i zębnik. Przez korpus przechodzi manometr - szyna prętowa z końcówką pomiarową 4. Na pręcie 1 wycinana jest szyna, której ruchy są przenoszone przez zębatkę (5) i przekładnię (7) koła zębate, a także rurkę 9 do głównej strzałki 8. Wielkość obrotu strzałki 8 mierzy się na kołowej skali - tarczy. Aby ustawić wskaźnik w stosunku do znaku „O”, tarcza jest obracana przez ramkę 2.

Tarcza czujnika zegarowego składa się ze 100 działek, cena każdej działki wynosi 0,01 mm. Oznacza to, że przy przesunięciu końcówki pomiarowej o 0,01 mm igła wskaźnika przesunie się o jedną działkę tarczy.

10. Narzędzie do cięcia

Frez tokarki... Służy do usunięcia warstwy metalu lub wiórów w celu nadania wyrobowi określonego kształtu lub rozmiaru.

Siekacze składają się z części roboczej (głowy) i trzonu (korpus).

Na części roboczej przez ostrzenie powstają:

przednia powierzchnia, na której odpadają wióry;

tylna powierzchnia główna zwrócona do powierzchni tnącej;

tylna powierzchnia pomocnicza skierowana w stronę obrabianej powierzchni.

Przecięcie przedniej i tylnej powierzchni głównej tworzy główne ostrze tnące, które wykonuje główną pracę tnącą.

Przecięcie przedniej i tylnej powierzchni akcesoriów tworzy pomocnicze ostrze tnące, które odcina mniejszą część warstwy materiału do usunięcia.

W zależności od przeznaczenia, noże mają jedno lub dwa pomocnicze ostrza tnące i odpowiednio jedną lub dwie tylne powierzchnie pomocnicze.

R6M5 - stal szybkotnąca, narzędziowa, stopowa; P6 - wolfram szybkoobrotowy 6%, M5 - 5% molibden.

Frezy wykonane ze stali narzędziowej wytrzymują nagrzewanie do temperatury 600˚C bez utraty swoich właściwości skrawających. Po obróbce cieplnej narzędzie HSS ma twardość 62-63 HRC.

Stopy wolframowo-kobaltowe (VC) są również wykorzystywane do produkcji frezów do obróbki materiałów kruchych: żeliwa, brązu, porcelany. Składają się z węglików wolframu i kobaltu, stopy zawierają do 10% kobaltu. Odporność cieplna VK 900˚S: VK6, VK8. VK8 - twardy stop wolframu, K8 - kobalt 8%, reszta to węglik wolframu. Stopy tytanowo-kobaltowe (TC) mają wyższą twardość niż stopy wolframowo-kobaltowe. Ta sama żaroodporność TK 1000˚C jednak ich wytrzymałość jest mniejsza (przy tej samej zawartości kobaltu) Stopy T15K6, T5K10 stosuje się do obróbki materiałów z wiórami drenażowymi - stali. T15K6 - stop tytanowo-kobaltowy, T15- tytan 15%, K6- kobalt 6%, reszta to węglik tytanu.

Ściernica

Narzędzia ścierne wykonuje się ze sztucznych i naturalnych materiałów ściernych poprzez prasowanie masy składającej się z ziaren ściernych (materiał ścierny - drobne, twarde, ostre cząstki) i spoiwa, a następnie obróbkę cieplną i mechaniczną. Materiały ścierne są używane do obróbka mechaniczna(m.in. do kształtowania, obróbki zgrubnej, szlifowania, polerowania) różnych materiałów i wyrobów z nich wykonanych.Efektem ścierniwa jest usunięcie części materiału z obrabianej powierzchni. Ścierniwa mają zazwyczaj strukturę krystaliczną iw trakcie tego procesu zużywają się w taki sposób, że odrywają się od nich najmniejsze cząsteczki, w miejscu których pojawiają się nowe ostre krawędzie (ze względu na kruchość). Pod względem wielkości ziarna ścierniwa charakteryzują się skalą od 4 (grube) do 1200 (najdrobniejsze).

Obróbka powierzchni ściernicami zapewnia chropowatość Ra 1,25-0,02 mikrona.

Wzory szlifowania zewnętrznego cylindrycznego:

a - szlifowanie wzdłużnymi ruchami roboczymi: 1 - ściernica; 2 - obrabiany przedmiot do szlifowania; b - głębokie szlifowanie; в - szlifowanie wgłębne; d - połączone szlifowanie; S np- posuw wzdłużny; S n- posuw poprzeczny; t - głębokość obróbki

Urządzenia do ustawiania i mocowania ściernic:

1-wrzeciono; 2 - kołnierze; 3 - ściernice; 4 - uszczelki; 5 - orzechy; 6, 7 - kołnierze adaptera; 8 - pierścieniowy rowek; 9 - śruby

11. Miejsce pracy mechanika samochodowego

Stanowisko pracy to wycinek terenu, odpowiednio wyposażony i wyposażony do wykonywania pracy przez jednego pracownika lub zespół pracowników. Musi być wyposażone we wszystko, co niezbędne do sprawnego wykonania zadania produkcyjnego, a prace muszą być wykonywane w ścisłej zgodności z regulowaną technologią.

Mechanik naprawy samochodów przedsiębiorstwa transportu samochodowego wykonuje prace związane z utrzymaniem i naprawą bieżącą taboru na wyspecjalizowanych stanowiskach w modułach warsztatowych.

Aby wykonać konserwację i utrzymanie słupki wyposażone są w urządzenia inspekcyjne, które zapewniają dostęp do auta ze wszystkich stron.

Organizacja miejsca pracy mechanika naprawy samochodów:

1 - krzesło podnoszone i obrotowe; 2 - stół warsztatowy z dwiema szufladami; 3 - stół do mycia i suszenia części; 4 - stojak na stojaki; 5 - suwnica o udźwigu 1 t

Rowy inspekcyjne w szerokości dzielą się na:

Wąski (międzytorowy) (rys. 20 a);

Szeroki (ryc. 20 c).

Mogą być ślepe lub proste. Samochody poruszają się do tyłu z rowów ślepych zaułków i do przodu z rowów prostych.

Długość rowu powinna przekraczać długość samochodu o 1,0-1,2 m, a głębokość 1,4-1,5 m dla samochodów osobowych i 1,2-1,3 m dla samochodów ciężarowych i autobusów. Szerokość rowu wąskiego wynosi 0,9-1,1 m, rowu szerokiego 1,4-3,0 m.

Rowy posiadają schodki schodkowe, z boków wzdłuż krawędzi - kołnierze prowadzące pod koła samochodu. Rowy wyposażone są we wnęki z lampami, które mogą służyć do przechowywania narzędzi. Ściany rowów obłożone są płytkami ceramicznymi lub plastikowymi.

Windy przeznaczone są do podnoszenia pojazdów i ułatwienia dostępu do nich od dołu.

Windy mogą być:

Stacjonarny:

Hydrauliczny (jedno- i dwutłokowy)

Elektromechaniczne (dwu, trzy i czterokolumnowe)

Mobilny:

Podnośniki hydrauliczne

Wciągniki z napędem hydraulicznym lub mechanicznym, umieszczone w rowie rewizyjnym.

Narzędzia i osprzęt. Stacje serwisowe w zależności od przeznaczenia wyposażone są w niezbędny zestaw urządzeń i narzędzi.

Do prac demontażowych, montażowych i mocujących należy używać zestawów narzędzi monterskich (rys. 21), kluczy dynamometrycznych i ściągaczy.

W skład kompletu narzędzi montażowych i montażowych wchodzą:

Klucze dwustronne;

Wymienne głowice do twarzy;

Klucz nastawny;

Klucze dwustronne;

Młot ślusarski;

Broda;

Szczypce;

Wkrętaki;

Klamra;

Klucze specjalne (do szpilek, świec zapłonowych itp.).

Ślusarz zestaw narzędzi instalacyjnych

Podczas montażu krytycznych połączeń gwintowanych (mocowanie głowicy cylindrów, kołpaki korbowodów itp.) Używany jest klucz dynamometryczny, który umożliwia dokręcenie nakrętek i śrub z pewnym wysiłkiem. Moment dokręcania (w kilogramometrach) jest określany przez skalę (wskaźnik) specjalnie umieszczoną na kluczu.

Klucz dynamometryczny:

1- głowa; 2 - strzałka; 3 - skala; 4 - uchwyt; 5 - elastyczny pręt

Do odkręcania i dokręcania kołków służy klucz mimośrodowy (ryc. 23), który ma wałek o radełkowanej powierzchni i jest zamocowany mimośrodowo na osi klucza. Pusty stojak jest umieszczany na szpilce do włosów, cofając wałek. Po przekręceniu klucza za pomocą pokrętła oś jest zaklinowana i obraca się razem z kluczem, zapewniając wykręcenie lub dokręcenie kołka.

Klucz mimośrodowy do ćwieków:

1 - stojak; 2 - korba; 3 - oś;

W konserwacji samochodów stosuje się różnego rodzaju ściągacze, które mogą być zarówno uniwersalne, jak i przeznaczone do wykonywania określonej operacji.

Ściągacze:

a - zawór; b - wirniki pompy wodnej; в - koła zębate; 1 - wspornik; 2 - śruba.

1. Przed konserwacją lub naprawą maszyny na podnośniku (hydraulicznym, elektromechanicznym) na panelu sterowania podnośnika, wyświetl znak ostrzegawczy "Nie dotykaj - ludzie pracują pod samochodem!" Zabezpieczyć trzpień podnoszący przed samoczynnym opuszczeniem ogranicznikiem (drążkiem).

2. Spuść benzynę, olej i wodę podczas naprawy części i zespołów związanych z układami chłodzenia i smarowania. Unikaj rozpryskiwania i rozlewania płynów.

Przypadkowo rozlane płyny należy zasypać piaskiem lub trocinami, które następnie należy usunąć szufelką i szczotką.

3. Zapewnij bezpieczną pracę pod maszyną:

Hamulec z hamulcem ręcznym;

Włącz najniższy bieg;

Wyłączyć zapłon (dopływ paliwa);

Umieść stopery (buty) pod kołami.

4. Podczas pracy z rozruchem lub wał kardana, dodatkowo sprawdź wyłączony zapłon, dopływ paliwa (dla pojazdów z silnikiem diesla), przestaw dźwignię zmiany biegów w położenie neutralne, zwolnij dźwignię hamulca ręcznego.

Po zakończeniu niezbędnych prac dokręć hamulec ręczny i ponownie włącz niski bieg

5. Podczas naprawy maszyny poza rowem inspekcyjnym, wiaduktem lub windą należy używać leżaków lub mat.

6. Wejdź pod samochód i wyjdź spod niego tylko od strony przeciwnej do podjazdu. Umieść pod maszyną między kołami wzdłuż maszyny.

7. Przed demontażem i montażem jednostek i zespołów (silniki, sprężyny, tylne i przednie osie itp.) należy odciążyć je od ciężaru nadwozia poprzez podniesienie nadwozia za pomocą mechanizmu podnoszącego z późniejszym montażem tragusa.

8. Zdemontuj i zmontuj sprężyny za pomocą specjalnych narzędzi. Sprawdzić wyrównanie otworu oczkowego sprężyny i szekli tylko za pomocą wędzidła lub trzpienia. Nie wykonuj tego testu palcami.

9. Demontaż poszczególnych zespołów i części (sprężyny hamulcowe i zaworowe, bębny, sworznie sprężyn itp.), związany z zastosowaniem znacznego wysiłku fizycznego lub z niedogodnościami w pracy, należy wykonywać za pomocą urządzeń (ściągaczy) zapewniających bezpieczeństwo Praca.

10. Przed zdjęciem kół upewnij się, że bezpieczna instalacja maszyny na tragusie i w obecności ograniczników pod kołami, które nie zostały podniesione.

11. Przed zdjęciem opony całkowicie spuść powietrze z komory koła.

12. Demontaż i montaż opon powinien odbywać się w punkcie wymiany opon przy użyciu specjalnego sprzętu i narzędzi do tych prac z wykorzystaniem płotów ochronnych.

13. Przed montażem koła sprawdź stan zdejmowanych kołnierzy felgi i pierścienia osadczego. Kołnierze felgi i pierścienie osadcze muszą być wolne od rdzy, wgnieceń, pęknięć, zadziorów. Tarcze kół, pierścienie osadcze i zdejmowane kołnierze muszą pasować do wymiarów opon.

14. Montując oponę, włóż pierścień ustalający całą wewnętrzną powierzchnią do wgłębienia na obręczy koła.

15. Konieczne jest napompowanie opon powietrzem w specjalnych urządzeniach. Przed napompowaniem upewnij się, że pierścień blokujący leży całkowicie w rowku blokującym. Dozwolone jest korygowanie położenia opony na tarczy poprzez stukanie dopiero po zatrzymaniu dopływu powietrza.

16. Przed serwisowaniem i naprawą podwozia samochodu osobowego na stojaku obrotowym należy zabezpieczyć samochód na nim, spuścić paliwo ze zbiorników paliwa i wodę z układu chłodzenia, szczelnie zamknąć króciec wlewu oleju silnikowego i wyjąć bateria.

17. Części należy umyć naftą w specjalnie wyznaczonym miejscu. Przedmuchaj je sprężonym powietrzem w specjalnych zamkniętych szafach wyposażonych w wentylację wyciągową.

18. Wyraźnie koordynuj swoje działania podczas wykonywania pracy wspólnie z innymi pracownikami.

Konserwacja i naprawa samochodu z pracującym silnikiem, z wyjątkiem regulacji układów zasilania i wyposażenia elektrycznego oraz testowania hamulców;

Produkować renowacja na samochodzie, zawieszony tylko na jednym z mechanizmów podnoszących, bez stojaków;

Pracuj pod samochodem bez leżaków i pościeli, leżąc na ziemi lub podłodze;

Używaj przypadkowych przedmiotów (deski, cegły itp.) jako podpór lub ograniczników hamulców (buty);

Pracuj z uszkodzonymi lub nieprawidłowo zainstalowanymi ogranicznikami, a także zamontuj załadowany korpus na ogranicznikach;

Podczas demontażu wybij felgi młotem kowalskim lub młotkiem;

Podczas pompowania oponę zdenerwować pierścień ustalający młotkiem lub młotem;

Idź na otwarty ogień, pal lub zapal zapałki, jeśli masz mokre ręce lub kombinezon.

20. Przed testowaniem i testowaniem hamulców na stojaku, zabezpiecz samochód łańcuchem lub linką, zapobiegając staczaniu się ze stojaka.

21. Przed uruchomieniem silnika zahamuj samochód, ustaw dźwignię zmiany biegów w pozycji neutralnej.

22. Uruchom silnik rozrusznikiem. Uruchom silnik przy otwartej masce pod nieobecność osób nieuprawnionych w miejscu pracy.

Podczas jazdy w silniku na ławce dotykaj obracających się części;

Praca silnika w zamkniętym, niewentylowanym pomieszczeniu

Bibliografia

Epifanov L.I., Epifanov E.A. Konserwacja i naprawa samochodów: podręcznik dla uczniów szkół średnich zawodowych. - M .: FORUM: INFRA-M, 2003.- 280 s.: il. - (seria „Edukacja zawodowa”)

Karagodin VI, Mitrokhin N.N. Naprawa samochodów i silników: Podręcznik. dla stadniny. Środa prof. badanie. instytucje. - M.: Mistrzostwo; Wyższy. szkoła, 2001 .-- 496 s.

Yu.S. Kozlov Inżynieria materiałowa. Wydawnictwo "ATAR", 1999 - 180 s.

Kubyshkin Yu.I., Maslov V.V., Sukhov A.T. Łada 2110, -2111, -2112. Eksploatacja, konserwacja, naprawa, tuning. Ilustrowany przewodnik. - Moskwa: ZAO KZI Za Rulem, 2004. - 280 s.: chory. - (Seria „Własnymi siłami”).

Szestopałow S.K. Urządzenie, Utrzymanie i naprawa samochodów osobowych: Podręcznik. od początku. prof. Edukacja; Podręcznik. podręcznik dla środowisk. prof. Edukacja. - wyd. 2, skasowane. - M .: Centrum Wydawnicze „Akademia”; ProfObrIzdat, 2002 .-- 544 s.

Adaskin przed południem Materiałoznawstwo (obróbka metali): Podręcznik na początek. prof. Edukacja: Podręcznik. podręcznik dla środowisk. prof. Edukacja / A. M. Adaskin, V. M. Zuev - 3. wydanie, ster. - M .: Centrum wydawnicze "Akademia", 2004. - 240 s.

Makienko N.I. Ogólny kurs hydrauliki: Podręcznik. dla szkół zawodowych. - wyd. 3, ks. - M.: Wyższe. shk., 1989 .-- 335 s.: chory.

DO Kategoria:

Utrzymanie samochodu

Urządzenie rozruchowe i konserwacja

Rozrusznik jest głównym urządzeniem układu rozruchowego silnika i jest czterobiegunowym silnikiem elektrycznym, który przekształca energię elektryczną akumulatora w energię mechaniczną i przekazuje ją na koło zamachowe w celu obrócenia wału korbowego silnika.

W pojazdach KAMAZ, MAZ, KrAZ, ZIL-130, 4331, GAZ-53-12, -66-11, Ural-4320, ZIL-131 itp. Układ rozruchowy obejmuje również urządzenie do wstępnego podgrzewania silnika oraz samochody z silnikiem diesla także urządzenie do podgrzewania powietrza w kolektorze dolotowym silnika.

System serwisowalny rozruch silnika musi zapewnić taką częstotliwość obrotów wału korbowego, przy której następuje normalny przebieg tworzenia mieszanki, zapłonu i spalania mieszanki roboczej (początkowa prędkość obrotowa silników gaźnikowych to 40-50 obr/min, silniki Diesla - 100-250 obr/min ). Gdy wał korbowy silnika wysokoprężnego powoli się obraca, sprężone powietrze nie nagrzewa się do wymaganej temperatury, a paliwo wtryskiwane do komory spalania nie ulega zapłonowi.

Mechanizm napędu rozrusznika służy do wprowadzenia przekładni napędowej do sprzężenia z kołem zębatym koła zamachowego, przeniesienia momentu obrotowego z twornika rozrusznika na pierścień koła zamachowego i szybkiego odłączenia zwory od koła zamachowego po uruchomieniu silnika. Mechanizm napędowy jest zamontowany na wale twornika. Mechanizm napędowy rozrusznika CT130-A3, zainstalowany w pojazdach ZIL-130, składa się z koła zębatego, sprzęgła wolnobiegowego, sprzęgła, dźwigni z mimośrodową osią i sprężyny buforowej. Sprzęgło wolnobiegowe służy do przenoszenia momentu obrotowego z wału twornika na koło zamachowe i zapobiega obracaniu się twornika z koła zamachowego po uruchomieniu silnika - chroniąc twornik przed „rozkręceniem”.

Mechanizm sterowania rozrusznikiem służy do wytworzenia siły na dźwigni napędu i zamknięcia obwodu akumulatora-rozrusznika. Mechanizm sterowania jest zdalny, włącza się po włączeniu stacyjki. Składa się z elektromagnetycznego przekaźnika trakcyjnego, który jest zamontowany na obudowie rozrusznika. Zawiera pokrowiec ochronny w, śruba regulacyjna, cewka (uzwojenie) przekaźnika, styki - ruchome, stałe, twornik-przekaźnik ze sprężyną zwrotną.

Przy każdym TO-2 należy sprawdzić i, jeśli to konieczne, dokręcić śruby rozrusznika do silnika, szczelność połączenia końcówek przewodów z zaciskami rozrusznika i akumulatora.

Ryż. 85. Rozrusznik CT130-A3:
1 - stały styk przekaźnika; 2 - ruchomy styk przekaźnika; 3 - cewka przekaźnika; 4 - kotwica przekaźnika; 5 - śruba regulacyjna; 6 - obudowa ochronna; 7 - dźwignia; 8 - śruba do regulacji skoku przekładni napędowej; 9 - osłona rozrusznika od strony napędu; 10 - pierścień oporowy; 11 - przekładnia napędowa; 12 - sprzęgło wolnobiegowe; 13 - wał napędowy; 14 - sprzęgło napędu; 15 - obudowa rozrusznika; 16 - kotwica rozrusznika; 17 - kolektor; 18 - osłona rozrusznika od strony kolektora; 19 - uzwojenie wzbudzenia; 20 - biegun; 21 - uchwyt na szczotki; 22 - sprężyna uchwytu szczotki; 23 - przewód szczotkowy; 24 - pędzel

Co czwarte TO-2 należy wyjąć rozrusznik z silnika w celu sprawdzenia i usunięcia usterek, dla których należy wykonać następujące czynności: - wyczyścić rozrusznik i przedmuchać go sprężonym powietrzem w celu usunięcia pyłu obecnego w to; - jeśli wnęka wewnętrzna rozrusznika jest bardzo zabrudzona, zdemontuj go do czyszczenia, w tym celu odkręć dwie śruby ściągające i zdejmij pokrywę od strony kolektora; sprawdzić kolektor, którego powierzchnia robocza musi być gładka, bez spalania; - jeśli powierzchnia kolektora jest zabrudzona lub lekko przypalona, ​​przetrzyj ją szmatką nasączoną benzyną; - w przypadku znacznych przypaleń lub zarysowań na powierzchni kolektora należy go wyczyścić papierem ściernym szklanym o uziarnieniu C100; - w przypadku braku wypalenia włóknem szklanym i chropowatości powierzchni nie mniejszej niż 1,25 mm należy zdemontować rozrusznik i przebić kolektor na maszynie do dopuszczalnej średnicy minimalnej (CT130 - 38,2 mm; CT230-43 mm; CT142V - 53 mm); - sprawdzić ruch szczotek w uchwytach szczotek, muszą poruszać się swobodnie, bez zacinania się; - zmierzyć wysokość szczotek od miejsca styku sprężyn z powierzchnią roboczą oraz w przypadku ich zużycia do wymiarów granicznych (dla ST130A (A2, M), ST230A (B), ST2 - 6 - 7 mm; ST142B (V) - 13 mm; ST103 - 14 mm; ST117A - 10 mm; ST221 - 12-13 mm) wymienić na nowe; - sprawdzić siłę sprężyn z jaką szczotki są dociskane do kolektora. Dopuszczalne wartości siły sprężyn: dla ST130A (M), ST230B (B2) - 9,8 - 13,7 N »ST2, ST130A2 - 8,3 - 13,7 N; ST103 - 11,8 - 16,7 N; ST117A - 14,7 N; ST221-9.8 N; - sprawdzić iw razie potrzeby dokręcić nakrętki, śruby wyjściowe rozrusznika i przekaźnika oraz śruby mocujące końcówki styków szczotek do uchwytów szczotek; - sprawdzić stan styków przekaźnika rozrusznika, wyczyścić skrzynka kontaktowa z kurzu, w przypadku znacznego przepalenia styków, wyczyść je najpierw pilnikiem, a następnie drobnym papierem ściernym. Jeżeli śruby stykowe ulegają znacznemu zużyciu w miejscu styku z tarczą stykową, należy je obrócić o 180 °; - sprawdzić swobodę poruszania się napędu po wale zwory, jeśli nie ma dostatecznego swobodnego ruchu napędu, wał zwory należy oczyścić z brudu szmatką nasączoną benzyną, a następnie lekko nasmarować olejem stosowanym do silnika ; - sprawdź szczelinę między kołem zębatym napędowym a pierścieniem oporowym, która powinna mieścić się w granicach 2,5 ± 1 mm (dla ST142V - 0,5-2,0 mm) przy całkowicie wsuniętym zworze przekaźnika. Aby sprawdzić określoną przerwę, biegun dodatni akumulatora należy połączyć z zaciskiem uzwojenia przekaźnika rozrusznika po uprzednim podłączeniu żarówki, a zacisk ujemny - z obudową rozrusznika. W tym samym czasie zwora przekaźnika cofa się i wysuwa koło zębate napędu koła. Następnie należy wyeliminować szczelinę na kole napędowym, lekko ściskając je w kierunku kolektora i zmierzyć szczelinę między końcem koła zębatego a pierścieniem oporowym metalową linijką; - wyregulować szczelinę, jeśli to konieczne, za pomocą śruby regulacyjnej. Aby zmniejszyć szczelinę, wkręca się śrubę regulacyjną, aby ją zwiększyć, okazuje się. Przed regulacją szczeliny należy odkręcić cztery śruby, zdjąć osłonę ochronną dźwigni, odpiąć sworzeń i wyjąć go, a następnie odłączyć śrubę regulacyjną zwory od dźwigni. Po regulacji złóż wszystko w odwrotnej kolejności; - sprawdzić regulację przy włączonym biegu napędowym. W tym celu należy przesunąć napęd w kierunku twornika do oporu i wkręcać śrubę regulacyjną dźwigni do momentu, aż napęd zacznie się poruszać, następnie odkręcić śrubę regulacyjną do momentu zatrzymania napędu i dodatkowo odkręcić śrubę o kolejne 1/2 obrotu; - sprawdzić dokręcenie śrub mocujących przekaźnik trakcyjny do obudowy rozrusznika, w razie potrzeby dokręcić. W celu wydłużenia żywotności rozrusznika należy: nie dopuszczać do ciągłego załączania rozrusznika na dłużej niż 10 s, gdyż powoduje to przegrzewanie rozrusznika i może doprowadzić do jego awarii; - zdemontować rozrusznik w warsztacie, który posiada niezbędne narzędzia i przyrządy pomiarowe; - nie dopuścić do włączenia rozrusznika podczas pracy silnika; uniemożliwić poruszanie się pojazdu, obracając skrzynię biegów za pomocą rozrusznika; - po zakończeniu uruchamiania silnika należy natychmiast odłączyć rozrusznik, ponieważ mechanizm wolnego koła napędu rozrusznika nie jest przeznaczony do długotrwałej pracy; - nie dopuścić do przepłukiwania benzyną zespołów rozrusznika z porowatymi łożyskami ślizgowymi brązowo-grafitowymi, ponieważ prowadzi to do wypłukiwania smaru z porów łożysk.

POJAZD"

Temat numer 1. Urządzenie ogólne pojazd

Lekcja numer 1.1. Ogólny układ samochodów ciężarowych

na szkolenie specjalistów w VUS-837 "kierowcy pojazdów kategorii" C "

Moskwa 2011

Temat nr 1. Ogólna budowa pojazdu (SLAJD nr 1).

Lekcja nr 1.1 Ogólne rozmieszczenie ciężarówek

Pytania do studium (SLAJD nr 2).

1. Cel i klasyfikacja samochodów ciężarowych.

2. Urządzenie ogólne. Cel, lokalizacja i interakcja głównych jednostek, zespołów, mechanizmów i systemów.

3. Krótkie specyfikacje samochody ciężarowe.

Czas: 2 godziny.

Miejsce: audytorium.

Rodzaj lekcji: wykład.

Instrukcje metodyczne.

Uzasadnić uczniom wagę rozważanego zagadnienia edukacyjnego. Główne postanowienia należy podać pod uwagą w streszczeniu.

Podaj konkretne przykłady z doświadczenia eksploatacyjnego pojazdu.

Zwróć uwagę na poprawność abstraktów.

Zaprezentuj materiały dydaktyczne za pomocą ramek, diagramów i plakatów programu Microsoft PowerPoint.

Utrzymuj kontakt z odbiorcami.

Kontroluj jakość opanowania materiału edukacyjnego przeprowadzając krótką ankietę na podstawie prezentowanego materiału.

Podsumuj rozważaną kwestię i przejdź do prezentacji kolejnego pytania edukacyjnego.

Wyciągnij wnioski z materiału lekcyjnego, podsumuj lekcję, odpowiedz na pytania uczestników. Daj zadanie do samodzielnej pracy.

Wstęp

Dzisiejsze nasycenie Inżynier automatyki wszystkie gałęzie gospodarki narodowej rosną dosłownie z dnia na dzień. Siły Zbrojne Federacji Rosyjskiej nie są wyjątkiem, gdzie samochód jest wykorzystywany nie tylko jako pojazd, ale także jako środek zapewniający mobilność uzbrojenia i sprzętu wojskowego, co ostatecznie ma ogromne znaczenie w utrzymaniu gotowości bojowej formacji oraz jednostki wszystkich broni bojowych. Trudno przecenić rolę transport drogowy w nowoczesnych dostawach personelu, amunicji, paliwa, żywności, realizowanych przez jednostki i pododdziały tyłów.

Siły Zbrojne wyposażone są w nowy, konstrukcyjnie bardziej zaawansowany i niezawodny sprzęt samochodowy, który spełnia wszystkie współczesne wymagania. Jednocześnie stan technologii motoryzacyjnej ma bezpośredni związek z tym, kto nią kieruje. Kierowca wojskowy musi prowadzić samochód w różnych warunkach drogowych i klimatycznych, samodzielnie podejmować decyzje o wyeliminowaniu nieuniknionych usterek i awarii. A wszystko to w trudnych warunkach wojennych lub w warunkach szkolenia bojowego, kiedy często nie ma gdzie czekać na pomoc. Zlecone zadania można wykonać tylko wtedy, gdy kierowca jest świadomy konstrukcji samochodu, zakresu i treści jego prac obsługowych oraz doskonale opanował umiejętności wykrywania i usuwania usterek.

Pytanie akademickie nr 1.

Cel i klasyfikacja ciężarówek

1. SAMOCHÓD – to naziemny pojazd kołowy bezsąsienicowy, napędzany własnym źródłem energii, posiadający co najmniej cztery koła i przeznaczony do przewozu osób, przewozu towarów, dostarczania zamontowanego na nim specjalnego wyposażenia (SLAJD nr 4).

Przemysł motoryzacyjny, w zależności od przeznaczenia i przydatności do warunki drogowe robi samochody różne rodzaje(rys. 1).

Po uzgodnieniu samochody podzielone na pasażerskie, towarowe, specjalne i specjalistyczne. Pojazdy osobowe przeznaczone do przewozu osób to samochody osobowe i autobusy.

Samochody osobowe które mogą pomieścić nie więcej niż osiem osób (łącznie z kierowcą) nazywane są samochodami osobowymi, a te, które mogą pomieścić więcej niż osiem osób, nazywane są autobusami. Samochody podzielone przez pojemność skokową silnika (l) i suchą masę (kg) na następujące zajęcia:

Bardzo mały (1,2 l; 850 kg);

Mały (1,2 - 1,8 l; 850 - 1150 kg);

Średni (1,8 - 3,5 litra; 1150-1500 kg);

Duże (ponad 3,5 litra; do 1700 kg);

Wyższe (nieregulowane).

Ryż. 1. Klasyfikacja samochodów według typu (SLAJD nr 5).

Samochody wyróżniają się także rodzajem korpusów (zamknięte, otwarte i otwierane) oraz liczbą miejsc siedzących. Najbardziej rozpowszechnione są samochody z zamkniętym nadwoziem i liczbą miejsc siedzących od czterech do siedmiu.

Autobusy, przeznaczone do komunikacji miejskiej wewnątrzmiejskiej i podmiejskiej, nazywane są miejskimi, a przeznaczone do komunikacji międzymiastowej - międzymiastowej i turystycznej. Liczba miejsc w autobusie, w zależności od miejsca docelowego, wynosi 10-80.

Według długości autobusy dzielą się na następujące zajęcia: bardzo mały (do 5 m); mały (6,0 - 7,5 m); średni (8,0 - 9,5 m); duże (10,5 - 12,0 m); bardzo duży (przegubowy) (16,5 m i więcej).

Po wcześniejszym umówieniu samochody ciężarowe dzielą się na: samochody osobowe ogólny cel z platformami pokładowymi; specjalistyczne (wywrotki, ciągniki, cysterny, samochody dostawcze).

Według sprawności Do warunki klimatyczne ciężarówki dzieli się na: pojazdy dla klimatu umiarkowanego; samochody do zimnych klimatów; samochody na gorące klimaty.

Ze względu na charakter użytkowania samochody ciężarowe dzielą się na: pojedyncze pojazdy; pojazdy wchodzące w skład pociągu drogowego (ciągniki).

W samochodach liczba kół napędowych charakteryzuje się układ kół... Na przykład 4´2 lub 6´4 oznacza w pierwszym przypadku całkowitą liczbę kół – 4, jadące – 2, w drugim – całkowitą liczbę kół – 6, jezdne – 4. W tym przypadku zamontowane sparowane koła z każdej strony samochodu na tylnej i środkowej osi liczone są jako jedno koło.

Samochody ciężarowe wyróżniają się nośnością, tj. przez masę (t) ładunku, który może zostać przeniesiony w ciele. Pod względem ładowności samochody ciężarowe dzielą się na następujące klasy (SLAJD nr 6):

Samochody wysoka zdolność przełajowa różni się od samochodów poza drogą scentralizowany system regulacji ciśnienia w oponach. Pociągi samochodowe, w zależności od rodzaju połączenia między ciągnikiem a ogniwami przyczepy, dzielą się na ciągnione, siodłowe i demontowane (SLAJD nr 7). Przyczepa do demontażu wyposażona jest w belki nośne (bunkry) do zabezpieczania długich ładunków.

Pojazdy specjalnego przeznaczenia są wykorzystywane głównie do operacji niezwiązanych z transportem. Należą do nich pojazdy użytkowe do sprzątania i nawadniania ulic, strażacy, dźwigi samochodowe, salony samochodowe, mobilne warsztaty naprawcze itp.

Specjalistyczne samochody przewożą towary o określonych właściwościach lub właściwościach: luzem, płynne, łatwo psujące się, ponadgabarytowe, rury, farmy itp. Pojazdy te obejmują: wywrotki, samochody dostawcze, cysterny, ciężarówki kontenerowe, ciężarówki panelowe, lodówki itp..

Samochody przeznaczone do przewozu towarów sypkich i lepkich są wyposażone w skrzynie ładunkowe i nazywane są śmieciarka.

Samochody przystosowane do holowania przyczep i naczep nazywane są pojazdami holowniczymi. Ciągnik lub standardowa ciężarówka wraz z jedną lub kilkoma przyczepami tworzy pociąg drogowy.

Dzięki możliwości dostosowania do warunków drogowych, samochody rozróżnia się na pojazdy zwykłe (normalne) i terenowe. Pierwsze mają jedną, a drugie dwie lub trzy osie napędowe. Pojazdy o normalnej zdolności przełajowej są przeznaczone do pracy na dobrze utrzymanych drogach, a pojazdy terenowe są przeznaczone do pracy na niewygodnych drogach lub w terenie.

Wszystkie samochody pod względem całkowitej liczby kół i liczby kół napędowych są konwencjonalnie oznaczane przez układ kół 4x2; 4x4; 6x4; 6x6; 8x8.

Ze względu na rodzaj silnika auta dzielą się na te z silnikami gaźnikowymi, diesle, silniki gazowe i silniki elektryczne. Każdy pojazd ma swoje własne oznaczenie, reprezentowane przez markę i model.

MARK to skrócona nazwa producenta, np.: ZIL – zakład Lichaczow, KAMAZ – Kamski Fabryka Samochodów itp.

System oznaczenie cyfrowe samochody pokazano na ryc. 2.

Ryż. 2. System cyfrowego oznakowania pojazdu (SLIDE nr 8):

Wnioski w tej sprawie.

Pytanie akademickie nr 2.

Urządzenie ogólne. Cel, lokalizacja i interakcja głównego

jednostki, zespoły, mechanizmy i systemy

SAMOCHÓD - pojazd samobieżny napędzany przez zainstalowany na nim silnik. Samochód składa się z osobnych systemów, mechanizmów, zespołów i zespołów (SLAJD nr 10).

Nowoczesny samochód to bardzo złożony produkt, w konstrukcji którego znajduje się 1500 - 18000 części, połączonych w liczne zespoły, mechanizmy, zespoły i systemy (ryc. 3, 4, 5).

DETAL – (z francuskiego detal, dosłownie – detal) – produkt wykonany z jednorodnego materiału bez użycia operacji montażowych. Są to również produkty poddane powłokom ochronnym lub dekoracyjnym lub wykonane z tego samego materiału poprzez lutowanie, klejenie itp. (śruba chromowana; rura spawana lub spawana z jednego kawałka blachy).

KNOT - połączenie kilku części, które pełnią określoną (daną) funkcję w produktach tylko jednego celu, wraz z innymi części składowe(wał z przekładnią).

MECHANIZM - ruchome połączenie jednostek i części, zapewniające przekształcenie jednego rodzaju ruchu w inny (KShM, czas).

Ryż. 3. Główne elementy samochodu (SLAJD nr 11):

UNIT - (z łac. aggrego - dołączam) połączenie węzłów i części, połączone wspólną częścią, która ma pełną wymienność, możliwość samodzielnego montażu oraz możliwość wykonywania określonych funkcji w produkcie lub samodzielnie (KP, RK) .

SYSTEM (z greckiego sistema - całość, składa się z części; połączenie) - zespół urządzeń, które nie są zintegrowane w jedną całość geograficznie, ale łączy wspólna funkcja wykonywana w procesie pracy jednostki lub maszyny (zasilanie silnika układu hamulcowego).

Pomimo mnogości jednostek, mechanizmów, zespołów i systemów w samochodzie, wszystkie mają ściśle określony cel funkcjonalny i przestrzegając przyjętej metody badania samochodu (od prostych do złożonych, od ogólnych do szczegółowych), połączymy wszystkie jego części składowe na pięć grup, w tym pięć głównych części: silnik; podwozie; ciało; sprzęt elektryczny

nie; wyposażenie dodatkowe.

Hierarchię systemową części, zespołów, mechanizmów i zespołów pokazano na rys. 6.

Ryż. 4. Ogólny układ samochodu Ural (SLAJD nr 12):

Ryż. 5. Ogólne urządzenie pojazdu KamAZ (SLAJD nr 13)

Ryż. 6. Hierarchia systemowa części, zespołów, mechanizmów i zespołów (SLAJD nr 14)

PODWOZIE - (z francuskiego podwozia, z łac. capsa - skrzynia, kontener) - część pojazdu, w tym przekładnia, podwozie i mechanizmy sterujące i przeznaczona do poruszania się auta po powierzchni nośnej, zmiany prędkości i kierunku jego ruchu (SLAJD nr 15).

NADWOZIE - część samochodu zawierająca ciężarówka kabina, platforma ładunkowa, ogon i zaprojektowane tak, aby pomieścić i chronić przed środowiskiem (deszcz, śnieg, kurz itp.) kierowcę i pasażerów, a także silnik i przewożony ładunek.

WYPOSAŻENIE DODATKOWE - obejmuje z reguły wyciągarkę, podnośnik koła zapasowego, SRDVSH.

Każdy samochód można podzielić na następujące główne części: silnik, podwozie, nadwozie, osprzęt elektryczny, wyposażenie dodatkowe.

Podwoziełączy w sobie przekładnię, podwozie i mechanizmy sterujące (rys. 7).

Ryż. 7. Podwozie pojazdu (SLIDE nr 16)

Silnik jest źródłem energii mechanicznej napędzającej samochód (rys. 8). Silniki tłokowe są stosowane w nowoczesnych samochodach - silniki z zapłonem wewnętrznym ... W nich ciepło uwalniane podczas spalania paliwa w cylindrach zamieniane jest na pracę mechaniczną.

Ryż. 8. Silnik spalinowy (SLIDE nr 17)

Transmisja przenosi moment obrotowy z wału korbowego silnika na koła napędowe pojazdu oraz zmienia wielkość i kierunek tego momentu (rys. 7).

Transmisja obejmuje następujące mechanizmy: sprzęgło, skrzynia biegów, przekładnia kardana, zwolnica, mechanizm różnicowy i półosie. Ostatnie trzy mechanizmy stanowią główny most.

Ryż. 9. Sprzęgło samochodowe (SLIDE nr 18)

Pojazd terenowy, w przeciwieństwie do konwencjonalnego pojazdu terenowego, ma dwie, trzy, cztery osie napędowe, a oprócz znanych mechanizmów i zespołów jest dodatkowo montowany w skrzyni biegów (za skrzynią biegów) sprawa transferowa, który poprzez przekładnie Cardana rozdziela moment obrotowy pomiędzy odpowiednie osie napędowe.

Sprzęgło zapewnia przenoszenie momentu obrotowego silnika, chwilowe rozłączenie i płynne połączenie silnika z przekładnią (rys. 9).

Transmisja umożliwia zmianę wielkości momentu obrotowego przenoszonego z silnika na koła napędowe, poruszanie autem do przodu i do tyłu oraz odłączenie silnika od skrzyni biegów na długi czas (rys. 10).

Wstęp

1. Cel, urządzenie, zasada działania układu hamulcowego

1.1 Cel układu hamulcowego

1.2 Budowa i zasada działania układu hamulcowego

1.2.1 Hamulec przedniego koła

1.2.2 Hamulec tylnego koła

1.2.3 Cylinderek koła

1.2.4 Układ hamulca postojowego

1.2.5 Główny cylinder hamulcowy

1.2.6 Wzmacniacz podciśnienia

2. Tabela błędów

3. Kalkulacje ekonomiczne.

4. Technologia demontażu, montażu i naprawy.

4.1 Wymiana klocków hamulcowych przedniego koła

4.2 Wymiana klocków hamulcowych tylnego koła

4.3 Wymiana siłowników hamulca przedniego koła

4.4 Wymiana siłownika hamulca tylnego koła

4.5 Demontaż zacisku hamulca przedniego koła

4.6 Wymiana płynu hamulcowego i odpowietrzanie układu hamulcowego 29-30

4.7 Momenty dokręcania

5. Sprzęt

6. Konserwacja układu hamulcowego

7. Bezpieczeństwo i higiena pracy.

Wstęp

Cel tej pracy: opracowanie procesu naprawy i wymiany zespołów układu hamulcowego samochodu VAZ 2109

Cele pracy:

Opisz konstrukcję układu hamulcowego i technologię jego naprawy

Naucz się korzystać z literatury technicznej i referencyjnej

Studiuj ochronę pracy podczas wykonywania pracy.

Myślę, że ten temat jest bardzo aktualny w chwili obecnej, ponieważ bezpieczeństwo pojazdów przy dużych prędkościach w dużej mierze zależy od skuteczności i bezpieczeństwa hamulców.

Skuteczność drogi hamowania zależy od pewnego oszacowania drogi hamowania lub czasu, przez jaki pojazd przejeżdża do całkowitego zatrzymania. Im skuteczniejsze są hamulce, tym wyższa bezpieczna prędkość, jaką kierowca może tolerować, oraz wyższa prędkość pojazdu na całej trasie.

Hamowanie jest niezbędne nie tylko do szybkiego zatrzymania samochodu w przypadku nagłego pojawienia się przeszkód, ale także do kontrolowania prędkości jego ruchu.

Strukturę kontroli hamowania samochodu i wymagania dla niej określa GOST-22895-95g.

Zgodnie z tą normą sterowanie hamowaniem powinno składać się z czterech układów: roboczego, zapasowego, postojowego i pomocniczego.

Systemy mogą mieć wspólne elementy, ale nie mniej niż dwie niezależne kontrolki.

Każdy z tych systemów zawiera hamulce, które zapewniają opór podczas ruchu pojazdu oraz siłownik hamulca wymagany do sterowania hamulcami.

1. Cel, urządzenie, zasada działania układu hamulcowego samochodu VAZ 2105

1.1 Cel układu hamulcowego

Układy hamulcowe mają na celu spowolnienie pojazdu, szybkie zatrzymanie i utrzymanie go w miejscu. Zgodnie z ich funkcjami układy hamulcowe dzielą się na układy robocze, pomocnicze i postojowe. Roboczy układ hamulcowy zapewnia zmniejszenie prędkości pojazdu i jego całkowite zatrzymanie z wymaganą skutecznością, hamulec postojowy utrzymuje pojazd w miejscu, a pomocniczy układ hamulcowy ma na celu utrzymanie stałej prędkości pojazdu i jego regulację długi czas. Układ hamulca postojowego może być również używany jako układ hamulca awaryjnego w przypadku awarii układu hamulca roboczego.

Roboczy układ hamulcowy składa się z czterech hamulców kół i napędu hydraulicznego.

Hamowanie samochodu zapewnia wytworzenie sztucznego oporu obrotu kół, w tym celu na koła (hamulce kół) i bęben przykładany jest moment hamowania.

1.2 Budowa i zasada działania układu hamulcowego

Schemat 1: Ogólny układ układu hamulcowego.

Tarcza hamulcowa. 2. Główny cylinder napędu hydraulicznego hamulców. 3. Orurowanie obwodu napędu przedniego hamulca. 4. Pokrywa ochronna przedni mechanizm hamulcowy. 5. Zacisk hamulca przedniego. 6. Końcówka z rurką. 7. Zbiornik pompy głównej. 8. Naprawiono kontakt. 9. Przenoszenie kontaktu. 10. Obudowa terminala. 11. Popychacz do sprawdzania sprawności urządzenia kontrolującego poziom cieczy. 12. Pokrywa zbiornika. 13. Korpus urządzenia kontaktowego. 14. Odbłyśnik. 15. Pływak. 16. Rurociągi obwodu napędowego tylne hamulce... 17. Kołnierz tylnego końca osłony kabla. 18. Cylinder hamulca tylnego. 19. Rogulya gór ciśnienia tylnych hamulców. 20. Dźwignia napędu regulatora ciśnienia. 21. Korek obudowy regulatora ciśnienia. 22. Tuleja. 23. uszczelka głowicy tłoka. 24. Talerz sprężynowy. 25. Obudowa regulatora ciśnienia. 26. Wiosna. 27. O-ring tłoka. 28. Tłok regulatora ciśnienia. 29. Oś dźwigni. 30. Płytka dźwigni. 31. Szczęka hamulcowa. 32. Dźwignia ręcznego napędu klocków. 33. Zębatka dźwigni napędu regulatora ciśnienia. 34. Wspornik do mocowania osłony kabla. 35. Tylny kabel. 36. Przeciwnakrętka. 37. Nakrętka regulacyjna. 38. Tuleja. 39. Tylna prowadnica kabla. 40. Rolka prowadząca. 41. Kabel przedni. 42. Dźwignia powrotu hamulca postojowego. 43. Wspornik dźwigni hamulca postojowego. 44. Zatrzask dźwigni. 45. Zatrzymanie włącznika lampki ostrzegawczej hamulca postojowego. 46. ​​​​Pręt zatrzasku dźwigni. 47. Dźwignia napędu hamulca postojowego. 48. Przycisk dźwigni hamulca postojowego. 49. Wyłącznik. sygnał. 50. Pedał hamulca. 51. Wzmacniacz próżniowy. 52. Płytka sprężysta pierścienia uszczelniającego. 53. Dopasowanie. 54. Podkładka zabezpieczająca. 55. Uszczelka. 56. Pierścień dystansowy. 57. Korpus zaworu próżniowego. 58. Zawór próżniowy. 59. Uchwyt uszczelnienia pręta. 60. Uszczelka pręta. 61. Zapas. 62. Sprężyna powrotna korpusu zaworu. 63. Przysłona. 64. Osłona korpusu wzmacniacza próżniowego. 65. Korpus zaworu wzmacniacza podciśnienia. 66. Bufor macierzysty. 67. Płaszcz zewnętrzny węża. 68. Osłona nici. 69. Powłoka wewnętrzna. 70. Płyta oporowa tłoka. 71. Tłok zaworu. 72. Uszczelka pokrywy korpusu wzmacniacza próżniowego. 73. Zawór wzmacniacza podciśnienia. 74. Osłona ochronna korpusu zaworu. 75. Filtr powietrza. 76. Popychacz zaworu podciśnieniowego. 77. Sprężyna powrotna zaworu. 78. Sprężyna zaworu. 79. Korpus wzmacniacza próżniowego. 80. Śruba regulacyjna. 81. Tłok napędu przedniego hamulca. 82. Sprężyna powrotna tłoka. 83. Podkładka oporowa. 84. Tłok napędu tylnego hamulca. 85. Śruba blokująca tłok. 86. O-ring. 87. Sprężyna o-ringu. 88. Korek korpusu głównego cylindra. 89. Zbiornik cylindra I-Master. 90. II-Reduktor ciśnienia. 91. III-Schemat napędu hamulca. 92. IV-główny cylinder i wzmacniacz podciśnienia.

1.2.1 Hamulec przedniego koła

Typ dysku, otwarty, zapewniający dobre chłodzenie. Składa się z tarczy hamulcowej zamontowanej na piaście koła oraz zacisku. W szczelinach zacisków zamontowane są dwa przeciwstawne cylindry hamulcowe, utrzymywane w określonej pozycji za pomocą specjalnych zacisków. Każdy cylinder zawiera tłok, który jest uszczelniony elastycznym gumowym pierścieniem zainstalowanym w pierścieniowym rowku cylindra. Aby chronić przed wnikaniem brudu, wewnętrzna wnęka jest zamknięta butem. Tłoki cylindrów hamulcowych przylegają bezpośrednio do klocków hamulcowych z okładzinami ciernymi. W korpusie cylindra zewnętrznego zamontowany jest zawór do usuwania powietrza z napędu hamulca.

Podczas hamowania pod ciśnieniem płynu hamulcowego wytworzonego w głównym cylindrze hamulcowym tłoki, pokonując sprężyste odkształcenie gumowych pierścieni, wysuwają się z cylindrów i dociskają klocki hamulcowe do tarczy hamulcowej.

Podczas zwalniania, gdy ciśnienie płynu w napędzie hydraulicznym spada, tłoki cofają się do pierwotnego położenia dzięki sile sprężystego odkształcenia pierścieni o 0,1 mm. Dzięki temu szczelina między klockiem hamulcowym a tarczą jest automatycznie utrzymywana w miarę zużywania się okładzin ciernych.

Rys. 1: Mechanizm hamulca przedniego koła: 1 - tarcza hamulcowa; 2 - prowadnica buta; 3 - wsparcie; 4 - klocki hamulcowe; 5 - cylinder; 6 - tłok; 7 - pierścień uszczelniający; 8 - osłona ochronna kołka prowadzącego; 9 - kołek prowadzący; 10 - obudowa ochronna.

1.2.2 Hamulec tylnego koła

Badany pojazd jest pojazdem typu bębnowego z nakładkami wahliwymi. Składa się z tarczy hamulcowej, na której osadzony jest działający cylinder hamulcowy, dwóch klocków hamulcowych z okładzinami ciernymi skręcanych sprężynami oraz bębna hamulcowego. Klocki hamulcowe tylnych kół są dodatkowo napędzane mechanicznie przez układ hamulca postojowego za pomocą linki, dźwigni rozprężnej i listwy dystansowej.

Dwa dzielone pierścienie oporowe są wciskane w działający cylinder hamulcowy tylnego koła samochodu VAZ-2105 po obu stronach z siłą co najmniej 35 kgf, które wraz z częściami tłoka automatycznie ustawiają szczelinę między klockami a bęben. Śruba jest wkręcona w tłok, który opiera się o pęknięty krakers. Podczas ruchu tłoka łeb śruby opiera się o wewnętrzny występ pierścienia oporowego, co ogranicza skok tłoka. Pomiędzy bułką tartą a miseczką podporową zamontowana jest sprężyna, która dociska uszczelkę do końcowej powierzchni tłoka i do lustra cylindra. Podczas hamowania tłoki poruszają się w cylindrze o wielkość szczeliny między klockami a bębnem. Maksymalny skok tłoka w cylindrze bez przesuwania pierścieni oporowych wynosi 1, 4 ... 1, 6 mm. Jeżeli ten skok nie zapewnia wymaganego momentu hamowania, to pod wpływem rosnącego nacisku na pedał hamulca w napędzie powstaje znaczne ciśnienie płynu. Gdy siła wytworzona przez ciśnienie płynu osiągnie 35 kgf, pierścienie oporowe wraz z tłokami i innymi częściami przesuną się w cylindrach i przyjmą nowe położenie, kompensując w ten sposób zużycie klocków i bębnów oraz przywracając niezbędną szczelinę między nimi.

Po zwolnieniu klocki są odciągane od bębna przez sprężyny naciągowe. W tym przypadku tłoki poruszają się wewnątrz cylindra o wielkość szczeliny, między krakersami a wewnętrznym występem pierścieni oporowych, tj. skok tłoków w cylindrze pozostaje równy 1, 4 ... 1, 6 mm.

Rys. 2: Mechanizm hamulca tylnego koła: 1 - nakrętka mocująca piastę; 2 - piasta koła; 3 - dolna sprężyna dociskowa klocków; 4 - szczęka hamulcowa; 5 - sprężyna prowadząca; 6 - cylinder koła; 7 - dolna sprężyna zaciskowa; 8 - rozwijany pasek; 9 - palec dźwigni napędu hamulca postojowego; 10 - dźwignia napędu hamulca postojowego; 11 - tarcza hamulcowa.

1.2.3 Cylinderek koła

Rys. 3: Cylinder koła: 1 - blokowanie klocka; 2 - nasadka ochronna; 3 - korpus cylindra; 4 - tłok; 5 - uszczelniacz; 6 - płyta nośna; 7 - wiosna; 8 - krakersy; 9 - pierścień oporowy; 10 - śruba zatrzymująca; 11 - dopasowanie; A - szczelina na pierścieniu oporowym.

1.2.4 Układ hamulca postojowego

Rys. 4: Schemat hamulca postojowego.

1 - okładka;

2 - kabel przedni;

3 - dźwignia;

4 - przycisk;

5 - sprężyna oporowa;

6 - pręt zatrzaskowy;

7 - tuleja;

10 - tuleja dystansowa;

11 - sprężyna odciągająca;

12 - listwa dystansowa;

13 - dźwignia ręcznego napędu klocków;

14 - kabel tylny;

15 - tylny wspornik kabla

Hamulec postojowy posiada napęd mechaniczny z dźwigni 3, która wraz z dźwignią powrotną zamontowana jest na wsporniku przymocowanym do podłogi nadwozia. Dźwignia powrotna jest połączona palcem z przednim kablem 2, którego drugi koniec przechodzi przez otwór w prowadnicy 9 tylnego kabla, a nakrętka i przeciwnakrętka są nakręcone na gwintowany koniec kabla.

Ruch przedniego kabla jest prowadzony przez rolkę 8.

Środkowa część tylnego kabla przechodzi przez rowek prowadnicy 9, której napięcie jest regulowane przez nakrętkę nakręconą na gwintowany koniec przedniego kabla. Pomiędzy prowadnicą 9 a nakrętką regulacyjną zamontowana jest tuleja dystansowa 10. Końce tylnego kabla przechodzą przez osłonę, której jeden koniec jest przymocowany do osłony hamulca, a drugi jest zainstalowany w rowku wspornika nadwozia.

Na tylnych końcach kabla znajdują się końcówki, z których każda jest połączona z hakiem dźwigni 18 (patrz rys. Hamulec tylnego koła) ręcznego napędu klocków. Dźwignia ta jest zamocowana obrotowo palcem do klocka hamulcowego i opiera się swoją górną częścią o rowek pręta rozprężnego 20. Żebro klocka hamulcowego wchodzi w przeciwległy rowek pręta. Hamulec postojowy musi utrzymywać pojazd na pochyłości 25%.

1.2.5 Główny cylinder hamulcowy

Rys. 5: Główny cylinder hamulcowy ze zbiornikiem: 1 - korpus głównego cylindra; 2 - pierścień uszczelniający niskociśnieniowy; 3 - tłok napędu konturu „lewy przód-prawy tył hamulców”; 4 - pierścień dystansowy; 5 - pierścień uszczelniający wysokociśnieniowy; 6 - sprężyna dociskowa pierścienia uszczelniającego; 7 - talerz sprężynowy; 8 - sprężyna powrotna tłoka; 9 - podkładka; 10 - śruba blokująca; 11 - tłok napędu konturu „prawy przód-lewy tylny hamulec”; 12 - tuleja łącząca; 13 - czołg; 14 - czujnik poziomu płynu hamulcowego awaryjnego.

Pompa hamulcowa zawiera tłoki 3 i 5, które napędzają różne obwody. Oba tłoki przyjmują swoje pierwotne położenie pod działaniem sprężyn 8, które dociskają tłoki do ogranicznika na śrubach 7.

Szczelność tłoków w cylindrze zapewniają cztery oringi 6. Z przodu korpus zamykany jest zaślepką 1.

1.2.6 Wzmacniacz podciśnienia

Wzmacniacz podciśnienia jest przymocowany do płytki wspornika pedału sprzęgła i hamulca na czterech kołkach 6 (patrz rys. Wzmacniacz podciśnienia) za pomocą nakrętek, a cylinder główny jest przymocowany do wzmacniacza podciśnienia na dwóch kołkach 26. Pomiędzy korpusem 2 a pokrywy 4, zewnętrzny pas gumowej membrany 23 jest zaciśnięty, co dzieli wzmacniacz na wnęki próżniowe A i atmosferyczne E. Wnęka próżniowa jest połączona z rurą wlotową silnika za pomocą węża z końcówką 29 i zaworem 30.

Wewnątrz wzmacniacza znajduje się plastikowy korpus zaworu 22, którego trzpień jest uszczelniony na wylocie uszczelką 18. Korpus zaworu 22 zawiera zderzak 21, tłok 5 z popychaczem 14, gumowy zawór 9, sprężyny 16 i 17 z miseczkami podtrzymującymi 8 i 11 oraz filtrem powietrza 15. B rowek tłoka 5 jest wyposażony w płytkę oporową 20, której drugi koniec opiera się o występ membrany 23, co zapobiega jej wypadaniu. Ta płyta mocuje zespół tłoka z popychaczem 14 i zaworem 9 w obudowie 22. Tłoczysko 3 głównego cylindra opiera się o zderzak 21. Śruba regulacyjna 28 jest wkręcona w końcowy otwór trzonu.

Gumowy zawór 9 jest montowany na popychaczu 14. Ruchoma głowica zaworu, wzmocniona metalową podkładką, jest dociskana sprężyną 17 przez miseczkę 8 do tylnego końca tłoka 5 (z pełnym zwolnieniem). Korpus 22 zaworu ma gniazdo na ruchomą głowicę zaworu. Stały występ zaworu 9 jest dociskany przez sprężynę 16 przez miseczkę 10 do wewnętrznej ścianki trzonu zaworu, tworząc niezawodne uszczelnienie.

W obudowie wzmacniacza plastikowa końcówka węża 29 jest przymocowana poprzez gumowy kołnierz 1, w którym jest zamontowany zawór 30. Zapobiega on przedostawaniu się palnej mieszaniny do komory próżniowej A wzmacniacza. Gdy system jest zwolniony, a pedał hamulca znajduje się w swoim pierwotnym położeniu, popychacz 14 wraz z korpusem zaworu 22 i prętem 3 jest dociskany przez sprężynę 24 do skrajnego tylnego położenia - powstaje szczelina między głowicą zaworu 9 i gniazda korpusu zaworu, ponieważ tłok 5 odpycha zawór od gniazda.

Wnęka próżniowa A przez kanał B, szczelina między gniazdem a zaworem, a następnie przez kanał C jest połączona z wnęką atmosferyczną E.

Rys. 6: Wzmacniacz próżniowy: 1 - trzpień; 2 - O-ring kołnierza pompy hamulcowej; 3 - kubek obudowy wzmacniacza; 4 - śruba regulacyjna; 5 - uszczelka pręta; 6 - zwrotna sprężyna membrany; 7 - szpilka do wzmacniacza; 8 - pokrywa uszczelniająca; 9 - obudowa wzmacniacza; 10 - membrana; 11 - pokrywa obudowy wzmacniacza; 12 - tłok; 13 - osłona ochronna obudowy wzmacniacza; 14 - filtr powietrza; 15 - popychacz; 16 - zwrotna sprężyna popychacza; 17 - sprężyna zaworowa; 18 - zawór; 19 - tuleja korpusu zaworu; 20 - bufor łodygi; 21 - korpus zaworu; A - komora próżniowa; B - komora atmosferyczna; C, D - kanały.

2. Tabela błędów

Wibracje podczas hamowania.

Skrzypienie, pisk podczas hamowania.

Zwiększony skok pedału hamulca (pedał „miękki” lub „fail”).

Skok pedału hamulca mieści się w normalnych granicach (pedał "twardy"), ale samochód słabo hamuje.

Sprawdź integralność węża,

pasowanie na okucia, dokręcanie zacisków. Aby sprawdzić wzmacniacz: wyłącz silnik, wciśnij pedał hamulca 5-8 razy i trzymając wciśnięty pedał wciśnięty włączyć silnik. Jeśli wzmacniacz jest sprawny, to po uruchomieniu silnika pedał powinien wyraźnie "" iść "" do przodu.

Wymień uszkodzony wzmacniacz

Niepełne zwolnienie wszystkich kół.

Hamowanie jednego z kół po zwolnieniu pedału hamulca.

Słabe trzymanie hamulca postojowego.

Zwolnienie dźwigni hamulca postojowego nie zwalnia kół.

3. Kalkulacje ekonomiczne

Celem rachunku ekonomicznego jest potwierdzenie efektywności ekonomicznej i wykonalności wyboru jednej z dwóch opcji rozwiązywania problemów:

A) wymiana wadliwych elementów i zespołów

B) naprawa wadliwych podzespołów i zespołów

W takim przypadku naprawa podzespołów i zespołów jest możliwa, ale bardzo czasochłonna, ponieważ naprawa tych napraw klocków i cylindrów kół odbywa się obecnie w niewielu miejscach, dlatego dokonujemy tylko wymiany.

1. Parametry czasowe wymiany

HB31 - 0,5h (do wymiany klocków hamulcowych)

НB32 - 1h (do wymiany cylinderka hamulcowego a następnie odpowietrzenia układu hamulcowego)

Koszt pracy.

Koszt pracy obejmuje naprawy, amortyzację sprzętu, koszt wynajmu lokalu, koszt zaopatrzenia w wodę, wentylację, energię elektryczną, płace, odliczenia za wywóz śmieci, środki ochrony pracy.

Koszt 1 standardowej godziny: 500 rubli.

Koszt wymiany: St zastępca = HB3 * St n / h

St zam1 = 0,5 * 500 = 250 rubli.

St zam2 = 1 * 500 = 500 rubli.

3. Całkowity koszt pracy

St zastępca + St węzeł = St suma.

St general 1 = 250 + 440 = 690 rubli. - wymiana tylnych klocków hamulcowych

ST łącznie 2 = 250 + 330 = 580 rubli. - wymiana przednich klocków hamulcowych

ST łącznie 3 = 500 + 215 = 715 rubli. - wymiana cylindra hamulca tylnego

St łącznie 4 = 500 + 205 * 2 = 910 rubli. - wymiana cylindra przedniego prawego i lewego (wewnętrznego)

ST łącznie 5 = 500 + 210 * 2 = 920 rubli. - wymiana siłownika hamulca przedniego prawego i lewego (zewnętrznego)

Wadliwe oświadczenie.

Wniosek: Ponieważ w tym przypadku naprawa jednostek jest bardzo czasochłonna, wymiana wszystkich części jest ekonomicznie opłacalna.

4. Technologia demontażu, montażu i naprawy

4.1 Wymiana klocków hamulcowych przedniego koła

Klocki należy wymienić, jeśli grubość okładzin ciernych w wyniku zużycia zmniejszyła się do 1,5 mm.

a) Podnieś przód auta, zamontuj podpórki i zdejmij koło.

b) Za pomocą szczypiec wyjąć zawleczki z kołków prowadzących w celu zabezpieczenia podkładek.

c) Cienkim wybijakiem wybić palce z uch, po uprzednim zwilżeniu ich płynem WD-40.

d) Wyjmujemy palce, upewniając się, że po zwolnieniu nie zgubiły się sprężyny dociskowe klocków.

e) Za pomocą szczypiec zanurzamy tłoki w cylindrach przez blok.

f) Usuwamy stare klocki hamulcowe.

Nowe klocki montujemy w odwrotnej kolejności do demontażu, po uprzednim nasmarowaniu sworzni prowadzących cienką warstwą smaru Litol-24. Po kilkukrotnym naciśnięciu pedału hamulca „opuszczamy” klocki.

4.2 Wymiana klocków hamulcowych tylnego koła

Tylne klocki hamulcowe są wymieniane, gdy okładziny cierne zużyją się do grubości 1,5 mm.

1) Podnosimy samochód na podnośniku i zdejmujemy koło.

2) Wymontuj bęben hamulcowy:

Wkładamy je do otworów technologicznych i owijając je wysuwamy bęben z kołnierza podporowego kołnierza półosi.

Wyjmujemy bęben hamulcowy.

3) Naciśnij miseczkę kolumny nośnej i obracając ją o 900, wyjmij ją i sprężynę.

Podobnie zdejmij miseczkę z drugiej podkładki.

Za pomocą dużego śrubokręta zdejmij dolne części obu klocków hamulcowych ze wspornika.

6) Wyjmij dolną sprężynę naciskową.

Przenosimy blok na bok, uwalniając listwę dystansową i usuwamy listwę.

8) Zdejmij górną sprężynę dociskową.

Odłącz dźwignię napędu linki postojowej od końca linki.

10) Za pomocą szczypiec wyjąć zawleczkę z palca.

11) Zdejmij dźwignię, podkładkę i kołek z buta.

Zamontuj nowe klocki w odwrotnej kolejności do demontażu. Przed montażem klocków z nowymi okładzinami należy osłabić napięcie linki hamulca postojowego. Tłoki cylindra koła przesuwamy do wewnątrz za pomocą szczypiec przesuwnych. Po zamontowaniu bębna hamulcowego mocno i mocno wciskamy pedał hamulca, aby pierścienie oporowe w cylinderku koła zajęły swoje miejsca. Regulujemy hamulec postojowy.

4.3 Wymiana siłowników hamulca przedniego koła

1) Wyjmij zacisk hamulca przedniego z samochodu (patrz „Załącznik 1”) i zamocuj go w imadle.

2) Zdejmij rurkę łączącą cylindrów roboczych.

3) Wciśnięcie zatrzasku sprężynowego śrubokrętem, ...

4) ... użyj miękkiego, metalowego drążka, aby wybić cylinder koła z zacisku.

Jeśli nowy cylinder nie ma ustalacza, zmieniamy go ze starego.

Zamontuj cylinder w odwrotnej kolejności do demontażu. Po zamontowaniu zacisku pojazd jest pompowany przez układ hamulcowy (patrz „4.6.”).

4.4 Wymiana siłownika hamulca tylnego koła

1) Wymontuj bęben hamulcowy:

Użyj klucza 12, aby odkręcić dwa kołki prowadzące, ..

Wkładamy je do otworów technologicznych i owijając je wysuwamy bęben z kołnierza podporowego kołnierza półosi.

Jeśli bęben jest mocno „przyklejony” do siedziska, delikatnie przebij go młotkiem przez drewniany klocek, po uprzednim zwilżeniu siedziska naftą lub płynem WD-40.

Wyjmujemy bęben hamulcowy.

2) Podważając śrubokrętem, najpierw zdejmij jedną, a następnie pozostałe dolne części klocków hamulcowych ze wspornika i opuść klocki w dół.

3) Za pomocą klucza „10” (lub specjalnego klucza „hamulca”) odkręć złączkę przewodu hamulcowego. Aby uniknąć utraty płynu hamulcowego, na koniec wężyka załóż kapturek ochronny na końcówkę upustową.

4) Za pomocą głowicy „10” odkręć dwie śruby mocujące cylinder do tarczy hamulcowej ...

5) ... i wyjmij cylinder.

Zamontuj cylinder w odwrotnej kolejności do demontażu. Po montażu (łącznie z montażem bębna hamulcowego) pompujemy układ hamulcowy od strony wymienianego cylindra.

4.5 Demontaż przedniego zacisku hamulca

1) Zdejmij przednie klocki hamulcowe.

2) Odłącz przewód hamulcowy od zacisku.

3) Za pomocą dłuta odegnij pręty blokujące dwóch śrub mocujących zacisk.

4) Za pomocą głowicy „17” odkręć obie śruby mocujące zacisk.

5) Zdejmij zacisk.

Możesz zdjąć zacisk i uzupełnić o klocki hamulcowe. W tym celu wystarczy odłączyć przewód hamulcowy od zacisku i odkręcić śruby mocujące zacisk.

Zamontuj zacisk w odwrotnej kolejności do demontażu. Po wymianie zacisku odpowietrzamy układ hamulcowy

4.6 Wymiana płynu hamulcowego i odpowietrzanie układu hamulcowego

Odpowietrzanie hamulców jest konieczne po wymianie płynu hamulcowego, a także po usunięciu powietrza, które dostało się do napędu hydraulicznego podczas naprawy lub wymiany poszczególnych elementów układu hamulcowego.

Pracę wykonujemy wspólnie.

Powietrze najpierw usuwamy z jednego obwodu, potem z drugiego, za każdym razem zaczynając od koła najbardziej oddalonego od pompy hamulcowej.

Aby odpowietrzyć przedni kontur, wywieszamy przód auta i zdejmujemy koła.

1) Zdejmij gumowy kapturek ochronny z końcówki upustowej prawego koła cylindra.

Nakładamy na nią wąż (najlepiej przezroczysty) opuszczając jego wolny koniec do odpowiedniego pojemnika.

Asystent naciska pedał hamulca trzy do czterech razy w odstępach od jednej do dwóch sekund i utrzymuje wciśnięty pedał.

Przy kluczu na „8” odkręcamy końcówkę upustową o 1/2–3/4 obrotu

W takim przypadku część płynu hamulcowego i powietrza zostaje wtłoczona do pojemnika, a pedał zostaje opuszczony na podłogę. Pęcherzyki powietrza są wyraźnie widoczne w przezroczystym wężyku lub w cieczy. Owijamy końcówkę upustową, po czym asystent może zwolnić pedał.

4.7 Momenty dokręcania

Czynność powtarzamy, aż ustanie uchodzenie pęcherzyków powietrza z węża.

Podczas usuwania powietrza z układu należy monitorować poziom płynu w zbiorniku głównego cylindra hamulcowego i, jeśli to konieczne, dodawać go.

Podobnie usuwamy powietrze z cylindra hamulcowego lewego koła.

Przy całkowitej wymianie płynu hamulcowego odpowietrzamy do momentu, aż z złączki odpowietrzającej wypłynie nowy płyn (jest lżejszy).

Wygodniej jest odpowietrzyć tylny obwód na rowie widokowym lub na windzie.

Aby wykluczyć wpływ regulatora ciśnienia na pompowanie hamulców pracujemy z obciążonymi tylnymi kołami (zawieszenie tylnej osi jest niedozwolone).

5. Sprzęt

Podnośnik dwukolumnowy.

2. Tester hamulców z modułem sterującym (rolką).

3. Zestaw głów.

4. Komplet kluczy.

5. Klucz.

6. Młotek.

7. Ucho z miękkiego metalu.

8. Szczypce.

9. Płynny WD-40.

11. Smar Litol-24.

12. Zestaw śrubokrętów.

13. Kompresor z pistoletem pneumatycznym.

14. Kluczyki do odpowietrzania hamulców.

15. Lustro.

6. Konserwacja układu hamulcowego

Wymień części na nowe, jeśli są najmniejsze wątpliwości co do ich przydatności.

Wymieniaj węże elastyczne, niezależnie od ich stanu, na nowe po 100 000 km lub po pięciu latach eksploatacji pojazdu, aby zapobiec nagłym zerwaniom spowodowanym starzeniem się.

Codziennie przed jazdą należy sprawdzać, czy nie dochodzi do wycieku płynu przez nieszczelny układ hamulcowy oraz czy hamulce działają w ruchu. Nawet najmniejsze naruszenie szczelności systemu jest niedopuszczalne, ponieważ może prowadzić do poważnych konsekwencji podczas gwałtownego hamowania. Pełne hamowanie powinno nastąpić po jednokrotnym wciśnięciu pedału przez około połowę jego skoku; jednak kierowca powinien odczuwać znaczny opór pod koniec ruchu pedału. Jeśli opór i hamowanie wystąpią podczas skoku pedału o dużą wartość, oznacza to wzrost luzów w mechanizmach hamulcowych. Jeśli opór pedału jest słaby, jest sprężysty i łatwo odpycha się od podłogi, ale pełne hamowanie nie występuje lub następuje po kilku kolejnych naciśnięciach pedału, oznacza to, że do układu dostało się powietrze.

Zwolnienie musi nastąpić szybko i całkowicie, o czym decyduje dobre „toczenie” samochodu po zakończeniu uderzenia w pedał hamulca.

Wymagane jest każde 10 000 km.

Sprawdź stan przednich klocków hamulcowych, jeśli ich grubość jest mniejsza niż 1,5 mm, a następnie wymień klocki na nowe; tarczę hamulcową należy wymienić po zużyciu do grubości 9 mm.

Dokręcić mocowania przedniego zacisku hamulca.

Sprawdź poziom płynu hamulcowego w zbiorniku i działanie przełącznika poziomu.

Sprawdź stan przewodów hamulcowych, uszkodzone wymień na nowe (pierwszą kontrolę przeprowadź po 30 000 km).

Hamulce bębnowe są sprawdzane co 20 000 km. Ich klocki należy wymieniać w przypadku pęknięć i odkształceń, które zmniejszają skuteczność hamowania, a także w przypadku zużycia okładzin, gdy ich grubość zmniejszy się do 2 mm.

Sprawdza się również skok dźwigni hamulca postojowego oraz wielkość swobodnego skoku pedału hamulca głównego.

Co 30 000 km przebiegu sprawdzany jest stan i działanie regulatora ciśnienia płynu w napędzie hydraulicznym i wzmacniaczu podciśnienia. Aby sprawdzić regulator, samochód umieszcza się na rowie inspekcyjnym, zdejmuje się pokrywę regulatora, usuwa się pozostały smar i brud, a pedał hamulca jest mocno wciskany. Przy działającym regulatorze wystająca część tłoka przesunie się względem korpusu i dokręci ramię skrętne. Następnie nałóż 5 ... 6 g świeżego smaru DT-1 i załóż przykrywkę. Jeśli tłok się nie porusza, regulator ciśnienia należy wymienić.

Aby sprawdzić wzmacniacz podciśnienia, należy nacisnąć pedał hamulca 5-6 razy przy wyłączonym silniku i zatrzymując go wciśnięty do połowy, uruchomić silnik. Jeśli wzmacniacz jest w dobrym stanie, to pedał sam przesunie się do przodu. Jeśli tak się nie stanie, należy sprawdzić szczelność układu za pomocą wakuometru podłączonego między zaworem zwrotnym a komorą próżniową. Spadek podciśnienia (po uruchomieniu silnika, a następnie jego zatrzymaniu) będzie oznaczać nieszczelność układu.

7. Bezpieczeństwo i higiena pracy

1.1. Osoby z odpowiednimi kwalifikacjami, które otrzymały instruktaż wprowadzający i _ instruktaż podstawowy w zakresie ochrony pracy w miejscu pracy, które zdały egzamin z wiedzy na temat obsługi mechanizmów podnoszących, są dopuszczone do samodzielnej pracy przy naprawie i konserwacji samochodów.

1.2. Mechanik samochodowy, który nie został ponownie przeszkolony w zakresie ochrony pracy w odpowiednim czasie (przynajmniej raz na 3 miesiące), nie powinien rozpoczynać pracy.

1.3. Mechanik samochodowy jest zobowiązany do przestrzegania wewnętrznych przepisów pracy zatwierdzonych w przedsiębiorstwie.

1.4. Czas pracy mechanika samochodowego nie powinien przekraczać 40 godzin tygodniowo. Czas trwania dobowej pracy (zmiany) określają wewnętrzne przepisy pracy lub zatwierdzone przez pracodawcę rozkłady zmianowe.

1.5. Mechanik samochodowy powinien wiedzieć, że najbardziej niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcyjne działające na niego podczas konserwacji i naprawy pojazdów to:

Samochód, jego jednostki i części;

Sprzęt, narzędzia i osprzęt;

Elektryczność;

Benzyna ołowiowa;

Oświetlenie miejsca pracy.

1.5.1. samochód, jego zespoły i części - podczas naprawy zawieszony samochód lub wyjęte z niego zespoły i części mogą spaść, co prowadzi do obrażeń.

1.5.2. Naprawa garażu i wyposażenia technologicznego, narzędzi, osprzętu – używanie wadliwego sprzętu, narzędzi i osprzętu prowadzi do kontuzji. Mechanikowi samochodowemu zabrania się używania narzędzi, osprzętu, sprzętu, z którymi nie został przeszkolony i poinstruowany.

1.5.3. Prąd elektryczny - jeśli zasady i środki ostrożności nie będą przestrzegane, może mieć niebezpieczny i szkodliwy wpływ na ludzi, objawiający się urazami elektrycznymi (oparzenia, elektrometalizacja skóry), porażenia prądem.

1.5.4. Benzyna, zwłaszcza benzyna ołowiowa, ma toksyczny wpływ na organizm ludzki, wdychając jej opary, zanieczyszczając ciało, odzież lub połykając je z pożywieniem lub wodą pitną.

1.5.5. Oświetlenie miejsca pracy i serwisowanej (naprawianej) jednostki, niewystarczające (nadmierne) oświetlenie powoduje pogorszenie (napięcie) widzenia, zmęczenie.

1.6. Mechanik samochodowy musi nosić specjalną odzież i, jeśli to konieczne, używać innego osobistego wyposażenia ochronnego.

Instrukcje ochrony pracy podczas pracy z ręcznymi przenośnymi lampami elektrycznymi

1. Ogólne wymagania dotyczące ochrony pracy.

1.1. Ręczna przenośna lampa elektryczna (zwana dalej „lampą”) służy do oświetlania trudno dostępnych miejsc obszarów produkcyjnych (w celach, studniach, komorach itp.).

1.2. Podczas pracy z lampą przenośną pracownik może być narażony na niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcyjne:

Wysokie napięcie w sieci elektrycznej;

Niezadowalający stan mikroklimatu na obszarze roboczym;

ostre krawędzie, zadziory, nierówności na powierzchni narzędzi, urządzeń.

1.3. Do pracy z ręczną przenośną lampą elektryczną mogą pracować osoby, które ukończyły 18 lat, nie mają przeciwwskazań medycznych, przeszły odprawę wstępną, odprawę i przeszkolenie w miejscu pracy oraz posiadają pierwszą grupę dotyczącą bezpieczeństwa elektrycznego.

1.4. Podczas pracy z ręcznymi przenośnymi lampami elektrycznymi pracownik ma prawo do takich samych środków ochrony indywidualnej, jak w zawodzie głównym.

1.5. Podczas wykonywania pracy musisz przestrzegać wymogów ochrony pracy określonych w niniejszej instrukcji.

1.6. Pracownik jest zobowiązany do wykonywania wyłącznie powierzonej mu pracy, która odpowiada jego kwalifikacjom.

1.7. Za naruszenie wymogów bezpieczeństwa pracownik odpowiada w sposób określony w obowiązujących przepisach.

2. Wymagania dotyczące ochrony pracy przed rozpoczęciem pracy

2.1. Załóż odpowiednie kombinezony, ułóż je w porządku. Przygotuj środki ochrony osobistej, upewnij się, że są w dobrym stanie. Wymienić wadliwy sprzęt ochrony osobistej. Zapnij lub zawiąż mankiety rękawów tak, aby nie zwisały i trzepotały końce. Usuń włosy pod nakryciem głowy. Nie trzymaj metalowych przedmiotów o ostrych krawędziach w kieszeniach odzieży.

2.2. Uzyskaj zadanie od bezpośredniego przełożonego pracy.

2.3. Uzyskaj podręczną przenośną lampę elektryczną od osoby odpowiedzialnej za wydawanie i przechowywanie lamp elektrycznych. Niedozwolone jest używanie samodzielnie wykonanych przenośnych lamp elektrycznych, które nie mają metalowych nakładek z siatki. Jednocześnie wspólnie z nim sprawdź:

Przydatność kabla (przewodu), jego rurki ochronnej, lampy, gniazda i wtyczki; integralność izolacyjnych części korpusu oprawy;

Podłącz ręczną przenośną lampę elektryczną do sieci zasilającej, upewniając się, że w okablowaniu nie ma wyładowań łukowych.

2.4. Uwolnij miejsce pracy od ciał obcych (części, podzespołów itp.) i upewnij się, że kabel zasilający jest ułożony na płaskiej powierzchni bez ostrych narożników.

2.5. Oprawy elektryczne muszą spełniać następujące wymagania:

Powinien być wykonany tylko fabrycznie;

Przewód elektryczny musi być solidny od wtyczki zasilania do korpusu, lampa, izolacja przewodu elektrycznego nie może mieć widocznych uszkodzeń;

w obudowie lampy elektrycznej dozwolone są tylko te lampy elektryczne, do użytku których lampa jest przeznaczona. Niedopuszczalne jest stosowanie żarówek o mocy wyższej niż ustalona dla tej oprawy.

2.6. O wszystkich wykrytych usterkach powiadamiaj kierownika prac i nie rozpoczynaj pracy, dopóki nie zostaną one wyeliminowane.

2.7. Przed rozpoczęciem pracy w pomieszczeniach o podwyższonym niebezpieczeństwie przygotuj lampę o napięciu nie większym niż 42 V.

2.8. Wzmocnij lampę w pożądanej pozycji lub umieść ją w suchym miejscu.

2.9. Wtyczki 12 i 42 V nie mogą pasować do gniazd 127 i 220 V. Gniazda 12 i 42 V muszą różnić się od gniazd 127 i 220 V.

3. Wymagania ochrony pracy podczas pracy.

3.1. Należy stale monitorować, czy kabel (sznur) ręcznej przenośnej lampy elektrycznej jest chroniony przed przypadkowym uszkodzeniem. W tym celu kabel musi być zawieszony. Kable lub przewody wiszące nad stanowiskami pracy powinny znajdować się na wysokości 2,5 m, nad korytarzami - 3,5 m, a nad korytarzami - 6 m.

3.2. W każdej przerwie w pracy odłącz lampę elektryczną od sieci za pomocą wtyczki.

3.3. Chroń lampę elektryczną przed wstrząsami, upadkami, brudem i wnikaniem do niej wody.

3.4. Używaj wydanego sprzętu ochrony osobistej, dbaj o wydany sprzęt ochronny, niezwłocznie informuj kierownika pracy o konieczności czyszczenia chemicznego, prania, suszenia i naprawy sprzętu ochrony osobistej używanego w pracy.

3.6. Wykonuj tylko prace zlecone przez przełożonego pracy.

3.7. W pomieszczeniach o podwyższonym ryzyku porażenia ludzi oprawy należy zasilać z sieci elektrycznej o napięciu nie wyższym niż 42 V. Podczas pracy w szczególnie niebezpiecznych warunkach porażenia prądem (w beczkach, pojemnikach itp.), lampy muszą być zasilane z sieci o napięciu nie wyższym niż 12 V.

3.8. Oprawy muszą posiadać siatkę ochronną, haczyk do zawieszania oraz przewód wężowy z wtyczką. Siatkę należy przymocować do rączki za pomocą śrub. Oprawka musi być wbudowana w korpus oprawy, tak aby części pod napięciem oprawki i podstawa lampy były niedostępne w dotyku.

3.9. Jako źródło zasilania lamp o napięciu do 42 V można zastosować transformatory obniżające napięcie z oddzielnymi uzwojeniami elektrycznymi napięcia pierwotnego i wtórnego, przekształtniki maszynowe, generatory i akumulatory.

3.10. Naprawy opraw powinny być wykonywane przez elektryków i odzwierciedlone w logu.

3.11. Nie dozwolony:

- kontakt kabli, przewodów z metalowymi, gorącymi, mokrymi i zaolejonymi powierzchniami lub przedmiotami;

- naciąganie i skręcanie przewodów;

- przeprowadzić samodzielną naprawę lamp elektrycznych;

- pracować z niesprawną ręczną przenośną lampą elektryczną;

- włącz i włącz lampę;

- przekazać lampę elektryczną do użytku osobom nieupoważnionym;

- pozostawić wtyczki na podłodze i ruchomym sprzęcie;

- wymienić spalone lampy bez odłączania lampy od sieci.

3.12. W przypadku wykrycia awarii lampy, przewodu lub transformatora należy przerwać pracę, odłączyć lampę od sieci, przekazać ją osobie odpowiedzialnej do naprawy i zgłosić to kierownikowi pracy.

4. Wymogi ochrony pracy w nagłych wypadkach sytuacje.

4.1. W przypadku zagrożenia zagrażającego zdrowiu i życiu pracowników należy powiadomić o niebezpieczeństwie osoby wokół nich, przerwać wszelkie prace, zgłosić zdarzenie bezpośredniemu przełożonemu i postępować zgodnie z jego poleceniami.

4.2. W przypadku awarii sprzętu w wyniku groźnego wypadku należy przerwać jego działanie, a także dostarczać do niego energię elektryczną. Zgłosić podjęte środki swojemu bezpośredniemu przełożonemu (osobie odpowiedzialnej za bezpieczną obsługę sprzętu) i postępować zgodnie z otrzymanymi instrukcjami.

4.3. W razie wypadku przy pracy, ostrej choroby (zatrucia), udzielić pierwszej pomocy poszkodowanemu, w razie potrzeby dostarczyć do placówki medycznej, niezwłocznie zgłosić zdarzenie bezpośredniemu przełożonemu.

4.4. W przypadku porażenia pracownika prądem elektrycznym należy natychmiast uwolnić poszkodowanego od wpływu prądu, stosując środki dielektryczne i zachowując środki ostrożności.

4.5. W przypadku wykrycia oznak pożaru (palenie, dym, zapach spalenizny, wzrost temperatury itp.) każdy pracownik musi:

- niezwłocznie zawiadomić telefonicznie straż pożarną (01), w tym przypadku należy podać adres obiektu, miejsce pożaru, a także nazwisko;

- podejmować w miarę możliwości działania w celu ewakuacji ludzi, gaszenia pożaru i zachowania wartości materialnych.

Natychmiast zgłoś incydent swojemu bezpośredniemu przełożonemu.

5. Wymagania ochrony pracy po zakończeniu pracy.

5.1. Odłącz oprawę od zasilania.

5.2. Zwiń drut, oczyść oprawę z brudu i kurzu i odłóż do przechowywania.

5.3. Poinformuj kierownika pracy o wszystkich wykrytych problemach i środkach podjętych w celu ich wyeliminowania;

5.4. Zdejmij kombinezon i zawieś w szafie.

5.5. Umyj ręce ciepłą wodą z mydłem.

5.6. Zabrania się przebywania w lokalu i na terenie obiektu po zakończeniu zmiany bez zgody bezpośredniego przełożonego.

Instrukcja dotycząca ochrony pracy podczas pracy z ręcznymi narzędziami ślusarskimi.

Wstęp.

Instrukcja przeznaczona jest dla personelu korzystającego z ręcznych narzędzi ślusarskich podczas wykonywania pracy.

Podczas pracy z ręcznymi narzędziami ślusarskimi mogą wystąpić szkodliwe i niebezpieczne czynniki produkcyjne, w tym:

- podwyższona lub obniżona temperatura powierzchni sprzętu, materiałów;

- ostre krawędzie, zadziory, chropowatości na powierzchni przedmiotów obrabianych, narzędzi, sprzętu, odpadów;

- odpryski metalu z przedmiotu obrabianego;

- wadliwe narzędzie (pęknięcia w metalu, luźne uchwyty, połamane i pogniecione krawędzie kluczy itp.);

- niewystarczające oświetlenie obszaru roboczego.

1. Ogólne wymagania bezpieczeństwa

1.1. Przeszkolony personel może pracować samodzielnie z narzędziem ślusarskim, który przeszedł wstępne instrukcje dotyczące ochrony pracy i wstępne instrukcje w miejscu pracy, który jest zaznajomiony ze specjalnymi instrukcjami dotyczącymi pracy z narzędziem, z zasadami bezpieczeństwa przeciwpożarowego i który opanował bezpieczne techniki pracy, które znają i potrafią zastosować metody udzielania pierwszej pomocy w razie wypadku.

1.2. W miejscu pracy narzędzia należy przechowywać w specjalnych pudełkach.

1.3. Narzędzia przeznaczone do pracy w agresywnym środowisku muszą być odporne na to środowisko.

1.4. Narzędzia przeznaczone do pracy w środowiskach łatwopalnych i wybuchowych muszą być iskrobezpieczne.

1.5. Personel pracujący z narzędziami ślusarskimi musi:

1.5.1 Wykonuj tylko pracę powierzoną mu bezpośrednio przez kierownika.

1.5.2 Mieć i używać zgodnie z przeznaczeniem bawełnianego garnituru lub pół-kombinezonu, okularów, skórzanych butów, rękawiczek, nakryć głowy.

1.6. Jeśli podłoga w miejscu pracy jest śliska (obsypana olejem, emulsją), zażądaj posypania trocinami lub zrób to sam.

1.7. _ podczas pracy zabronione jest:

- przejść bez pozwolenia za płoty urządzeń technologicznych

- i obszary niebezpieczne;

- umyj ręce w emulsji, oleju; nafty i przetrzeć je końcówkami do wycierania zanieczyszczonymi wiórami.

1.8. O każdym wypadku natychmiast powiadom bezpośredniego przełożonego, a w przypadku kontuzji natychmiast skontaktuj się z centrum medycznym.

1.9. Personel wykonujący prace przy użyciu narzędzia ślusarskiego musi przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w niniejszej instrukcji.

W przypadku nieprzestrzegania postanowień niniejszej instrukcji pracownicy mogą zostać pociągnięci do odpowiedzialności dyscyplinarnej, administracyjnej, materialnej zgodnie z ustawodawstwem Federacji Rosyjskiej, w zależności od dotkliwości konsekwencji.

2. Wymagania bezpieczeństwa przed rozpoczęciem pracy.

2.1. Uporządkuj roboczą odzież i obuwie specjalne; zapiąć mankiety rękawów, włożyć ubranie i zapiąć je wszystkimi guzikami, założyć czapkę, przygotować rękawiczki (rękawiczki) i gogle.

2.2. Sprawdź miejsce pracy, usuń wszystko, co może przeszkadzać w pracy lub stwarzać dodatkowe zagrożenie.

2.5. Sprawdź przydatność narzędzia niezbędnego do pracy;

- młotek (młot kowalski) musi być solidnie zamocowany (bez pęknięć) na uchwycie referencyjnym;

- dłuta, zadziory, zagniatane i rdzenie nie powinny mieć wyszczerbionych lub zużytych grzbietów z zadziorami;

zestaw kluczy musi pasować do rozmiaru śrub i nakrętek; jeśli klucz nie pasuje do nakrętek, użyj kluczy nastawnych;

- szczęki kluczy powinny być równoległe, a powierzchnie robocze nie powinny mieć złamanych i pogniecionych krawędzi;

- pilniki, skrobaki, śrubokręty, piły do ​​metalu muszą posiadać uchwyty o długości co najmniej 150mm;

- zamontowane drewniane uchwyty narzędzia muszą być mocno osadzone i wyposażone w pierścienie ustalające;

- brzeszczot piły do ​​metalu musi być dobrze napięty i nieuszkodzony;

- kąt ostrzenia czubków dłut musi odpowiadać obrabianemu metalowi.

2.6. Podczas sprawdzania imadła należy upewnić się, że:

- w niezawodności przywiązania do stołu warsztatowego;

- że ich wargi są równoległe, a karb nie jest zużyty ani wybity;

- śruba dokręcająca jest w dobrym stanie.

3.1. Podczas pracy personel musi:

- używaj tylko sprawnych narzędzi dostarczonych przez mapę technologiczną;

- podczas pracy z narzędziem do cięcia metalu należy używać okularów ochronnych;

- podczas pracy z klinami lub dłutami przy użyciu młotów kowalskich i sztolni należy stosować uchwyty o długości co najmniej 0,7 m. Napędy muszą być wykonane z miękkiego metalu;

- mocno i niezawodnie zamocuj obrabiany przedmiot w imadle; skieruj cięty lub cięty materiał z dala od siebie;

- podczas pracy z materiałem arkuszowym używaj rękawic;

- przy odcinaniu części wykonanych z materiału litego lub wielkogabarytowego należy stosować bariery, siatki (sita).

3.2. Podczas pracy z narzędziem ślusarskim zabronione jest:

- użyć rury do wydłużenia dźwigni podczas mocowania przedmiotu obrabianego w imadle;

- pracować w imadle z robakiem chwytającym, a także ze zużytymi nitkami w rękawie lub na robaku;

- zastosować uszczelki, aby wyeliminować szczelinę między płaszczyznami szczęk kluczy a łbami śrub lub nakrętek;

używać urządzeń oświetleniowych do oświetlenia lokalnego o napięciu powyżej 42 woltów.

4.1. Jeśli okaże się, że narzędzie lub sprzęt jest wadliwe, natychmiast przerwij pracę i zgłoś to swojemu bezpośredniemu przełożonemu.

4.2. W przypadku powstania pożaru, szmat, sprzętu lub pożaru należy niezwłocznie zgłosić zdarzenie straży pożarnej, kierownikom i innym pracownikom przedsiębiorstwa oraz przystąpić do likwidacji źródła pożaru.

4.3. W przypadku zagrożenia lub zagrożenia, zagrożenia dla Twojego zdrowia lub zdrowia osób wokół Ciebie, opuść strefę zagrożenia i zgłoś zagrożenie swojemu bezpośredniemu przełożonemu.

5. Wymagania bezpieczeństwa po zakończeniu pracy.

Po zakończeniu pracy personel musi:

- sprawdzić sprawność narzędzia ślusarskiego i umieścić je w wyznaczonym miejscu do przechowywania;

- odesłać wadliwe narzędzie do magazynu w celu wymiany na nowe;

- zdejmij kombinezon, zawieś go w szafie, umyj twarz i ręce ciepłą wodą z mydłem lub weź prysznic.

Instrukcja dotycząca ochrony pracy podczas wieszania samochodu i pracy pod nim.

1.0 ogólne wymagania bezpieczeństwa

1.1. Osoby, które przeszły instruktaż wprowadzający i instruktażowy w miejscu pracy w zakresie ochrony pracy i przeszkolone w zakresie bezpiecznych metod pracy, mogą samodzielnie pracować przy zawieszaniu samochodu i pracy pod nim.

1.2. Pracownik, który nie został ponownie przeszkolony w zakresie ochrony pracy w odpowiednim czasie (przynajmniej raz na 3 miesiące), nie powinien rozpoczynać pracy.

1.3. Wisząc samochód i pracując pod nim, trzeba wiedzieć i pamiętać, że do wypadków najczęściej dochodzi, gdy:

- niewłaściwa instalacja podnośnika w procesie zawieszania samochodu;

- dodatkowe podnoszenie drugim podnośnikiem częściowo zawieszonego pojazdu;

- pracować pod zawieszonym, ale nie bezpiecznie zamocowanym pojazdem;

- uruchomienie silnika pojazdu podwieszanego;

- niewłaściwe podnoszenie auta za pomocą podnośnika, telfera, wózka widłowego:

winda;

- zawieszenie części auta przy aucie niehamowanym i niezabezpieczonym (kliny pod koła);

- używanie wadliwego sprzętu, narzędzi i osprzętu.

obsługi, której pracownik nie jest przeszkolony i poinstruowany.

1.5. Pracownik zawieszający pojazd i pracujący pod nim musi przestrzegać zasad higieny osobistej. Po zakończeniu pracy umyj ręce wodą z mydłem przed jedzeniem lub paleniem.

1.6. Za nieprzestrzeganie wymagań instrukcji opracowanej na podstawie tej „instrukcji standardowej” pracownik, który odwiesi pojazd i pracuje pod nim, odpowiada zgodnie z obowiązującymi przepisami.

2. Wymagania bezpieczeństwa przed rozpoczęciem pracy.

2.1. Przed przystąpieniem do prac przy zawieszeniu pojazdu i pracy pod nim pracownik musi:

2.1.1. Sprawdź i przygotuj swoje miejsce pracy;

2.1.2. Sprawdź obecność i możliwość serwisowania narzędzi i urządzeń.

3. Wymagania bezpieczeństwa podczas pracy.

3.1. Zawieszenie samochodu:

3.1.1. Zawieszenie części samochodu należy wykonać za pomocą podnośników,

podnośniki lub inne urządzenia do podnoszenia.

W przypadku braku podnośnika pojazd zawiesza się za pomocą podnośnika, podnośnika lub wózka widłowego. Zawieszenie części samochodu za pomocą podnośnika lub wózka widłowego dozwolone jest tylko przy użyciu specjalnych urządzeń chwytających ładunek. Zabronione jest zawieszanie części samochodu poprzez zaczepienie haka mechanizmu podnoszącego bezpośrednio na haku holowniczym samochodu.

3.1.2. Przed zawieszeniem części samochodu za pomocą mechanizmu podnoszącego należy:

- wyłączyć zapłon (dla silników benzynowych), wyłączyć dopływ paliwa (dla silników Diesla), zakręcić zawory główny i przepływowy (dla pojazdów z butlami gazowymi);

- zahamować samochód hamulcem postojowym (przy zawieszeniu przednich kół);

- ustawić dźwignię zmiany biegów (sterownik) w pozycji neutralnej;

- pod koła, których nie można podnieść, podłożyć co najmniej dwa specjalne kliny (buty);

- zamontować podnośnik ściśle pionowo pod specjalnie do tego przeznaczonymi miejscami w samochodzie;

- podczas podnoszenia wciągnika łańcuch lub lina musi znajdować się w pozycji pionowej; - podnosić płynnie, bez szarpnięć;

- Natychmiast zamontować tragus pod zawieszoną częścią pojazdu i opuścić na nie zawieszoną część pojazdu.

3.1.3. Do zawieszenia samochodu (jego części) wolno używać tylko mechanizmów podnoszących i tragusa, których dopuszczalne obciążenie nie przekracza masy unoszonej części samochodu.

Sprzęt podnoszący i tragus powinny być oznakowane lub oznakowane, wskazując udźwig i czas trwania testu.

3.1.4. Zabrania się używania niesprawnych mechanizmów podnoszących i tragusa oraz używania przypadkowych przedmiotów jako tragusa.

3.1.5. Samochód można zawiesić na mechanizmie podnoszącym (oprócz podnośnika) na czas potrzebny na montaż tragusa (przy wymianie koła na standardowej linie nośnej). Przy zakładaniu tragusa po obu stronach podwieszanej części auta konieczne jest użycie tragusa o tej samej wysokości i zamontowanie go w miejscach przewidzianych w instrukcji obsługi tego modelu auta.

3.1.6. Zabrania się wykonywania dodatkowego podnoszenia drugim podnośnikiem pojazdu już zawieszonego na podnośniku, gdyż może to doprowadzić do jego upadku. W przypadku konieczności wykonania dodatkowego podnoszenia drugim podnośnikiem należy opuścić zawieszoną część auta na tragus, a następnie wykonać dodatkowe podnoszenie.

3.1.7. Przed podniesieniem samochodu podnośnikiem należy upewnić się, że wszystkie ramiona podnoszące są bezpiecznie zamocowane pod samochodem i nie występują zniekształcenia podczas podnoszenia.

3.1.8. Podczas obsługi auta na podnośniku (hydraulicznym, elektromechanicznym) na panelu sterowania podnośnika musi być umieszczony znak z napisem: „Nie dotykaj – ludzie pracują pod autem!”.

3.1.9. W pozycji roboczej (podniesionej) nurnik podnośnika hydraulicznego musi być pewnie zamocowany ogranicznikiem (drążkiem), co gwarantuje brak możliwości samoistnego opuszczenia podnośnika.

3.1.10. Podczas pracy na obrotowym stojaku (wywrotce) należy najpierw zabezpieczyć na nim samochód, spuścić paliwo ze zbiorników paliwa oraz płyn z układu chłodzenia, szczelnie zamknąć króciec wlewu oleju silnikowego i wyjąć akumulator.

3.2. Praca pod podwieszonym pojazdem:

3.2.1. Zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac pod pojazdem (na pojeździe) zawieszonym na mechanizmach podnoszących (z wyjątkiem wind) bez montażu na tragusie.

- samochód jest zawieszony;

pod samochodem są ludzie.

4. Wymagania bezpieczeństwa w sytuacjach awaryjnych.

4.1. Pracownik musi niezwłocznie poinformować administrację przedsiębiorstwa o każdym wypadku, którego był świadkiem, a poszkodowanemu należy udzielić pierwszej pomocy, wezwać lekarza, pomóc - dostarczyć poszkodowanego do przychodni lub najbliższej placówki medycznej. Jeśli wypadek przydarzył się samemu pracownikowi, powinien w miarę możliwości skontaktować się z ośrodkiem zdrowia, zgłosić zdarzenie administracji przedsiębiorstwa. Lub poproś kogoś w pobliżu, aby to zrobił.

5. Wymagania bezpieczeństwa po zakończeniu pracy.

5.1. Na koniec pracy:

5.1.1. Uporządkuj miejsce pracy. Usuń oprawy, narzędzie w miejscu dla nich przeznaczonym.

5.1.2. Jeżeli samochód pozostaje na specjalnych stojakach (tragus) należy sprawdzić „niezawodność jego montażu.

5.1.3. Umyj ręce mydłem i wodą.

5.1.4. Powiadom swojego bezpośredniego przełożonego o wszelkich niedociągnięciach wykrytych podczas pracy.

Instrukcja dotycząca ochrony pracy podczas pracy z narzędziami pneumatycznymi.

Wstęp.

Instrukcja przeznaczona jest dla osób korzystających z narzędzi pneumatycznych podczas pracy.

Podczas pracy z narzędziem pneumatycznym mogą wystąpić szkodliwe i niebezpieczne czynniki produkcyjne, w tym:

- zwiększony poziom hałasu i wibracji;

- ruchome części sprzętu, ruchome produkty, półfabrykaty, materiały;

- odlatujące cząstki i fragmenty metalu i materiału ściernego;

- zwiększone zapylenie pyłem metalowym i ściernym;

- ostre krawędzie, zadziory, szorstkość na powierzchni detali, odpady;

niewystarczające oświetlenie obszaru roboczego.

1. Ogólne wymagania bezpieczeństwa.

1.1. Przeszkolony personel w wieku co najmniej 18 lat, który przeszedł badania lekarskie i został uznany za zdolny do pracy w określonych warunkach, może samodzielnie pracować z narzędziem pneumatycznym. Instruktaż wprowadzający z zakresu ochrony pracy i instruktaż wstępny w miejscu pracy, zaznajomiony ze specjalnymi instrukcjami pracy z narzędziem, z zasadami bezpieczeństwa przeciwpożarowego, opanowany technikami bezpiecznej pracy, znający i umiejący zastosować metody pierwszej pomocy w razie wypadku.

1.2. Personel pracujący z narzędziami pneumatycznymi musi:

1.2.1 Wykonuj tylko pracę powierzoną mu przez bezpośredniego przełożonego strony.

1.2.2 Posiadanie i używanie zgodnie z przeznaczeniem bawełnianego garnituru lub pół-kombinezonu, okularów, skórzanych butów, słuchawek przeciwhałasowych, specjalnych miękkich rękawiczek, nakrycia głowy..

1.3. Jeśli podłoga (platforma robocza) jest śliska (zaolejona, emulsyjna), poproś o posypanie trocinami lub zrób to sam.

1.4. Wszystkie narzędzia pneumatyczne muszą posiadać numery inwentarzowe i są rejestrowane w specjalnym dzienniku, w którym odnotowywane są okresowe przeglądy.

1.5. Narzędzia pneumatyczne o małej masie z liczbą uderzeń na minutę 4000 lub więcej mogą być używane tylko w szczególnych przypadkach i po uzgodnieniu z lokalnymi władzami sanitarnymi.

1.6. W trakcie pracy zabronione jest:

- stać i chodzić pod podniesionym ładunkiem;

- przechodzą w miejscach nieprzeznaczonych do przejścia ludzi;

- wchodzić bez pozwolenia za ogrodzeniami urządzeń technologicznych i obszary niebezpieczne;

- usuwać i przesuwać ogrodzenia obszarów niebezpiecznych;

- myć ręce w emulsji, oleju, nafcie i wycierać końcówkami do wycierania zabrudzonymi wiórami;

- podłączyć elastyczne przewody powietrzne (węże) za pomocą domowych zacisków i drutu;

- odłączyć węże podczas dopływu powietrza.

1.7. Natychmiast powiadom o każdym wypadku

bezpośredniego przełożonego, a w przypadku kontuzji natychmiast skontaktować się z centrum medycznym.

1.8 Personel wykonujący prace przy użyciu narzędzia pneumatycznego musi przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w niniejszej instrukcji oraz w instrukcji obsługi narzędzia pneumatycznego.

W przypadku nieprzestrzegania postanowień niniejszej instrukcji pracownicy mogą zostać pociągnięci do odpowiedzialności dyscyplinarnej, administracyjnej, materialnej zgodnie z Federacją Rosyjską, w zależności od dotkliwości konsekwencji.

2. Wymagania bezpieczeństwa przed rozpoczęciem pracy.

2.1. Posprzątaj specjalną odzież roboczą i obuwie robocze: zapiąć mankiety rękawów, uzupełnić ubranie i zapiąć je wszystkimi guzikami, założyć czapkę i rękawice antywibracyjne, przygotować okulary ochronne.

2.2. Sprawdź miejsce pracy, usuń wszystko, co może przeszkadzać w pracy lub stwarzać dodatkowe zagrożenie.

2.3. Sprawdź oświetlenie miejsca pracy (oświetlenie powinno być wystarczające, ale światło nie powinno oślepiać oczu).

2.4. W przypadku niewystarczającego oświetlenia ogólnego konieczne jest zastosowanie przenośnych lamp inwentarzowych o napięciu 12 V do oświetlenia miejscowego z uchwytem wykonanym z materiału dielektrycznego, siatką ochronną i wtyczką, których konstrukcja wyklucza możliwość podłączenia do gniazdko o napięciu większym niż 12 woltów.

2.5. Poddaj narzędzie pneumatyczne - oględzinom zewnętrznym i sprawdzeniu na biegu jałowym.

2.6. Podczas oględzin zewnętrznych sprawdź i upewnij się, że:

- narzędzie pneumatyczne jest nasmarowane;

- na obudowie nie ma pęknięć ani innych uszkodzeń;

- narzędzia wtykowe (wiertła, śrubokręty, klucze, pogłębiacze itp.) są prawidłowo naostrzone, nie mają pęknięć, wgnieceń, zadziorów i innych wad;

- tarcza ścierna na szlifierce jest niezawodnie chroniona osłoną ochronną;

- młot pneumatyczny posiada urządzenie, które wyklucza cofanie się narzędzia do tyłu;

- węże narzędzia pneumatycznego są w dobrym stanie.

2.7. Na biegu jałowym sprawdź:

- szczelność połączenia węży z narzędziami pneumatycznymi, rurociągami, połączenia między sobą (węże należy łączyć za pomocą inwentarzowych specjalnych złączy, złączek i obejm);

- przejrzystość urządzenia startowego;

- obecność zwiększonego hałasu, stukania i wibracji;

- brak spontanicznego ruchu ciała roboczego.

3. Wymagania bezpieczeństwa podczas pracy.

3.1. Narzędzie pneumatyczne może być używane tylko do prac, do których jest przeznaczone.

3.2. Spuść kondensat z przewodu powietrza przed podłączeniem elastycznej rury do narzędzia.

3.3. Przedmuchaj przewód elastyczny sprężonym powietrzem pod niskim ciśnieniem.

3.4. Podczas pracy z narzędziami pneumatycznymi personel musi:

- podłączyć przewody elastyczne narzędzia pneumatycznego do przewodów sprężonego powietrza tylko poprzez zawory zamontowane na skrzynkach rozdzielczych powietrza lub wylotach z rurociągu;

- dostarczanie powietrza dopiero po zamontowaniu narzędzia w pozycji roboczej;

- upewnić się, że nie ma wycieków powietrza w punktach połączenia elastycznego rurociągu;

- użyć narzędzia wtykowego z chwytem odpowiadającym rozmiarowi tulei lufy;

- podczas pracy z dłutem pneumatycznym, szlifierką i innymi podobnymi narzędziami stosować okulary ochronne lub: osłonę chroniącą oczy i twarz;

- podczas pracy z ciężkim narzędziem pneumatycznym zawiesić je na specjalnych wieszakach;

- ustawić przetwarzane produkty w sposób stabilny, zgodnie z mapą technologiczną;

- podczas pracy ze ściernicą upewnij się, że działa prawidłowo i jest dobrze zamocowana;

- podczas pracy z instrumentem perkusyjnym i siekającym używaj ochraniaczy na uszy;

- upewnić się, że węże pneumatyczne nie przecinają się z komunikacją transportową: torami kolejowymi i drogami, kablami i elastycznymi rurociągami urządzeń spawalniczych, linami, a także nie stykają się z gorącymi i zaolejonymi powierzchniami;

- zainstaluj i wyjmij narzędzie wtykowe, a także wyreguluj je dopiero po całkowitym zatrzymaniu wrzeciona i odłączeniu go od linii;

- podjąć środki zapobiegające przedostawaniu się elastycznego rurociągu zasilającego pod część tnącą narzędzia;

- w przypadku przerwy w dopływie powietrza lub chwilowej przerwy w pracy należy zamknąć zawór przewodu pneumatycznego i wyjąć narzędzie wtykowe, a na wiertarkach przestawić sprzęgło rozruchowe w położenie spoczynkowe;

- w przypadku dłuższych przerw narzędzie pneumatyczne należy umieścić w specjalnie wyznaczonym miejscu ;,

- w przypadku wibracji spowodowanych pracą narzędzia pneumatycznego należy stosować maty gumowe, filcowe lub pikowane;

- w przypadku przerwy w elastycznej rurze należy natychmiast wyłączyć dopływ sprężonego powietrza.

3.5. Podczas pracy z narzędziem pneumatycznym zabrania się:

- podłączyć przewód powietrza do narzędzia pneumatycznego przy otwartym zaworze przewodu powietrza;

- zahamować obracające się wrzeciono naciskając je dowolnym przedmiotem lub rękami, - stać podczas pracy na obrabianym przedmiocie;

obsługiwać część zawieszoną lub zwisającą z ogranicznika;

- wykorzystać ciężar ciała do wytworzenia dodatkowego nacisku na instrument;

- pracować w pobliżu niezamkniętych lub niezamkniętych włazów i otworów, a także z przenośnych drabin, drabinek i luźnych stojaków;

- samodzielnie wyeliminować awarie narzędzia pneumatycznego (konieczne jest przekazanie go do naprawy);

- przenosić trzymając za wąż;

- pozostawić bez opieki, poddawać go ciosom;

- użyć podkładek dystansowych, jeśli w tulei jest luz;

- trzymać za narzędzie wtykowe;

- rozpocząć czyszczenie niechłodzonych spawów;

- wyciąć rowki, gdy część robocza narzędzia jest skierowana do siebie; - ręcznie usuń wióry z otworów i obracającego się narzędzia tnącego (wymagane są do tego specjalne haczyki lub szczotki); - praca z wierceniem i innymi obracającymi się narzędziami w rękawiczkach;

- trzymaj ręce blisko obracającego się instrumentu;

- odciąć dopływ sprężonego powietrza skręcając i zginając wąż.

- zdjąć z maszyny ochronę przed drganiami, elementy sterujące, tłumik hałasu; ... - stosować wygięte trzpienie, trzpienie i szpilki oraz zatkane podkładki;

- zamocować tarczę ścierną bez przekładek kartonowych;

- zdjąć osłony ochronne z maszyn pracujących z tarczami ściernymi z otworami;

- pracować z bocznymi (końcowymi) powierzchniami koła, jeśli nie jest on przeznaczony do tego typu prac.

4. Wymagania bezpieczeństwa w sytuacjach awaryjnych i awaryjnych.

4.1. W przypadku wykrycia awarii narzędzia lub sprzętu pneumatycznego należy natychmiast przerwać pracę i zgłosić to swojemu bezpośredniemu przełożonemu.

4.2. W przypadku pożaru, szmat, sprzętu lub pożaru konieczne jest natychmiastowe odłączenie narzędzia pneumatycznego od zasilania, zgłoszenie zdarzenia straży pożarnej, kierownikom i innym pracownikom przedsiębiorstwa w celu rozpoczęcia likwidacji źródła pożaru.

4.3. W przypadku zagrożenia lub zagrożenia, zagrożenia dla Twojego zdrowia lub zdrowia osób wokół Ciebie, wyłącz narzędzie pneumatyczne, opuść obszar zagrożenia i zgłoś zagrożenie swojemu bezpośredniemu przełożonemu.

5. Wymagania bezpieczeństwa po zakończeniu pracy.

Po zakończeniu pracy musisz:

- odłączyć narzędzie od węża i zasilania;

wytrzyj wąż suchą szmatką i ostrożnie nawiń go do wnęki;

- posprzątać miejsce pracy i przekazać je mistrzowi;

- przekazać narzędzie pneumatyczne i wąż do spiżarni lub odłożyć w wyznaczone miejsce;

- zdejmij kombinezon, zawieś go w szafie, umyj ręce i twarz ciepłą wodą z mydłem lub weź prysznic.

Instrukcja zapobiegania pożarom i zapobieganiu poparzeniom w transporcie drogowym.

1. Wstęp.

1.1 Niniejsza instrukcja reguluje podstawowe wymagania dla pracowników, aby zapobiegać pożarom i oparzeniom.

1.2. Wszyscy pracownicy powinni znać lokalizację środków gaśniczych i umieć z nich korzystać. Każdy pracownik, który wykryje pożar lub pożar, musi natychmiast zgłosić to do zakładu lub miejskiej straży pożarnej, podjąć działania w celu wezwania kierowników przedsiębiorstwa i przystąpić do gaszenia pożaru dostępnymi środkami.

1.3. Przy wykonywaniu różnego rodzaju prac należy wiedzieć i pamiętać, że pożar i wypadki najczęściej mogą mieć miejsce, gdy:

- płukanie części, zespołów i silnika płynami palnymi (benzyna, olej napędowy itp.);

- dostarczanie paliwa do gaźnika jadącego samochodu z otwartego zbiornika „grawitacyjnie”;

- spawanie lub lutowanie niemytych i nieparowanych pojemników spod cieczy palnych;

- niewłaściwy transport i przechowywanie substancji łatwopalnych;

- stosowanie niestandardowych lub nieodpowiednich bezpieczników elektrycznych;

- wadliwe okablowanie elektryczne;

- pracować w specjalnej odzieży zanieczyszczonej paliwami i smarami;

- praca z otwartym płomieniem w pobliżu substancji łatwopalnych;

- gaszenie pożaru w samochodzie bez użycia środków gaśniczych.

2. Ogólne wymagania bezpieczeństwa.

2.1. Podczas uruchamiania i pielęgnacji silnika:

2.1.1. Aby uniknąć pożaru samochodu, uruchom silnik z zainstalowanym filtrem powietrza.

2.1.2. Do czyszczenia zewnętrznej części silnika używaj wyłącznie detergentów ognioodpornych.

- używać do tego celu benzyny i innych płynów łatwopalnych;

pozwolić na gromadzenie się brudu, oleju i paliwa na silniku;

- rozgrzać silnik i inne jednostki otwartym ogniem.

2.2. Przed wejściem na linię i pracą na linii:

2.2.1. Sprawdź obecność i sprawność bezpieczników elektrycznych i okablowania. Wszystkie bezpieczniki muszą być standardowe i dostosowane do prądu znamionowego. Okablowanie nie może mieć pustych miejsc, a miejsca jego podłączenia muszą wykluczać możliwość iskrzenia.

2.2.2. Sprawdzić szczelność układu zasilania (brak wycieków paliwa i gazu). Jeśli zostaną znalezione wycieki, podejmij działania w celu ich wyeliminowania.

2.2.3. Sprawdź, czy pojazd jest wyposażony w sprawne gaśnice. Konieczna jest znajomość budowy gaśnicy i umiejętność jej obsługi.

2.2.4. Naprawę układu zasilania silnika na linii należy przeprowadzać ostrożnie, nie dopuszczając do przedostania się benzyny do silnika i układu wydechowego. W przypadku wykrycia wycieku gazu na przewodzie z układu zasilania pojazdów z butlami gazowymi (gaz-diesel), z wyjątkiem armatury butli, należy natychmiast zatrzymać, zamknąć zawory przepływowe, spaliny z układu odciążenia silnika , następnie zamknij zawór główny i w miarę możliwości podejmij działania w celu usunięcia usterki lub poinformuj firmę.

Jeśli gaz wycieka z zaworu butli, przejedź pojazdem w bezpieczne miejsce i spuść lub spuść gaz z butli.

2.2.5. Transport substancji łatwopalnych musi odbywać się specjalnie wyposażonym pojazdem zgodnie z aktualnymi instrukcjami.

2.2.6. To jest zakazane:

- dostarczać paliwo do gaźnika z otwartego pojemnika „grawitacyjnie”;

- sprawdzić obecność paliwa w zbiorniku lub cysternie otwartym płomieniem (zapalona zapałka, zapalniczka itp.);

- przechowywać i przewozić benzynę, naftę i inne łatwopalne substancje w kabinie, przedziale pasażerskim lub nadwoziu nieprzystosowanym do tego celu;

- do uwalniania sprężonego gazu ziemnego i odprowadzania gazu płynnego przy pracującym silniku lub włączonym zapłonie, a także w bezpośrednim sąsiedztwie parkingów innych pojazdów lub w pobliżu źródeł ognia i miejsc przebywania ludzi.

2.2.7. Jeśli pojazd zapali się podczas pracy na linii, musisz:

- natychmiast zatrzymać samochód;

- wyłączyć silnik (w pojazdach na gazie zamknąć zawory główny i butli);

podjąć wszelkie kroki w celu ewakuacji pasażerów (ładunku) i przystąpić do gaszenia pożaru.

Podczas gaszenia pożaru w samochodzie należy zachować ostrożność - używać gaśnic, rękawic, nie dopuścić do zapalenia się odzieży i poparzenia twarzy, rąk itp.

2.3. Do konserwacji i naprawy pojazdów:

2.3.1. Zapobiegaj wyciekom paliwa lub oleju z podzespołów pojazdu. Rozlane paliwo lub olej należy natychmiast usunąć piaskiem lub trocinami.

2.3.2. Wymontowane podzespoły i części auta należy myć w ściśle wyznaczonym miejscu.

2.3.3. Oleje odpadowe i osady paliwowe ze zbiorników paliwa należy spuszczać tylko do specjalnego pojemnika.

2.3.4. Przechowywanie, spuszczanie i napełnianie paliw i smarów powinno odbywać się wyłącznie w miejscach specjalnie do tego wyznaczonych.

2.3.5. Przed naprawami (spawanie, lutowanie) zbiornik z substancji palnych należy opróżnić, odłączyć i usunąć wszystkie rurociągi, które mogą zawierać ciecz palną. Opróżniony zbiornik oraz rurociągi należy dokładnie wypłukać gorącą wodą, przedmuchać parą w celu całkowitego usunięcia śladów tych płynów.

2.3.6. Palenie na terenie przedsiębiorstwa dozwolone jest tylko w miejscach specjalnie do tego wyznaczonych.

2.3.7. Specjalną odzież zanieczyszczoną paliwami i smarami należy niezwłocznie zabrać do pralni chemicznej (prania).

2.3.8. To jest zakazane:

- sprawdzić baterie przez zwarcie; do tego celu należy użyć wideł ładunkowych;

- odprowadzać zużyte oleje i osady paliwowe ze zbiorników paliwa do kanalizacji i kanalizacji;

- pracować w specjalnej odzieży zamoczonej w paliwie;

- idź na otwarty ogień, pal i zapal zapałki, jeśli twoje ręce i specjalna odzież są oblane paliwem;

- używaj benzyny do prania ubrań, mycia rąk, mycia ścian i podłóg;

- używać otwartego ognia w pomieszczeniach przeznaczonych do konserwacji, napraw i parkowania, a także na otwartych parkingach;

- przechowywać zaolejone środki czyszczące, substancje palne w miejscu pracy, z wyjątkiem metalowych skrzynek z wieczkami przeznaczonych do tego celu;

- używaj domowych urządzeń grzewczych.