Das Buch erzählt über den Aufbau und die Funktionsprinzipien von Einheiten, Mechanismen und Baugruppen von Bussen. Modelle von GAZ-Bussen werden vorgestellt. ZIL. LiAZ und andere sind in Russland weit verbreitet.
Das Tutorial wurde entwickelt, um Fahrer zu schulen Fahrzeuge Kategorie "D".

Arten von Motoren, allgemeiner Aufbau und Funktionsprinzip.
In einem Verbrennungsmotor wird die potentielle Wärmeenergie des Kraftstoffs in mechanische Arbeit... Der vollständige Vorgang einer solchen Transformation wird als Duty Cycle bezeichnet, der aus einer bestimmten Anzahl von Taktzyklen besteht.

Ein Hub ist ein Teil des Arbeitszyklus, der bei der Bewegung des Kolbens von einer Extremposition in eine andere stattfindet.
Nach der Organisation des Arbeitszyklus werden Verbrennungsmotoren in Zweitakt- und Viertaktmotoren unterteilt. Derzeit sind Viertaktmotoren überwältigend.

Je nach Zündmethode des brennbaren Gemisches können Motoren funkengezündet (Benzin oder Gas) oder Kompressionszündung (Diesel) sein. Vor allem kleine, kleine und mittlere Busse können mit Benzin- oder Gas- oder Dieselmotoren ausgestattet werden, große und sehr große Busse sind ausschließlich mit Dieselmotoren ausgestattet.

Durch die Art des verwendeten Kraftstoffs kann Benzin, verflüssigt oder komprimiert, verwendet werden, um ein brennbares Gemisch zu bilden. Erdgas, Dieselkraftstoff.

Inhalt
Kapitel 1. Grundbegriffe und Definitionen 5
1.1. Klassifizierung von Bussen nach internationalen und nationalen Standards 5
1.2. Allgemeines Gerät Busse und ihre Layout-Optionen 6
1.3. Grundlagen der Buswartung 13
Kapitel 2. Motor 16
2.1. Motortypen, allgemeiner Aufbau und Funktionsprinzip 16
2.2. Kurbelmechanismus 24
2.3. Gasverteilungsmechanismus 35
2.4. Kühlsystem 41
2.5. Schmiersystem 47
2.6. Stromversorgungssystem für Benzin- und Gasmotoren 53
2.7. Antriebssystem für Dieselmotoren 85
2.8. Zündanlage 98
2.9. Auspuffanlage 108
2.10. Wartung (MOT) des Motors und seiner Systeme 110
Kapitel 3. Elektrische Ausrüstung der Busse 112
3.1. Allgemeine Information 112]
3.2. Akkus 113
3.3. Generatoren und Steuerungen 116
3.4. Anlasser 120
3.5. Elektrische Hilfssysteme 127
3.6. Beleuchtungssystem 129
3.7. Licht- und Tonsignalisierung 138
3.8. Instrumente und interne Alarme 141
3.8. Wartung elektrischer Geräte 146
Kapitel 4. Buschassis 147
4.1. Übertragung. Allgemeines Gerät, Zweck und Layout 147
4.1.1. Kupplung 149
4.1.2. Schaltgetriebe 157
4.1.3. Hydromechanische Getriebe 164
4.1.4. Kardanantriebe 181
4.1.5. Antriebsachsen 184
4.1.6. Wartung von Getriebeeinheiten 189
4.2. Aufhängung von Bussen, Allzweck- und Gerät 191
4.2.1. Vorderradaufhängung von Bussen 193
4.2.2. Hinterradaufhängung von Bussen 205
4.2.3. Fahrwerkswartung 210
4.3. Lenkung von Bussen 211
4.3.1. Allgemeiner Zweck und Betriebsprinzipien 211
4.3.2. Lenkung von Kleinbussen 211
4.3.3. Lenkung großer Busse 223
4.3.4. Merkmale der Lenkung von Gelenkbussen 224
4.3.5. Lenkungswartung 227
4.4. Bremssteuerung von Bussen. Allzweck-Antriebstypen 227
4.4.1. Der Zweck des Bremssystems. Bremssystemtypen 227
4.4.2. Bremssteuerung für extra kleine und kleine Busse 230
4.4.3. Bremssteuerung großer Stadtbusse 249
4.4.4. Wartung Bremssteuerung 265
Kapitel 5. Unterstützende Systeme von Bussen 267
5.1. Busrahmen 267
5.2. Busaufbauten 267
5.3. Innenraumheizung und -lüftung 280
5.4. Wartung von Karosserien 287
Kapitel 8. Räder und Reifen 289
Kapitel 7. Verbrauchsmaterialien und ihre Verbrauchsraten 295
7.1. Kraftstoff 295
7.2. Schmiermittel 296
7.3. Technische Flüssigkeiten 303.

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1. Zweck, Gerät, Funktionsprinzip

Termin

Der Kurbeltrieb dient dazu, die translatorische Bewegung des Kolbens unter dem Einfluss der Expansionsenergie der Verbrennungsprodukte in die Drehbewegung der Kurbelwelle umzuwandeln. Die Kurbelwelle nimmt die von den Kolben durch die Pleuel übertragenen Kräfte auf und wandelt sie in Drehmomente um, die dann über das Schwungrad auf die Getriebeeinheiten übertragen werden.

Gerät

Der Mechanismus besteht aus einem Kolben mit Kolbenringen und einem Bolzen, einer Pleuelstange, einer Kurbelwelle und einem Schwungrad.

Der Zylinderkopf – allen vier Zylindern gemeinsam – besteht aus einer Aluminiumlegierung. Es wird mit zwei Buchsen auf dem Block zentriert und mit zehn Schrauben befestigt. Zwischen Block und Kopf wird eine nicht schrumpfende metallverstärkte Dichtung eingebaut (ihre Oberflächen müssen trocken sein) (eine Wiederverwendung ist nicht zulässig).

Die Zylinder werden direkt in den Block gebohrt. Der Nenndurchmesser von 82 mm bei Reparaturen kann um 0,4 oder 0,8 mm erhöht werden. Die Zylinderklasse ist auf der unteren Ebene des Blocks in lateinischen Buchstaben entsprechend dem Zylinderdurchmesser in mm angegeben: A - 82.00-82.01, B - 82.01-82.02, C - 82.02-82.03, D - 82 , 03- 82.04, E - 82.04-82.05. Maximal zulässiger Verschleiß Zylinder hat einen Durchmesser von 0,15 mm.

Im unteren Teil des Zylinderblocks befinden sich fünf Hauptlagerträger mit abnehmbaren Abdeckungen, die mit Spezialschrauben am Block befestigt werden. Kappen sind nicht austauschbar (Lagerbohrungen werden zusammen mit Kappen bearbeitet) und sind zur Unterscheidung mit Risiken gekennzeichnet äußere Oberfläche Im Mittelträger befinden sich Buchsen für Druckhalbringe 12, die eine axiale Bewegung der Kurbelwelle verhindern. Vorne (von der Seite der Kurbelwellenriemenscheibe) befindet sich ein Stahl-Aluminium-Halbring, hinten ein Cermet-Halbring. Ringe werden mit einer Nenndicke hergestellt und um 0,127 mm erhöht. Wenn das Axialspiel der Kurbelwelle 0,35 mm überschreitet, ändern sich einer oder beide Halbringe (das Nennspiel beträgt 0,06-0,26 mm).

Die Laufbuchsen der Hauptlager 13 und Pleuellager 11 bestehen aus dünnwandigem Stahl-Aluminium. Die oberen Hauptlager des im Zylinderblock eingebauten ersten, zweiten, vierten und fünften Lagers sind an der Innenfläche mit einer Nut versehen. Die unteren Hauptlagerschalen, die obere Lagerschale des dritten Lagers und die Pleuelschalen haben keine Nuten. Reparatur-Liner produziert für Kurbelwellenzapfen reduziert um 0,25, 0,50, 0,75 und 1,00 mm.

Die Kurbelwelle 25 besteht aus Sphäroguss. Es hat fünf Haupt- und vier Pleuelzapfen und ist mit acht einstückig mit der Welle gegossenen Gegengewichten ausgestattet. Die Kurbelwelle des 2112-Motors unterscheidet sich von der Kurbelwelle der 2110- und 2111-Motoren durch Gegengewichte und erhöhte Festigkeit. Daher ist es nicht erlaubt, eine Kurbelwelle von den Motoren 2110 und 2111 in den Motor 2112 einzubauen. Um Öl von den Hauptlagerzapfen zur Pleuelstange zu führen Kurbelwelle Kanäle 14 gebohrt sind, deren Austrittsöffnungen mit eingepressten Stopfen 26 verschlossen sind.

Am vorderen Ende der Kurbelwelle ist eine Zahnscheibe des Nockenwellenantriebs 28 auf einer segmentierten Passfeder gelagert, an ihr ist eine Riemenscheibe für den Antrieb des Generators 29 befestigt, der zugleich ein Dämpfer ist Torsionsschwingungen Kurbelwelle. Am Zahnkranz der Riemenscheibe fehlen zwei von 60 Zähnen - die Vertiefungen dienen der Betätigung des Kurbelwellenpositionssensors.

Am hinteren Ende der Kurbelwelle ist mit sechs selbstsichernden Bolzen über eine gemeinsame Unterlegscheibe 21 ein Schwungrad 24 aus Gusseisen mit einem aufgepressten Stahlzahnkranz 23 befestigt, der als Anlasser zum Anlassen des Motors dient. Das kegelförmige Loch in der Nähe des Schwungradkranzes sollte dem Pleuelzapfen des vierten Zylinders gegenüberliegen (dies ist notwendig, um den OT nach dem Zusammenbau des Motors zu bestimmen).

Das Pleuel 3 besteht aus Stahl, ist zusammen mit dem Deckel 1 bearbeitet und daher nicht einzeln austauschbar. Um die Deckel und Pleuel bei der Montage nicht zu verwechseln, ist die Nummer des Zylinders, in den sie eingebaut sind, eingeprägt. Beim Zusammenbau müssen die Nummern auf der Pleuelstange und der Abdeckung auf derselben Seite liegen.

Kolben 4 ist aus einer hochfesten Aluminiumlegierung gegossen. Da Aluminium einen hohen Tehat, wird im Kolbenboden oberhalb der Kolbenbolzenbohrung eine thermostatische Stahlplatte 5 eingegossen, um die Gefahr des Kolbenklemmens im Zylinder auszuschließen.

Im oberen Teil des Kolbens befinden sich drei Nuten für die Kolbenringe. Die Nut des Ölabstreifrings weist Bohrnocken auf, durch die das vom Ring gesammelte Öl von den Zylinderwänden zum Kolbenbolzen abfließt. Die Achse der Bohrung für den Kolbenbolzen ist um 1,2 mm von der Durchmesserebene des Kolbens in Richtung der Motorventile verschoben. Dadurch wird der Kolben immer gegen eine Zylinderwand gedrückt und das Klopfen des Kolbens gegen die Zylinderwand beim Durchfahren des OT wird eliminiert. Dies erfordert jedoch den Einbau des Kolbens in den Zylinder in einer genau definierten Position. Beim Einbau des Kolbens müssen Sie sich an dem unten eingeprägten Pfeil orientieren (er sollte zur Kurbelwellenscheibe zeigen). Die Kolben des 2112-Motors haben einen flachen Boden mit vier Aussparungen für die Ventile (bei den Kolben der 2110- und 2111-Motoren hat der Boden eine ovale Aussparung).

Der Kolbendurchmesser kann zur Bestimmung seiner Klasse nur an einer Stelle gemessen werden: in einer Ebene senkrecht zum Kolbenbolzen im Abstand von 51,5 mm vom Kolbenboden. An anderen Stellen weicht der Kolbendurchmesser vom Nenndurchmesser ab, weil die Außenfläche des Kolbens hat eine komplexe Form. V Kreuzung es ist oval und konisch in der Höhe. Diese Form ermöglicht es, eine ungleichmäßige Ausdehnung des Kolbens aufgrund der ungleichmäßigen Verteilung der Metallmasse innerhalb des Kolbens auszugleichen.

Kolben am Außendurchmesser werden wie Zylinder in fünf Klassen eingeteilt (Markierung - unten). Kolbendurchmesser (für Nenngröße, mm): A - 81,965-81,975; B 81,975-81,985; C - 81,985-81,995; D 81,995-82,005; E - 82.005-82.015. Es werden Kolben der Klassen A, C und E (Nenn- und Reparaturmaße) angeboten: Das konstruktive Spiel zwischen ihnen beträgt 0,025-0,045 mm und das maximal zulässige Spiel während des Verschleißes beträgt 0,15 mm. Es wird nicht empfohlen, einen neuen Kolben in einen verschlissenen Zylinder ohne Bohrung einzubauen: Die Nut unter dem oberen Kolbenring im neuen Kolben kann etwas höher ausfallen als beim alten, und der Ring kann an der "Stufe" brechen " im oberen Teil des Zylinders gebildet, wenn er abgenutzt ist. Bei Kolben mit Überholungsmaß wird unten ein Dreieck (+ 0,4 mm) oder ein Vierkant (+ 0,8 mm) ausgestanzt.

Nach Gewicht werden die Kolben in drei Gruppen eingeteilt: normal, um 5 g erhöht und um 5 g reduziert Die Markierungen auf dem Kolbenboden entsprechen diesen Gruppen: Г, + und -.

Die Kolben eines Motors werden nach Gewicht ausgewählt (die Spreizung sollte 5 g nicht überschreiten) - dies geschieht, um die Unwucht des Kurbeltriebs zu verringern.

Der Kolbenbolzen 10 aus Stahl, Rohrprofil, ist in den oberen Pleuelkopf eingepresst und dreht sich frei in den Kolbennaben. Er wird durch zwei Sicherungsringe, die sich in den Nuten der Kolbennaben befinden, gegen Herausfallen gesichert. Nach dem Außendurchmesser werden die Stifte alle 0,004 mm nach den Kolbenkategorien in drei Kategorien einsortiert. Die Fingerenden sind in der entsprechenden Farbe bemalt: Blau - die erste Kategorie, Grün - die zweite und Rot - die dritte. Kolbenringe sorgen für die erforderliche Zylinderabdichtung und übertragen die Wärme vom Kolben auf seine Wände. Die Ringe werden durch Eigenelastizität und Gasdruck gegen die Zylinderwände gepresst. Am Kolben sind drei Gussringe montiert - zwei Kompressionsringe 7, 8 (Dichtung) und ein (unterer) Ölabstreifer 6, der verhindert, dass Öl in den Brennraum gelangt.

Der obere Kompressionsring 8 arbeitet unter Bedingungen hohe Temperatur, aggressive Einwirkung von Verbrennungsprodukten und Mangelschmierung, daher zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit die Außenfläche verchromt und zur Verbesserung der Einlauffähigkeit mit einer tonnenförmigen Mantellinie versehen.

Der untere Kompressionsring 7 hat unten eine Nut zum Sammeln von Öl während des Abwärtshubs des Kolbens, während ZusatzfunktionÖl Ring. Die Oberfläche des Rings ist phosphatiert, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen und die Reibung an der Zylinderwand zu reduzieren.

Der Ölabstreifring hat verchromte Arbeitskanten und eine Nut an der Außenfläche, in der das von den Zylinderwänden gesammelte Öl gesammelt wird. Im Inneren des Rings ist eine Stahlschraubenfeder eingebaut, die den Ring von innen aufdehnt und gegen die Zylinderwände drückt. Ringe mit Überholungsmaßen werden (wie Kolben) mit einem um 0,4 und 0,8 mm vergrößerten Außendurchmesser gefertigt.

Motorschmierung - kombiniert. Unter Druck werden die Haupt- und Pleuellager, Paare "Stütze - Nockenwellenzapfen, hydraulische Stößel geschmiert. Durch Spritzen wird Öl an die Zylinderwände (weiter an Kolbenringe und Bolzen), am Kolbenboden, an das Paar" geliefert. Nockenwellen, Stößel und Ventilstangen. Der Rest der Einheiten wird durch die Schwerkraft geschmiert.

Arbeitsprinzip

Wenn die zur Aufrechterhaltung der Verbrennung erforderliche Ladung des brennbaren Gemischs in den Zylinder eingeführt und dann mit einem elektrischen Funken gezündet wird, wird eine große Wärmemenge freigesetzt und der Druck im Zylinder erhöht. Der Druck der expandierenden Gase wird in alle Richtungen, einschließlich des Kolbens, übertragen und zwingt ihn, sich zu bewegen. Da der Kolben mit einem Finger schwenkbar mit dem oberen Pleuelkopf verbunden ist und der untere Pleuelkopf beweglich am Kurbelwellenhals befestigt ist, dreht sich der Kolben bei Bewegung zusammen mit dem Pleuel Kurbelwelle und ein Schwungrad, das an seinem Ende befestigt ist. Dabei wird die geradlinige Bewegung des Kolbens mit Hilfe des Pleuels und der Kurbelwelle in die Drehbewegung des Schwungrades umgewandelt.

Beim ersten Hub – Einlass – bewegt sich der Kolben vom oberen Totpunkt (OT) nach unten tot(m.n.t.) ist das Einlassventil geöffnet und das Auslassventil geschlossen. Im Zylinder wird ein Vakuum erzeugt und das brennbare Gemisch füllt ihn. Folglich dient der Ansaugtakt dazu, den Zylinder mit einer frischen Ladung des brennbaren Gemischs zu füllen.

Beim zweiten Hub - Kompression - bewegt sich der Kolben vom LMT. bis vmt sind beide Öffnungen durch Ventile verschlossen. Das Volumen des Arbeitsgemisches verringert sich um das 6,5-7,0-fache, die Temperatur steigt auf 300-400° C, wodurch der Druck im Zylinder auf 10-12 kg / cm2 ansteigt. Der Kompressionshub dient dazu, das Arbeitsgemisch besser zu vermischen und für die Zündung vorzubereiten.

Der dritte Zyklus ist die Verbrennung und Expansion von Gasen. Am Ende des Verdichtungstaktes wird zwischen den Elektroden der Zündkerze ein elektrischer Funke erzeugt, der das Arbeitsgemisch zündet. Die bei der Verbrennung des Arbeitsgemisches freigesetzte Wärme erhitzt die Gase auf eine Temperatur von 2200-2500 °C; in diesem Fall dehnen sich die Gase aus und erzeugen einen Druck von 35-40 kg / cm2, unter dessen Wirkung sich der Kolben vom VMT nach unten bewegt. zu n.m.t. Beide Öffnungen sind mit Ventilen verschlossen. Die Bewegung des Kolbens wird auch als Arbeitshub bezeichnet. Während des Arbeitshubes wird der auf den Kolben wirkende Gasdruck über den Kolbenbolzen und das Pleuel auf die Kurbel übertragen, wodurch ein Drehmoment auf die Kurbelwelle entsteht. Der Arbeitshub des Kolbens wird genutzt, um die thermische Energie der Kraftstoffverbrennung in mechanische Arbeit umzuwandeln.

Beim vierten Hub - Loslassen - bewegt sich der Kolben aus der Bohrung nach oben. zu v.m.t. Der Einlass ist geschlossen. Die Abgase werden aus dem Zylinder in die Atmosphäre abgegeben. Der Auspufftakt dient dazu, den Zylinder von Abgasen zu reinigen.

Bei laufendem Motor werden die im Zylinder ablaufenden Vorgänge in der vorgegebenen Reihenfolge kontinuierlich wiederholt.

Der Arbeitszyklus des Motors ist die Menge der Prozesse, die im Zylinder in eine bestimmte Reihenfolge- Einlass, Kompression, Arbeitshub und Freigabe.

Der sich im Zylinder bewegende Kolben erreicht entweder die obere oder die untere Extremposition. Die Extremstellungen, in denen der Kolben seine Bewegungsrichtung ändert, werden als oberer bzw. unterer Totpunkt bezeichnet.

Der Abstand, den der Kolben zwischen den Totpunkten zurücklegt, wird als Kolbenhub bezeichnet. Bei jedem Kolbenhub dreht sich die Kurbelwelle um Ѕ Umdrehung oder 180 °. Der Vorgang, der bei einem Kolbenhub im Zylinder abläuft, wird als Hub bezeichnet.

Wenn sich der Kolben vom oberen Totpunkt zum unteren Totpunkt bewegt, wird im Zylinder ein Raum freigegeben, der als Arbeitsvolumen des Zylinders bezeichnet wird.

Wenn der Kolben oben ist Totpunkt, darüber der kleinste Raum, das Volumen der Brennkammer.

Das Arbeitsvolumen des Zylinders und das Volumen des Brennraums ergeben zusammen das Gesamtvolumen des Zylinders. Bei Mehrzylindermotoren wird die Summe der Arbeitsvolumina aller Zylinder in Litern angegeben und als Hubraum bezeichnet.

Einer von wichtige Indikatoren Motor ist sein Verdichtungsverhältnis, das durch das Verhältnis des Gesamtvolumens des Zylinders zum Volumen des Brennraums bestimmt wird. Mit zunehmendem Verdichtungsverhältnis des Motors steigen seine Effizienz und Leistung.

2. Die Hauptstörungen des KShM

Ein technisch einwandfreier Motor muss die volle Leistung entfalten, ohne Unterbrechung bei Volllast und im Leerlauf laufen, darf nicht überhitzen, rauchen oder Öl durch die Dichtungen laufen lassen.

Die wichtigsten Anzeichen für eine Fehlfunktion des Kurbelmechanismus sind:

1) eine Druckabnahme am Ende des Verdichtungs-(Verdichtungs-)Hubs in den Zylindern;

2) das Auftreten von Geräuschen und Klopfen bei laufendem Motor;

3) Durchbruch von Gasen in das Kurbelgehäuse, ein Anstieg des Ölverbrauchs;

4) Verdünnung des Öls im Kurbelgehäuse (aufgrund des Eindringens von Dämpfen des Arbeitsgemisches dort während der Kompressionshübe);

5) Öl gelangt in den Brennraum und gelangt auf die Zündkerzen, weshalb sich an den Elektroden Kohlenstoffablagerungen bilden und die Funkenbildung sich verschlechtert. Dadurch sinkt die Motorleistung, der Kraftstoffverbrauch und der CO-Gehalt in den Abgasen steigen.

Reduzierte Motorleistung

– kann von einem schwierigen Start, einem instabilen Betrieb in verschiedenen Modi, einem Anstieg des Kraftstoffverbrauchs, einem Anstieg des CO- und CH-Anteils in den Abgasen begleitet sein.

Ursachen:

Verdichtung in Zylindern reduzieren:

CPG-Verschleiß- führt zu einer Vergrößerung des Spalts, der zum Durchbruch von Gasen aus dem Brennraum beiträgt, unter dem Einfluss verschiedener Faktoren ändert sich die geometrische Form - Ovalität tritt auf, Verschleiß der Zylinder am Konus, da in ihrem oberen Teil die die meisten ungünstige Bedingungen Arbeit.

Verschleiß, Bruch und Verlust von Kolbenringen oder Festsitzen in Kolbennuten

tritt bei vorzeitigem Austausch von verunreinigtem Öl oder bei Verwendung von Ölsorten mit hohem Lack- und Harzgehalt auf, führt zum Verstopfen der Rillen, gefolgt vom Verbrennen der Ringe, die aufhören zu federn und austretende Gase und ihre scharfen Kanten zurückzuhalten beginnen, den Zylinderspiegel zu „schaben“.

Lockerheit des Blockkopfes

führt zu einem Durchbruch sowohl des komprimierten Arbeitsgemisches als auch der Abgase, was ein schnelles Durchbrennen der Zylinderkopfdichtung verursacht und insbesondere bei Überhitzung des Motors zum Verziehen des Zylinderkopfes selbst führen kann.

Erhöhte Betriebsgeräusche

Ursachen:

Erhöhter Verschleiß von Teilen

Schlechte Schmierung der Teile

B. bei niedrigem Schmierstoffgehalt in der Ölwanne und übermäßiger Verdünnung, bei Verwendung von dünnflüssigen Sorten in heißen Klimazonen.

Mechanische Schäden und Notausfälle

Ursachen:

Verletzung der Montagetechnik

Werksfehler von Teilen oder übermäßiger Verschleiß während des Betriebs

Fehlfunktion des Motors - zum Beispiel kann eine starke Detonation zum Durchbrennen der Kolben, zum Bruch der Pleuelstangen, zum Ausfall der Kurbelwelle führen.

Drehen der Lagerschalen- führt in der Regel zum Festfressen des Motors.

3. Diagnose von KShM

Klopfen und Geräusche im Motor treten als Folge des Verschleißes seiner Hauptteile und des Auftretens größerer Lücken zwischen den Gegenstücken auf. Motorklopfen wird mit einem Stethoskop überwacht, was etwas Geschick erfordert.

Normalerweise schmilzt bei starkem Verschleiß der Laufbuchsen deren Gleitschicht, was mit einem starken Öldruckabfall einhergeht. In diesem Fall muss der Motor sofort abgestellt werden, da der weitere Betrieb zu Schäden an Teilen führen kann.

Erhöhter Ölverbrauch, übermäßiger Kraftstoffverbrauch, Rauchentwicklung in den Abgasen (bei normalem Ölstand im Kurbelgehäuse) treten meist bei festsitzenden Kolbenringen oder verschlissenen Zylinderringen auf. Das Auftreten des Rings kann ohne Demontage des Motors beseitigt werden, für den jeder Zylinder eines heißen Motors über Nacht durch das Zündkerzenloch gegossen werden sollte, 20 g einer Mischung aus gleichen Teilen denaturiertem Alkohol und Kerosin. Starten Sie morgens den Motor, lassen Sie ihn 10-15 Minuten laufen und wechseln Sie dann das Öl.

Hören mit einem Stethoskop

Vor der Diagnose sollte der Motor auf die Kühlmitteltemperatur (90 + -5) C aufgewärmt werden. Das Abhören erfolgt durch Berühren der Spitze des schallempfindlichen Stabes im Schnittstellenbereich des getesteten Mechanismus.

Arbeit Kolben-Zylinderüber die gesamte Höhe des Zylinders bei niedriger Kurbelwellendrehzahl mit Übergang zu mittel hören - Klopfen mit einem starken dumpfen Ton, der mit zunehmender Last zunimmt, weist auf eine mögliche Vergrößerung des Spalts zwischen Kolben und Zylinder hin, Verbiegung der Pleuelstange , Kolbenbolzen usw.

Paarung Kolbenring - Nut auf Höhe des UT des Kolbenhubs bei einer durchschnittlichen Drehzahl des KV prüfen - ein schwaches hohes Klopfen weist auf ein vergrößertes Spiel zwischen den Ringen und Kolbennuten oder auf übermäßigen Verschleiß oder Bruch der Ringe hin.

Paarung Kolbenbolzen - Buchse des oberen Pleuels Kontrolle am OT-Niveau bei niedriger Drehzahl der HF mit scharfem Übergang auf mittel. Ein starkes, schrilles Klopfen, ähnlich häufigen Schlägen mit einem Hammer auf einen Amboss, weist auf erhöhten Verschleiß der Gegenstücke hin.

Pairing funktioniert Kurbelwelle - Pleuellager Hören Sie bei niedrigen und mittleren Rotationsfrequenzen der HF (unter BDC). Ein dumpfer Mitteltonsound begleitet den Verschleiß der Pleuelbuchsen. Klopfen Hauptlager HF wird in den gleichen Zonen (direkt darunter) mit einer starken Änderung der Rotationsgeschwindigkeit des HF gehört: Ein starker dumpfer Schlag eines tiefen Tons weist auf Verschleiß an den Hauptlagern hin.

Kompressionsprüfung

Die Kompression in den Zylindern wird durch ein Kompressionsmessgerät bestimmt, das ein Gehäuse mit einem darin montierten Manometer ist. Das Manometer ist an einem Ende des Rohres angeschlossen, am anderen Ende befindet sich eine Spule mit Gummispitze fest in das Zündkerzenloch eingesteckt. Durch Drehen der Motorkurbelwelle mit einem Starter oder Startergriff den maximalen Druck im Zylinder messen und mit dem Standard vergleichen.

Zum Benzinmotoren nominelle Kompressionswerte sind 0,75 ... 1,5 (7 - 15 kgf / cm2). Ein Leistungsabfall des Motors tritt auf, wenn die Kolbenringe verschlissen sind oder in den Nuten stecken, Kolben und Zylinder verschlissen sind und der Zylinderkopf nicht richtig angezogen ist. Diese Störungen führen zu einem Abfall der Kompression im Zylinder.

Druckluftverbrauch in Zylindern

Um die Leckage von Druckluft aus dem Raum über dem Kolben zu bestimmen, verwenden Sie das Gerät K-69M... Die Luftzufuhr zu den Zylindern des beheizten Motors erfolgt entweder über das Getriebe 1 des Geräts oder direkt aus der Leitung durch den Schlauch 4 in den Zylinder 7 durch das Anschlussstück 6, das in das Loch für die Kerze oder Düse eingeschraubt ist, an dem die Schlauch 3 wird mit der Schnellkupplung 5 angeschlossen.

Im ersten Fall auf Luftleckage oder Druckabfall aufgrund von Undichten in jedem Zylinder des Motors prüfen. Stellen Sie dazu das Gerät mit dem Griff des Untersetzungsgetriebes 1 so ein, dass bei vollständig geschlossenem Kupplungsventil 5 die Manometernadel gegen Nullteilung steht, was einem Druck von 0,16 MPa entspricht, und bei vollständig geöffnetem Ventil und Luftleckage in die Atmosphäre - gegen 100 % Teilung.

Die relative Leckage der Zylinder-Kolben-Gruppe wird überprüft, wenn der Kolben des zu prüfenden Zylinders in zwei Positionen eingebaut ist: am Anfang und am Ende des Kompressionshubs. Der Kolben aus der Bewegung unter dem Druck von Druckluft ist einschließlich des Getriebes im Getriebe des Autos befestigt.

Der Kompressionshub wird durch ein Pfeifsignal bestimmt, das in das Loch der Zündkerze (Düse) eingesetzt wird.

Der Zustand der Kolbenringe und Ventile wird durch die Anzeige des Manometers 2 bei der Position des Kolbens im OT und der Zustand des Zylinders (Abnutzung des Zylinders in der Höhe) durch die Anzeige des Manometers bei beurteilt die Position des Kolbens zu Beginn und am Ende des Kompressionshubs und durch die Differenz zwischen diesen Messwerten.

Die erhaltenen Daten werden mit den Werten verglichen, bei denen der weitere Betrieb des Motors nicht akzeptabel ist. Die maximal zulässigen Leckluftwerte für Motoren mit unterschiedlichen Zylinderdurchmessern sind im Gerätehandbuch angegeben.

Um den Ort der Undichtigkeit (Fehlfunktion) zu bestimmen, wird Luft mit einem Druck von 0,45-06 MPa aus der Leitung durch den Schlauch 4 den Motorzylindern zugeführt.

In diesem Fall wird der Kolben am Ende des Kompressionshubs am oberen Totpunkt eingebaut.

Der Ort des Luftdurchbruchs durch das Leck wird durch Abhören mit einem Phonendoskop bestimmt.

Ein Luftaustritt durch die Motorventile wird visuell durch das Oszillieren des Flusenindikators erkannt, der in das Loch der Kerze (Düse) eines der benachbarten Zylinder eingeführt wird, wobei die Ventile in dieser Position geöffnet sind.

Luftleckage durch die Kolbenringe wird nur durch Abhören erkannt, wenn sich der Kolben in LMW befindet. im Bereich des minimalen Zylinderverschleißes. Undichtigkeiten durch die Zylinderkopfdichtung werden durch Blasen im Kühlerhals oder in der Ebene des Steckers erkannt.

Gesamtspiel im oberen Pleuelkopf und Pleuellager

Die Messung des Gesamtspiels im oberen Pleuelkopf und Pleuellager ist eine weitere effektive Methode, um den Zustand des Kurbeltriebs zu überprüfen. Die Prüfung erfolgt bei ausgeschaltetem Motor mit dem Gerät KI-11140.

Die Spitze 3 mit dem Geräterohr wird anstelle der ausgebauten Zündkerze oder des Injektors des zu prüfenden Zylinders montiert. Eine Kompressor-Vakuum-Einheit ist über eine Armatur mit dem Sockel 2 verbunden. Der Kolben ist auf 0,5 - 1,0 mm vom w.m.t. eingestellt. beim Verdichtungstakt wird die Kurbelwelle gegen durchdrehen gesperrt und erzeugt mit einer Kompressor-Vakuum-Einheit abwechselnd einen Druck von 200 kPa und einen Unterdruck von 60 kPa im Zylinder. In diesem Fall wählt der ansteigende und fallende Kolben die Lücken aus, deren Summe durch den Indikator 1 festgelegt wird.

Das nominelle Konstruktionsspiel beträgt 0,02–0,07 mm für Pleuel.

Die Menge der in das Kurbelgehäuse entweichenden Gase

Steckzustand Kolben-Kolbenringe-Zylinder kann durch die Menge der in das Kurbelgehäuse entweichenden Gase geschätzt werden. Dieser Diagnoseparameter wird von einem Durchflussmesser gemessen. KI-4887-1

1-3 - Manometer, 4 Einlass, 5, 6 - Hähne, 7 Ejektor

Motor auf Normalbetrieb vorheizen. Das Gerät verfügt über ein Rohr mit 5 Einlass- und 6 Auslass-Drosselventilen. Das Einlassrohr 4 ist mit dem Öleinfüllstutzen des Motors verbunden, der Ejektor 7 zum Ansaugen von Gasen ist im Abgasrohr installiert oder an eine Unterdruckeinheit angeschlossen. Durch Unterdruck im Ejektor gelangen Blow-by-Gase in den Durchflussmesser. Mit Hilfe der Hähne 5 und b die Flüssigkeit in den Säulen der Manometer 2 und 3 auf gleichem Niveau installieren, stellen sie sicher, dass der Druck im Kurbelgehäuse gleich dem Atmosphärendruck ist. Der Druckabfall AA wird nach dem Manometer eingestellt / gleich für alle Messungen mit dem Ventil 5. Die Skala des Gerätes ermittelt die in das Kurbelgehäuse eindringende Gasmenge und vergleicht diese mit der Nennmenge.

4. Wartung

Bei EO Der Motor wird von Schmutz befreit, sein Zustand wird visuell überprüft und der Betrieb wird in verschiedenen Modi angehört.

Bei T0-1Überprüfen Sie die Befestigung der Motorlager. Prüfen Sie die Dichtheit der Verbindung von Zylinderkopf, Ölwanne, Kurbelwellendichtring. Wenn der Kopf nicht fest mit dem Block verbunden ist, sind Ölleckagen an den Wänden des Zylinderblocks sichtbar. Bei einer lockeren Verbindung von Ölwanne und Wellendichtring wird der KV nach Ölleckagen beurteilt.

Bei ZU 2 Es ist notwendig, die Muttern zur Befestigung des Zylinderkopfes festzuziehen. Das Anziehen des Kopfes aus Aluminiumlegierung erfolgt bei kaltem Motor mit einem Drehmomentschlüssel oder mit einem normalen ohne Verwendung von Aufsätzen. Die Anstrengung sollte im Bereich von 7,5 - 7,8 kgf * m liegen. Das Anziehen sollte von der Mitte aus erfolgen, sich allmählich zu den Kanten bewegen und gleichzeitig von Kreuz zu Kreuz gehen, ohne zu rucken (gleichmäßig). Ziehen Sie die Ölwannenhalterung fest.

COÜberprüfen Sie den Status des CPG zweimal im Jahr.

5. Demontage, Reparatur, Montage, Diagnose

Demontage

Um die Arbeit abzuschließen, benötigen Sie: einen Satz Schlüssel, Drehmomentschlüssel, eine Revisionsgrube oder -überführung, einen höhenverstellbaren Anschlag (z. Die Arbeit wird am besten mit einem Assistenten erledigt.

1. Entfernen Sie nach dem Lösen der Schelle den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch vom Zylinderblock-Abzweigrohr.

2. Lösen Sie mit einem 10-mm-Schlüssel die beiden Schrauben, mit denen das Versorgungsrohr am Zylinderblock befestigt ist, und trennen Sie es vom Block.

Kommentar.

Der Anschluss ist mit einer Dichtung abgedichtet

3. Klopfsensor ausbauen

4. Entfernen Sie den Kurbelwellenpositionssensor

5. Entfernen Sie die Kühlmittelpumpe

6. Entfernen Sie den Anlasser

7. Entfernen Sie den Generator

Die Riemenscheibe des Nockenwellenantriebs ausbauen

Kommentar

Trennen Sie bei 16-Ventil-Motoren die untere Motorhalterungsstange vom Querträger der Vorderradaufhängung, lösen Sie die drei Befestigungsschrauben der unteren Generatorhalterung mit einem 17-mm-Steckschlüssel und entfernen Sie die Halterungsbaugruppe mit der Stange

8. Montieren Sie den verstellbaren Anschlag unter dem Getriebe und hängen Sie den Zylinderblock an der Hebevorrichtung ein oder installieren Sie den verstellbaren Anschlag unter dem Zylinderblock. Heben Sie den Zylinderblock leicht an und entlasten Sie die Aggregathalterungen.

9. Entfernen Sie den unteren Kupplungsgehäusedeckel und lösen Sie die Schrauben, mit denen das Getriebe am Zylinderblock befestigt ist.

10. Drehen Sie die obere Mutter der rechten Stützkissenschraube ab.

11. Lösen Sie mit einem 13-mm-Steckschlüssel die drei Schrauben, mit denen die Halterung für die rechte Motorhalterung am Zylinderblock befestigt ist.

15. Entfernen Sie die Motorhalterungsbaugruppe mit der oberen Generatorhalterung.

16. Lösen Sie mit einem 15-mm-Steckschlüssel unter dem rechten vorderen Kotflügel des Fahrzeugs die drei Schrauben, mit denen die Halterung am rechten Längsträger befestigt ist.

17. Entfernen Sie die Halterung zusammen mit der rechten Halterung des Netzteils.

18. Den Zylinderblock leicht rütteln, vom Getriebe trennen und aus dem Motorraum nehmen.

19. Entfernen Sie das Schwungrad

20. Lösen Sie mit einem 10-mm-Steckschlüssel die sechs Befestigungsschrauben des Halters Öldichtung hinten Kurbelwelle und entfernen Sie sie.

Kommentar

Unter dem Halter ist eine Dichtung verbaut, die bei der Montage ersetzt werden muss.

21. Entfernen Sie die Ölpumpe

22. Lösen Sie mit einem 17-mm-Steckschlüssel jeweils zwei Schrauben, mit denen die fünf Hauptlagerdeckel befestigt sind.

23. Entfernen Sie die Hauptlagerdeckel.

24. Wir nehmen die unteren Hauptlagerschalen aus den Deckeln.

25. Wir nehmen die Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heraus.

26. Wir nehmen zwei hartnäckige Halbringe aus den Rillen der dritten Stütze heraus.

27. Entfernen Sie die oberen Hauptlagerschalen von den Zylinderblockstützen.

28. Wir waschen den Zylinderblock von Schmutz und Ablagerungen mit einem speziellen Waschmittel, Dieselkraftstoff oder Kerosin, die Ölkanäle ausblasen.

29. Wir reinigen die Auslassöffnungen der Ölinjektoren der VAZ 2112-, 21124- und 21114-Motoren mit einem dünnen Kupferdraht.

30. Wischen Sie den Block trocken und überprüfen Sie ihn. Risse und Metallabsplitterungen sind nicht akzeptabel.

31. Wir messen die Hauptzapfen der Kurbelwelle mit einem Mikrometer sowie die Pleuelzapfen.

Reparatur

Risse überall an der Kurbelwelle sind nicht erlaubt

Der Prozess der Wiederherstellung der Pleuelzapfen

Tabelle Reparaturmaße von Einsätzen und Hälsen KB

Reparaturen werden durch Auftauchen in einer Kohlenstoffumgebung durchgeführt.

Diagnose

Nach der Reparatur muss die Welle gemäß den folgenden Parametern bestehen

1) Zulässiger Rundlauf der Hauptflächen der Kurbelwelle

Montieren Sie die Kurbelwelle mit den äußeren Hauptlagerzapfen auf zwei Prismen und prüfen Sie den Schlag mit der Anzeige:

- Hauptlagerzapfen und Sitzfläche für das Ritzel Ölpumpe(nicht mehr als 0,03 mm);

- die Landefläche für das Schwungrad (nicht mehr als 0,04 mm);

- Sitzfläche für Riemenscheiben und Oberflächen, die mit Wellendichtringen zusammenpassen (nicht mehr als 0,05 mm).

- Die Verschiebung der Achsen der Pleuelzapfen von der Ebene, die durch die Achsen von Pleuel und Hauptzapfen verläuft, sollte nach dem Schleifen innerhalb von ± 0,35 mm liegen. Zur Kontrolle die Welle mit den äußersten Hauptzapfen auf den Prismen montieren und die Welle so ausrichten, dass die Achse des Pleuelzapfens des ersten Zylinders in einer horizontalen Ebene liegt, die durch die Achsen der Hauptzapfen verläuft. Anschließend mit dem Anzeiger den Höhenversatz der Pleuelzapfen von 2, 3 und 4 Zylindern relativ zum Pleuelzapfen des 1. Zylinders prüfen.

Die Halbringe werden auch ersetzt, wenn das Axialspiel der Kurbelwelle das maximal zulässige - 0,35 mm überschreitet. Wählen Sie neue Halbringe mit einer Nenndicke oder einer Erhöhung um 0,127 mm, um ein Axialspiel im Bereich von 0,06–0,26 mm zu erhalten.

Messung des Spalts im Pleuellager: 1 - abgeflachter kalibrierter Kunststoffdraht; 2 - einfügen; 3 - Pleuelstangenabdeckung; 4 - Skala zum Messen des Spalts

- Entfernen Sie die Abdeckung und verwenden Sie die Skala auf der Verpackung, um die Größe der Lücke durch Abflachen des Drahtes zu bestimmen.

Das nominelle Konstruktionsspiel beträgt 0,02–0,07 mm für Pleuel und 0,026–0,073 mm für Hauptzapfen. Unterschreitet das Spiel den Grenzwert (0,1 mm für das Pleuel und 0,15 mm für die Hauptzapfen), können diese Buchsen wieder verwendet werden.

Montage

Bearbeiten Sie die Buchsen mit dem Fräser A.94016 / 10.

Spülen Sie die KB von Schleifmittelrückständen ab und blasen Sie sie mit Druckluft aus.

Entfetten Sitze für Stopfen (Testbenzin GOST 3134-78, Lappen TU 68-178-77-82).

Neue Stopfen der Ölkanäle am Dichtmittel anbringen und an 3 Stellen stempeln (Dorn А.86010, Meißel GOST 7211-72, Hammer GOST 2310-77, Dichtmittel für Gewindeverbindungen TU 6-10-1048-78).

32. Wir wählen die passenden Ringe, Kurbelwellenlagerschalen

33. Entfetten Sie die Buchsen in den Lagern und Hauptlagerdeckeln.

34. Wir legen die Auskleidungen der Haupthälse mit Rillen in die Sockel der Stützen.

35. Setzen Sie die Laufbuchsen ohne Rillen in die Lagerdeckel ein.

36. Wir installieren hartnäckige Halbringe in den Nuten der dritten Hauptstütze. Auf der Vorderseite ist es Stahl-Aluminium (innen weiß und außen gelb), auf der Rückseite - Cermet (beidseitig gelb).

Kommentar

Halbringe werden mit Nenndicke hergestellt und um 0,127 mm erhöht. Die Axialbewegung der Kurbelwelle sollte innerhalb von 0,06-0,26 mm . liegen

37. Setzen Sie die Halbringe mit Nuten nach außen (zu den Kurbelwellenwangen)

38. Die Kurbelwellenzapfen und -buchsen mit sauberem Motoröl schmieren.

39. Wir legen die Welle in die Zylinderblockhalterungen und montieren die Hauptlagerdeckel.

Auf den Deckeln sind Lagernummern angegeben (von 1 bis 5). Der fünfte Hauptlagerdeckel ist mit zwei Kerben markiert, die zu den Kanten des Deckels beabstandet sind.

Beim Einbau in den Block sollten die Abdeckungen zu der Seite des Blocks zeigen, auf der die Ölstandsanzeiger-Führung installiert ist.

40. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben der Abdeckungen mit einem Drehmomentschlüssel auf ein Drehmoment von 68,31–84,38 N · m (6,97–8,61 kgf · m) an. Ziehen Sie die Muttern der Pleuelschrauben mit einem Drehmoment von 51 Nm (5,2 kgfm) an.

41. Der weitere Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

6. Methoden zur Rückgewinnung von HF

Die Restaurierung von Teilen ist von großer volkswirtschaftlicher Bedeutung. Die Kosten für die Wiederherstellung von Teilen sind 2- bis 3-mal niedriger als die Kosten für ihre Herstellung. Dies liegt daran, dass bei der Restaurierung von Teilen die Material-, Energie- und Arbeitskosten deutlich reduziert werden.

Die Effizienz und Qualität der Restaurierung von Teilen hängt von der angewandten Methode ab.

Am weitesten verbreitet sind die folgenden Restaurierungen von Teilen: Bearbeitung; Schweißen und Auftragen; Sprühen; galvanische und chemische Behandlung; Druckbehandlung; die Verwendung von synthetischen Materialien.

Mechanische Bearbeitung als vorbereitender oder abschließender Arbeitsgang beim Auftragen von Beschichtungen auf verschlissene Oberflächen sowie bei der Restaurierung von Teilen durch Bearbeitung auf ein Reparaturmaß oder das Setzen zusätzlicher Reparaturteile. Durch die Bearbeitung der Teile auf Reparaturmaß wird die geometrische Form ihrer Arbeitsflächen wiederhergestellt und durch den Einbau einer zusätzlichen Reparaturteil Stellen Sie sicher, dass die Abmessungen des Teils mit den Abmessungen des neuen Teils übereinstimmen.

Schweißen und Auftragen- die gebräuchlichsten Methoden zur Wiederherstellung von Teilen. Schweißen wird beim Entfernen verwendet mechanischer Schaden Teile (Risse, Löcher usw.) und Oberflächen - zum Auftragen von Beschichtungen, um den Verschleiß der Arbeitsflächen auszugleichen. In Reparaturbetrieben werden sowohl manuelle als auch mechanisierte Methoden zum Schweißen und Auftragen verwendet. Unter den mechanisierten Oberflächenbehandlungsmethoden sind die am weitesten verbreiteten automatischen Oberflächenbehandlungen mit Unterpulver und in einer Schutzgasumgebung sowie die Vibrationslichtbogen-Oberflächenbehandlung. Bei der Restaurierung von Teilen kommen derzeit vielversprechende Schweißverfahren wie Laser und Plasma zum Einsatz.

Spritzen Als Methode zur Restaurierung von Teilen basiert es auf dem Auftragen von Spritzmetall auf verschlissene Oberflächen von Teilen. Je nach Methode des Metallschmelzens werden folgende Spritzarten unterschieden: Lichtbogen, Gasflamme, Hochfrequenz, Detonation und Plasma.

Galvanisieren und chemische Behandlung basierend auf der Abscheidung von Metall auf der Oberfläche von Teilen aus Salzlösungen durch galvanische oder chemische Verfahren. Um den Verschleiß von Teilen zu kompensieren, werden am häufigsten Verchromung, Eisenbeschichtung und chemische Vernickelung verwendet. Das Aufbringen von Schutzschichten auf die Oberflächen von Teilen erfolgt durch galvanische Verfahren (Verchromen, Vernickeln, Verzinken, Verkupfern) sowie chemisch (Oxidation und Phosphatierung).

Durch Druckbehandlung Wiederherstellen nicht nur die Abmessungen der Teile, sondern auch ihre Form und ihre physikalischen und mechanischen Eigenschaften. Je nach Ausführung werden die Teile mit Druckbehandlungen wie Stauchen, Aufweiten, Stauchen, Ziehen, Rändeln, Richten usw.

Die aufgeführten Methoden zur Restaurierung von Teilen gewährleisten die erforderliche Qualität und den zuverlässigen Betrieb der Teile während der etablierten Überholungslaufleistung von Pkw. Das erforderliche Qualitätsniveau der wiederaufbereiteten Teile wird erreicht, wenn die richtige Entscheidung technologische Methode sowie die Kontrolle über die Prozesse der Beschichtung und Weiterverarbeitung der Teile. Die Qualität der wiederaufbereiteten Teile wird von den Eigenschaften der bei der Beschichtung verwendeten Rohstoffe und den Verarbeitungsbedingungen beeinflusst.

Um die KV-Pleuelzapfen wieder auf Nennmaß zu bringen:

1) Ich wasche die HF. Ich messe die Durchmesser der Pleuelzapfen. Dann baue ich die KV Welle auf Drehbank, dazu wird die Kurbelwelle so an der Maschine montiert, dass ihre Drehachse durch einen der Pleuelzapfen geht, dazu werden Mittelschieber benötigt, die die Drehachse der Pleuelzapfen mit der Achse ausrichten der Rotation der Maschinenspindel, und die Verschiebung sollte gleich dem Radius der Kurbel sein (37,8 mm).

Die verlagerte Kurbelwelle, die sich um die Achse eines der Pleuelzapfen dreht, ist nicht ausgewuchtet. Eine so große Unwucht während der Drehung führt zwangsläufig zu einer Verformung der Kurbelwelle selbst und der Maschinenelemente, wodurch die Schleifqualität der Kurbelwelle stark abnimmt - die Form des Halses wird verzerrt (eine Ellipse wird erscheinen), ist seine Achse nicht parallel zur Achse der Hauptzapfen.

Um die Unwucht der Kurbelwelle zu beseitigen oder zumindest deutlich zu reduzieren, ermöglichen spezielle Gewichte, die an den Planscheiben gegenüber den Spannfuttern der Maschine befestigt sind. Masse und Lage der Ausgleichsgewichte werden in Abhängigkeit von der Kurbelwellenmasse und dem Kurbelradius gewählt.

Ich bearbeite (beseitige Risiken und Anfälle) mit einem VK6-Stahlfräser 1 und 4 Pleuelzapfen. Nach der Bearbeitung stellen wir die KV so ein, dass nun 2 und 3 Pleuelzapfen mit der Drehachse der Maschine übereinstimmen. Ich habe 0,5 mm abgeschnitten.

2) Ich messe die resultierenden Größen der Hälse. Ich führe die Oberflächenbehandlung von Hälsen mit einem VDU-506-Schweißgleichrichter in einer Kohlendioxidumgebung durch. Ich führe den Elektrodendraht mit Hilfe eines OKS-6569-Oberflächenkopfes unter Verwendung eines 30KhGSA-Drahts zur Auftragungsstelle. (Auftragsdraht, legierter Baustahl, A-hohe Qualität; 0,3% - Kohlenstoff, X - Chrom 1%, G - Mangan 1%, C - Silizium 1%) mit Zuschlag für Drehen, Schleifen und Superfinishen.

Die Oberflächenbehandlung erfolgt auf Gleichstrom mit einem Elektrodendurchmesser von 1,2 mm aus der Kassette wird kontinuierlich in die Schweißzone geführt. Über ein Mundstück und eine Spitze im Inneren des Gasbrenners wird dem Elektrodendraht ein Strom von 150..190 A und eine Spannung von 19…21 V zugeführt. Die Abscheidungsgeschwindigkeit beträgt 20 ... 30 m / h, die Elektrodendrahtverschiebung beträgt 18 ... 20 mm, der Abscheidungsschritt beträgt 18 ... 20 mm, der Elektroden-Stickout beträgt 10 ... 13 mm, das Kohlendioxid Verbrauch beträgt 8 ... 9 l/min. Beim Auftragen wird das Metall der Elektrode und des Teils vermischt, die Dicke der abgeschiedenen Schicht beträgt 0,8 ... 1,0 mm. Kohlendioxid wird der Lichtbogenverbrennungszone unter einem Druck von 0,05 ... 0,2 MPa durch das Rohr zugeführt, das die Luft verdrängt und das geschmolzene Metall vor den schädlichen Auswirkungen von Sauerstoff und Stickstoff in der Luft schützt.

Kohlendioxid aus dem Zylinder 7 wird der Verbrennungszone zugeführt. Beim Verlassen des Zylinders 7 dehnt sich das Gas stark aus und wird unterkühlt. Um es zu erhitzen, leite ich es durch elektrische Heizung 6. Das im Kohlendioxid enthaltene Wasser wird mit einem Trockenmittel 5 entfernt, das eine mit dehydratisiertem Kupfersulfat oder Kieselgel gefüllte Kartusche ist. Der Gasdruck wird mittels eines Sauerstoffreduzierers 4 reduziert und seine Durchflussmenge wird von einem Durchflussmesser 3 kontrolliert.

Installation für Verkleidung in Kohlendioxid

1 - Drahtkassette; 2 - Oberflächengerät; 3 - Durchflussmesser; 4 - Reduzierstück; 5 - Trockenmittel; 6 - Heizung; 7 - Kohlendioxidflasche; 8 - Detail

3) KV-Hälse bearbeite ich auf einer Drehbank mit einem Schleifaufmaß von 0,3-0,5 mm

4) Die Hälse schleife ich mit einer Schleifscheibe vom Typ 24A40NS 16 A5 (GOST 2424-75) auf einer ZU131-Maschine bis zu einer Nenngröße von 47.850 mm mit einem Aufmaß für das Superfinishen . Bei Kontakt der Schleifscheibe mit dem Kurbelwellenzapfen wird die Kühlmittelzufuhr eingeschaltet.

Schleifmodus: Kurbelwellendrehzahl 1,03 s "1 (62 U/min), Schleifscheibe - 13-13,8 s" 1 (780-830 U/min); die Schleifscheibe wird mit einem Diamantstift der Marke CI-1 (GOST 607-SO E) eingestellt.

Ovalität und Konizität sollten 0,005 . nicht überschreiten

5) Für das Finishing der Hälse verwende ich statt des Polierens das Superfinishing. Das Superfinishen wird mit einem mit Schleifsteinen bestückten Kopf auf einer speziellen halbautomatischen Maschine 3875 K durchgeführt. Lassen Sie beim Schleifen der Wellen zum Superfinishen ein Aufmaß von 0,005 mm.

6) Ich überprüfe den Lebenslauf auf Rundlauf, Ovalität und Konizität der Hälse.

7. Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften von KB

Mechanische Eigenschaften

Stahl ist eine Legierung aus Eisen mit Kohlenstoff mit bis zu 2,14% Kohlenstoff

Stähle werden klassifiziert nach:

1) Chemische Zusammensetzung:

a) Kohlenstoff

b) legiert

2) Zweck:

a) Struktur

b) Instrumental

c) Spezial

3) Qualität:

a) Gewöhnlich

b) Qualität

c) Hohe Qualität

d) Extra hohe Qualität

4) Desoxidationsgrade:

a) Sieden (KP)

b) Ruhe (SP)

c) Halbruhig (PS)

5) Die Liefermethode ist in 3 Gruppen unterteilt:

Gruppe A - Stahl wird nach seinen mechanischen Eigenschaften geliefert, der Buchstabe A ist nicht angegeben.

Gruppe B - Stahl wird nach chemischer Zusammensetzung geliefert

Gruppe C = A + B

Gusseisen ist eine Legierung aus Eisen mit Kohlenstoff, in der Kohlenstoff 2,14 bis 6,67 % enthält.

Gusseisensorten.

1. Weißes Gusseisen. Kohlenstoff liegt in Form von Zementit (Fe3C) vor. Hart, spröde, schwer zu schneiden.

2. Grauguss. Kohlenstoff ist in Form von Graphit frei. Dies sind Gusseisen, bei denen Graphit in Form von Platten vorliegt. Weniger haltbar, hat Gusseigenschaften, gute Verschleißfestigkeit, Schwingungsdämpfungsfähigkeit.

3. Legierter Grauguss. Es hat eine feinkörnige Struktur und eine bessere Graphitstruktur durch Zusätze in geringen Mengen von Nickel, Chrom und Molybdän, manchmal Titan und Kupfer.

4. Sphäroguss. Eine mit Magnesium modifizierte Graugusssorte. Gleichzeitig werden Eisen und Silizium in flüssiges Eisen eingebracht, wodurch Graphit in Kugelform entsteht.

5. Sphäroguss. Hohe Korrosionsschutzeigenschaften, funktioniert gut in feuchter Luft, Wasser, Rauchgasumgebung. Daraus werden Teile hergestellt, die Stoßbelastungen aufnehmen.

Die Kurbelwelle des VAZ-2112 besteht aus HF. Die Zahlen hinter den Buchstaben VCh - duktiles Gusseisen bedeuten die temporäre Zugbruchfestigkeit. Zum Beispiel sollte Gusseisensorte VCh 60 y = 60 kgf / mm 2 oder y = 600 MPa haben. Für duktiles Gusseisen ist die Kugelform von Graphit charakteristisch, die durch Modifizierung von niedrigkörnigem Grauguss mit reinem Magnesium oder magnesiumhaltigen Zusätzen erhalten wird. Hochfestes Gusseisen findet breite Anwendung in der Automobilindustrie (Kurbel- und Nockenwellen, Getriebe verschiedener Mechanismen, Zylinderblöcke usw.), im Schwermaschinenbau (Turbinenteile, Walzenwalzen, Hammerwellen usw.), im Transportwesen, in der Landtechnik (Zahnräder und Kettenräder, Kupplungsscheiben, diverse Hebel, Laufräder, etc.) und in vielen anderen Branchen.

Chemische Zusammensetzung.

Es enthält: Kohlenstoff (C) = 3,3-3,5%, Silizium (Si) = 1,4-2,2%, Mangan (Mn) = 0,7-1,0%, Phosphor (P) = nicht mehr als 0,2%, Schwefel (S) = nein mehr als 0,15%

Mechanische Eigenschaften von hochfestem Gusseisen Bruchfestigkeit (Zugfestigkeit) bei VCH60 = 600 MPa; bedingte Streckgrenze bei 0,2 = 310-320 MPa; Dehnung (Plastizität) d = 10-22%; Härte VCh45 140-225, VCh50 HB 153-245 HB;

Brinell-Härte HB = 170-241 * 10-1 MPa, H = 196 MPa

8. Bei der Reparatur verwendete Vorrichtungen

Das Kohlendioxid-Auftragen besteht darin, dass der Elektrodendraht aus der Kassette kontinuierlich in die Schweißzone eingeführt wird, wie in der Abbildung gezeigt. Der Strom zum Elektrodendraht wird durch das Mundstück und die Spitze im Inneren des Gasbrenners zugeführt. Beim Auftragen vermischt sich das Metall der Elektrode und des Teils. Kohlendioxid wird der Lichtbogenbrennzone unter einem Druck von 0,05 ... 0,2 MPa durch das Rohr zugeführt, das die Luft verdrängt und das geschmolzene Metall vor den schädlichen Auswirkungen von Sauerstoff und Stickstoff in der Luft schützt.

Kohlendioxid-Oberflächenschema: 1 - Mundstück; 2 - Elektrodendraht; 3 - Brenner; 4 - Spitze; 5 - Brennerdüse; 6 - Lichtbogen; 7 - Schweißbad; 8 - abgeschiedenes Metall; 9 - zu schweißendes Teil.

Installationsschema für Lichtbogenbeschichtung in Kohlendioxid: 1 - Drahtkassette; 2 - Oberflächengerät; 3 - Durchflussmesser; 4 - Reduzierstück; 5 - Trockenmittel; 6 - Heizung; 7 - Kohlendioxidflasche; 8 - Einzelheiten.

Kohlendioxyd-Beschichtung erfolgt mit Gleichstrom umgekehrte Polarität... Die Art und Marke der Elektrode wird in Abhängigkeit vom Material des zu reparierenden Teils und den erforderlichen physikalischen und mechanischen Eigenschaften des abgeschiedenen Metalls ausgewählt. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist abhängig von der Stromstärke, die so eingestellt ist, dass kein Kurzschlüsse und Lichtbogen bricht. Die Abscheiderate hängt von der Dicke des abgeschiedenen Metalls und der Qualität der abgeschiedenen Schichtbildung ab. Das Auftragen von Perlen erfolgt mit einer Stufe von 2,5 ... 3,5 mm. Jede nachfolgende Walze sollte die vorherige um mindestens 1/3 ihrer Breite überlappen.

Die Härte des abgeschiedenen Metalls beträgt je nach Marke und Art des Elektrodendrahtes 200 ... 300 HB.

Der Kohlendioxidverbrauch hängt vom Durchmesser des Elektrodendrahtes ab. Der Gasdurchsatz wird auch durch die Abscheidungsrate, die Produktkonfiguration und die Anwesenheit von Luftbewegungen beeinflusst.

Nach dem Auftragen einer bestimmten Metallschicht beginnen wir mit der äußeren Oberflächenbehandlung durch Schleifen.

Nach der Montage des Werkstücks werden die Anschläge platziert, um die Richtung der Tischbewegung zu messen. Die Längsvorschubanschläge sind so positioniert, dass die Schleifscheibe beim Schleifen die Klemmung nicht berührt und nicht außer Kontakt mit dem Werkstück kommt. Die eingebauten Anschläge müssen starr befestigt werden. Um die relative Lage von Kreis und Werkstück zu ermitteln, wird in den Zentren ein Referenzteil eingebaut. Das linke Ende dient als Basis für die Montage des Schleifspindelstocks. Bei beliebiger Länge des zu schleifenden Werkstücks bleibt die Position dieses Endes unverändert.

Schalten Sie vor dem Probeschleifen zuerst den Elektromotor der Schleifscheibe und dann den Elektromotor der Werkstückrotation ein. Anschließend wird der Kreis an das Werkstück herangeführt, bis ein Funke entsteht und der Tisch wird manuell bewegt. Nach zwei oder drei Durchgängen den automatischen Vorschub einschalten und nach dem Probeschleifen die Durchmesser des Werkstücks an beiden Enden messen. Wenn eine Verjüngung vorhanden ist, wird die Position des Tisches überprüft, wodurch die Zylindrizität der behandelten Oberfläche erreicht wird.

Die Schraubendrehmaschine ist für die Außen- und Innenbearbeitung, einschließlich Gewindeschneiden, Einzel- und Kleinstgruppen

Gesamtansicht und Anordnung der Bedienelemente einer Schraubendrehmaschine Modell 16K20

1- Bett, Steuergriffe: 2 - verriegelte Steuerung, 3,5,6 - Einstellung des Vorschubs oder der Steigung des zu schneidenden Gewindes, 7, 12 - Steuerung der Spindeldrehzahl, 10 - Einstellung der normalen und erhöhten Gewindesteigung und für mehrgängige Gewinde schneiden, 11 - Richtung des Gewindeschneidens ändern (links- oder rechtsgängig), 17 - Oberschlitten bewegen, 18 - Pinole fixieren, 20 - Reitstock fixieren, 21 - Lenkrad zum Bewegen die Pinole, 23 - Einschalten der schnellen Bewegungen des Bremssattels, 24 - Ein- und Ausschalten der Leitspindelmutter, 25 - Steuerung der Drehrichtungsänderung der Spindel und ihres Anhaltens, 26 - Ein- und Ausschalten des Vorschubs, 28 - Querbewegung des Schlittens, 29 - Einschalten des automatischen Längsvorschubs, 27 - Knopf zum Ein- und Ausschalten des Hauptelektromotors, 31 - Längsbewegung des Schlittens; Maschinenknoten: 1 - Bett, 4 - Futterkasten, 8 - Gehäuse des Riemenantriebs des Hauptantriebs, 9 - Spindelstock mit dem Hauptantrieb, 13 - Schaltschrank, 14 - Bildschirm, 15 - Schutzschild, 16 - Oberschlitten , 19 - Reitstock , 22 - Längsbewegungsunterstützung, 30 - Schürze, 32 - Leitspindel, 33 - Bettführungen.

Rundschleifmaschine - ausgelegt für die Bearbeitung von Teilen durch Schleifen.

Gesamtansicht der Universal-Rundschleifmaschine Mod. ZU131:

1 - Bett, 2 - Elektrik, 3 - Spindelstock, 4 - Vorrichtung zum Innenschleifen, 5 - Schleifscheibengehäuse, 6 - Schleifspindelstockvorschub, 7 - Schleifspindelstock, 8 - Reitstock, 9 - Hydraulisches Antriebs- und Schmiersystem, 10 - hydraulisches Steuersystem, 11 - Schleifscheibe, 12 - manueller Tischbewegungsmechanismus

Schweiß-Universalgleichrichter VDU-506. Es handelt sich um einen geregelten Thyristorgleichrichter mit starrem oder fallendem äußere Charakteristik... Der Unterschied zur VDU-506S-Version ist die klassische Bauweise und das Fehlen einer kombinierten Strom-Spannungs-Kennlinie im halbautomatischen Schweißmodus. Es arbeitet im Set mit einem halbautomatischen Gerät PDGO-510-5, mit Stabilisierung der Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit und der Möglichkeit, den Vorschubmechanismus in einer Entfernung von bis zu 30 m vom Gleichrichter zu entfernen, ist optimal für Werkstattbedingungen beim Schweißen bei Lichtbogenströmen bis 450A (PV = 100%).

Der Mikrometer ist glatt. Ein glattes Mikrometer ist ein Mittel zum Messen von äußeren linearen Abmessungen. Die Teilung des Mikrometers beträgt 0,01 mm.

1 - Halterung; 2 - harter Absatz; 3 - Lehre (Endmaß) zum Einstellen des Mikrometers auf Null; 4 - bewegliche Ferse (Mikroschraube); 5 - Stiel; 6 - Mikrometerkopf; 7 - Einstellkappe; 8 - Ratschenvorrichtung; neun - Bremsvorrichtung... Trommelskalenteilung, mm ...... 0,01

Messuhr Messkopf genannt, d. h. ein Messgerät mit mechanischer Übertragung, das kleine Bewegungen der Messspitze in große Bewegungen des auf der Skalenskala beobachteten Pfeils umsetzt.

ein - generelle Form; b - Getriebediagramm

In Bezug auf den äußeren und inneren Aufbau ähnelt dieser Indikator einer Taschenuhr, weshalb ein solcher Name daran haften geblieben ist.

Konstruktiv ist die Messuhr ein Messkopf mit einer Längsbewegung der Messspitze. Die Basis dieses Indikators ist das Gehäuse 13, in dem ein Wandlermechanismus montiert ist - ein Zahnstangengetriebe. Durch den Körper geht eine Lehre - eine Stangenschiene mit einer Messspitze 4. Auf der Stange 1 ist eine Schiene geschnitten, deren Bewegungen von der Zahnstange (5) und der Übertragung (7) übertragen werden Zahnräder, sowie ein Rohr 9 zum Hauptpfeil 8. Das Maß der Drehung des Pfeils 8 wird auf einer Kreisskala - dem Zifferblatt - gemessen. Um den Indikator gegen die „O“-Markierung zu stellen, wird das Zifferblatt mit einer Lünette gedreht 2.

Das Zifferblatt der Messuhr besteht aus 100 Teilungen, der Preis je Teilung beträgt 0,01 mm. Das heißt, wenn Sie die Messspitze um 0,01 mm verschieben, bewegt sich die Zeigernadel um eine Teilung der Skala.

10. Schneidwerkzeug

Drehmaschine... Dient zum Entfernen einer Metallschicht oder von Spänen, um dem Produkt eine bestimmte Form oder Größe zu geben.

Die Schneidezähne bestehen aus einem Arbeitsteil (Kopf) und einem Schaft (Körper).

Auf dem Arbeitsteil werden durch Schärfen gebildet:

die vordere Oberfläche, auf der sich die Späne ablösen;

wobei die hintere Hauptfläche der Schneidfläche zugewandt ist;

hintere Hilfsfläche gegenüber der bearbeiteten Fläche.

Der Schnittpunkt der vorderen und hinteren Hauptfläche bildet das Hauptschneidmesser, das die Hauptschneidarbeit verrichtet.

Der Schnittpunkt der vorderen und hinteren Zubehörflächen bildet eine Hilfsschneidklinge, die einen kleineren Teil der zu entfernenden Materialschicht abschneidet.

Je nach Einsatzzweck weisen die Messer ein oder zwei Hilfsschneidmesser und dementsprechend eine oder zwei hintere Hilfsflächen auf.

R6M5 - Schnellarbeitsstahl, Werkzeugstahl, legiert; P6 - Hochgeschwindigkeits-Wolfram 6%, M5 - 5% Molybdän.

Fräser aus Werkzeugstahl halten einer Erwärmung bis 600˚C stand, ohne ihre Schneideigenschaften zu verlieren. Nach der Wärmebehandlung hat das HSS-Werkzeug eine Härte von HRC 62-63.

Wolfram-Kobalt-Legierungen (VC) werden auch zur Herstellung von Fräsern für die Bearbeitung spröder Materialien verwendet: Gusseisen, Bronze, Porzellan. Sie bestehen aus Wolfram- und Kobaltkarbiden und die Legierungen enthalten bis zu 10 % Kobalt. Hitzebeständigkeit von VK 900˚S: VK6, VK8. VK8 - Wolfram-Hartlegierung, K8 - Kobalt 8%, der Rest ist Wolframkarbid. Titan-Kobalt-Legierungen (TC) haben eine höhere Härte als Wolfram-Kobalt-Legierungen. Die gleiche Hitzebeständigkeit von TK 1000˚C, jedoch ist ihre Festigkeit geringer (bei gleichem Kobaltgehalt) Die Legierungen T15K6, T5K10 werden für die Bearbeitung von Materialien mit Drainspäne - Stählen verwendet. T15K6 - Titan-Kobalt-Legierung, T15- Titan 15%, K6- Kobalt 6%, der Rest ist Titancarbid.

Schleifrad

Schleifwerkzeuge werden aus künstlichen und natürlichen Schleifmaterialien durch Pressen einer Masse bestehend aus Schleifkörnern (Schleifmittel - kleine, harte, scharfe Partikel) und einer Bindung hergestellt, gefolgt von einer thermischen und mechanischen Behandlung. Schleifmittel werden verwendet für mechanische Bearbeitung(auch zum Formen, Schruppen, Schleifen, Polieren) verschiedener Materialien und daraus hergestellter Produkte Schleifmittel bewirken, dass ein Teil des Materials von der behandelten Oberfläche abgetragen wird. Schleifmittel haben meist eine kristalline Struktur und verschleißen dabei so, dass kleinste Partikel von ihnen abbrechen, an deren Stelle neue scharfe Kanten entstehen (wegen Brüchigkeit). Schleifmittel werden nach Körnung durch eine Skala von 4 (grob) bis 1200 (feinst) gekennzeichnet.

Die Oberflächenbehandlung mit Schleifscheiben liefert eine Rauheit von Ra 1,25-0,02 Mikrometer.

Außenrundschleifbilder:

a - Schleifen mit Längsarbeitshüben: 1 - Schleifscheibe; 2 - zu schleifendes Werkstück; b - tiefes Schleifen; c - Einstechschleifen; d - kombiniertes Schleifen; S np- Längsvorschub; S n- Quervorschub; t - Bearbeitungstiefe

Vorrichtungen zum Montieren und Fixieren von Schleifscheiben:

1- Spindel; 2 - Flansche; 3 - Schleifscheiben; 4 - Dichtungen; 5 - Nüsse; 6, 7 - Adapterflansche; 8 - Ringnut; 9 - Schrauben

11. Arbeitsplatz eines Automechanikers

Der Arbeitsplatz ist ein Abschnitt des Areals, der für die Arbeitsleistung eines Arbeiters oder eines Arbeiterteams angemessen ausgestattet und ausgestattet ist. Es muss mit allem ausgestattet sein, was für die reibungslose Ausführung der Produktionsaufgabe erforderlich ist, und die Arbeiten müssen streng nach der geregelten Technik ausgeführt werden.

Ein Schlosser für die Reparatur von Autos eines Kraftverkehrsunternehmens führt an spezialisierten Stellen in Garagenmodulen Arbeiten im Zusammenhang mit der Wartung und laufenden Reparatur von Schienenfahrzeugen durch.

Um Wartungsarbeiten durchzuführen und Wartung Pfosten sind mit Inspektionsvorrichtungen ausgestattet, die den Zugang zum Auto von allen Seiten ermöglichen.

Organisation eines Kfz-Mechaniker-Arbeitsplatzes:

1 - Hebe- und Drehstuhl; 2 - Doppelpoller-Werkbank; 3 - Tisch zum Waschen und Trocknen von Teilen; 4 - Gestellständer; 5 - Laufkran, Tragfähigkeit 1 t

Inspektionsgräben in der Breite werden unterteilt in:

Schmal (zwischenspurig) (Abb. 20 a);

Breit (Abb. 20 c).

Sie können Sackgassen oder Straight-Through sein. Autos fahren rückwärts aus Sackgassen und vorwärts aus direkt fließenden Gräben.

Die Länge des Grabens sollte die Länge des Autos um 1,0-1,2 m überschreiten, und die Tiefe beträgt 1,4-1,5 m für Autos und 1,2-1,3 m für Lastwagen und Busse. Die Breite des schmalen Grabens beträgt 0,9-1,1 m, der breite Graben 1,4-3,0 m.

Die Gräben haben gestufte Treppen, von den Seiten entlang der Kante - Führungsflansche für die Räder des Autos. Die Gräben sind mit Nischen mit Lampen ausgestattet, die zum Aufbewahren von Werkzeugen verwendet werden können. Die Wände der Gräben sind mit Keramik- oder Kunststofffliesen verkleidet.

Aufzüge dienen zum Heben von Fahrzeugen und erleichtern den Zugang zu ihnen von unten.

Aufzüge können sein:

Stationär:

Hydraulisch (Ein- und Zweikolben)

Elektromechanisch (Zwei-, Drei- und Vier-Pfosten)

Handy, Mobiltelefon:

Hydraulische Heber

Hebezeuge mit hydraulischem oder mechanischem Antrieb, platziert im Revisionsgraben.

Werkzeuge und Vorrichtungen. Servicestationen sind je nach Einsatzzweck mit dem notwendigen Geräte- und Werkzeugsatz ausgestattet.

Für Demontage- und Montage- und Befestigungsarbeiten verwenden Sie Montagewerkzeugsätze (Abb. 21), Drehmomentschlüssel und Abzieher.

Das Set an Montage- und Montagewerkzeugen beinhaltet:

Doppelseitige Schraubenschlüssel;

Austauschbare Gesichtsköpfe;

Rollgabelschlüssel;

Doppelseitige Schraubenschlüssel;

Schlosserhammer;

Bart;

Zange;

Schraubendreher;

Klammer;

Spezialschlüssel (für Bolzen, Zündkerzen usw.).

Schlosser-Installationswerkzeug-Set

Bei der Montage kritischer Gewindeverbindungen (Befestigung des Zylinderkopfes, Pleueldeckel etc.) kommt ein Drehmomentschlüssel zum Einsatz, mit dem Sie die Schrauben und Muttern mit einem gewissen Kraftaufwand anziehen können. Das Anzugsdrehmoment (in Kilogramm-Meter) wird durch eine speziell am Schlüssel angebrachte Skala (Anzeige) bestimmt.

Drehmomentschlüssel:

1- Kopf; 2 - Pfeil; 3 - Skala; 4 - Griff; 5 - elastischer Stab

Zum Ausdrehen und Anziehen der Stehbolzen (Abb. 23) wird ein Exzenterschlüssel verwendet, der eine Rolle mit gerändelter Oberfläche besitzt und exzentrisch auf der Achse des Schlüssels befestigt ist. Die hohle Zahnstange wird auf den Stift gelegt und die Walze zurückgezogen. Wenn der Schlüssel durch den Knauf gedreht wird, verkeilt sich die Achse und dreht sich zusammen mit dem Schlüssel, wodurch das Herausdrehen oder Festziehen des Bolzens sichergestellt wird.

Exzenterschlüssel für Bolzen:

1 - Gestell; 2 - Kurbel; 3 - Achse;

Bei der Wartung von Autos werden verschiedene Arten von Abziehern verwendet, die sowohl universell als auch für eine bestimmte Operation ausgelegt sein können.

Abzieher:

a - Ventil; b - Laufräder der Wasserpumpe; в - Zahnräder; 1 - Halterung; 2 - Schraube.

1. Hängen Sie vor der Wartung oder Reparatur der Maschine an einer Hebebühne (hydraulisch, elektromechanisch) an der Hebebühnen-Bedientafel ein Warnschild "Nicht berühren - Personen arbeiten unter der Kabine!" Hubkolben mit einem Anschlag (Stange) gegen spontanes Absenken sichern.

2. Lassen Sie Benzin, Öl und Wasser ab, wenn Sie Teile und Baugruppen in Verbindung mit Kühl- und Schmiersystemen reparieren. Spritzen und Verschütten von Flüssigkeiten vermeiden.

Versehentlich verschüttete Flüssigkeiten sollten mit Sand oder Sägemehl bedeckt werden, das dann mit Schaufel und Bürste entfernt werden muss.

3. Sorgen Sie für sicheres Arbeiten unter der Maschine:

Bremse mit Handbremse;

Schalten Sie den niedrigsten Gang ein;

Zündung ausschalten (Kraftstoffzufuhr);

Legen Sie Anschläge (Schuhe) unter die Räder.

4. Beim Arbeiten mit Kurbeln oder Kardanwelle, zusätzlich Zündung aus, Kraftstoffzufuhr (bei Dieselfahrzeugen) prüfen, Schalthebel in Neutralstellung bringen, Handbremshebel loslassen.

Nach Abschluss der erforderlichen Arbeiten festziehen Handbremse und den niedrigen Gang wieder einlegen

5. Verwenden Sie bei Reparaturen der Maschine außerhalb des Inspektionsgrabens, der Überführung oder des Aufzugs Sonnenliegen oder -matten.

6. Steigen Sie unter das Auto und steigen Sie nur auf der der Auffahrt gegenüberliegenden Seite darunter aus. Unter die Maschine zwischen den Rädern entlang der Maschine platzieren.

7. Vor dem Aus- und Einbau von Aggregaten und Aggregaten (Motoren, Federn, Hinter- und Vorderachse usw.) diese durch Anheben des Aufbaus mit einem Hubmechanismus mit anschließender Montage des Tragus vom Gewicht des Aufbaus entlasten.

8. Demontieren und montieren Sie die Federn mit Spezialwerkzeug. Prüfen Sie die Ausrichtung des Federaugenlochs und des Schäkels nur mit einem Bohrer oder einem Dorn. Es ist verboten, eine solche Überprüfung mit den Fingern durchzuführen.

9. Der Ausbau einzelner Aggregate und Teile (Brems- und Ventilfedern, Trommeln, Federstifte usw.), der mit erheblicher körperlicher Anstrengung oder mit Unannehmlichkeiten bei der Arbeit verbunden ist, sollte mit Vorrichtungen (Abziehern) erfolgen, die die Sicherheit von Arbeit.

10. Stellen Sie vor dem Entfernen der Räder sicher, dass sichere Installation Maschinen auf Tragus und bei Vorhandensein von Anschlägen unter den Rädern, die nicht angehoben wurden.

11. Entlüften Sie die Radkammer vollständig, bevor Sie den Reifen entfernen.

12. Die Demontage und Montage der Reifen sollte in einer Reifenmontageabteilung mit speziellen Geräten und Werkzeugen für diese Arbeiten unter Verwendung von Schutzzäunen durchgeführt werden.

13. Prüfen Sie vor der Radmontage den Zustand der abnehmbaren Felgenhörner und des Sicherungsringes. Felgenflansche und Sicherungsringe müssen frei von Rost, Dellen, Rissen, Graten sein. Radscheiben, Sicherungsringe und abnehmbare Spurkränze müssen den Reifenabmessungen entsprechen.

14. Setzen Sie bei der Reifenmontage den Sicherungsring mit seiner gesamten Innenfläche in die Aussparung an der Felge ein.

15. Es ist notwendig, Reifen in speziellen Geräten mit Luft aufzupumpen. Vergewissern Sie sich vor dem Aufblasen, dass Sicherungsring liegt vollständig in der Rastnut. Die Position des Reifens auf der Scheibe darf durch Klopfen erst korrigiert werden, wenn die Luftzufuhr gestoppt ist.

16. Vor der Wartung und Reparatur des Unterbodens eines Pkw auf einer Drehscheibe ist es erforderlich, das Fahrzeug darauf zu befestigen, Kraftstoff aus den Kraftstofftanks und Wasser aus dem Kühlsystem abzulassen, den Motoröleinfüllstutzen fest zu verschließen und die Batterie zu entfernen .

17. Es ist notwendig, die Teile an einem speziell dafür vorgesehenen Ort mit Kerosin zu waschen. Blasen Sie sie in speziellen geschlossenen Schränken mit Absaugung mit Druckluft aus.

18. Koordinieren Sie ihre Aktionen bei der gemeinsamen Arbeit mit anderen Arbeitern klar.

Wartung und Reparatur des Fahrzeugs bei laufendem Motor, ausgenommen die Fälle des Einstellens der Antriebssysteme und der elektrischen Ausrüstung und des Testens der Bremsen;

Produzieren Reparaturarbeiten an einem Auto, nur an einigen Hebemechanismen aufgehängt, ohne Ständer;

Arbeiten unter dem Auto ohne Sonnenliegen oder Bettzeug, auf dem Boden oder Boden liegend;

Verwenden Sie zufällige Gegenstände (Bretter, Ziegel usw.) als Stützen oder Bremsstopper (Schuhe);

Arbeiten Sie mit beschädigten oder falsch installierten Anschlägen und installieren Sie einen beladenen Körper an den Anschlägen.

Bei Demontage Radscheiben mit Vorschlaghammer oder Hammer ausschlagen;

Drücken Sie beim Aufpumpen des Reifens den Haltering mit einem Hammer oder Vorschlaghammer um;

Gehen Sie zu offenem Feuer, rauchen Sie oder zünden Sie Streichhölzer an, wenn Ihre Hände oder Kleidung mit Benzin nass sind.

20. Sichern Sie das Fahrzeug vor dem Testen und Testen der Bremsen am Ständer mit einer Kette oder einem Kabel, um ein Wegrollen vom Ständer zu verhindern.

21. Vor dem Anlassen des Motors das Fahrzeug abbremsen, den Schalthebel in Neutralstellung bringen.

22. Starten Sie den Motor mit einem Anlasser. Starten Sie den Motor bei geöffneter Haube in Abwesenheit von Unbefugten am Arbeitsplatz.

Berühren Sie beim Einfahren des Motors auf der Werkbank die rotierenden Teile;

Motorbetrieb in einem geschlossenen, unbelüfteten Raum

Referenzliste

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Yu.S. Kozlov Materialwissenschaften. Verlag "ATAR", 1999 - 180 S.

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Makienko N. I. Allgemeiner Lehrgang für Klempnerarbeiten: Lehrbuch. für Berufsschulen. - 3. Aufl., Rev. - M.: Höher. shk., 1989 .-- 335 S.: Ill.

ZU Kategorie:

Auto wartung

Startgerät und Wartung

Der Anlasser ist das Hauptgerät des Motorstartsystems und ist ein vierpoliger Elektromotor, der die elektrische Energie der Batterie in mechanische Energie umwandelt und auf das Schwungrad überträgt, um die Motorkurbelwelle anzukurbeln.

Bei den Fahrzeugen KamAZ, MAZ, KrAZ, ZIL-130, 4331, GAZ-53-12, -66-11, Ural-4320, ZIL-131 usw. enthält das Startsystem auch eine Vorrichtung zum Vorwärmen des Motors und Dieselautos auch eine Vorrichtung zum Erwärmen der Luft im Ansaugkrümmer des Motors.

Wartungsfähiges System Das Starten des Motors muss eine solche Kurbelwellendrehzahl bereitstellen, bei der der normale Ablauf der Prozesse der Gemischbildung, Zündung und Verbrennung des Arbeitsgemisches auftritt (die Startdrehzahl von Vergasermotoren beträgt 40-50 U/min, Dieselmotoren - 100-250 Umdrehungen pro Minute). Wenn sich die Kurbelwelle des Dieselmotors langsam dreht, erwärmt sich die Druckluft nicht auf die erforderliche Temperatur und der in den Brennraum eingespritzte Kraftstoff entzündet sich nicht.

Der Anlasserantrieb wird verwendet, um das Antriebsrad mit dem Schwungradzahnkranz zu verbinden, das Drehmoment vom Anlasseranker auf den Schwungradring zu übertragen und den Anker nach dem Starten des Motors schnell vom Schwungrad zu trennen. Der Antriebsmechanismus ist auf der Ankerwelle montiert. Der Anlasserantrieb CT130-A3, der bei ZIL-130-Fahrzeugen verbaut ist, besteht aus einem Getriebe, einer Freilaufkupplung, einer Kupplung, einem Hebel mit Exzenterachse und einer Pufferfeder. Die Freilaufkupplung dient dazu, das Drehmoment von der Ankerwelle auf das Schwungrad zu übertragen und nach dem Anlassen des Motors ein Drehen des Ankers vom Schwungrad zu verhindern - der Anker vor „Durchgehen“ geschützt.

Der Startersteuermechanismus wird verwendet, um eine Kraft auf den Fahrhebel zu erzeugen und den Batterie-Starter-Kreis zu schließen. Der Steuermechanismus ist ferngesteuert, er schaltet sich ein, wenn der Zündschalter eingeschaltet wird. Besteht aus einem elektromagnetischen Traktionsrelais, das am Anlassergehäuse montiert ist. Es enthält eine Schutzhülle in, Einstellschraube, Spule (Wicklung) des Relais, Kontakte - beweglich, fest, Ankerrelais mit Rückholfeder.

Bei jedem TO-2 müssen die Befestigungsschrauben des Anlassers am Motor, die Dichtheit der Verbindung der Drahtspitzen an den Anschlüssen des Anlassers und der Batterie überprüft und gegebenenfalls festgezogen werden.

Reis. 85. Anlasser CT130-A3:
1 - fester Kontakt des Relais; 2 - beweglicher Relaiskontakt; 3 - Relaisspule; 4 - Relaisanker; 5 - die Einstellschraube; 6 - Schutzgehäuse; 7 - Hebel; 8 - Schraube zum Einstellen des Hubs des Antriebsrads; 9 - Starterdeckel von der Antriebsseite; 10 - der Druckring; 11 - Antriebszahnrad; 12 - Freilaufkupplung; 13 - Antriebswelle; 14 - Antriebskupplung; 15 - Startergehäuse; 16 - Starteranker; 17 - Kollektor; 18 - Starterdeckel von der Kollektorseite; 19 - Erregerwicklung; 20 - Pol; 21 - Bürstenhalter; 22 - Bürstenhalterfeder; 23 - Bürstenschnur; 24 - Bürste

Bei jedem vierten TO-2 sollte der Anlasser vom Motor entfernt werden, um Defekte zu überprüfen und zu beseitigen, für die folgende Arbeiten durchgeführt werden müssen: - Reinigen Sie den Anlasser und blasen Sie ihn mit Druckluft aus, um den darin enthaltenen Staub zu entfernen; - Wenn der Innenraum des Anlassers stark verschmutzt ist, zerlegen Sie ihn zur Reinigung, lösen Sie dazu die beiden Zugschrauben und entfernen Sie die Abdeckung von der Krümmerseite; inspizieren Sie den Kollektor, dessen Arbeitsfläche glatt sein muss, ohne zu verbrennen; - Wenn die Kollektoroberfläche verschmutzt oder leicht verbrannt ist, wischen Sie sie mit einem benzingetränkten Tuch ab; - bei starken Verbrennungen oder Kratzern auf der Kollektoroberfläche diesen mit einem Schleifglastuch der Körnung C100 reinigen; - Wenn das Brennen nicht mit Glasgewebe beseitigt wird und die Oberflächenrauhigkeit nicht weniger als 1,25 mm beträgt, sollte der Starter demontiert und der Verteiler auf den zulässigen Mindestdurchmesser (CT130 - 38,2 mm; CT230-43 mm; CT230-43 mm; CT142V - 53 mm); - Überprüfen Sie die Bewegung der Bürsten in den Bürstenhaltern, sie müssen sich frei bewegen, ohne zu verklemmen; - Messen Sie die Höhe der Bürsten vom Kontaktpunkt der Federn bis zur Arbeitsfläche und wenn sie bis zu den Grenzabmessungen abgenutzt sind (für ST130A (A2, M), ST230A (B), ST2 - 6 - 7 mm; ST142B (V) - 13 mm; ST103 - 14 mm; ST117A - 10 mm; ST221 - 12-13 mm) durch neue ersetzen; - Prüfen Sie die Kraft der Federn, mit denen die Bürsten gegen den Kollektor gedrückt werden. Zulässige Werte der Federkraft: für ST130A (M), ST230B (B2) - 9,8 - 13,7 N »ST2, ST130A2 - 8,3 - 13,7 N; ST103 - 11,8 - 16,7 N; ST117A - 14,7 N; ST221-9.8N; - die Muttern, Starter- und Relaisausgangsschrauben sowie die Befestigungsschrauben der Bürstenkontaktspitzen an den Bürstenhaltern prüfen und gegebenenfalls nachziehen; - Zustand der Starterrelaiskontakte prüfen, reinigen Kontaktbox vor Staub, bei starker Verbrennung der Kontakte zuerst mit einer Feile und dann mit einem feinen Schleifpapier reinigen. Wenn die Kontaktbolzen an der Kontaktstelle mit der Kontaktscheibe starken Verschleiß aufweisen, sollten sie um 180° gedreht werden; - Leichtgängigkeit des Antriebs entlang der Ankerwelle prüfen, bei zu geringer Freigängigkeit des Antriebs die Ankerwelle mit einem benzingetränkten Tuch von Schmutz reinigen und anschließend mit Motoröl leicht einfetten ; - Prüfen Sie den Spalt zwischen Antriebszahnrad und Druckring, der bei vollständig eingezogenem Relaisanker innerhalb von 2,5 ± 1 mm (für ST142V - 0,5-2,0 mm) liegen sollte. Um den vorgeschriebenen Abstand zu überprüfen, sollte der Pluspol des Akkus mit dem Pol der Starterrelaiswicklung verbunden werden, nachdem zuvor die Glühbirne und der Minuspol mit dem Startergehäuse verbunden wurden. Gleichzeitig fährt der Relaisanker das Radantriebsrad ein und aus. Danach sollten Sie den Spalt am Antriebszahnrad durch leichtes Drücken in Richtung Kollektor beseitigen und den Spalt zwischen dem Ende des Zahnrads und dem Druckring mit einem Metalllineal messen; - Spalt einstellen, ggf. mit Stellschraube. Um den Spalt zu verkleinern, wird die Stellschraube eingeschraubt, zum Vergrößern wird sie herausgedreht. Vor dem Einstellen des Spalts ist es notwendig, die vier Schrauben zu lösen, die Schutzabdeckung des Hebels zu entfernen, den Gabelkopfbolzen zu lösen und zu entfernen, dann die Ankereinstellschraube vom Hebel zu lösen. Nach der Einstellung alles in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen; - Überprüfen Sie die Einstellung, wenn der Antrieb eingeschaltet ist. Dazu Antrieb bis zum Anschlag in Richtung Anker fahren und Hebelstellschraube eindrehen bis der Antrieb anfängt sich zu bewegen, dann Stellschraube bis zum Anschlag herausdrehen und zusätzlich Schraube noch 1/2 Umdrehung herausdrehen; - Anzug der Befestigungsschrauben des Fahrrelais am Anlassergehäuse prüfen, ggf. nachziehen. Um die Lebensdauer des Starters zu erhöhen, ist es notwendig: ​​zu verhindern, dass der Starter länger als 10 s ununterbrochen eingeschaltet wird, da dies zu einer Überhitzung des Starters und zu seinem Ausfall führen kann; - den Anlasser in einer Werkstatt zerlegen, die über die erforderlichen Werkzeuge und Messgeräte verfügt; - den Anlasser bei laufendem Motor nicht einschalten lassen; Verhindern Sie, dass sich das Fahrzeug bewegt, indem Sie das Getriebe mit einem Anlasser drehen; - nach Beendigung des Motorstarts sofort den Anlasser abklemmen, da der Freilauf des Anlasserantriebs nicht für den Dauerbetrieb ausgelegt ist; - Anlasser mit porösen Bronze-Graphit-Gleitlagern nicht mit Benzin spülen lassen, da dies zum Auswaschen des Fettes aus den Poren der Lager führt.

FAHRZEUG"

Thema Nummer 1. Allgemeines Gerät Fahrzeug

Lektionsnummer 1.1. Allgemeine Anordnung LKW

für die Ausbildung von Fachkräften in VUS-837 "Fahrer von Fahrzeugen der Kategorie" C "

Moskau 2011

Thema Nr. 1. Allgemeiner Aufbau des Fahrzeugs (FOLIE Nr. 1).

Lektionsnummer 1.1 Allgemeine Anordnung der LKW

Bildungsfragen (Folie Nummer 2).

1. Zweck und Klassifizierung von Lastkraftwagen.

2. Allgemeines Gerät. Zweck, Lage und Zusammenwirken der Haupteinheiten, Baugruppen, Mechanismen und Systeme.

3. Kurz technische Eigenschaften Lastwagen.

Zeit: 2 Stunden.

Veranstaltungsort: Hörsaal.

Unterrichtsart: Vortrag.

Methodische Hinweise.

Begründen Sie gegenüber den Schülern die Bedeutung der betrachteten pädagogischen Frage. Die wichtigsten Bestimmungen sind unter der Anmerkung in der Synopse anzugeben.

Geben Sie konkrete Beispiele aus der Fahrzeugbetriebserfahrung.

Achten Sie auf die Richtigkeit der Abstracts.

Präsentieren Sie Lehrmaterial mit Microsoft PowerPoint-Rahmen, Diagrammen und Postern.

Bleiben Sie in Kontakt mit Ihrem Publikum.

Die Qualitätskontrolle der Beherrschung des Lehrmaterials erfolgt durch eine kurze Umfrage auf Basis des präsentierten Materials.

Um die betrachtete Frage zusammenzufassen und mit der Präsentation der nächsten Bildungsfrage fortzufahren.

Ziehen Sie Schlussfolgerungen über den Unterrichtsstoff, fassen Sie die Unterrichtsstunde zusammen, beantworten Sie die Fragen der Auszubildenden. Geben Sie einen Auftrag für selbstständiges Arbeiten.

Einführung

Heute Sättigung Fahrzeugtechnik alle Sektoren der Volkswirtschaft nimmt buchstäblich täglich zu. Die Streitkräfte der Russischen Föderation sind keine Ausnahme, wo das Auto nicht nur als Fahrzeug, sondern auch als Mittel zur Gewährleistung der Mobilität von Waffen und militärischer Ausrüstung verwendet wird, was letztendlich für die Aufrechterhaltung der Kampfbereitschaft von Formationen von großer Bedeutung ist und Einheiten aller Kampfwaffen. Es ist schwer, die Rolle zu überschätzen Straßentransport in der modernen Lieferung von Personal, Munition, Treibstoff, Lebensmitteln, durchgeführt von Einheiten und Unterabteilungen des Rückens.

Die Bundeswehr ist mit neuer, strukturell modernerer und zuverlässigerer Fahrzeugausrüstung ausgestattet, die allen modernen Anforderungen gerecht wird. Gleichzeitig steht der Stand der Automobiltechnik in direktem Zusammenhang damit, wer sie fährt. Ein Militärfahrer muss ein Auto unter den unterschiedlichsten Straßen- und Klimabedingungen fahren und selbstständig eine Entscheidung treffen, um unvermeidliche Fehlfunktionen und Ausfälle zu beseitigen. Und das alles unter schwierigen Bedingungen der Kriegsführung oder in einer Kampftrainingsumgebung, in der oft nirgendwo auf Hilfe gewartet werden kann. Die Aufgaben können nur erledigt werden, wenn der Fahrer den Aufbau des Fahrzeugs, den Umfang und den Inhalt seiner Wartungsarbeiten genau kennt und die Fähigkeiten zum Erkennen und Beseitigen von Störungen perfekt beherrscht.

Wissenschaftsfrage Nummer 1.

Zweck und Klassifizierung von Lkw

1. AUTOMOBIL - ist ein spurloses Fahrzeug mit Bodenrädern, das von einer eigenen Energiequelle angetrieben wird, mindestens vier Räder hat und für die Personenbeförderung, den Gütertransport und die Lieferung der darauf montierten Spezialausrüstung bestimmt ist (Folie Nr. 4).

Automobilindustrie, je nach Verwendungszweck und Eignung für Straßenzustand produziert Autos verschiedene Typen(Abb. 1).

Nach Vereinbarung Autos unterteilt in Passagier, Fracht, Spezial und Spezial. Zu den Personenkraftwagen, die zur Personenbeförderung bestimmt sind, gehören Autos und Busse.

Personenkraftwagen die nicht mehr als acht Personen (einschließlich des Fahrers) aufnehmen können, werden als Personenkraftwagen bezeichnet, und diejenigen, die mehr als acht Personen aufnehmen können, werden als Busse bezeichnet. Autos geteilt durch Hubraum (l) und Trockengewicht (kg) in die folgenden Klassen:

Extra klein (1,2 L; 850 kg);

Klein (1,2 - 1,8 L; 850 - 1150 kg);

Mittel (1,8 - 3,5 Liter; 1150-1500 kg);

Groß (über 3,5 Liter; bis 1700 kg);

Höher (nicht reguliert).

Reis. 1. Klassifizierung der Autos nach Typ (FOLIE Nr. 5).

Autos sie unterscheiden sich auch nach den arten der aufbauten (geschlossen, offen und öffnend) und nach der anzahl der sitze. Am weitesten verbreitet sind Autos mit geschlossenen Karosserien und einer Sitzplatzzahl von vier bis sieben.

Busse, die für den innerstädtischen und den öffentlichen Nahverkehr bestimmt sind, werden als städtisch bezeichnet und sind für den Intercity-Verkehr - Intercity- und Touristenverkehr - bestimmt. Die Anzahl der Sitzplätze im Bus beträgt je nach Zielort 10-80.

Nach Länge sind die Busse unterteilt in die folgenden Klassen: extra klein (bis 5 m); klein (6,0 - 7,5 m); mittel (8,0 - 9,5 m); groß (10,5 - 12,0 m); extra groß (gelenkig) (16,5 m und mehr).

Nach Vereinbarung LKW werden klassifiziert in: Autos allgemeiner Zweck mit Onboard-Plattformen; spezialisiert (Muldenkipper, Traktoren, Panzer, Lieferwagen).

Nach Fitness Zu Klimabedingungen Lastkraftwagen werden klassifiziert in: Fahrzeuge für gemäßigtes Klima; Autos für kaltes Klima; Autos für heißes Klima.

Durch die Art der Nutzung Lastkraftwagen werden klassifiziert in: einzelne Fahrzeuge; Fahrzeuge als Teil eines Lastzuges (Traktoren).

Bei Autos ist die Anzahl der Antriebsräder gekennzeichnet durch Achsfolge... Zum Beispiel 4´2 oder 6´4 bedeutet im ersten Fall die Gesamtzahl der Räder - 4, fahrend - 2, im zweiten - die Gesamtanzahl der Räder - 6, Fahren - 4. In diesem Fall die gepaarten Räder auf jeder Fahrzeugseite an der Hinter- und Mittelachse verbaut, werden als ein Rad gezählt.

LKW zeichnen sich durch Tragfähigkeit aus, d.h. nach Gewicht (t) der im Körper übertragbaren Last. Nach der Tragfähigkeit werden Lkw in folgende Klassen eingeteilt (Folie Nr. 6):

Autos hohe Geländegängigkeit anders als Autos Offroad Zentralisiertes Reifendruckregelsystem. Pkw-Züge werden nach der Art der Verbindung zwischen Zugmaschine und Anhängerkupplungen in gezogene, sattelgetriebene und zerlegte unterteilt (FOLIE Nr. 7). Der Demontagewagen ist mit Stützbalken (Bunker) zur Sicherung langer Ladungen ausgestattet.

Spezialfahrzeuge werden hauptsächlich für den Nicht-Transport-Betrieb eingesetzt. Dazu gehören Nutzfahrzeuge zum Reinigen und Bewässern von Straßen, Feuerwehr, Autokräne, Autohäuser, mobile Werkstätten etc.

Spezialisiert Autos transportieren Güter mit bestimmten Qualitäten oder Eigenschaften: Schüttgut, Flüssigkeit, verderblich, übergroß, Rohre, landwirtschaftliche Betriebe usw. Zu diesen Fahrzeugen gehören: Muldenkipper, Lieferwagen, Tanks, Container-LKW, Kastenwagen, Kühlschränke usw..

Autos, die für den Transport von Schüttgütern und dickflüssigen Gütern bestimmt sind, sind mit Kippmulden ausgestattet und heißen Muldenkipper.

Autos, die zum Ziehen von Anhängern und Sattelanhängern angepasst sind, werden Zugfahrzeuge genannt. Ein Zugfahrzeug oder ein Standard-LKW bildet zusammen mit einem oder mehreren Anhängern einen Lastzug.

Durch die Anpassungsfähigkeit an die Straßenverhältnisse werden Autos zwischen normalen (normalen) und geländegängigen Fahrzeugen unterschieden. Die ersten haben eine, die zweiten zwei oder drei Antriebsachsen. Fahrzeuge mit normaler Geländegängigkeit sind für den Einsatz auf bequemen Straßen und für Geländefahrzeuge ausgelegt - für die Arbeit auf unbequemen Straßen oder im Gelände.

Alle Autos in Bezug auf die Gesamtradzahl und die Anzahl der Antriebsräder werden herkömmlich mit der Achsfolge 4x2 bezeichnet; 4x4; 6x4; 6x6; 8x8.

Nach dem Motortyp werden Autos mit Vergasermotoren, Dieselmotoren, Gasmotoren und Elektromotoren. Jedes einzelne Fahrzeug hat seine eigene Bezeichnung, repräsentiert durch Marke und Modell.

MARK ist der abgekürzte Name des Herstellers, zum Beispiel: ZIL - Likhachev Plant, KAMAZ - Kamsky Autofabrik usw.

System digitale Bezeichnung Autos ist in Abb. 2.

Reis. 2. Digital Signage-System für Fahrzeuge (SLIDE Nr. 8):

Schlussfolgerungen zum Thema.

Wissenschaftsfrage Nummer 2.

Allgemeines Gerät. Zweck, Lage und Interaktion der Haupt

Einheiten, Baugruppen, Mechanismen und Systeme

AUTOMOBIL - ein selbstfahrendes Fahrzeug, das von einem darauf installierten Motor angetrieben wird. Der Wagen besteht aus getrennten Systemen, Mechanismen, Einheiten und Baugruppen (Folie Nr. 10).

Ein modernes Auto ist ein sehr komplexes Produkt, in dessen Konstruktion 1500 - 18000 Teile enthalten sind, die in zahlreichen Einheiten, Mechanismen, Einheiten und Systemen kombiniert sind (Abb. 3, 4, 5).

DETAIL - (aus dem französischen Detail, wörtlich - Detail) - ein Produkt aus einem homogenen Material ohne den Einsatz von Montagevorgängen. Dies sind auch Produkte, die mit Schutz- oder Dekorbeschichtungen versehen oder aus dem gleichen Material durch Löten, Kleben usw. (Schraube verchromt; Rohr aus einem Stück Blech gelötet oder geschweißt).

KNOT - die Verbindung mehrerer Teile, die eine bestimmte (gegebene) Funktion in Produkten nur eines Zwecks erfüllen, zusammen mit ihren anderen Bestandteile(Welle mit Zahnrad).

MECHANISMUS - eine bewegliche Verbindung von Einheiten und Teilen, die die Umwandlung einer Bewegungsart in eine andere ermöglicht (KShM, Timing).

Reis. 3. Die Hauptelemente des Autos (FOLIE Nr. 11):

UNIT - (aus dem Lateinischen aggrego - ich befestige) eine Verbindung von Knoten und Teilen, die durch ein gemeinsames Teil vereint sind, das volle Austauschbarkeit, die Fähigkeit zur separaten Montage und die Fähigkeit hat, bestimmte Funktionen in einem Produkt oder unabhängig auszuführen (KP, RK) .

SYSTEM (aus dem Griechischen sistema - Ganzes, aus Teilen zusammengesetzt; Verbindung) - eine Reihe von Geräten, die geographisch nicht zu einem Ganzen integriert sind, sondern durch die gemeinsame Funktion vereint sind, die im Arbeitsprozess der Einheit oder Maschine ausgeführt wird (Motorstromversorgung System, Bremssystem).

Trotz der Vielzahl von Einheiten, Mechanismen, Baugruppen und Systemen im Auto haben sie alle einen streng definierten funktionalen Zweck und folgen der anerkannten Methode des Autostudiums (von einfach bis komplex, von allgemein bis spezifisch), wir werden alle seine Komponenten kombinieren Teile in fünf Gruppen, darunter selbst fünf Hauptteile: Motor; Chassis; Karosserie; elektrische Ausrüstung

nein; optionale Ausrüstung.

Die Systemhierarchie von Teilen, Baugruppen, Mechanismen und Baugruppen ist in Abb. 6 dargestellt.

Reis. 4. Allgemeine Einrichtung des Ural-Autos (FOLIE Nr. 12):

Reis. 5. Allgemeine Anordnung des KamAZ-Fahrzeugs (FOLIE Nr. 13)

Reis. 6. Systemhierarchie von Teilen, Baugruppen, Mechanismen und Baugruppen (FOLIE Nr. 14)

CHASSIS - (vom französischen Chassis, vom lateinischen capsa - Box, Container) - Teil des Fahrzeugs, einschließlich Getriebe, Chassis und Steuermechanismen und entwickelt, um das Auto auf der Unterlage zu bewegen, die Geschwindigkeit und Richtung seiner Bewegung zu ändern (FOLIE Nr. 15).

KAROSSERIE - ein Teil eines Autos, das einschließt Lastwagen Fahrerhaus, Ladefläche, Heck und so konstruiert, dass sie den Fahrer und die Passagiere sowie den Motor und die transportierte Ladung aufnehmen und vor Umwelteinflüssen (Regen, Schnee, Staub usw.) schützen.

ZUSATZAUSRÜSTUNG - beinhaltet in der Regel eine Winde, einen Reserveradlift, SRDVSH.

Jedes Auto kann in die folgenden Hauptteile unterteilt werden: Motor, Fahrwerk, Karosserie, Elektrik, Zusatzausstattung.

Chassis kombiniert Getriebe, Fahrwerk und Steuerungsmechanismen (Abb. 7).

Reis. 7. Fahrzeugchassis (FOLIE Nr. 16)

Motor ist eine mechanische Energiequelle, die das Auto antreibt (Abb. 8). Kolbenmotoren werden in modernen Autos verwendet - Verbrennungsmotoren ... In ihnen wird die bei der Verbrennung von Kraftstoff in den Zylindern freigesetzte Wärme in mechanische Arbeit umgewandelt.

Reis. 8. Verbrennungsmotor (FOLIE Nr. 17)

Übertragungüberträgt das Drehmoment von der Motorkurbelwelle auf die Antriebsräder des Autos und ändert die Größe und Richtung dieses Moments (Abb. 7).

Die Übertragung umfasst die folgenden Mechanismen: Kupplung, Getriebe, Kardangetriebe, Achsantrieb, Differential und Achswellen. Die letzten drei Mechanismen bilden Hauptbrücke.

Reis. 9. Autokupplung (SLIDE Nr. 18)

Ein Geländewagen hat im Gegensatz zu einem herkömmlichen Geländewagen zwei, drei, vier Antriebsachsen und ist neben bekannten Mechanismen und Aggregaten zusätzlich in seinem Getriebe (hinter dem Getriebe) verbaut. Verteilergetriebe, die über Kardangetriebe das Drehmoment auf die entsprechenden Antriebsachsen verteilt.

Kupplung sorgt für die Übertragung des Motordrehmoments, die vorübergehende Trennung und die reibungslose Verbindung des Motors mit dem Getriebe (Abb. 9).

Übertragung ermöglicht es, das vom Motor auf die Antriebsräder übertragene Drehmoment zu ändern, das Auto vorwärts und rückwärts zu bewegen und den Motor für lange Zeit vom Getriebe zu trennen (Abb. 10).

Einführung

1. Zweck, Gerät, Funktionsprinzip der Bremsanlage

1.1 Zweck der Bremsanlage

1.2 Aufbau und Wirkungsweise der Bremsanlage

1.2.1 Vorderradbremse

1.2.2 Hinterradbremse

1.2.3 Radzylinder

1.2.4 Feststellbremsanlage

1.2.5 Hauptbremszylinder

1.2.6 Vakuumverstärker

2. Fehlertabelle

3. Wirtschaftliche Berechnungen.

4. Technologie der Demontage, Montage und Reparatur.

4.1 Ersetzen der Vorderrad-Bremsbeläge

4.2 Ersetzen der Hinterrad-Bremsbeläge

4.3 Austausch der Vorderradbremszylinder

4.4 Austausch des Hinterradbremszylinders

4.5 Vorderradbremssattel demontieren

4.6 Bremsflüssigkeit wechseln und Bremsanlage entlüften 29-30

4.7 Anzugsdrehmomente

5. Ausrüstung

6. Wartung der Bremsanlage

7. Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz.

Einführung

Der Zweck dieser Arbeit: Entwicklung eines Verfahrens zum Reparieren und Ersetzen von Bremssystemeinheiten eines VAZ 2109-Fahrzeugs

Die Ziele der Diplomarbeit:

Beschreiben Sie das Gerät der Bremsanlage und die Technik zu ihrer Reparatur

Lernen Sie, technische und Referenzliteratur zu verwenden

Arbeitsschutz bei der Ausübung von Arbeiten studieren.

Ich halte dieses Thema derzeit für sehr aktuell, da die Sicherheit von Fahrzeugen bei hohen Geschwindigkeiten maßgeblich von der Wirksamkeit und Sicherheit der Bremsen bestimmt wird.

Die Wirksamkeit des Bremswegs wird durch eine bestimmte Schätzung des Bremswegs oder der Zeit bestimmt, in der das Fahrzeug bis zum vollständigen Stillstand fährt. Je effektiver die Bremsen sind, desto höher ist die sichere Geschwindigkeit, die der Fahrer tolerieren kann, und desto höher ist die Fahrzeuggeschwindigkeit auf der gesamten Strecke.

Bremsen ist nicht nur notwendig, um das Auto bei plötzlichen Hindernissen schnell anzuhalten, sondern auch, um die Geschwindigkeit seiner Bewegung zu kontrollieren.

Die Struktur der Bremssteuerung des Autos und die Anforderungen dafür sind in GOST-22895-95 festgelegt.

Nach dieser Norm sollte die Bremssteuerung aus vier Systemen bestehen: Arbeits-, Reserve-, Park- und Hilfssystem.

Systeme können gemeinsame Elemente haben, jedoch nicht weniger als zwei unabhängige Kontrollen.

Jedes dieser Systeme umfasst Bremsen, die der Bewegung des Fahrzeugs Widerstand entgegensetzen, und den Bremsaktuator, der zum Steuern der Bremsen erforderlich ist.

1. Zweck, Gerät, Funktionsprinzip des Bremssystems eines VAZ 2105-Autos

1.1 Zweck der Bremsanlage

Bremssysteme sollen das Fahrzeug verlangsamen, schnell anhalten und in Position halten. Bremssysteme werden nach ihrer Funktion in Arbeits-, Hilfs- und Parksysteme unterteilt. Die Betriebsbremsanlage sorgt für eine Verringerung der Fahrzeuggeschwindigkeit und den vollständigen Stillstand mit der erforderlichen Effizienz, die Feststellbremse hält das Fahrzeug im Stillstand und die Hilfsbremsanlage ist auf die konstante Fahrzeuggeschwindigkeit und deren Regelung für eine lange Zeit. Die Feststellbremsanlage kann auch als Notbremsanlage bei Ausfall der Betriebsbremsanlage verwendet werden.

Die Betriebsbremsanlage besteht aus vier Radbremsen und einem hydraulischen Antrieb.

Das Bremsen des Autos erfolgt durch einen künstlichen Widerstand gegen die Drehung der Räder, zu diesem Zweck wird das Bremsmoment auf die Räder (Radbremsen) und die Trommel ausgeübt.

1.2 Aufbau und Wirkungsweise der Bremsanlage

Schema 1: Allgemeine Anordnung des Bremssystems.

Bremsscheibe. 2. Der Hauptzylinder der hydraulischen Bremse. 3. Die Verrohrung des Antriebskreises der Vorderradbremse. 4. Schutzhülle Bremsmechanismus vorne. 5. Vorderer Bremssattel. 6. Spitze mit Schlauch. 7. Hauptzylinderbehälter. 8. Fester Kontakt. 9. Beweglicher Kontakt. 10. Anschlussgehäuse. 11. Drücker zur Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Füllstandskontrollgeräts. 12. Tankdeckel. 13. Der Körper des Kontaktgeräts. 14. Reflektor. 15. Schweben. 16. Verrohrung des Antriebskreislaufs hintere bremsen... 17. Flansch des hinteren Endes des Kabelmantels. 18. Radbremszylinder hinten. 19. Rogulja der Berge des Drucks der hinteren Bremsen. 20. Hebel des Antriebes des Druckreglers. 21. Stopfen des Druckreglergehäuses. 22. Buchse. 23. Kolbenkopfdichtung. 24. Federplatte. 25. Druckreglergehäuse. 26. Frühling. 27. Kolben-O-Ring. 28. Der Kolben des Druckreglers. 29. Hebelachse. 30. Hebelplatte. 31. Bremsbacke. 32. Hebel für den manuellen Antrieb der Pads. 33. Zahnstange des Druckregler-Antriebshebels. 34. Halterung zur Befestigung des Kabelmantels. 35. Hinteres Kabel. 36. Kontermutter. 37. Einstellmutter. 38. Buchse. 39. Kabelführung hinten. 40. Führungsrolle. 41. Frontkabel. 42. Rückstellhebel der Feststellbremse. 43. Feststellbremshebelhalterung. 44. Hebelverriegelung. 45. Stoppen des Schalters der Feststellbremse-Warnleuchte. 46. ​​​​Hebelverriegelungsstange. 47. Der Hebel des Antriebes der Feststellbremse. 48. Taste des Feststellbremshebels. 49. Stoppschalter. Signal. 50. Bremspedal. 51. Vakuumverstärker. 52. Federteller des Dichtrings. 53. Anpassung. 54. Sicherungsscheibe. 55. Dichtung. 56. Distanzring. 57. Der Körper des Vakuumventils. 58. Vakuumventil. 59. Stangendichtungshalter. 60. Stangendichtung. 61. Lager. 62. Rückholfeder des Ventilkörpers. 63. Blende. 64. Abdeckung des Gehäuses des Vakuumverstärkers. 65. Das Ventilgehäuse des Vakuumverstärkers. 66. Stammpuffer. 67. Außenmantel des Schlauches. 68. Fadenscheide. 69. Innenschale. 70. Kolbendruckplatte. 71. Ventilkolben. 72. Dichtung für den Deckel des Vakuumverstärkergehäuses. 73. Das Ventil des Vakuumverstärkers. 74. Schutzabdeckung des Ventilkörpers. 75. Luftfilter. 76. Das Schieberventil des Vakuumverstärkers. 77. Ventilrückstellfeder. 78. Ventilfeder. 79. Das Gehäuse des Vakuumverstärkers. 80. Einstellschraube. 81. Antriebskolben der Vorderradbremse. 82. Kolbenrückholfeder. 83. Anlaufscheibe. 84. Antriebskolben der Hinterradbremse. 85. Kolbenhalteschraube. 86. O-Ring. 87. O-Ring-Feder. 88. Stopfen des Hauptzylinderkörpers. 89. I-Hauptbremszylinder-Reservoir. 90. II-Druckregler. 91. III-Diagramm des Bremsantriebs. 92. IV-Hauptzylinder und Vakuumverstärker.

1.2.1 Vorderradbremse

Scheibe, offen, für gute Kühlung. Es besteht aus einer an der Radnabe montierten Bremsscheibe und einem Bremssattel. In den Bremssattelschlitzen sind zwei gegenüberliegende Bremszylinder verbaut, die durch spezielle Klemmen in einer bestimmten Position gehalten werden. Jeder Zylinder enthält einen Kolben, der durch einen elastischen Gummiring abgedichtet wird, der in einer Ringnut des Zylinders eingebaut ist. Zum Schutz gegen das Eindringen von Schmutz wird der Innenhohlraum mit einer Manschette verschlossen. Die Kolben der Bremszylinder liegen mit Reibbelägen direkt an den Bremsbelägen an. Im Körper des äußeren Zylinders ist ein Ventil eingebaut, um Luft aus dem Bremsantrieb zu entfernen.

Beim Bremsen unter dem Druck der im Hauptbremszylinder erzeugten Bremsflüssigkeit bewegen sich die Kolben unter Überwindung der elastischen Verformung der Gummiringe aus den Zylindern und drücken die Bremsbeläge gegen die Bremsscheibe.

Beim Lösen, wenn der Flüssigkeitsdruck im hydraulischen Antrieb abnimmt, werden die Kolben durch die Kraft der elastischen Verformung der Ringe um 0,1 mm in ihre Ausgangsposition zurückgezogen. Somit bleibt der Spalt zwischen Bremsbelag und Scheibe bei Verschleiß der Reibbeläge automatisch erhalten.

Abb. 1: Bremsmechanismus des Vorderrades: 1 - Bremsscheibe; 2 - Schuhführung; 3 - Unterstützung; 4 - Bremsbeläge; 5 - Zylinder; 6 - Kolben; 7 - der Dichtungsring; 8 - Schutzabdeckung für den Führungsstift; 9 - Führungsstift; 10 - Schutzgehäuse.

1.2.2 Hinterradbremse

Das untersuchte Fahrzeug ist ein Trommeltyp mit selbstausrichtenden Bremsbelägen. Es besteht aus einem Bremsschild, auf dem der Arbeitsbremszylinder montiert ist, zwei durch Federn zusammengezogenen Bremsbelägen mit Reibbelägen und einer Bremstrommel. Die Bremsbeläge der Hinterräder werden zusätzlich über einen Seilzug, einen Spreizhebel und eine Distanzstange mechanisch von der Feststellbremsanlage angetrieben.

Zwei geteilte Druckringe werden beidseitig mit einer Kraft von mindestens 35 kgf in den Arbeitsbremszylinder des Hinterrades eines VAZ-2105 gedrückt, die zusammen mit den Kolbenteilen automatisch den Spalt zwischen den Belägen und der Trommel einstellen . In den Kolben ist eine Schraube eingeschraubt, die an einem gespaltenen Cracker anliegt. Bei der Kolbenbewegung liegt der Schraubenkopf an der Innenschulter des Druckrings an, wodurch der Kolbenhub begrenzt wird. Zwischen den Semmelbröseln und der Stützschale ist eine Feder eingebaut, die die Dichtung an die Stirnfläche des Kolbens und an den Zylinderspiegel drückt. Beim Bremsen bewegen sich die Kolben im Zylinder um den Abstand zwischen Belägen und Trommel. Der maximale Kolbenhub im Zylinder ohne Verschieben der Druckringe beträgt 1, 4 ... 1,6 mm. Stellt dieser Hub nicht das erforderliche Bremsmoment bereit, so entsteht bei zunehmendem Druck auf das Bremspedal ein erheblicher Flüssigkeitsdruck im Antrieb. Wenn die durch den Flüssigkeitsdruck erzeugte Kraft 35 kgf erreicht, bewegen sich die Druckringe zusammen mit den Kolben und anderen Teilen in den Zylindern und nehmen eine neue Position ein, wodurch der Verschleiß der Beläge und der Trommeln ausgeglichen und das erforderliche Spiel wiederhergestellt wird zwischen ihnen.

Beim Loslassen werden die Pads durch Zugfedern von der Trommel weggezogen. Dabei bewegen sich die Kolben innerhalb des Zylinders um den Spalt zwischen den Crackern und der Innenschulter der Druckringe, d.h. der Hub der Kolben im Zylinder bleibt gleich 1, 4 ... 1, 6 mm.

Abb. 2: Bremsmechanismus des Hinterrades: 1 - Nabenbefestigungsmutter; 2 - Radnabe; 3 - untere Klemmfeder der Beläge; 4 - Bremsbacke; 5 - Führungsfeder; 6 - Radzylinder; 7 - untere Klemmfeder; 8 - Erweiterungsstange; 9 - Finger des Feststellbremshebels; 10 - Feststellbremsantriebshebel; 11 - Bremsschild.

1.2.3 Radzylinder

Abb. 3: Radzylinder: 1 - Belagstopp; 2 - Schutzkappe; 3 - Zylinderkörper; 4 - Kolben; 5 - Dichtmittel; 6 - Stützplatte; 7 - Frühling; 8 - Cracker; 9 - der Druckring; 10 - Anschlagschraube; 11 - Montage; A - Schlitz am Druckring.

1.2.4 Feststellbremsanlage

Abb. 4: Diagramm Feststellbremse.

1 - Abdeckung;

2 - vorderes Kabel;

3 - Hebel;

4 - Taste;

5 - Schubfeder;

6 - Riegelstange;

7 - Buchse;

10 - Distanzhülse;

11 - Rückzugsfeder;

12 - Distanzstange;

13 - Hebel zum manuellen Antrieb der Beläge;

14 - hinteres Kabel;

15 - hintere Kabelhalterung

Die Feststellbremse hat einen mechanischen Antrieb vom Hebel 3, der zusammen mit dem Rückstellhebel an einer am Boden der Karosserie befestigten Halterung befestigt ist. Der Rückholhebel ist mit einem Finger mit dem vorderen Seilzug 2 verbunden, dessen anderes Ende das Loch in der Führung 9 des hinteren Seilzuges durchsetzt und auf das Gewindeende des Seilzuges eine Mutter und eine Kontermutter aufgeschraubt sind.

Die Bewegung des vorderen Kabels wird von der Rolle 8 geführt.

Der mittlere Teil des hinteren Kabels geht durch die Nut der Führung 9, deren Spannung durch eine auf das Gewindeende des vorderen Kabels aufgeschraubte Mutter reguliert wird. Zwischen der Führung 9 und der Einstellmutter ist eine Distanzhülse 10 eingebaut, wobei die Enden des hinteren Kabels durch die Schale hindurchgeführt sind, von denen ein Ende am Bremsschild befestigt ist und das andere Ende in der Nut der Karosseriehalterung eingebaut ist.

An den hinteren Enden des Kabels befinden sich Spitzen, die jeweils mit den Haken des Hebels 18 (siehe Abb. Hinterradbremse) des manuellen Belagantriebs verbunden sind. Dieser Hebel ist mit einem Finger schwenkbar an der Bremsbacke befestigt und liegt mit seinem oberen Teil an der Nut der Spreizstange 20 an. Die Rippe der Bremsbacke tritt in die gegenüberliegende Nut der Stange ein. Die Feststellbremsanlage soll das Fahrzeug bei einer Steigung von 25 % halten.

1.2.5 Hauptbremszylinder

Abb. 5: Der Hauptbremszylinder mit einem Reservoir: 1 - der Körper des Hauptbremszylinders; 2 - Niederdruckdichtring; 3 - Kolben des Antriebs der Kontur "linke Vorder-Rechts-Hinterradbremse"; 4 - Distanzring; 5 - Hochdruckdichtring; 6 - Klemmfeder des Dichtrings; 7 - Federplatte; 8 - Kolbenrückholfeder; 9 - Unterlegscheibe; 10 - Sicherungsschraube; 11 - Kolben des Antriebs der Kontur "rechte Vorder-Links-Hinterradbremse"; 12 - Verbindungsmuffe; 13 - Panzer; 14 - Sensor für Notbremsflüssigkeitsstand.

Der Hauptbremszylinder enthält Kolben 3 und 5, die unterschiedliche Kreisläufe antreiben. Beide Kolben nehmen ihre Ausgangsstellung unter der Wirkung von Federn 8 ein, die die Kolben gegen den Anschlag an den Schrauben 7 drücken.

Die Dichtheit der Kolben im Zylinder wird durch vier O-Ringe 6 gewährleistet. Vorne wird das Gehäuse mit einem Stopfen 1 verschlossen.

1.2.6 Vakuumverstärker

Der Unterdruckverstärker ist mit Muttern an der Platte der Kupplungs- und Bremspedalhalterung an vier Stiften 6 (siehe Abb. Unterdruckverstärker) befestigt, und der Hauptbremszylinder ist an zwei Stiften 26 am Unterdruckverstärker befestigt Deckel 4 wird der äußere Riemen der Gummimembran 23 geklemmt, die den Verstärker in Vakuum-A und atmosphärische E-Hohlräume unterteilt. Der Unterdruckhohlraum ist über einen Schlauch mit einer Spitze 29 und einem Ventil 30 mit dem Ansaugrohr des Motors verbunden.

Im Inneren des Verstärkers befindet sich ein Kunststoff-Ventilkörper 22, dessen Schaft am Ausgang mit einer Dichtung 18 abgedichtet ist. Der Ventilkörper 22 enthält einen Puffer 21, einen Kolben 5 mit Drücker 14, ein Gummiventil 9, Federn 16 und 17 mit Stützbechern 8 und 11 und einem Luftfilter 15. B die Nut des Kolbens 5 ist mit einer Druckplatte 20 versehen, deren anderes Ende an der Schulter der Membran 23 anliegt, die ein Herausfallen verhindert. Diese Platte fixiert die Kolbenbaugruppe mit dem Stößel 14 und dem Ventil 9 im Gehäuse 22. Die Kolbenstange 3 des Hauptbremszylinders liegt am Puffer 21 an. In das Endloch des Vorbaus ist eine Einstellschraube 28 eingeschraubt.

Das Gummiventil 9 ist auf einem Drücker 14 montiert. Der bewegliche Ventilkopf, verstärkt mit einer Metallscheibe, wird von der Feder 17 durch den Becher 8 zum hinteren Ende des Kolbens 5 gedrückt (bei vollständiger Freigabe). Der Ventilkörper 22 hat einen Sitz für den beweglichen Ventilkopf. Der Festflansch des Ventils 9 wird von der Feder 16 durch die Tasse 10 gegen die Innenwand des Schaftes des Ventilkörpers gedrückt, wodurch eine zuverlässige Abdichtung entsteht.

Im Verstärkergehäuse ist über einen Gummiflansch 1 eine Kunststoffschlauchspitze 29 befestigt, in die ein Ventil 30 eingebaut ist, das verhindert, dass das brennbare Gemisch in die Vakuumkammer A des Verstärkers gelangt. Wenn das System gelöst ist und sich das Bremspedal in seiner ursprünglichen Position befindet, wird der Drücker 14 zusammen mit dem Ventilkörper 22 und der Stange 3 durch die Feder 24 in die äußerste hintere Position gedrückt - es entsteht ein Spalt zwischen Ventilteller 9 und den Ventilkörpersitz, da der Kolben 5 das Ventil vom Sitz wegdrückt.

Vakuumhohlraum A durch Kanal B, der Spalt zwischen Sitz und Ventil und dann durch Kanal C wird mit dem atmosphärischen Hohlraum E verbunden.

Abb. 6: Vakuumverstärker: 1 - Schaft; 2 - O-Ring des Hauptbremszylinderflansches; 3 - die Tasse des Gehäuses des Verstärkers; 4 - der Einstellbolzen; 5 - Stangendichtung; 6 - eine rückstellbare Feder des Zwerchfells; 7 - Verstärker-Haarnadel; 8 - Verschlussdeckel; 9 - Verstärkergehäuse; 10 - Diaphragma; 11 - Gehäusedeckel des Verstärkers; 12 - Kolben; 13 - Schutzabdeckung des Verstärkergehäuses; 14 - Luftfilter; 15 - Drücker; 16 - Rückholfeder des Drückers; 17 - Ventilfeder; 18 - Ventil; 19 - Ventilkörperbuchse; 20 - Stammpuffer; 21 - Ventilkörper; A - Vakuumkammer; B - atmosphärische Kammer; C, D - Kanäle.

2. Fehlertabelle

Vibrationen beim Bremsen.

Knarren, quietschen beim Bremsen.

Erhöhter Bremspedalweg ("Soft"- oder "Fail"-Pedal).

Der Bremspedalweg ist im normalen Bereich (Pedal "hart"), aber das Auto bremst schlecht.

Überprüfen Sie die Unversehrtheit des Schlauchs,

Passen auf Fittings, Anziehen von Schellen. Um den Verstärker zu überprüfen: Stellen Sie den Motor ab, betätigen Sie das Bremspedal 5-8 Mal und halten Sie Pedal niedergedrückt den Motor starten. Wenn der Verstärker in Ordnung ist, sollte das Pedal nach dem Anlassen des Motors merklich "" nach vorne gehen".

Defekten Verstärker ersetzen

Unvollständige Freigabe aller Räder.

Bremsen eines der Räder beim Loslassen des Bremspedals.

Feststellbremse schlecht halten.

Durch Lösen des Feststellbremshebels werden die Räder nicht freigegeben.

3. Wirtschaftliche Berechnungen

Der Zweck der Wirtschaftlichkeitsberechnung besteht darin, die Wirtschaftlichkeit zu bestätigen und die Zweckmäßigkeit einer von zwei Möglichkeiten zur Fehlersuche zu wählen:

A) Austausch fehlerhafter Komponenten und Baugruppen

B) Reparatur defekter Komponenten und Baugruppen

In diesem Fall ist die Reparatur von Bauteilen und Baugruppen möglich, jedoch sehr zeitaufwendig, da die Reparatur dieser Reparaturen von Belägen und Radzylindern mittlerweile nur noch an wenigen Stellen erfolgt, daher führen wir nur Ersatz aus.

1. Zeitparameter des Austauschs

HB31 - 0,5h (für Bremsbelagwechsel)

НB32 - 1h (um den Radbremszylinder zu ersetzen und dann die Bremsanlage zu entlüften)

Arbeitskosten.

Die Arbeitskosten umfassen Reparaturen, Abschreibung von Geräten, Kosten für die Anmietung von Räumlichkeiten, Kosten für Wasserversorgung, Lüftung, Strom, Löhne, Abzüge für Abfallentsorgung, Arbeitsschutzmaßnahmen.

Kosten für 1 Standardstunde: 500 Rubel.

Ersatzkosten: St Stellvertreter = HB3 * St n / h

St zam1 = 0,5 * 500 = 250 Rubel.

St zam2 = 1 * 500 = 500 Rubel.

3. Gesamtarbeitskosten

St Stellvertreter + St Knoten = St gesamt.

St allgemeine 1 = 250 + 440 = 690 Rubel. - Austausch der hinteren Bremsbeläge

ST insgesamt 2 = 250 + 330 = 580 Rubel. - Austausch der vorderen Bremsbeläge

ST insgesamt 3 = 500 + 215 = 715 Rubel. - Austausch des hinteren Bremszylinders

St gesamt 4 = 500 + 205 * 2 = 910 Rubel. - Austausch des vorderen rechten und linken (inneren) Bremszylinders

ST insgesamt 5 = 500 + 210 * 2 = 920 Rubel. - Austausch des vorderen rechten und linken (externen) Bremszylinders

Fehlerhafte Aussage.

Fazit: Da in diesem Fall die Reparatur der Geräte sehr zeitaufwändig ist, lohnt es sich wirtschaftlich, alle Teile auszutauschen.

4. Technologie der Demontage, Montage und Reparatur

4.1 Ersetzen der Vorderrad-Bremsbeläge

Die Beläge müssen ausgetauscht werden, wenn die Dicke der Reibbeläge durch Verschleiß auf 1,5 mm abgenommen hat.

a) Heben Sie die Vorderseite des Autos an, montieren Sie die Ständer und entfernen Sie das Rad.

b) Entfernen Sie mit der Zange die Splinte aus den Führungsstiften der Beläge.

c) Mit einem dünnen Schlag schlagen wir die Finger aus den Laschen, nachdem wir sie zuvor mit WD-40-Flüssigkeit angefeuchtet haben.

d) Wir nehmen die Finger heraus und achten darauf, dass beim Loslassen die Druckfedern der Beläge nicht verloren gehen.

e) Mit einer Zange versenken wir die Kolben durch den Block in die Zylinder.

f) Wir entfernen die alten Bremsbeläge.

Wir montieren neue Bremsbeläge in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus, nachdem wir die Führungsstifte zuvor mit einer dünnen Schicht Litol-24-Fett geschmiert haben. Nach mehrmaligem Drücken des Bremspedals „fahren“ wir die Beläge „nach unten“.

4.2 Ersetzen der Hinterrad-Bremsbeläge

Die hinteren Bremsbeläge werden ersetzt, wenn die Reibbeläge bis zu einer Stärke von 1,5 mm abgenutzt sind.

1) Wir heben das Auto auf einem Lift an und nehmen das Rad ab.

2) Entfernen Sie die Bremstrommel:

Wir setzen sie in die technologischen Löcher ein und verschieben die Trommel durch Umwickeln vom Landeband des Halbachsflansches.

Wir entfernen die Bremstrommel.

3) Drücken Sie auf die Stützsäulenschale und entfernen Sie sie mit einer Drehung um 900, und entfernen Sie sie und die Feder.

Entfernen Sie auf ähnliche Weise den Becher des anderen Pads.

Entfernen Sie mit einem großen Schraubendreher die unteren Teile beider Bremsbeläge von der Halterung.

6) Entfernen Sie die untere Druckfeder.

Wir nehmen den Block zur Seite, geben den Abstandshalter frei und entfernen den Balken.

8) Entfernen Sie die obere Druckfeder.

Den Feststellkabel-Antriebshebel vom Kabelende trennen.

10) Entfernen Sie mit der Zange den Splint vom Finger.

11) Entfernen Sie den Hebel, die Unterlegscheibe und den Stift aus dem Schuh.

Neue Beläge in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau einbauen. Vor dem Einbau von Belägen mit neuen Belägen die Seilzugspannung der Feststellbremse schwächen. Wir bewegen die Kolben des Radzylinders mit einer Schiebezange nach innen. Nach der Montage der Bremstrommel treten wir das Bremspedal scharf und kräftig durch, damit die Druckringe im Radzylinder ihre Plätze einnehmen. Wir stellen die Feststellbremse ein.

4.3 Austausch der Vorderradbremszylinder

1) Entfernen Sie den vorderen Bremssattel vom Fahrzeug (siehe „Anhang 1“) und befestigen Sie ihn in einem Schraubstock.

2) Entfernen Sie das Verbindungsrohr der Arbeitszylinder.

3) Drücken Sie mit einem Schraubendreher auf den federbelasteten Riegel, ...

4) ... mit einem weichen Metalldorn den Radzylinder aus dem Bremssattel schlagen.

Wenn der neue Zylinder keinen Halter hat, ordnen wir ihn vom alten um.

Den Zylinder in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau einbauen. Nach dem Einbau des Bremssattels entlüften wir die Bremsanlage (siehe „4.6.“).

4.4 Austausch des Hinterradbremszylinders

1) Entfernen Sie die Bremstrommel:

Schrauben Sie mit dem Schlüssel 12 die beiden Führungsstifte ab, ..

Wir setzen sie in die technologischen Löcher ein und verschieben die Trommel durch Umwickeln vom Landeband des Halbachsflansches.

Wenn die Trommel stark am Sitz "anhaftet", klopfen Sie sie vorsichtig mit einem Hammer durch einen Holzklotz, nachdem Sie den Sitz zuvor mit Kerosin oder WD-40-Flüssigkeit angefeuchtet haben.

Wir entfernen die Bremstrommel.

2) Mit einem Schraubendreher abhebeln, zuerst einen, dann die anderen unteren Teile der Bremsbeläge aus der Halterung nehmen und die Beläge nach unten absenken.

3) Schrauben Sie die Bremsleitungsverbindung mit einem „10“-Schlüssel (oder einem speziellen „Bremsen“-Schlüssel) ab. Um Bremsflüssigkeitsverluste zu vermeiden, am Schlauchende eine Schutzkappe vom Entlüftungsnippel aufsetzen.

4) Mit dem „10“-Kopf die beiden Schrauben lösen, mit denen der Zylinder am Bremsschild befestigt ist ...

5) ... und den Zylinder entfernen.

Den Zylinder in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau einbauen. Nach der Montage (inkl. Einbau der Bremstrommel) pumpen wir die Bremsanlage von der Seite des getauschten Zylinders.

4.5 Vorderradbremssattel demontieren

1) Entfernen Sie die vorderen Bremsbeläge.

2) Trennen Sie den Bremsschlauch vom Bremssattel.

3) Biegen Sie mit einem Meißel die Verriegelungsstangen der beiden Bremssattel-Befestigungsschrauben.

4) Mit dem „17“-Kopf beide Bremssattel-Befestigungsschrauben lösen.

5) Entfernen Sie den Bremssattel.

Sie können den Bremssattel entfernen und mit Bremsbelägen vervollständigen. Trennen Sie dazu einfach den Bremsschlauch vom Bremssattel und lösen Sie die Bremssattelbefestigungsschrauben.

Den Bremssattel in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau einbauen. Nach dem Austausch des Bremssattels entlüften wir die Bremsanlage

4.6 Bremsflüssigkeit wechseln und Bremsanlage entlüften

Das Entlüften der Bremsen ist nach dem Wechsel der Bremsflüssigkeit sowie zum Entfernen von Luft, die bei der Reparatur oder dem Austausch einzelner Komponenten der Bremsanlage in den Hydraulikantrieb gelangt ist, erforderlich.

Wir führen die Arbeiten gemeinsam durch.

Wir entfernen die Luft zuerst aus einem Kreislauf, dann aus einem anderen, beginnend jedes Mal mit dem Rad, das am weitesten vom Hauptbremszylinder entfernt ist.

Um die Frontkontur zu entlüften, hängen wir die Front des Autos aus und entfernen die Räder.

1) Entfernen Sie die Gummischutzkappe vom Entlüftungsnippel des rechten Zylinderrades.

Wir legen einen Schlauch (vorzugsweise transparent) darauf und senken sein freies Ende in einen geeigneten Behälter ab.

Der Assistent betätigt das Bremspedal drei- bis viermal im Abstand von ein bis zwei Sekunden und hält das Pedal gedrückt.

Mit dem Schlüssel auf "8" schrauben wir den Entlüftungsnippel um 1 / 2–3 / 4 Umdrehungen auf

Dabei wird ein Teil der Bremsflüssigkeit und Luft in den Behälter gedrückt und das Pedal auf den Boden abgesenkt. Luftblasen sind im transparenten Schlauch oder in der Flüssigkeit deutlich sichtbar. Wir wickeln den Entlüftungsnippel ein, wonach der Assistent das Pedal loslassen kann.

4.7 Anzugsdrehmomente

Wir wiederholen den Vorgang, bis der Austritt von Luftblasen aus dem Schlauch aufhört.

Beim Entfernen von Luft aus dem System müssen Sie den Flüssigkeitsstand im Vorratsbehälter des Hauptbremszylinders überwachen und gegebenenfalls nachfüllen.

Ebenso entfernen wir Luft aus dem Bremszylinder des linken Rades.

Bei einem kompletten Bremsflüssigkeitswechsel führen wir eine Entlüftung durch, bis eine neue Flüssigkeit aus dem Entlüftungsstutzen (er ist leichter) austritt.

Es ist bequemer, den hinteren Kreis an einem Sichtgraben oder an einem Aufzug zu entlüften.

Um den Einfluss des Druckreglers auf das Pumpen der Bremsen auszuschließen, arbeiten wir mit belasteten Hinterrädern (Einhängen der Hinterachse ist nicht erlaubt).

5. Ausrüstung

Zwei-Säulen-Hebebühne.

2. Bremsprüfstand mit Steuermodul (Rolle).

3. Eine Reihe von Köpfen.

4. Eine Reihe von Schlüsseln.

5. Schraubenschlüssel.

6. Hammer.

7. Weichmetallöse.

8. Zangen.

9. Flüssiges WD-40.

11. Litol-24-Fett.

12. Ein Satz Schraubendreher.

13. Kompressor mit pneumatischer Pistole.

14. Schlüssel zum Entlüften der Bremsen.

15. Spiegel.

6. Wartung der Bremsanlage

Teile bei geringsten Zweifeln an der Eignung durch neue ersetzen.

Ersetzen Sie flexible Schläuche, unabhängig von ihrem Zustand, nach 100.000 km oder nach fünf Jahren Fahrzeugbetrieb durch neue, um plötzliche Brüche durch Alterung zu vermeiden.

Täglich vor Fahrtantritt ist zu prüfen, ob durch Undichtigkeiten im Bremssystem Flüssigkeit austritt und die Bremsen während der Fahrt funktionieren. Schon die kleinste Verletzung der Dichtheit des Systems ist inakzeptabel, da sie bei plötzlichem Bremsen zu schwerwiegenden Folgen führen kann. Die Vollbremsung sollte nach einer einzigen Betätigung des Pedals für etwa die Hälfte des Weges erfolgen; Allerdings sollte der Fahrer gegen Ende des Pedalweges einen deutlichen Widerstand spüren. Tritt während des Pedalhubs ein großer Widerstand und Bremsen auf, deutet dies auf eine Vergrößerung der Lüftspiele in den Bremsmechanismen hin. Wenn der Widerstand des Pedals schwach ist, ist es federnd und lässt sich leicht vom Boden schieben, aber es kommt nicht zu einer vollständigen Bremsung oder es tritt nach mehreren aufeinander folgenden Drücken auf das Pedal auf, dies bedeutet, dass Luft in das System eingedrungen ist.

Das Lösen muss schnell und vollständig erfolgen, was durch ein gutes "Rollen" des Autos nach dem Loslassen des Bremspedals bestimmt wird.

Alle 10.000 km sind erforderlich.

Überprüfen Sie den Zustand der vorderen Bremsbeläge, wenn ihre Dicke weniger als 1,5 mm beträgt, dann ersetzen Sie die Beläge durch neue; die Bremsscheibe muss bei Verschleiß bis zu einer Dicke von 9 mm ersetzt werden.

Ziehen Sie die vorderen Bremssattelbefestigungen fest.

Überprüfen Sie den Stand der Bremsflüssigkeit im Behälter und die Funktion des Niveauschalters.

Überprüfen Sie den Zustand der Bremsschläuche, ersetzen Sie die beschädigten durch neue (die erste Kontrolle sollte nach 30.000 km erfolgen).

Die Trommelbremsen werden alle 20.000 km überprüft. Ihre Beläge müssen bei Pannen und Verformungen, die die Bremswirkung beeinträchtigen, sowie bei Verschleiß der Beläge ersetzt werden, wenn deren Dicke auf 2 mm abnimmt.

Der Weg des Feststellbremshebels und der Leerweg des Betriebsbremspedals werden ebenfalls überprüft.

Alle 30.000 Laufkilometer werden Zustand und Funktionsfähigkeit des Flüssigkeitsdruckreglers im Hydraulikantrieb und des Unterdruckverstärkers überprüft. Zur Kontrolle des Reglers wird das Auto auf einen Revisionsgraben gestellt, der Reglerdeckel abgenommen, Restfett und Schmutz entfernt und das Bremspedal kräftig durchgetreten. Bei einem funktionierenden Regler bewegt sich der hervorstehende Teil des Kolbens relativ zum Körper und spannt den Torsionsarm. Anschließend 5 ... 6 g frisches DT-1-Fett auftragen und abdecken. Bewegt sich der Kolben nicht, muss der Druckregler ausgetauscht werden.

Um den Unterdruckverstärker zu überprüfen, muss das Bremspedal bei abgestelltem Motor 5-6 Mal betätigt und nach halber Betätigung des Motors gestartet werden. Wenn der Verstärker in Ordnung ist, bewegt sich das Pedal von selbst vorwärts. Geschieht dies nicht, muss die Dichtheit des Systems mit einem zwischen Rückschlagventil und Vakuumkammer angeschlossenen Unterdruckmesser überprüft werden. Ein Abfall des Unterdrucks (nach dem Starten des Motors und anschließendem Abstellen) weist auf ein Leck im System hin.

7. Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz

1.1. Personen mit entsprechender Qualifikation, die eine Einführungsunterweisung und _ Erstunterweisung am Arbeitsplatz zum Arbeitsschutz erhalten haben, die die Kenntnisprüfung zur Bedienung von Hebevorrichtungen bestanden haben, dürfen selbstständig an der Reparatur und Wartung von Kraftfahrzeugen arbeiten.

1.2. Ein KFZ-Mechaniker, der nicht rechtzeitig (mindestens einmal alle 3 Monate) im Arbeitsschutz neu unterwiesen wurde, sollte seine Arbeit nicht aufnehmen.

1.3. Ein Kfz-Mechaniker ist verpflichtet, die im Unternehmen genehmigten internen Arbeitsvorschriften einzuhalten.

1.4. Die Arbeitszeit eines Kfz-Mechanikers sollte 40 Stunden pro Woche nicht überschreiten. Die Dauer der täglichen Arbeit (Schicht) richtet sich nach der betrieblichen Arbeitsordnung bzw. den vom Arbeitgeber genehmigten Schichtplänen.

1.5. Ein Automechaniker sollte wissen, dass die gefährlichsten und schädlichsten Produktionsfaktoren, die bei der Wartung und Reparatur von Fahrzeugen auf ihn einwirken, sind:

Das Auto, seine Einheiten und Teile;

Geräte, Werkzeuge und Vorrichtungen;

Elektrischer Strom;

Verbleites Benzin;

Beleuchtung des Arbeitsplatzes.

1.5.1. Auto, seine Einheiten und Teile - während des Reparaturvorgangs können ein hängendes Auto oder davon entfernte Einheiten und Teile herunterfallen, was zu Verletzungen führt.

1.5.2. Werkstattreparatur und technologische Ausrüstung, Werkzeuge, Vorrichtungen - die Verwendung fehlerhafter Ausrüstungen, Werkzeuge und Vorrichtungen führt zu Verletzungen. Einem KFZ-Mechaniker ist es untersagt, Werkzeuge, Vorrichtungen, Geräte zu benutzen, deren Handhabung er nicht geschult und unterwiesen hat.

1.5.3. Elektrischer Strom - Wenn die Regeln und Vorsichtsmaßnahmen nicht befolgt werden, kann er gefährliche und schädliche Auswirkungen auf Menschen haben, die sich in Form von elektrischen Verletzungen (Verbrennungen, Elektrometallisierung der Haut), Stromschlägen äußern.

1.5.4. Benzin, insbesondere bleihaltiges Benzin, hat eine toxische Wirkung auf den menschlichen Körper, wenn es seine Dämpfe einatmet, den Körper, die Kleidung kontaminiert oder es mit Nahrungsmitteln oder Trinkwasser verschluckt.

1.5.5. Beleuchtung des Arbeitsplatzes und der gewarteten (reparierten) Einheit, Einheit, unzureichende (übermäßige) Beleuchtung verursacht eine Verschlechterung (Anspannung) des Sehvermögens, Ermüdung.

1.6. Der Kfz-Mechaniker muss spezielle Kleidung tragen und ggf. andere persönliche Schutzausrüstung verwenden.

Arbeitsschutzhinweise beim Arbeiten mit tragbaren elektrischen Handlampen

1. Allgemeine Anforderungen an den Arbeitsschutz.

1.1. Eine handgehaltene tragbare elektrische Lampe (im Folgenden "Lampe") wird zur Beleuchtung an schwer zugänglichen Stellen von Produktionsbereichen (in Zellen, in Brunnen, Kammern usw.) verwendet.

1.2. Bei der Arbeit mit einer tragbaren Lampe kann ein Arbeiter gefährlichen und schädlichen Produktionsfaktoren ausgesetzt sein:

Hochspannung im Stromnetz;

Unbefriedigender Zustand des Mikroklimas im Arbeitsbereich;

scharfe Kanten, Grate, Rauhigkeit auf der Oberfläche von Werkzeugen, Geräten.

1.3. Personen, die mindestens 18 Jahre alt sind, keine medizinischen Kontraindikationen haben, die eine Einweisung, Einweisung und Schulung am Arbeitsplatz durchlaufen haben und die die erste Gruppe zur elektrischen Sicherheit haben, dürfen mit einer tragbaren elektrischen Handlampe arbeiten.

1.4. Bei der Arbeit mit tragbaren elektrischen Handlampen hat der Arbeitnehmer Anspruch auf die gleiche persönliche Schutzausrüstung wie im Hauptberuf.

1.5. Bei der Durchführung von Arbeiten müssen Sie die in diesem Handbuch beschriebenen Arbeitsschutzbestimmungen einhalten.

1.6. Der Arbeitnehmer ist verpflichtet, nur die ihm anvertraute und seiner Qualifikation entsprechende Arbeit auszuführen.

1.7. Bei Verstößen gegen Sicherheitsvorschriften haftet der Mitarbeiter in der von den geltenden Gesetzen vorgeschriebenen Weise.

2. Arbeitsschutzanforderungen vor Arbeitsbeginn

2.1. Ziehen Sie die richtigen Overalls an, bringen Sie sie in Ordnung. Bereiten Sie die persönliche Schutzausrüstung vor und stellen Sie sicher, dass diese in einwandfreiem Zustand ist. Defekte persönliche Schutzausrüstung ersetzen. Schließen oder binden Sie die Ärmelbündchen so, dass keine hängenden und flatternden Enden entstehen. Haare unter dem Kopfschmuck entfernen. Bewahren Sie keine spitzen Metallgegenstände in den Kleidertaschen auf.

2.2. Holen Sie sich eine Zuweisung vom direkten Vorgesetzten der Arbeit.

2.3. Besorgen Sie sich bei der für die Ausgabe und Lagerung von elektrischen Lampen zuständigen Person eine tragbare elektrische Handlampe. Die Verwendung von selbstgebauten tragbaren elektrischen Lampen ohne Netzkappen aus Metall ist nicht gestattet. Überprüfen Sie gleichzeitig mit ihm:

Gebrauchstauglichkeit des Kabels (Kabels), seines Schutzrohres, der Lampe, der Fassung und des Steckers; die Unversehrtheit der isolierenden Teile des Leuchtenkörpers;

Schließen Sie die tragbare elektrische Handlampe an das Stromversorgungsnetz an und achten Sie dabei darauf, dass keine Lichtbögen in der Verkabelung entstehen.

2.4. Befreien Sie den Arbeitsplatz von Fremdkörpern (Teile, Baugruppen etc.) und achten Sie darauf, dass das Netzkabel auf einer ebenen Fläche ohne scharfe Ecken verlegt wird.

2.5. Elektrische Leuchten müssen folgende Anforderungen erfüllen:

Sollte nur werkseitig hergestellt werden;

Das Elektrokabel muss vom Netzstecker bis zum Gehäuse fest sein, die Lampe, die Isolierung des Elektrokabels darf keine sichtbaren Schäden aufweisen;

im Körper der elektrischen Leuchte dürfen nur die elektrischen Lampen betrieben werden, für deren Verwendung die Leuchte bestimmt ist. Die Verwendung von Glühbirnen mit einer höheren Leistung als der für diese Leuchte festgelegten ist nicht zulässig.

2.6. Benachrichtigen Sie den Arbeitsleiter über alle festgestellten Fehler und beginnen Sie nicht mit der Arbeit, bis diese behoben sind.

2.7. Bereiten Sie vor Beginn der Arbeiten in Räumen mit erhöhter Gefahr eine Lampe mit einer Spannung von nicht mehr als 42 V vor.

2.8. Verstärken Sie die Lampe in der gewünschten Position oder stellen Sie sie an einen trockenen Ort.

2.9. 12- und 42-V-Stecker dürfen nicht in 127- und 220-V-Steckdosen passen 12- und 42-V-Steckdosen müssen sich von 127- und 220-V-Steckdosen unterscheiden.

3. Arbeitsschutzanforderungen während der Arbeit.

3.1. Es muss ständig überwacht werden, dass das Kabel (Kabel) der tragbaren elektrischen Handleuchte vor versehentlicher Beschädigung geschützt ist. Dazu muss das Kabel aufgehängt werden. Hängende Kabel oder Drähte über Arbeitsplätzen sollten sich in einer Höhe von 2,5 m, über den Gängen - 3,5 m und über den Gängen - 6 m befinden.

3.2. Trennen Sie bei jeder Arbeitsunterbrechung die elektrische Lampe mit einem Stecker vom Stromnetz.

3.3. Schützen Sie die elektrische Lampe vor Stößen, Stürzen, Schmutz und eindringendem Wasser.

3.4. Verwenden Sie die ausgestellte persönliche Schutzausrüstung, kümmern Sie sich um die ausgestellte Schutzausrüstung, informieren Sie den Arbeitsleiter unverzüglich über die Notwendigkeit der chemischen Reinigung, des Waschens, des Trocknens und der Reparatur der bei der Arbeit verwendeten persönlichen Schutzausrüstung.

3.6. Führen Sie nur die vom Arbeitsleiter zugewiesenen Arbeiten aus.

3.7. In Räumen mit erhöhter Stromschlaggefahr für Personen müssen die Leuchten aus einem Stromnetz mit einer Spannung von nicht mehr als 42 V gespeist werden. die Lampen müssen aus einem Netz mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V gespeist werden.

3.8. Leuchten müssen über ein Schutznetz, einen Aufhängehaken und ein Schlauchkabel mit Stecker verfügen. Das Netz muss mit Schrauben am Griff befestigt werden. Die Fassung muss so in den Leuchtenkörper eingebaut werden, dass die spannungsführenden Teile der Fassung und des Lampensockels nicht berührt werden können.

3.9. Als Stromquelle für Lampen mit einer Spannung bis 42 V können Abspanntransformatoren mit elektrisch getrennten Wicklungen von Primär- und Sekundärspannung, Maschinenumrichter, Generatoren und Akkumulatoren verwendet werden.

3.10. Leuchtenreparaturen sollten von Elektrikern durchgeführt und im Protokoll vermerkt werden.

3.11. Nicht erlaubt:

- Kontakt von Kabeln, Drähten mit Metall, heißen, nassen und öligen Oberflächen oder Gegenständen;

- Spannung und Verdrillung von Drähten;

- Selbstreparatur von elektrischen Lampen durchführen;

- mit einer defekten tragbaren elektrischen Handlampe arbeiten;

- schalten Sie die Lampe ein und schalten Sie sie ein;

- die elektrische Lampe zur Verwendung an Unbefugte weitergeben;

- Stecker auf dem Boden und beweglichen Geräten lassen;

- Ersetzen Sie durchgebrannte Lampen, ohne die Lampe vom Netz zu trennen.

3.12. Wenn eine Fehlfunktion der Lampe, des Kabels oder des Transformators festgestellt wird, ist es erforderlich, die Arbeit einzustellen, die Lampe vom Netz zu trennen, der verantwortlichen Person zur Reparatur zu übergeben und dies dem Arbeitsleiter zu melden.

4. Arbeitsschutzanforderungen im Notfall Situationen.

4.1. Bei einem Notfall, der die Gesundheit und das Leben von Arbeitern bedroht, benachrichtigen Sie die umliegenden Personen über die Gefahr, stellen Sie alle Arbeiten ein, melden Sie den Vorfall dem unmittelbaren Vorgesetzten und handeln Sie nach seinen Anweisungen.

4.2. Bei einem Ausfall des Geräts durch einen drohenden Unfall den Betrieb sowie die Stromversorgung einstellen. Melden Sie die getroffenen Maßnahmen Ihrem unmittelbaren Vorgesetzten (der für den sicheren Betrieb des Gerätes verantwortlichen Person) und handeln Sie gemäß den erhaltenen Anweisungen.

4.3. Bei Arbeitsunfall, akuter Erkrankung (Vergiftung), dem Opfer Erste Hilfe leisten, ggf. in eine medizinische Einrichtung bringen, den Vorfall sofort dem unmittelbaren Vorgesetzten melden.

4.4. Im Falle eines Stromschlags bei einem Arbeiter das Opfer sofort mit dielektrischen Mitteln und unter Einhaltung von Vorsichtsmaßnahmen von den Auswirkungen des Stroms befreien.

4.5. Bei Feststellung von Brandzeichen (Brand, Rauch, Brandgeruch, Temperaturanstieg usw.) muss jeder Mitarbeiter:

- sofort die Feuerwehr telefonisch (01) verständigen, in diesem Fall ist die Anschrift des Objekts, der Brandort sowie Ihr Name anzugeben;

- nach Möglichkeit Maßnahmen zur Evakuierung von Personen zu ergreifen, das Feuer zu löschen und materielle Werte zu erhalten.

Melden Sie den Vorfall sofort Ihrem direkten Vorgesetzten.

5. Arbeitsschutzbestimmungen nach Beendigung der Arbeiten.

5.1. Trennen Sie die Leuchte von der Stromversorgung.

5.2. Rollen Sie das Kabel auf, reinigen Sie die Leuchte von Schmutz und Staub und lagern Sie sie ein.

5.3. Informieren Sie den Arbeitsleiter über alle festgestellten Probleme und die ergriffenen Maßnahmen zu deren Beseitigung;

5.4. Ziehen Sie Ihren Overall aus und hängen Sie ihn in den Schrank.

5.5. Waschen Sie Ihre Hände mit warmem Wasser und Seife.

5.6. Der Aufenthalt in den Räumlichkeiten und auf dem Gelände der Einrichtung nach Schichtende ist ohne Zustimmung des unmittelbaren Vorgesetzten nicht gestattet.

Unterweisung zum Arbeitsschutz beim Arbeiten mit handgeführten Schlosserwerkzeugen.

Einführung.

Die Unterweisung richtet sich an Personen, die bei ihrer Arbeit handgeführte Schlosserwerkzeuge verwenden.

Bei der Arbeit mit handgeführten Schlosserwerkzeugen können schädliche und gefährliche Produktionsfaktoren auftreten, darunter:

- erhöhte oder erniedrigte Oberflächentemperatur von Geräten, Materialien;

- scharfe Kanten, Grate, Rauhigkeit auf den Oberflächen von Werkstücken, Werkzeugen, Geräten, Abfällen;

- vom Werkstück wegfliegende Metallsplitter;

- defektes Werkzeug (Risse im Metall, Griffe sind lose, gebrochene und zerknitterte Kanten von Schlüsseln usw.);

- unzureichende Ausleuchtung des Arbeitsbereichs.

1. Allgemeine Sicherheitsanforderungen

1.1. Geschultes Personal darf selbstständig mit einem Schlosserwerkzeug arbeiten, das eine Einweisung in den Arbeitsschutz und eine Erstunterweisung am Arbeitsplatz durchlaufen hat, mit speziellen Anweisungen für den Umgang mit einem Werkzeug, mit Brandschutzregeln vertraut ist und sicheres Arbeiten beherrscht Techniken, die die Methoden der Ersten Hilfe bei Unfällen kennen und anwenden können.

1.2. Arbeitsplatzwerkzeuge sollten in speziellen Kisten aufbewahrt werden.

1.3. Werkzeuge, die für den Einsatz in einer aggressiven Umgebung ausgelegt sind, müssen dieser Umgebung standhalten.

1.4. Werkzeuge, die für den Einsatz in brennbaren und explosiven Umgebungen ausgelegt sind, müssen eigensicher sein.

1.5. Das mit Schlosserwerkzeugen arbeitende Personal muss:

1.5.1 Führen Sie nur die ihm direkt vom Leiter anvertrauten Arbeiten aus.

1.5.2 Tragen und tragen Sie einen Baumwollanzug oder einen Halboverall, eine Schutzbrille, Lederstiefel, Fäustlinge und einen Hut.

1.6. Wenn der Boden am Arbeitsplatz rutschig ist (mit Öl, Emulsion übergossen), verlangen Sie, dass er mit Sägemehl bestreut wird oder tun Sie es selbst.

1.7. _ während der Arbeit ist es verboten:

- Betreten Sie ohne Erlaubnis hinter den Zäunen der technologischen Ausrüstung

- und Gefahrenbereiche;

- Hände in Emulsion, Öl waschen; Kerosin und wischen Sie sie mit mit Spänen verunreinigten Wischenden ab.

1.8. Benachrichtigen Sie sofort den unmittelbaren Vorgesetzten bei jedem Unfall und wenden Sie sich bei Verletzungen sofort an ein medizinisches Zentrum.

1.9. Personal, das Arbeiten mit einem Schlosserwerkzeug ausführt, muss die in dieser Anleitung aufgeführten Sicherheitsanforderungen erfüllen.

Bei Nichteinhaltung der Bestimmungen dieser Anweisung können Mitarbeiter je nach Schwere der Folgen disziplinarisch, verwaltungsmäßig und materiell gemäß den Gesetzen der Russischen Föderation haftbar gemacht werden.

2. Sicherheitsanforderungen vor Arbeitsbeginn.

2.1. Aufräumen von Arbeitskleidung und -schuhen; Schließen Sie die Ärmelbündchen, stecken Sie die Kleidung ein und schließen Sie sie mit allen Knöpfen, setzen Sie einen Hut auf, bereiten Sie Handschuhe (Handschuhe) und eine Schutzbrille vor.

2.2. Inspizieren Sie den Arbeitsplatz, entfernen Sie alles, was die Arbeit stören oder eine zusätzliche Gefahr darstellen könnte.

2.5. Überprüfen Sie die Funktionsfähigkeit des für den Betrieb erforderlichen Werkzeugs;

- der Hammer (Vorschlaghammer) muss sicher (ohne Risse) auf dem Referenzgriff montiert sein;

- Meißel, Widerhaken, Crimps und Kerne dürfen keinen abgeplatzten oder abgenutzten Nacken mit Graten aufweisen;

der Satz Schraubenschlüssel muss der Größe der Schrauben und Muttern entsprechen; Wenn der Schraubenschlüssel nicht zu den Muttern passt, verwenden Sie verstellbare Schraubenschlüssel;

- die Backen der Schraubenschlüssel sollten parallel sein und die Arbeitsflächen sollten keine gebrochenen und zerknitterten Kanten aufweisen;

- Feilen, Schaber, Schraubendreher, Bügelsägen müssen Griffe mit einer Länge von mindestens 150 mm haben;

- montierte Holzgriffe des Werkzeugs müssen fest montiert und mit Sicherungsringen versehen sein;

- das Bügelsägeblatt muss gut gespannt und nicht beschädigt sein;

- Der Schleifwinkel der Meißelspitze muss dem zu bearbeitenden Metall entsprechen.

2.6. Bei der Inspektion des Schraubstocks sollten Sie Folgendes beachten:

- in der Zuverlässigkeit der Befestigung an der Werkbank;

- dass ihre Lippen parallel sind und die Kerbe nicht abgenutzt oder abgeschlagen ist;

- Die Spannschraube ist in Ordnung.

3.1. Während der Arbeit muss das Personal:

- nur wartungsfähige Werkzeuge verwenden, die von der technologischen Karte bereitgestellt werden;

- Verwenden Sie beim Arbeiten mit einem Werkzeug zum Schneiden von Metall eine Schutzbrille;

- beim Arbeiten mit Keilen oder Meißeln unter Verwendung von Vorschlag- und Bohrhämmern Halter mit einer Länge von mindestens 0,7 m verwenden Antriebe müssen aus Weichmetall sein;

- das Werkstück fest und zuverlässig in einem Schraubstock befestigen; Richten Sie das geschnittene oder geschnittene Material von Ihnen weg;

- beim Arbeiten mit Plattenmaterial Handschuhe tragen;

- Verwenden Sie beim Abtrennen von Teilen aus festem oder sperrigem Material Absperrungen, Netze (Siebe).

3.2. Bei der Arbeit mit einem Schlosserwerkzeug ist es verboten:

- Verwenden Sie ein Rohr, um den Hebel beim Spannen des Werkstücks in einen Schraubstock zu verlängern;

- Arbeiten Sie in einem Schraubstock mit einer verklemmten Schnecke sowie mit abgenutzten Gewinden in der Hülse oder an der Schnecke;

- Dichtungen anbringen, um den Spalt zwischen den Ebenen der Keilbacken und den Köpfen der Schrauben oder Muttern zu beseitigen;

Verwenden Sie Beleuchtungsgeräte für die lokale Beleuchtung mit einer Spannung über 42 Volt.

4.1. Wenn ein Werkzeug oder eine Ausrüstung defekt ist, unterbrechen Sie die Arbeit sofort und melden Sie dies Ihrem unmittelbaren Vorgesetzten.

4.2. Bei einem Brand, Lumpen, Gerätschaften oder einem Brand müssen Sie den Vorfall sofort der Feuerwehr, den Führungskräften und anderen Mitarbeitern des Unternehmens melden und mit der Beseitigung des Brandherdes fortfahren.

4.3. Im Notfall oder Notfall, Gefahr für Ihre Gesundheit oder die Gesundheit von Personen in Ihrer Umgebung, verlassen Sie den Gefahrenbereich und melden Sie die Gefahr Ihrem unmittelbaren Vorgesetzten.

5. Sicherheitsanforderungen nach Abschluss der Arbeiten.

Nach Beendigung der Arbeiten muss das Personal:

- die Funktionsfähigkeit des Schlosserwerkzeugs prüfen und in den dafür vorgesehenen Lagerraum legen;

- das defekte Werkzeug zum Austausch durch ein neues in den Lagerraum zurückgeben;

- Overall ausziehen, in einen Schrank hängen, Gesicht und Hände mit warmem Wasser und Seife waschen oder duschen.

Anleitung zum Arbeitsschutz beim Aufhängen eines Autos und Arbeiten darunter.

1.0 Allgemeine Sicherheitsanforderungen

1.1. Personen, die eine Einweisung und Erstunterweisung am Arbeitsplatz zum Arbeitsschutz erhalten und in sicheren Arbeitsmethoden geschult wurden, dürfen selbstständig am Aufhängen und Unterarbeiten des Fahrzeugs arbeiten.

1.2. Ein Arbeitnehmer, der nicht rechtzeitig (mindestens alle 3 Monate) zum Arbeitsschutz neu unterwiesen wurde, sollte seine Arbeit nicht aufnehmen.

1.3. Wenn Sie das Auto aufhängen und darunter arbeiten, müssen Sie wissen und daran denken, dass Unfälle am häufigsten auftreten können, wenn:

- unsachgemäße Installation des Wagenhebers beim Aufhängen des Autos;

- zusätzliches Anheben mit einem zweiten Wagenheber eines teilaufgehängten Fahrzeugs;

- Arbeiten unter einem hängenden, aber nicht sicher befestigten Fahrzeug;

- Anlassen des Motors eines hängenden Fahrzeugs;

- unsachgemäßes Anheben des Autos mit Hebezeug, Teleskop, Gabelstapler:

Aufzug;

- Aufhängen eines Teils des Autos mit einem ungebremsten und ungesicherten (Unterlegkeile) Auto;

- die Verwendung von fehlerhaften Geräten, Werkzeugen und Vorrichtungen.

in deren Handhabung der Mitarbeiter nicht geschult und unterwiesen wurde.

1.5. Ein Mitarbeiter, der ein Auto aufhängt und darunter arbeitet, muss die Regeln der persönlichen Hygiene beachten. Nach Arbeitsende vor dem Essen oder Rauchen Hände mit Wasser und Seife waschen.

1.6. Für die Nichteinhaltung der Anforderungen der auf der Grundlage dieser „Standardanweisung“ erstellten Anleitung ist der Mitarbeiter, der das Fahrzeug aufhängt und darunter arbeitet, nach geltendem Recht verantwortlich.

2. Sicherheitsanforderungen vor Arbeitsbeginn.

2.1. Vor Beginn der Arbeiten zum Aufhängen und Unterfahren des Fahrzeugs muss der Arbeitnehmer:

2.1.1. Inspizieren und bereiten Sie Ihren Arbeitsplatz vor;

2.1.2. Überprüfen Sie das Vorhandensein und die Funktionsfähigkeit von Werkzeugen und Geräten.

3. Anforderungen an die Sicherheit bei der Arbeit.

3.1. Auto hängen:

3.1.1. Das Aufhängen eines Teils des Autos sollte mit Aufzügen erfolgen,

Wagenheber oder andere Hebevorrichtungen.

Wenn keine Hebebühne vorhanden ist, wird das Fahrzeug mit einem Wagenheber, Hebezeug oder Gabelstapler aufgehängt. Das Aufhängen eines Teils eines Autos mit einer Hebebühne oder einem Gabelstapler ist nur unter Verwendung spezieller Lastaufnahmemittel zulässig. Es ist verboten, einen Teil des Autos aufzuhängen, indem man den Haken des Hebemechanismus direkt am Abschlepphaken des Autos einrastet.

3.1.2. Bevor Sie einen Teil des Autos mit einem Hebemechanismus aufhängen, müssen Sie:

- Zündung ausschalten (bei Benzinmotoren), Kraftstoffzufuhr ausschalten (bei Dieselmotoren), Haupt- und Durchflussventile ausschalten (bei Gasflaschenfahrzeugen);

- das Auto mit der Feststellbremse bremsen (bei hängenden Vorderrädern);

- Stellen Sie den Schalthebel (Controller) in die Neutralstellung;

- Legen Sie mindestens zwei spezielle Unterlegkeile (Schuhe) unter die Räder, die nicht angehoben werden können;

- den Wagenheber streng senkrecht unter den dafür vorgesehenen Stellen am Auto montieren;

- Beim Anheben des Hebezeugs muss sich die Kette oder das Seil in vertikaler Position befinden; - sanft und ruckfrei zu heben;

- Tragus sofort unter dem aufgehängten Teil des Fahrzeugs montieren und den aufgehängten Teil des Fahrzeugs darauf absenken.

3.1.3. Um das Auto (seinen Teil) aufzuhängen, dürfen nur Hebemechanismen und Tragus verwendet werden, deren zulässige Last die Masse des angehobenen Teils des Autos nicht überschreitet.

Hebemechanismen und Tragus sollten beschriftet oder mit Angabe der Tragfähigkeit und Prüfdauer gekennzeichnet sein.

3.1.4. Es ist verboten, fehlerhafte Hebemechanismen und Tragus zu verwenden und zufällige Gegenstände als Tragus zu verwenden.

3.1.5. Die Kabine kann an der Hebevorrichtung (mit Ausnahme der Hebebühne) für die Zeit aufgehängt werden, die für die Montage des Tragus (beim Austausch des Rades an der Standard-Stützleine) erforderlich ist. Bei der Einstellung des Tragus auf beiden Seiten des aufgehängten Teils des Autos ist es erforderlich, nur Tragus gleicher Höhe zu verwenden und an den in der Bedienungsanleitung für dieses Automodell vorgesehenen Stellen zu installieren.

3.1.6. Es ist verboten, mit einem zweiten Wagenheber, der bereits am Wagenheber eingehängt ist, zusätzliches Anheben vorzunehmen, da dies zum Absturz führen kann. Wenn ein zusätzliches Anheben mit einem zweiten Wagenheber erforderlich ist, sollte der aufgehängte Teil des Autos auf den Tragus abgesenkt und dann ein zusätzliches Anheben durchgeführt werden.

3.1.7. Vor dem Anheben des Fahrkorbs mit einer Hebebühne ist sicherzustellen, dass alle Hebearme sicher unter dem Fahrkorb montiert sind und beim Anheben keine Verformungen auftreten.

3.1.8. Bei der Wartung eines Fahrzeugs an einem Aufzug (hydraulisch, elektromechanisch) muss ein Schild mit der Aufschrift: "Nicht berühren - Personen arbeiten unter dem Fahrzeug!" auf dem Bedienfeld des Aufzugs angebracht werden.

3.1.9. In der Arbeitsposition (angehoben) muss der Stößel des hydraulischen Aufzugs mit einem Anschlag (Stange) sicher fixiert werden, der die Unmöglichkeit eines spontanen Absenkens des Aufzugs gewährleistet.

3.1.10. Bei Arbeiten an einem Drehständer (Kipper) müssen Sie zuerst das Auto darauf sichern, den Kraftstoff aus den Kraftstofftanks und die Flüssigkeit aus dem Kühlsystem ablassen, den Motoröl-Einfüllstutzen dicht verschließen und die Batterie entfernen.

3.2. Arbeiten unter einem hängenden Fahrzeug:

3.2.1. Es ist verboten, Arbeiten unter einem Fahrzeug (an einem Fahrzeug) durchzuführen, das an Hebevorrichtungen (außer Hebebühnen) aufgehängt ist, ohne es an einem Tragus zu installieren.

- das Auto ist ausgesetzt;

unter dem auto sind menschen.

4. Sicherheitsanforderungen in Notfallsituationen.

4.1. Der Mitarbeiter muss die Verwaltung des Unternehmens unverzüglich über jeden Unfall informieren, den er beobachtet hat, und das Opfer muss Erste Hilfe leisten, einen Arzt rufen, helfen - das Opfer in ein Gesundheitszentrum oder die nächste medizinische Einrichtung bringen. Wenn dem Arbeitnehmer selbst ein Unfall passiert ist, sollte er sich nach Möglichkeit an das Gesundheitszentrum wenden und den Vorfall der Verwaltung des Unternehmens melden. Oder bitten Sie jemanden, dies zu tun.

5. Sicherheitsanforderungen bei Arbeitsende.

5.1. Am Ende der Arbeit:

5.1.1. Räumen Sie den Arbeitsplatz auf. Entfernen Sie die Werkzeuge, das Werkzeug an der dafür vorgesehenen Stelle.

5.1.2. Wenn das Auto auf speziellen Ständern (Tragus) verbleibt, überprüfen Sie "die Zuverlässigkeit seiner Installation. Es ist verboten, das Auto, die Einheit, nur an einem Hebemechanismus aufgehängt zu lassen.

5.1.3. Waschen Sie ihre Hände mit Seife und Wasser.

5.1.4. Informieren Sie Ihren direkten Vorgesetzten über alle während der Arbeit festgestellten Mängel.

Unterweisung zum Arbeitsschutz beim Arbeiten mit Druckluftwerkzeugen.

Einführung.

Die Unterweisung richtet sich an Personen, die bei ihrer Arbeit Druckluftwerkzeuge verwenden.

Beim Arbeiten mit einem Druckluftwerkzeug können schädliche und gefährliche Produktionsfaktoren auftreten, darunter:

- erhöhter Geräusch- und Vibrationspegel;

- bewegliche Teile von Geräten, bewegliche Produkte, Rohlinge, Materialien;

- wegfliegende Partikel und Fragmente von Metall und abrasivem Material;

- erhöhte Staubigkeit bei Metall- und Schleifstaub;

- scharfe Kanten, Grate, Rauhigkeit auf der Oberfläche von Werkstücken, Abfall;

unzureichende Ausleuchtung des Arbeitsbereichs.

1. Allgemeine Sicherheitsanforderungen.

1.1. Geschultes Personal, das mindestens 18 Jahre alt ist, eine ärztliche Untersuchung bestanden hat und unter bestimmten Bedingungen als arbeitsfähig anerkannt ist, darf selbstständig mit einem Druckluftwerkzeug arbeiten. Einleitende Einweisung in den Arbeitsschutz und Erstunterweisung am Arbeitsplatz, vertraut mit speziellen Anweisungen für den Umgang mit dem Gerät, mit Brandschutzregeln, beherrscht sichere Arbeitstechniken, sachkundig und in der Lage, Methoden der Ersten Hilfe bei Unfällen anzuwenden.

1.2. Personal, das mit Druckluftwerkzeugen arbeitet, muss:

1.2.1 Führen Sie nur die Arbeiten aus, die ihm vom direkten Vorgesetzten der Baustelle anvertraut werden.

1.2.2 Einen Baumwollanzug oder einen Halboverall, eine Schutzbrille, Lederstiefel, geräuscharme Kopfhörer, spezielle weiche Handschuhe, einen Kopfschmuck ..

1.3. Wenn der Boden (Arbeitsbühne) rutschig (geölt, Emulsion) ist, lassen Sie ihn mit Sägemehl bestreuen oder machen Sie es selbst.

1.4. Alle Druckluftwerkzeuge müssen Inventarnummern haben und werden in einem speziellen Journal festgehalten, in dem die wiederkehrenden Prüfungen vermerkt werden.

1.5. Druckluftwerkzeuge mit geringer Masse mit einer Schlagzahl von 4000 oder mehr pro Minute dürfen nur in besonderen Fällen und in Absprache mit den örtlichen Sanitätsbehörden verwendet werden.

1.6. Während der Arbeit ist es verboten:

- unter der angehobenen Last stehen und gehen;

- Passieren Sie an Orten, die nicht für den Durchgang von Personen bestimmt sind;

- ohne Erlaubnis hinter die Zäune der technologischen Ausrüstung gehen und gefährliche Gegenden;

- entfernen und verschieben Sie die Zäune von Gefahrenbereichen;

- Hände in Emulsion, Öl, Kerosin waschen und mit mit Spänen verunreinigten Wischenden abwischen;

- flexible Luftkanäle (Schläuche) mit selbstgebauten Klemmen und Kabeln verbinden;

- Trennen Sie die Schläuche während der Luftzufuhr.

1.7. Benachrichtigen Sie jeden Unfall sofort

direkten Vorgesetzten und bei Verletzungen sofort ein medizinisches Zentrum aufsuchen.

1.8 Das Personal, das Arbeiten mit dem Druckluftwerkzeug ausführt, muss die in dieser Anleitung und in der Betriebsanleitung des Druckluftwerkzeugs aufgeführten Sicherheitsanforderungen einhalten.

Bei Nichteinhaltung der Bestimmungen dieser Anweisung können Mitarbeiter je nach Schwere der Folgen disziplinarisch, verwaltungsmäßig und materiell haftbar gemacht werden, gemäß der Russischen Föderation.

2. Sicherheitsanforderungen vor Arbeitsbeginn.

2.1. Arbeitskleidung und -schuhe in Ordnung bringen: Ärmelbündchen zuknöpfen, Kleidung ausfüllen und mit allen Knöpfen verschließen, Hut und vibrationsfeste Handschuhe anziehen, Schutzbrille vorbereiten.

2.2. Inspizieren Sie den Arbeitsplatz, entfernen Sie alles, was die Arbeit stören oder eine zusätzliche Gefahr darstellen könnte.

2.3. Überprüfen Sie die Ausleuchtung des Arbeitsplatzes (die Ausleuchtung sollte ausreichend sein, aber das Licht darf die Augen nicht blenden).

2.4. Bei unzureichender Allgemeinbeleuchtung müssen tragbare Inventarlampen mit einer Spannung von 12 Volt für die lokale Beleuchtung mit einem Griff aus dielektrischem Material, einem Schutzgitter und einem Stecker verwendet werden, dessen Konstruktion den Anschluss ausschließt eine Steckdose mit einer Spannung von über 12 Volt.

2.5. Unterziehen Sie das pneumatische Werkzeug einer externen Inspektion und prüfen Sie es im Leerlauf.

2.6. Prüfen und stellen Sie bei der externen Prüfung sicher, dass:

- das pneumatische Werkzeug ist geschmiert;

- das Gehäuse keine Risse oder andere Beschädigungen aufweist;

- Einsatzwerkzeuge (Bohrer, Schraubendreher, Schlüssel, Senker usw.) richtig geschärft sind, keine Risse, Dellen, Grate und andere Mängel aufweisen;

- die Schleifscheibe am Schleifer ist durch eine Schutzhülle zuverlässig geschützt;

- der pneumatische Hammer hat eine Vorrichtung, die das Rückwärtsfahren des Werkzeugs ausschließt;

- Die Schläuche des Druckluftwerkzeugs sind in gutem Zustand.

2.7. Im Leerlauf prüfen:

- Dichtheit der Verbindung von Schläuchen zu pneumatischen Werkzeugen, Rohrleitungen, Verbindungen untereinander (Schläuche müssen mit speziellen Nippeln, Fittings und Schellen aus dem Inventar verbunden werden);

- die Übersichtlichkeit der Startvorrichtung;

- das Vorhandensein von erhöhtem Lärm, Klopfen und Vibrationen;

- Fehlen einer spontanen Bewegung des Arbeitskörpers.

3. Sicherheitsanforderungen bei der Arbeit.

3.1. Das Druckluftwerkzeug darf nur für die vorgesehenen Arbeiten verwendet werden.

3.2. Lassen Sie das Kondensat aus der Luftleitung ab, bevor Sie das flexible Rohr an das Werkzeug anschließen.

3.3. Blasen Sie die flexible Leitung mit Druckluft mit niedrigem Druck aus.

3.4. Beim Arbeiten mit Druckluftwerkzeugen muss das Personal:

- die flexiblen Rohrleitungen des pneumatischen Werkzeugs nur über die an den Luftverteilerkästen oder Auslässen der Rohrleitung installierten Ventile an die Druckluftleitungen anschließen;

- Luft erst nach Einbau des Werkzeugs in Arbeitsposition zuführen;

- Stellen Sie sicher, dass an den Anschlussstellen der flexiblen Rohrleitung keine Luftlecks vorhanden sind;

- ein Einsteckwerkzeug mit einem der Laufbuchsengröße entsprechenden Schaft verwenden;

- beim Arbeiten mit einem pneumatischen Meißel, Schleifer und anderen ähnlichen Werkzeugen eine Schutzbrille tragen oder: einen Schild zum Schutz von Augen und Gesicht;

- beim Arbeiten mit einem schweren pneumatischen Werkzeug dieses an speziellen Aufhängungen aufhängen;

- die verarbeiteten Produkte auf stabile Weise gemäß der technologischen Karte einstellen;

- Beim Arbeiten mit einer Schleifscheibe sicherstellen, dass diese einwandfrei funktioniert und sicher befestigt ist;

- Verwenden Sie bei der Arbeit mit Schlag- und Hackwerkzeugen Gehörschutz;

- Stellen Sie sicher, dass sich die Pneumatikschläuche nicht mit Transportverbindungen kreuzen: Eisenbahnschienen und Straßen, Kabel und flexible Rohrleitungen von Schweißgeräten, Seilen und auch nicht mit heißen und öligen Oberflächen in Berührung kommen;

- das Einsteckwerkzeug montieren und demontieren, sowie erst einstellen, wenn die Spindel vollständig zum Stillstand gekommen und von der Leitung getrennt ist;

- Maßnahmen ergreifen, um zu verhindern, dass die flexible Versorgungsleitung unter den Schneidteil des Werkzeugs gelangt;

- bei Unterbrechung der Luftzufuhr oder vorübergehender Arbeitsunterbrechung das Ventil der Luftleitung schließen und das Einsteckwerkzeug entfernen und bei Bohrmaschinen die Anfahrkupplung in die Ruhestellung bringen;

- Platzieren Sie das Druckluftwerkzeug bei längeren Pausen an einem speziell dafür vorgesehenen Platz ;,

- bei Vibrationen, die durch den Betrieb eines Druckluftwerkzeugs verursacht werden, Gummi-, Filz- oder Steppmatten verwenden;

- Schalten Sie bei einem Bruch der flexiblen Leitung sofort die Druckluftzufuhr ab.

3.5. Beim Arbeiten mit einem pneumatischen Werkzeug ist es verboten:

- Schließen Sie den Luftschlauch bei geöffnetem Luftleitungsventil an das Druckluftwerkzeug an;

- Bremsen Sie die rotierende Spindel durch Drücken mit einem beliebigen Gegenstand oder einer Hand; - stehen Sie während der Arbeit am Werkstück;

ein an einem Anschlag hängendes oder hängendes Teil handhaben;

- Verwenden Sie das Körpergewicht, um zusätzlichen Druck auf das Instrument auszuüben;

- Arbeiten in der Nähe von nicht geschlossenen oder nicht abgedeckten Luken und Öffnungen sowie von tragbaren Leitern, Trittleitern und losen Ständern;

- Störungen des Druckluftwerkzeugs selbstständig beseitigen (es ist notwendig, es zur Reparatur zu übergeben);

- Tragen Sie es, indem Sie den Schlauch festhalten;

- unbeaufsichtigt lassen, ihn Schlägen aussetzen;

- Bei Spiel in der Buchse Distanzstücke verwenden;

- am Plug-in-Tool halten;

- Beginn der Reinigung von nicht gekühlten Schweißnähten;

- Nuten schneiden, wenn der Arbeitsteil des Werkzeugs auf sich selbst gerichtet ist; - Entfernen Sie Späne von Hand aus den Löchern und aus dem rotierenden Schneidwerkzeug (dazu müssen Sie spezielle Haken oder Bürsten verwenden); - mit Bohr- und anderen rotierenden Werkzeugen in Handschuhen arbeiten;

- halten Sie Ihre Hände in der Nähe des rotierenden Werkzeugs;

- Unterbrechen Sie die Druckluftzufuhr, indem Sie den Schlauch verdrehen und biegen.

- Vibrationsschutz, Bedienelemente, Schalldämpfer von der Maschine entfernen; ... - verbogene Dorne, Spindeln und Stifte sowie verstopfte Unterlegscheiben verwenden;

- die Schleifscheibe ohne Abstandshalter aus Pappe befestigen;

- Schutzabdeckungen von Maschinen entfernen, die mit Schleifscheiben mit Löchern arbeiten;

- Arbeiten Sie mit den seitlichen (End-) Flächen des Kreises, wenn dies nicht für diese Art von Arbeit vorgesehen ist.

4. Sicherheitsanforderungen in Notfällen und Notfällen.

4.1. Wenn eine Fehlfunktion des pneumatischen Werkzeugs oder Geräts festgestellt wird, unterbrechen Sie sofort die Arbeit und melden Sie dies Ihrem unmittelbaren Vorgesetzten.

4.2. Bei Feuer, Lumpen, Ausrüstung oder einem Brand ist es erforderlich, das Druckluftwerkzeug sofort von der Stromversorgung zu trennen, den Vorfall der Feuerwehr, den Führungskräften und anderen Mitarbeitern des Unternehmens zu melden, um mit der Beseitigung der Brandquelle zu beginnen.

4.3. Bei einer Not- oder Notsituation, bei Gefahr für Ihre Gesundheit oder die Gesundheit von Personen in Ihrer Umgebung, schalten Sie das Druckluftwerkzeug aus, verlassen Sie den Gefahrenbereich und melden Sie die Gefahr Ihrem unmittelbaren Vorgesetzten.

5. Sicherheitsanforderungen bei Arbeitsende.

Nach Beendigung der Arbeiten müssen Sie:

- Trennen Sie das Werkzeug vom Schlauch und vom Stromnetz;

wischen Sie den Schlauch mit einem trockenen Lappen ab und wickeln Sie ihn vorsichtig in die Bucht.

- den Arbeitsplatz zu reinigen und dem Meister zu übergeben;

- Druckluftwerkzeug und Schlauch dem Lagerraum übergeben oder an einem dafür vorgesehenen Ort ablegen;

- den Overall ausziehen, in den Schrank hängen, Hände und Gesicht mit warmem Wasser und Seife waschen oder duschen.

Anleitung zur Verhütung von Bränden und Verbrennungen im Straßenverkehr.

1. Einleitung.

1.1 Diese Anweisung regelt die grundlegenden Anforderungen an Arbeitnehmer zur Verhütung von Bränden und Verbrennungen.

1.2. Alle Arbeiter sollten mit dem Standort von Feuerlöschgeräten vertraut sein und in der Lage sein, diese zu benutzen. Jeder Arbeiter, der einen Brand oder Brand entdeckt, muss dies unverzüglich der Werks- oder Stadtfeuerwehr melden, Maßnahmen ergreifen, um die Betriebsleiter zu rufen und mit den verfügbaren Mitteln mit dem Löschen des Brandes zu beginnen.

1.3. Bei der Durchführung verschiedener Arten von Arbeiten ist zu wissen und zu bedenken, dass Brände und Unfälle am häufigsten auftreten können, wenn:

- Spülen von Teilen, Baugruppen und des Motors mit brennbaren Flüssigkeiten (Benzin, Dieselkraftstoff usw.);

- Zufuhr von Kraftstoff zum Vergaser eines fahrenden Autos aus einem offenen Behälter durch "Schwerkraft";

- Schweißen oder Löten von nicht gewaschenen und nicht gedämpften Behältern unter brennbaren Flüssigkeiten;

- unsachgemäßer Transport und unsachgemäße Lagerung von brennbaren Stoffen;

- die Verwendung von nicht standardmäßigen oder ungeeigneten elektrischen Sicherungen;

- fehlerhafte elektrische Verkabelung;

- in mit Kraft- und Schmierstoffen verunreinigter Spezialkleidung arbeiten;

- Arbeiten mit offener Flamme in der Nähe von brennbaren Stoffen;

- Löschen eines Feuers in einem Auto ohne Verwendung von Feuerlöschmitteln.

2. Allgemeine Sicherheitsanforderungen.

2.1. Beim Starten und Pflegen des Motors:

2.1.1. Um einen Brand am Fahrzeug zu vermeiden, starten Sie den Motor mit eingebautem Luftfilter.

2.1.2. Verwenden Sie nur feuersichere Reinigungsmittel, um die Außenseite des Motors zu reinigen.

- zu diesem Zweck Benzin und andere brennbare Flüssigkeiten verwenden;

Schmutz, Öl und Kraftstoff auf dem Motor ansammeln lassen;

- Motor und andere Aggregate mit offenem Feuer aufwärmen.

2.2. Bevor Sie an die Linie gehen und an der Linie arbeiten:

2.2.1. Überprüfen Sie das Vorhandensein und die Funktionsfähigkeit der elektrischen Sicherungen und der Verkabelung. Alle Sicherungen müssen dem Standard entsprechen und für den Nennstrom ausgelegt sein. Die Verkabelung darf keine blanken Stellen aufweisen und die Stellen ihres Anschlusses müssen Funkenbildung ausschließen.

2.2.2. Prüfen Sie die Dichtheit des Stromversorgungssystems (keine Kraftstoff- oder Gaslecks). Wenn Undichtigkeiten festgestellt werden, ergreifen Sie Maßnahmen, um diese zu beseitigen.

2.2.3. Prüfen Sie, ob das Fahrzeug mit funktionsfähigen Feuerlöschern ausgestattet ist. Es ist notwendig, den Aufbau eines Feuerlöschers zu kennen und in der Lage zu sein, ihn zu benutzen.

2.2.4. Die Reparatur des Motorleistungssystems an der Leitung sollte mit Sorgfalt durchgeführt werden, damit kein Benzin in den Motor und das Auspuffsystem gelangen kann. Wenn ein Gasleck in der Leitung aus dem Stromversorgungssystem von Fahrzeugen mit Gasflaschen (Gas-Diesel) festgestellt wird, mit Ausnahme des Flaschenventils, sofort anhalten, die Durchflussventile schließen, Abgas aus dem Motorabschaltsystem , dann Hauptventil schließen und ggf. Maßnahmen zur Störungsbeseitigung ergreifen oder Firma informieren.

Wenn Gas aus dem Flaschenventil austritt, fahren Sie das Fahrzeug an einen sicheren Ort und lassen Sie das Gas aus der Flasche ab oder lassen Sie es ab.

2.2.5. Der Transport von brennbaren Stoffen muss mit einem speziell ausgerüsteten Fahrzeug nach den geltenden Vorschriften erfolgen.

2.2.6. Es ist verboten:

- Kraftstoff aus einem offenen Behälter "durch Schwerkraft" zum Vergaser zuführen;

- Prüfen Sie das Vorhandensein von Kraftstoff im Tank oder Tank mit einer offenen Flamme (ein brennendes Streichholz, Feuerzeug usw.);

- Benzin, Kerosin und andere brennbare Stoffe in der Kabine, dem Fahrgastraum oder dem nicht dafür vorgesehenen Aufbau lagern und transportieren;

- bei laufendem Motor oder eingeschalteter Zündung sowie in unmittelbarer Nähe von Parkplätzen anderer Fahrzeuge oder in der Nähe von Brandherden und Orten, an denen sich Personen aufhalten, komprimiertes Erdgas ablassen und Flüssiggas ablassen.

2.2.7. Wenn das Fahrzeug während der Arbeiten an der Strecke Feuer fängt, müssen Sie:

- das Auto sofort anhalten;

- Motor abstellen (bei Gasfahrzeugen Haupt- und Zylinderventile schließen);

alle Maßnahmen ergreifen, um Passagiere (Fracht) zu evakuieren und mit dem Löschen des Feuers zu beginnen.

Beim Löschen eines Feuers in einem Auto ist persönliche Vorsicht geboten - verwenden Sie Feuerlöscher, Handschuhe, vermeiden Sie, dass Kleidung Feuer fängt und sich Gesicht, Hände usw. verbrennen.

2.3. Für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen:

2.3.1. Achten Sie darauf, dass kein Kraftstoff oder Öl aus Fahrzeugkomponenten austritt. Verschütteter Kraftstoff oder Öl muss sofort mit Sand oder Sägemehl beseitigt werden.

2.3.2. Die entfernten Einheiten und Teile des Autos sollten an einem streng festgelegten Ort gewaschen werden.

2.3.3. Altöle und Kraftstoffschlämme aus Kraftstofftanks dürfen nur in einen speziellen Behälter geleitet werden.

2.3.4. Das Lagern, Entleeren und Befüllen von Kraft- und Schmierstoffen sollte nur an besonders dafür vorgesehenen Orten erfolgen.

2.3.5. Vor Reparaturen (Schweißen, Löten) müssen die Behälter von brennbaren Stoffen entleert, abgeklemmt und alle Rohrleitungen, die brennbare Flüssigkeit enthalten können, entfernt werden. Der entleerte Behälter sowie die Rohrleitungen müssen gründlich mit heißem Wasser gespült und mit Dampf ausgeblasen werden, um Spuren dieser Flüssigkeiten vollständig zu entfernen.

2.3.6. Das Rauchen auf dem Territorium des Unternehmens ist nur an speziell dafür ausgewiesenen Orten erlaubt.

2.3.7. Mit Kraft- und Schmierstoffen verunreinigte Spezialkleidung sollte umgehend der chemischen Reinigung (Waschen) zugeführt werden.

2.3.8. Es ist verboten:

- Batterien auf Kurzschluss prüfen; Dazu sollte eine Lastgabel verwendet werden;

- Altöl und Kraftstoffschlamm aus Kraftstofftanks in Kanalisation und Kanalisation abzulassen;

- in kraftstoffgetränkter Spezialkleidung arbeiten;

- zu offenem Feuer gehen, rauchen und Streichhölzer anzünden, wenn Ihre Hände und spezielle Kleidung mit Brennstoff übergossen sind;

- Benzin zum Waschen von Kleidung, Händewaschen, Waschen von Wänden und Böden verwenden;

- offenes Feuer in den für Wartung, Reparatur und Parken vorgesehenen Räumlichkeiten sowie auf offenen Parkplätzen verwenden;

- geölte Reinigungsmittel, brennbare Stoffe am Arbeitsplatz lagern, ausgenommen dafür vorgesehene Metallkisten mit Deckel;

- Verwenden Sie hausgemachte elektrische Heizgeräte.