ტექნოლოგია თავის დროზე წინ. რბილიდან ულტრა მაღალი სიმტკიცისკენ - ფოლადების ევოლუცია მანქანის სხეულში

პირველი VAZ მოდელების სხეული, ეგრეთ წოდებული "კლასიკური" განლაგება, აკმაყოფილებდა თავისი დროის მოთხოვნებს და იყო სტრუქტურა, რომელიც შედგებოდა რამდენიმე დიდი ზომის ნაწილისგან (სახურავი, გამწოვი, იატაკის პანელები, ნაყარი) და დიდი რაოდენობით შედუღებული შეკრებები, მათ შორის შედარებით მარტივი მცირე ნაწილები. დიზაინი განსაზღვრავს მოთხოვნებს მასალებისა და ტექნოლოგიების ჭედურობისა და შედუღების შესახებ.

ამრიგად, ნაწილების უმეტესი ნაწილი დამზადებულია ცივი ნაგლინი ფოლადისგან 08Yu ხატვის კატეგორიები SV, OSV, ხოლო უმარტივესი ნაწილები დამზადებულია ფოლადისაგან 08kp და 08ps, ხატვის კატეგორიები VG. ზედაპირის დასრულების პირველი ჯგუფის ნაგლინი პროდუქტები, რომლებიც შეესაბამება სხეულის წინა ნაწილების OSV და VOSV გამწოვების კატეგორიებს, შეიძინა ძირითადად საზღვარგარეთ.

კლასიკური მოდელების შედუღების კომპლექსი (VAZ-2101-VAZ-2107) შედგებოდა საწარმოო ხაზებისგან, რომლებიც დაფუძნებულია მრავალწლიანი შედუღების აპარატებზე და ხელით შედუღების სადგამებზე. ანუ, აღჭურვილობა განკუთვნილია შიშველი ფოლადების შედუღებისთვის. იგი გამოირჩეოდა მაღალი შესრულებით, შედარებით კომპაქტურობით, საიმედოობით მუშაობაში, კარგი შენარჩუნებით და, ამავე დროს, არასაკმარისი მოქნილობით, რამაც ხელი არ შეუწყო ნაწილების დიზაინის შეცვლას მანქანის მოდერნიზაციის პროცესში ან მოდელის დიაპაზონის შეცვლაში. და ჰქონდა შეზღუდვები გალვანზირებული ფოლადისგან დამზადებული ნაწილების შედუღებაზე. კერძოდ, ამ უკანასკნელ შემთხვევაში, მან მნიშვნელოვნად შეამცირა მისი პროდუქტიულობა საკონტაქტო მანქანების ელექტროდების პერიოდული ხელით გაწმენდის გაჩერების აუცილებლობის გამო.

იმ დროისთვის, როდესაც VAZ-2108 მანქანების ოჯახი წარმოებაში შევიდა, სხეულის მოთხოვნები შეიცვალა. შესაბამისად, მისი დიზაინის მიდგომებიც განსხვავებული გახდა. მაგალითად, VAZ-2108- ის სხეულს, VAZ-2101- ის სხეულისგან განსხვავებით, არ აქვს ნაწილები და შეკრებები დამონტაჟებული შავი სხეულის დასრულების პროცესში. იგი შედგება ჩარჩოსა და მოსახსნელი ერთეულებისგან (კარები, გამწოვი, ბალიშები), ხოლო ჩარჩო შედგება ხუთი ძირითადი ერთეულისგან: იატაკი, მარჯვენა და მარცხენა გვერდითი კედლები, საქარე მინის ჩარჩო და სახურავი. შედეგად, დიზაინი გახდა ტექნოლოგიურად უფრო მოწინავე და შემცირდა ნაწილების და შეკრებების რაოდენობა. მაგალითად, თუ VAZ-21013 მანქანის სხეული შედგებოდა 536 ნაწილისგან, მაშინ VAZ-2108– ის სხეული შედგებოდა 368 – ისგან. ამის წყალობით შესაძლებელი გახდა შეკრებისა და შედუღების ოპერაციების რაოდენობის შემცირება და შედუღების წერტილები. (მაგალითად, ეს უკანასკნელი 7300 -დან 4300 -მდე). ამავდროულად, შედუღების წილი ავტომატურ ხაზებში გაიზარდა 45 -დან 96%-მდე. შედეგად, სხეულის წარმოების შრომის ინტენსივობა შემცირდა 9.89 -დან 6.7 სტანდარტულ საათამდე, მუშების რაოდენობა შედუღების მაღაზიებში - 350 ადამიანით.

VAZ-2108 ოჯახის მანქანები პირველი იყო საშინაო მანქანებს შორის, სადაც ელექტრო-გალვანზირებული ფოლადის ნაწილები გამოიყენებოდა სხეულის კოროზიის წინააღმდეგობის გასაზრდელად. სულ 16 ასეთი ნაწილია და მათი წონა არის მთლიანი სხეულის წონის ~ 11%.

ახალი ტიპის მასალის გაჩენამ სერიოზულად იმოქმედა სხეულის წარმოების ტექნოლოგიაზე. ფაქტია, რომ გალვანზირებული ფოლადებიდან ნაწილების ჭედვა გაცილებით რთულია: საფარი მნიშვნელოვნად აისახება სამუშაო ნაწილის საკონტაქტო ზონაში ხახუნის კოეფიციენტზე შტამპთან და, შესაბამისად, ლითონის ნაკადის პირობებზე ფორმირებისა და დახატვისას; ზედაპირის ფენას აქვს ქერცლი და აქერცვლა საბაზისო ლითონის პლასტიკური დეფორმაციის პირობებში და საკინძავი ხელსაწყოს მხრიდან კონტაქტი. ამ მახასიათებლების გამო, ელექტრო-გალვანზირებული ფოლადის ჭედვა მოითხოვს დამატებით ხარჯებს და ტექნოლოგიური დისციპლინის გამკაცრებას. მაგალითად, ბლანკების მოჭრისას, რათა თავიდან იქნას აცილებული საფარის გაფანტვა ჭრის ზონაში და მათი შემდგომი გადატანა ბლანკების კიდეებიდან შტამპის სარკეში, აუცილებელია ძალიან ზუსტად შეინარჩუნოთ ჭრის ხელსაწყოში არსებული ხარვეზები. წინააღმდეგ შემთხვევაში, ჭედურობის პროცესში, როდესაც კონტაქტური ზეწოლა ძალიან მაღალია, თუთიის მიკრონაწილაკები შედუღებულია მარკის ზედაპირზე, თანდათანობით კოაგულაცია და დაგროვება საკმაოდ დიდი ლითონის წარმონაქმნების სახით, რომელიც აზიანებს ფურცლის ზედაპირს, ტოვებს დეფექტები მასზე ამობურცულობის სახით, რაც სრულიად მიუღებელია სხეულის წინა ნაწილებისთვის. ...

გალვანზირებული ფოლადების მახასიათებლების მეორე ჯგუფი ყველაზე უარესია, შიშველ ლითონთან შედარებით, შედუღება და შედუღების ელექტროდების გაზრდილი აცვიათ. იმის გამო, რომ თუთიის საფარი ზრდის კონტაქტურ წინააღმდეგობას წყვილებში "ელექტროდი - ნაწილი" და "ნაწილი - ნაწილი". შესაბამისად, ის ამცირებს შედუღების დენს და სითბოს რაოდენობას შედუღებული სახსრის არეში. ამ ფენომენის კომპენსირების მიზნით, შედუღების დენი უნდა გაიზარდოს, საფარის ტიპზეა დამოკიდებული, 5-15%-ით. მაგრამ მაღალი დენის, ტემპერატურისა და წნევის პირობებში, ელექტროდის მასალა იწყებს აქტიურად ურთიერთქმედება თუთიასთან, ქმნის დაბალი დნობის ევტექტიკებს (სპილენძი). შედეგად, ელექტროდი ძალიან "ნებაყოფლობით" შედუღებულია ფურცლის ზედაპირზე მიკროორგანიზმების გასწვრივ, ხოლო როდესაც კონტაქტი იხსნება, ეს იწვევს კონტაქტის ზედაპირის გაზრდილ ეროზიას. ამ შემთხვევაში, ამ ზედაპირის მასა იზრდება, რაც იმას ნიშნავს, რომ კონტაქტში მიმდინარე სიმკვრივე და შედუღების ადგილის ბირთვის დიამეტრი მცირდება. გარდა ამისა, სპილენძის თანდათან ჩამოყალიბებული ფენა ელექტროდის კონტაქტურ ზედაპირზე ზრდის მის ელექტრულ წინააღმდეგობას და, შესაბამისად, ამცირებს შედუღებულ სახსარში გამოყოფილი სითბოს რაოდენობას, რაც ასევე ამცირებს შედუღებული ადგილის ბირთვის დიამეტრს.

აშკარა იყო, რომ ჩამოთვლილი პრობლემების გადასაჭრელად მხოლოდ ერთი გზა არსებობდა - გადავიდეთ მოწყობილობაზე, რომელსაც შეუძლია შედუღების დენის ავტომატური რეგულირება და პერიოდულად გაწმინდოს ელექტროდების სამუშაო ზედაპირი. და ეს არის ის, რაც მათ გააკეთეს: VAZ გადავიდა რობოტული სისტემებით აღჭურვილ ავტომატურ ხაზებსა და პოსტებზე, რომლებიც შეიქმნა ფირმებთან "Siaki" და "Cook" - თან თანამშრომლობით.

სხეულის ევოლუციის შემდეგი ეტაპი იყო VAZ-2110 ოჯახის მანქანების განვითარება და წარმოება. ამ ეტაპზე მეტწილად იქნა მიღებული საუკეთესო ტექნიკური გადაწყვეტილებები, რომლებიც შემოწმებულია VAZ-2108 ოჯახზე. მაგალითად, სხეულის ნაწილების საერთო რაოდენობა, უფრო რთული დიზაინის მიუხედავად, 20 ცალით შემცირდა ვაზ -2108-თან შედარებით და შედუღების ლაქების რაოდენობა გაიზარდა მხოლოდ 478-ით (10%). ამასთან, ეკონომიკის თანამედროვე მოთხოვნების დაკმაყოფილების აუცილებლობამ აიძულა გააუმჯობესოს მანქანის აეროდინამიკა და, შედეგად, გაართულოს ნაწილების ფორმა. ამან გამოიწვია მაღალტექნოლოგიური ჭედური ფოლადების გამოყენების ზრდა, მოთხოვნების კიდევ უფრო გამკაცრება აღჭურვილობისა და აღჭურვილობის დასაჭერად. ამრიგად, პროექტისთვის საჭირო იყო ხუთი ახალი ავტომატური დარტყმისა და ჭედვის ხაზის შეძენა და დაყენება, მათ შორის უნიკალური რუსეთისთვის ექვსი პოზიციური ავტომატური პრესი 32 ათასი კნ ძალით ჰიდრავლიკური საბაზრო ბალიშით პირველ პოზიციაში, წარმოებული გერმანული კომპანია ერფურტი და განკუთვნილია დიდი ზომის ნაწილების დასაჭერად ... გარდა ამისა, VAZ– ის ტექნიკური ხელმძღვანელობით, შიდა მეტალურგიული ქარხნები OJSC NLMK (Lipetsk), Severstal (Cherepovets), MMK (Magnitogorsk), AO LMZ (Lysva), TsNIICHM– თან ერთად, ბარდინის (მოსკოვი) სახელით, დაეუფლნენ წარმოების თანამედროვე მანქანებს. ფურცელი ფოლადები, მათ შორის თუთიის საფარით, რამაც შესაძლებელი გახადა სრულად დააკმაყოფილოს შიდა საავტომობილო ინდუსტრიის ამჟამინდელი მოთხოვნა მაღალი ხარისხის ნაგლინი ლითონის პროდუქტებზე. ზედაპირის დასრულების პირველი ჯგუფის VAZ- ის თითქმის ყველა საჭიროება ცივი ნაგლინი ფურცლისთვის (-155 ათასი ტონა წელიწადში, აქედან 41 ათასი ტონა არის გალვანზირებული ფოლადი), ცხელი გალვანზირებული (-9 ათასი ტონა წელიწადში) და ელექტრო -გალვანზირებული (-76 ათასი ტონა წელიწადში) ფოლადი.

ამჟამად, დალუქული ნაწილების ხარისხის გასაუმჯობესებლად, მიმდინარეობს მეტალურგიულ ქარხნებთან მუშაობა ახალი თაობის კონსერვატიული და ტექნოლოგიური საპოხი მასალების გამოყენებისთვის, სპეციალური სარეცხი მანქანების დანერგვა სხეულის განსაკუთრებით კრიტიკული წინა ნაწილებისთვის. დამუშავებულია ზომები ნაგლინი პროდუქტის ზედაპირზე დამატებითი დამაბინძურებლების შეღწევის გამორიცხვის მიზნით (ბლანკების მოჭრა, შენახვა, ტრანსპორტირება და ჭედურობა).

VAZ-2110- ის სხეულში გალვანზირებული ფოლადის გამოყენების მოცულობამ მიაღწია მისი მასის 52% -ს. რომ სახიფათო ადგილების დამატებით დამუშავებასთან ერთად სპეციალური დამცავი ნაერთებიდა მაღალი ხარისხის საღებავი უზრუნველყოფს მისი ნაწილების დაცვას კოროზიის გზითექვს წლამდე. თუმცა, გალვანზირებული ფოლადისგან დამზადებული ნაწილების რაოდენობის ზრდამ კიდევ უფრო გაამწვავა ჭედურობის ხარისხის უზრუნველყოფის პრობლემა. კერძოდ, თუთიის გადაბმის შესამცირებლად, საჭიროა სარკის ხელით პერიოდული გაწმენდის დამატებითი ოპერაცია. ეს, რა თქმა უნდა, გავლენას ახდენს ნაწილების წარმოებისა და აღჭურვილობის პროდუქტიულობაზე. ამრიგად, VAZ აწარმოებს მოსამზადებელ სამუშაოებს ლიცენზიის შესყიდვაზე და ლაქების ფორმირების ზედაპირების ქრომირების ტექნოლოგიის შემუშავებაზე, რაც, როგორც მოგეხსენებათ, საშუალებას გაძლევთ გადაჭრას პრობლემა თანამედროვე დონეზე.

გალვანზირებული ფოლადების ფართოდ გამოყენებამ მოითხოვა ახალი გადაწყვეტილებების მიღება მთლიანი შედუღების კომპლექსთან მიმართებაში, მათ შორის შედუღების ხაზების მექანიკისა და საკონტროლო სისტემების მნიშვნელოვანი გართულება: ახლა გამოყენებულია შედუღების რობოტების საერთო რაოდენობა 220 ცალი. ავტომატური ხაზები, ტრადიციული შედუღების სადგურების გარდა, მოიცავდა სადგურებს სხეულის მასტიკებით შედუღებამდე და შედუღებამდე კაპოტის სახსარში მაღალი სიმტკიცის წებოს დატანამდე. შედუღების ხაზებში, პირველად ჩვენს ქვეყანაში, დიდი (~ 50 ცალი / სხეული) მოცულობებში, გამოყენებულია ჭანჭიკების ნახევრად ავტომატური და ავტომატური რკალის კონტაქტური შედუღება, რომელიც ცვლის ტრადიციულ საპროექტო შედუღებას, რომელიც მოითხოვს ლითონის ფურცლებზე ხვრელების გახვრეტას. რა

VAZ-1118 მანქანა არის კიდევ ერთი ნაბიჯი სხეულის უსაფრთხოების და კოროზიის წინააღმდეგობის გასაუმჯობესებლად. და მიუხედავად იმისა, რომ გალვანზირებული ფოლადების გამოყენების მოცულობა აქ დარჩა VAZ-2110 მანქანის სხეულის დონეზე, ამ მოცულობის სტრუქტურა მნიშვნელოვნად შეიცვალა: ცხელი გალვანზირებული ფოლადის წილი მნიშვნელოვნად გაიზარდა და ელექტროპროპორციის პროპორცია. პირიქით, გალვანზირებული ფოლადი შემცირდა, რამაც შესაძლებელი გახადა მნიშვნელოვნად გაზარდოს თუთიის საფარით დაცული ნაწილების ზედაპირი. ასე რომ, თუ VAZ-2110- ის სხეულს ჰქონდა გალვანზირებული ზედაპირი 29%, მაშინ VAZ-2118– ისთვის ეს უკვე 52%იყო.

ცხელ გალვანზირებულ ფოლადზე გადასვლა ასევე ეკონომიკურად მომგებიანია: ამ ფოლადის წარმოების ტექნოლოგიური ღირებულება 10-15% -ით დაბალია, ვიდრე ელექტრო-გალვანზირებული ფოლადი. გარდა ამისა, ის უფრო ტექნოლოგიურად მოწინავეა ჭედურობის მხრივ. პირველ რიგში, იგი დაფუძნებულია ულტრა დაბალი ნახშირბადის მაღალი გამძლეობის ფოლადებზე (IF ფოლადები); მეორეც, რბილი ლითონის საფარს აქვს იგივე ეფექტი, როგორც მყარი საპოხი, ანუ ის გარკვეულწილად აადვილებს ჭედვის პროცესს, აუმჯობესებს ლითონის ნაკადის პირობებს.

ცხელი გადიანი ფოლადის შედუღების უზრუნველყოფის პრობლემა მოგვარებულია შედუღების რობოტების გამოყენებით შედუღების ციკლის თანამედროვე კონტროლის სისტემებით და ელექტროდების ავტომატური გაწმენდით. ელექტროდების მასალების ღირებულების შესამცირებლად გამოიყენება ქუდის ტიპის ელექტროდები შიდა სადესანტო კონუსით.

VAZ-1118 სხეულის მეორე თვისება არის დაბალი შენადნობის და ორფაზიანი (ფერიტ-მარტენზიტული) ფოლადების უფრო ფართო გამოყენება, ვიდრე VAZ-2110– ზე, რომელიც დაეუფლა შიდა მეტალურგიულ ინდუსტრიას (NLMK და CherMK ). ასეთი გადასვლა, პირველ რიგში, ზრდის ძალასა და დონეს პასიური უსაფრთხოებასხეული, მეორეც, ამცირებს მის მატერიალურ მოხმარებას (საკუთარ წონას) და დადებითად აისახება მანქანის დინამიურ მახასიათებლებზე, საწვავის ეფექტურობაზე და სხვა სამომხმარებლო თვისებებზე.

მართალია, ამ ფოლადებს აქვთ ოდნავ ნაკლები პლასტიურობა, ვიდრე ტრადიციულებს და, შედეგად, ხატვის შეზღუდული შესაძლებლობები, გაზრდილი ზურგჩანთა, ვითარდება მძიმე ტვირთიჭედური აღჭურვილობისთვის და ა.შ. ეს ყველაფერი გათვალისწინებული იყო როგორც VAZ-2118 მანქანის სხეულის სტრუქტურის განვითარებაში, ასევე მისი წარმოების ტექნოლოგიაში. მაგალითად, ტექნოლოგია ემყარება რობოტულ სისტემებს, რომლებიც თავდაპირველად გათვლილი იყო გალვანზირებული ფოლადის გამოყენების მნიშვნელოვნად გაზრდისათვის. უფრო მეტიც, რობოტების რაოდენობა გაიზარდა 360-მდე, ანუ 64% -ით VAZ-2110 მანქანის შედუღების კომპლექსთან შედარებით. ამავდროულად, ავტომატური ხაზების მშენებლობისადმი მიდგომა მნიშვნელოვნად შეიცვალა. ახალი თაობის რობოტებმა 150/200/300 კგ ტევადობით შესაძლებელი გახადა ეგრეთწოდებული "რობოტების ბაღის" ტექნოლოგიურ სქემაზე გადასვლა, სადაც ავტომატური მანქანები არა მხოლოდ შედუღების ოპერაციებს ასრულებენ, არამედ კვანძებითაც მანიპულირებენ. სტაციონარულ მაშებზე სხეულის დასრულების პროცესში და ასევე მისი გადატანა პოსტიდან პოსტზე ... ამან შესაძლებელი გახადა კომპლექსური ტრადიციული ხაზოვანი კონვეიერების მიტოვება, მნიშვნელოვნად გაზარდოს აღჭურვილობის ტექნოლოგიური მოქნილობა მანქანების შემდგომი მოდერნიზაციის დროს. და რაც მთავარია, გამოვიყენოთ კომპიუტერული მოდელირების თანამედროვე სპეციალიზებული პაკეტები ხაზების გამტარუნარიანობისა და შენახვის შესაძლებლობების ოპტიმიზაციისთვის, შედუღების ხაზების ყველა ტექნოლოგიური აღჭურვილობის დიზაინი, წარმოება და სერტიფიცირება სხეულის ნაწილების მათემატიკური მოდელების გამოყენებით. საბოლოო ჯამში - სხეულის შეკრებისა და სხეულის ოპტიმალური გეომეტრიის უზრუნველსაყოფად. უფრო მეტიც, შეკრებისა და შედუღების ოპერაციების ოპტიმიზაცია, შედუღების ადგილას შედუღების მაშების შესანახად სხეულის სტრუქტურის წარმოებისუნარიანობის შეფასება ხორციელდება შედუღების მოწყობილობის დიზაინის ეტაპზეც კი, რაც მნიშვნელოვნად ამცირებს ხარჯებს და ამცირებს წარმოების მომზადების დრო.

საავტომობილო ინდუსტრია არის სტრუქტურული მასალების ერთ -ერთი უდიდესი მომხმარებელი მსოფლიოში. ამავდროულად, რესურსების მოთხოვნების ზრდა ქმნის კონკურენციას მწარმოებლებს შორის სხვადასხვა მასალები, ასტიმულირებს პროგრესს ახალი სახეობების განვითარებაში და ხარისხის ამაღლებაში.

საავტომობილო ინდუსტრიაში ახალი სტრუქტურული მასალების გამოყენების გაზრდის მიუხედავად, ნაგლინი ფოლადი აგრძელებს წამყვან როლს წარმოებაში. ასე რომ, საშუალოდ, რუსული სამგზავრო მანქანა შეადგენს მზა ნაგლინი პროდუქტების, ტექნიკისა და ტექნიკის 75% -ს ფოლადის მილებიდა 25% არის თუჯის, ფერადი ლითონების, პლასტმასის, რეზინის, მინის და სხვა მასალები. პლასტმასისა და მსუბუქი ლითონებისადმი სპეციფიკური სიმძიმის თვალსაზრისით, ფოლადის პროდუქცია უზრუნველყოფს უფრო მაღალ სიმტკიცეს და, შესაბამისად, საიმედოობას და უსაფრთხოებას.
საბჭოთა პერიოდში, ინდუსტრიაში ფოლადის მოხმარება გაცილებით მაღალი იყო, ვიდრე მანქანების წარმოების მოცულობა, რესურსების ინტენსიური ტექნოლოგიების გამოყენების გამო. ასე რომ, 1990 წელს, ავტომობილის წარმოების მოცულობით 1.82 მილიონი ერთეული. ყველა სახის ნაგლინი შავი ლითონის მოხმარებამ შეადგინა 3.64 მილიონი ტონა, ხოლო 2008 წელს, შესადარებელი წარმოების მოცულობით (1.8 მილიონი ერთეული), მოხმარებამ მიაღწია მხოლოდ 2.5 მილიონ ტონას.
ავტომობილის ფოლადის მოთხოვნები განუყოფელი ნაწილია ძირითადი მოთხოვნებითანამედროვე მანქანამდე. დროთა განმავლობაში ისინი განიცდიან გარკვეულ ცვლილებებს. უპირველეს ყოვლისა, ეს განპირობებულია ავტომობილის წონის მზარდი მოთხოვნებით: რაც უფრო მცირეა ის, მით უფრო ეკონომიურად მოიხმარს საწვავს, გარემოზე დატვირთვა მცირდება და შესაძლებელი გახდება მეტი ვარიანტისა და აღჭურვილობის დამატება. მეორე მიმართულება არის უსაფრთხოების სტანდარტების გაუმჯობესება, რომლის განხორციელება მოითხოვს სხეულის ჩარჩოს მაქსიმალურ გაძლიერებას ადამიანების დასაცავად და დეფორმირების მიზნით გარე ელემენტებიშოკის შთანთქმისთვის. მესამე სფერო არის წარმოების ღირებულება, შემდგომი მოვლა და განკარგვა. ეს არის ის ფაქტორი, რომელიც უზრუნველყოფს ფოლადის წამყვანი პოზიციის შენარჩუნებას სხვა მასალებთან შედარებით, რადგან ფოლადი ექვემდებარება განმეორებით გადამუშავებას: ძველი მანქანებიშეიძლება გაუქმდეს და გამოყენებული ფოლადი შეიძლება გამოყენებულ იქნას ახალი მანქანის დასამზადებლად.

ამრიგად, საავტომობილო ინდუსტრია ძალიან დიდ მოთხოვნებს უყენებს ფოლადს, რადგან, უპირველეს ყოვლისა, მან უნდა დააკმაყოფილოს ორი დიამეტრალურად საპირისპირო კრიტერიუმი. ერთის მხრივ, პროდუქციის წონის შემცირების მოთხოვნა გულისხმობს მაღალი სიმტკიცის მასალების გამოყენებას, მეორე მხრივ, წარმოების წარმოებისადმი მოთხოვნების ზრდა გულისხმობს მაღალი პლასტიკური მასალების გამოყენებას.
სიმტკიცისა და სიმკვრივის მაჩვენებლების თანაფარდობიდან გამომდინარე, ამჟამად საავტომობილო ინდუსტრიისთვის არსებობს ცივი ნაგლინი ფოლადების სამი ძირითადი კლასი.
პირველი, ეს არის რბილი ფოლადები(რბილი ფოლადი), რომლებიც პრაქტიკულად არ განსხვავდება ბრენდებისგან სსრკ-ს დროს ათვისებული და წარმოებული, მხოლოდ ქიმიური შემადგენლობის უფრო მკაცრი მოთხოვნებით და ე.წ. IF (სუფთა დაბალი ნახშირბადის) და IS (იზოტროპული) ფოლადები. ისინი ადვილად იჭედება და გამოიყენება გარე პანელების დასამზადებლად. რბილი ფოლადის კატეგორია კვლავ ყველაზე გავრცელებულია რუსეთის საავტომობილო ინდუსტრიისთვის. რბილი ფოლადები გამოიყენება კარებში, კაპოტში, სახურავში, სადაც საჭიროა ძალიან ღრმა ლითონის დახატვა. ჩვეულებრივი დაბალი ნახშირბადის ფოლადების მთავარი მინუსი არის შემცირებული სიმტკიცის მაჩვენებლები: უბედური შემთხვევის დროს, ასეთი ფოლადისგან დამზადებული მანქანა ძალიან დეფორმირებულია და დაზიანების ალბათობა მაღალია.
მეორეც, ეს არის მაღალი სიმტკიცის ფოლადები(მაღალი სიმტკიცის ფოლადი, HSS). მათში სიძლიერე მიიღწევა არა განსხვავებული ქიმიური შემადგენლობის გამო, არამედ ლითონის კრისტალური გისოსების ცვლილებების შედეგად (ფაზური გარდაქმნები), რაც ხდება უფრო რთული ტექნოლოგიური დამუშავების შედეგად. რუსულ მანქანებში, უფრო მაღალი სიმტკიცის კატეგორიის ფოლადი გამოიყენება ძირითადად აპარატის სიმძლავრის ნაწილისთვის, რადგან მათ უნდა გაუძლონ გაზრდილი დატვირთვები.
თან XXI დასაწყისისაუკუნეში, ე.წ დამატებითი მაღალი სიმტკიცის ფოლადი(მოწინავე მაღალი სიმტკიცის ფოლადი, AHSS). მაღალი სიმტკიცის ფოლადებისგან განსხვავებით, ამ კლასში სიმტკიცე და ფორმატირება მიიღწევა სხვადასხვა სიმტკიცის ორი ან მეტი სახის კრისტალების (ფაზების) არსებობით. ეს მიიღწევა კიდევ უფრო რთული მექანიკური და თერმული დამუშავებით.
ცოტა ხნის წინ, ასევე არსებობს მეოთხე კლასი - ულტრა მაღალი სიმტკიცის ფოლადი(ულტრა მაღალი სიმტკიცის ფოლადი, UHSS). იგი მოიცავს ახალი თაობის ფოლადებს, რომლებსაც, პირველ სამ კლასთან შედარებით, აქვთ უფრო დიდი სიძლიერე, მნიშვნელოვნად უკეთესი ჭედურობის თვისებებით.

მანქანების წარმოებისათვის გამოყენებული მასალების სტრუქტურა მსოფლიოში საშუალოდ 2007 წელს,%

წყარო: Ducker Worldwide.

მაგალითია მანქანაში მაღალი სიმტკიცისა და ზედმეტად გამძლე ფოლადისა აუდის მოდელი Q5. სტანდარტული რბილი ფოლადის წილი ამ კროსვორდის სხეულში არის 31% (ისინი გამოიყენება ელემენტების დასამზადებლად, განსაკუთრებით ძნელად დასაჭერად, ასევე გარე ნაწილები, რომლებიც შთანთქავენ ენერგიას ზემოქმედებისას), მაღალი სიმტკიცის ფოლადები - 44% -ზე მეტი (თითქმის მთელი სიმძლავრის ჩარჩო იცავს მგზავრებს), განსაკუთრებით მაღალი სიმტკიცის ფოლადებს-თითქმის 25% (აქედან, ახალი თაობის ულტრა მაღალი სიმტკიცის ფოლადების 9.1% –ით, რომლებიც გამოიყენება ყველაზე კრიტიკულ უბნებში).

გამოყენება მაღალი სიმტკიცის steels: Audi Q5

წყარო: MMK.

უცხოურ მანქანებთან შედარებით, გაზრდილი სიმტკიცის კატეგორიის ფოლადი ფართოდ არ გამოიყენება რუსული ბრენდების მანქანებში. რუსი ავტომწარმოებლების სხეულის ყველა ნაწილი ჯერ კიდევ დამზადებულია დაბალი ნახშირბადის ფოლადის კლასებისგან. მაღალი სიძლიერე მიდის უსაფრთხოების სისტემაში (შიდა ნაწილები). მოდელებში ლადა სამარადა ლადა კალინა შეიცავს მაღალი სიმტკიცის ფოლადის ნაწილების დაახლოებით 5% და 18%, შესაბამისად. შედარებისთვის, ევროპაში, აშშ -სა და იაპონიაში, საშუალოდ, მანქანის კორპუსი შეიცავს ამგვარი ფოლადების ნაწილების 40% -ს. AHSS კლასის ლითონი არ გამოიყენება შიდა ავტომობილების ქარხნებში.

Lada Kalina სხეულის ჩარჩოს მასალები,%

წყარო: სს AVTOVAZ.

მაღალი სიმტკიცის ფოლადის განვითარების დაბალი დონის მიზეზები უკავშირდება ავტომობილების ქარხნების ფინანსურ სირთულეებს, რაც აიძულებს მათ მოძებნონ ნებისმიერი გზა მასალების და კომპონენტების ღირებულების შესამცირებლად, ასევე გადაჭრის უუნარობა. ტექნიკური პრობლემებიდაკავშირებულია ახალ მასალებზე გადასვლასთან. მოხმარების სტრუქტურაში რაიმე მნიშვნელოვანი ცვლილება გართულებულია აღჭურვილობისა და ტექნიკური აღჭურვილობის თანმდევი მოდერნიზაციისათვის თანხების მოძიების აუცილებლობით.
შიდა საავტომობილო ინდუსტრიისთვის, მაღალი სიმტკიცის ფოლადების გამოყენების გაზრდა გადაუდებელი ამოცანაა. უცხოური ავტომწარმოებლების მზარდი კონკურენციის ფონზე, AVTOVAZ და ტრადიციული რუსული ბრენდების სხვა მწარმოებლები დაინტერესებულნი არიან მაღალი სიმტკიცის ფოლადების გამოყენების გაფართოებით.

ფოლადის მომწოდებლები საავტომობილო ინდუსტრიისთვის

საავტომობილო ინდუსტრია მოიხმარს შემდეგი ტიპებიფოლადის პროდუქტები: ბრტყელი პროდუქტები საფარის გარეშე, გრძელი პროდუქტები, გალვანზირებული პროდუქტები, მილები.
ბრტყელი პროდუქტები იყოფა ცივად ნაგლინი (საავტომობილო ინდუსტრიის მიერ ფოლადის მოხმარების სტრუქტურაში 70%), საიდანაც დამზადებულია მანქანის სხეულის ნაწილები და ცხელი ნაგლინი პიკელებული, რომელიც განკუთვნილია ჩარჩოს, ბაზის და ქვედა ნაწილების წარმოებისთვის. მანქანა
საავტომობილო ინდუსტრიისთვის ლითონის ფურცლების ძირითადი მომწოდებლები არიან ორი ლითონის ქარხანა: OJSC MMK და OJSC Severstal. მათი წილი რუსეთის ავტოინდუსტრიის 2010 წლის იანვარ-აგვისტოში მიწოდების საერთო მოცულობაში შეადგენდა 29% და 28%, შესაბამისად. ამ ქარხნებთან ერთად, საავტომობილო ინდუსტრიის ყოფილი სტრატეგიული მიმწოდებელი იყო OJSC ნოვოლიპეცკის ლითონის ქარხანა (NLMK). თუმცა, ბოლო წლებში, მისი მარაგის წილი რუსეთის ავტოინდუსტრიაში მნიშვნელოვნად შემცირდა. თუ 2006-2010 წლების პერიოდისთვის. შეადგინა 8.94%, შემდეგ 2010 წლის იანვარ-აგვისტოში 1.54%-მდე შემცირდა. საწარმოებისთვის NLMK მიწოდების მნიშვნელოვანი შემცირების მიზეზი საავტომობილო ინდუსტრიარუსული ფოლადი მაღალი ფასებიპროდუქტებისთვის-13-15% -ით მეტი ვიდრე რუსულზე.

წყარო: მეტალურგიული ბიულეტენი, რუსეთის საავტომობილო ბაზრის კვლევის (NAPI) ანალიზი.

2010 წლის პირველი 8 თვის მონაცემებით, AVTOVAZ– ის, GAZ Group– ის, KAMAZ– ის და Sollers– ის საწარმოების მიწოდებამ რუსეთის ავტო ინდუსტრიაში ყველა მიწოდების სტრუქტურაში შეადგინა 89.27%.
სევერსტალმა გაგზავნა 156.4 ათასი ტონა ნაგლინი ლითონი (AVTOVAZ– ის საჭიროებების 42%) ვოლჟსკის საავტომობილო ქარხანაში, 65.6 ათასი ტონა (29.8%) GAZ ჯგუფში და 29.9 ათასი ტონა სოლერსში. ტონა (60.3%).
2010 წლის პირველ 8 თვეში MMK– მ 137 ათასი ტონა მიაწოდა AVTOVAZ– ს (ქარხნის მოთხოვნის 37.3%), KAMAZ– ს 58.8 ათასი ტონა (33.1%), GAZ Group– ის ქარხნებს - 48, 2 ათასი ტონა (21.9 %).

პირდაპირი სარკინიგზო მიწოდება რუსეთის მთავარ საავტომობილო ქარხნებში 2006-2010, ტ

წყარო: მეტალურგიული ბიულეტენი.

საავტომობილო ინდუსტრიის გრძელი პროდუქციის ერთ -ერთი უმსხვილესი მიმწოდებელი არის Mechel კომპანიების ჯგუფი. განყოფილებები მიეწოდება შასის, ძრავის, გადაცემათა კოლოფის, საჭის და სხვა ნაწილების წარმოებას მაღალი ალტერნატიული დატვირთვის, აგრესიული მედიის და მკაცრი პირობების დროს. ჯგუფის სტრუქტურაში, OJSC ჩელიაბინსკის მეტალურგიული ქარხანა (ChMK) და OJSC Izhstal სპეციალიზირებულნი არიან საავტომობილო ინდუსტრიაში მიწოდებაში. 2010 წლის პირველ 8 თვეში საავტომობილო ინდუსტრიისათვის მათი მიწოდების მოცულობამ შეადგინა შესაბამისად 14141 ტონა და 23541 ტონა ნაგლინი ლითონი.
ChMK– ის კლიენტები არიან AVTOVAZ, GAZ Group, UAZ, KAMAZ, UralAZ, ასევე ავტობუსების და ავტო კომპონენტების მწარმოებლები. გარდა ამისა, ნაგლინი ლითონის მიწოდება ხდება ბელორუსის რესპუბლიკაში - MAZ და BelAZ.
ChMK აღჭურვილია თანამედროვე აპარატურაღუმელიდან დამუშავებისა და ლითონის ჩამოსხმისთვის. ხდება ფოლადის მწარმოებელი მაღაზიების აღჭურვილობის მუდმივი მოდერნიზაცია, ახალი დანადგარები ვაკუუმირებისა და ღუმელიდან ლითონის დამუშავებისათვის არის დადგენილი მსოფლიო დონის ფოლადის ხარისხის მაჩვენებლების მისაღწევად.

გალვანზირებული ლითონის გამოყენება რუსეთში მანქანების წარმოებისთვის

გალვანზირებული ფოლადის გამოყენების მოცულობა მსოფლიო ავტომწარმოებლების სხეულის ნაწილების წარმოებაში უკვე გადააჭარბა საშუალოდ მთლიანი მანქანის სხეულის წონის 90% -ს. რუსეთში, გალვანზირებული ფოლადი ჩვეულებრივ გამოიყენება უმეტესობის წარმოებისთვის კოროზირებულიმანქანის ნაწილები: სხეულის ქვედა და ქვედა ნაწილები.
ამჟამად, საავტომობილო ინდუსტრიაში გამოიყენება საფარის ორი ძირითადი ტიპი-ელექტროლიტური გალვანზირება (ცალმხრივი და ორმხრივი საფარი) და ცხელი ჩაძირვა (მათ შორის თუთია-რკინის საფარი).
ევროპის ქვეყნებში, 2000 წლამდე, ძირითადად იყენებდნენ ელექტროლიზურად გალვანზირებულ ლითონს (EC). თუმცა, 90-იანი წლების შუა პერიოდიდან. XX საუკუნე. ის შეიცვალა ცხელი გალვანზირებული (HZ) ფოლადით, ხოლო 2008 წელს HZ- ფოლადმა დაიწყო მანქანის სხეულის წონის 70% -ის დაკავება, ხოლო EC- ფოლადის წილი 11% -მდე შემცირდა. GC– ით ნაგლინი პროდუქტების გამოყენების ზრდა პირველ რიგში ასოცირდება EC– ს ნაგლინი პროდუქტებთან შედარებით წარმოების უფრო დაბალ ღირებულებასთან და, შესაბამისად, უფრო დაბალ ფასთან. თუმცა, ელექტროლიტურად გალვანზირებულ ფოლადს აქვს რამდენიმე უპირატესობა ცხელ გადიდებულ ფოლადთან შედარებით.
ელექტროლიტური გალვანზირების მეთოდი საშუალებას იძლევა ფართო არჩევანიძალიან ზუსტად დაარეგულიროს დეპონირებული თუთიის ფენის სისქე და თვისებები. ამ გზით, ცალმხრივი ან ორმხრივი საფარის გამოყენება შესაძლებელია, თუთიის სისქე შეიძლება გამოყენებულ იქნას დიფერენციალურად, რაც შეუძლებელია ცხელი გალვანზირების მეთოდის გამოყენებისას. საფარი არის წვრილკრისტალური, საიმედოდ გამყარებული ფოლადის ფუძეზე, რომლის მიღწევა ძნელია მაღალი სიმტკიცის ფოლადების ცხელი გალვანზირებით. EC პრაქტიკულად არ ცვლის თხელი ფურცლების ცივი ნაგლინი პროდუქტების ფოლადის ფუძის მექანიკურ თვისებებს-ეს საშუალებას იძლევა უფრო იაფი სტრუქტურული ფოლადის გამოყენება საავტომობილო ინდუსტრიაში რთული ნაწილების წარმოებისთვის, ვინაიდან ლითონის ფუძის მაღალი სიმკვრივე რჩება. სასურველია გამოიყენოთ IF- ფოლადი, როგორც ლითონის ბაზა HZ- ნაგლინი პროდუქტებისგან დამზადებული მსგავსი ნაწილებისთვის. EC მეთოდის უპირატესობა მოიცავს იმ ფაქტს, რომ EC- ლითონისა და შავი ნაგლინი პროდუქტების ადჰეზია ერთი თუ ორი პუნქტით მაღალია ვიდრე ცხელი თუთია. გარდა ამისა, EC- ის ნაგლინი პროდუქცია აქვს ძალიან კარგ ადჰეზიას - ისინი დიდხანს გაუძლებენ ასეთ ლითონს საღებავი.
რუსეთის ბაზარზე, გალვანზირებული ფოლადის მწარმოებლები არიან Severstal, NLMK, MMK და Polistil. ყველა მათგანი არის გალავანიზირებული ფოლადის მომწოდებლები საავტომობილო ინდუსტრიისთვის. თუმცა, ელექტროლიზურად გალვანზირებული ფოლადის ერთადერთი მწარმოებელი არის სს "პოლისტილი". ყველა სხვა ქარხანა არის ცხელი გალვანზირებული ფოლადი.
პოლისტილის პროდუქცია მიეწოდება AVTOVAZ- ს (Priora და Kalina მოდელებისთვის). ქარხნის კლიენტები არიან ასევე GM-AVTOVAZ (Chevrolet Niva), Zaporozhye საავტომობილო ქარხანა (Lanos), PAZ; მიმდინარეობს მუშაობა კალუგას ფოლკსვაგენის ქარხანასთან ტექნიკურ დამტკიცებაზე, თანამშრომლობის წინადადება გაეგზავნა ავტოფრამოსს მანქანების წარმოებისთვის რენოს ბრენდები, ასევე Sollers კომპანიების ჯგუფს.
პოლისტელის პროდუქტები გამოიყენება მანქანის შიდა და გარე ნაწილების დასაჭერად. ეს გამოწვეულია იმით, რომ გალვანზირებული ფოლადის მთავარი მომხმარებელი - AVTOVAZ - იყენებს ცალმხრივ ელექტრო -გალვანზირებულ ფოლადს მანქანის სხეულის წინა ნაწილების წარმოებისთვის.
HC– ით უფრო ეკონომიური პროდუქტების მოხმარების ზრდა დაკავშირებულია გარკვეულ სირთულეებთან. AVTOVAZ– ის ყველა მოწყობილობა სპეციალიზირებულია EC– ს გაქირავებაზე სამუშაოდ. HZ- საფარი მცენარის კვდება, იხსნება, იშლება. ამ ნაკლოვანებების აღმოსაფხვრელად აუცილებელია დიამეტრის სამუშაო ნაწილების ქრომირება. ქრომირებული დაფარვა ხორციელდება ჰოლანდიაში, სადაც არის სპეციალური ინსტალაცია... ასევე არსებობს პრობლემები ცხელი თუთიის სხეულების შედუღებისას.
ზოგადად, ძველი მოდელის დიაპაზონის შიდა Lada მანქანების სხეულში დაფარული ლითონის წილი არაუმეტეს 7%-ია. Lada Priora, Chevrolet Niva, Kalina ოჯახის ახალ მოდელებში, გალვანზირებული ფოლადის გამოყენება 50%-ს აღწევს. მომავალში, თავად ავტომწარმოებლების აზრით, ეს წილი მხოლოდ გაიზრდება.
დღეს მხოლოდ AVTOVAZ- ს შეუძლია დაფარული ფოლადებით მუშაობა. ყველა სხვა მანქანის ქარხანაში, სადაც რუსული ბრენდები იწარმოება, გალვანზირებული ფოლადი პრაქტიკულად არ გამოიყენება. ეს სავსებით გასაგებია: დანარჩენების მიერ წარმოებულ ტექნოლოგიაში რუსული ქარხნებიმანქანის მოდელები დაფუძნებულია არაგადამდები ფოლადების გამოყენებაზე.

გალვანზირებული ფოლადის მასობრივი წილი მანქანების სხეულებში VAZ-2170 (Lada Priora), VAZ-1118 (Lada Kalina)

წყარო: სს AVTOVAZ.

მანქანების სხეულების გალვანზირებული ზედაპირის ფართობი VAZ-2170 (Lada Priora), VAZ-1118 (Lada Kalina)

წყარო: სს AVTOVAZ

გალვანზირებული ფოლადის მოხმარება, რომელიც მოიცავს EC და GC ნაგლინი პროდუქტებს, რუსეთის საავტომობილო ინდუსტრიაში არ აღემატება 100 ათას ტონას წელიწადში. ამავე დროს, გალვანზირებული ფოლადის ცხელი წილი ამჟამად მხოლოდ 20%-ს შეადგენს. ამ ბაზრის სეგმენტის პოტენციალი რამდენჯერმე აღემატება მისი მოხმარების დონეს იმის გამო, რომ რუსეთში წარმოების ობიექტები გაიხსნა ფორდის, რენოს, ტოიოტას, ნისანის, ფოლკსვაგენის, GM- ის და ა.შ.
უცხოური წარმოების მანქანების ყველა წინა ნაწილი დამზადებულია გალვანზირებული ფოლადისაგან; დღეისათვის ხდება გადასვლა ფოლადის ღრმა დონიდან მისი გაზრდისკენ. შესაბამისად, უცხოელი მწარმოებლებისგან ლითონის ნაგლინი პროდუქტების მოთხოვნები უფრო მაღალია.
უცხოელი მწარმოებლებისგან განსხვავებით, რუსულ საავტომობილო ქარხნებს ჯერ კიდევ არ შეუძლიათ პროდუქტის დამუშავება საფარით მასობრივი წარმოება... იმავდროულად, ახალი მანქანების პროექტებში ეს ახალი ტიპები იქნა ჩართული.
ამრიგად, უახლოეს წლებში რუსეთში შესაძლებელია პროგნოზირება გაიზარდოს მოთხოვნა გალვანზირებულ ფოლადზე ავტომწარმოებლების მხრიდან. რაც შეეხება გალვანზირების მეთოდს, ყველაზე მოთხოვნადი იქნება HZ ნაგლინი პროდუქცია. დაფარულ ფოლადებს შორის გაცხელებული გალვანზირებული ფოლადი არის ტექნიკური და ეკონომიკური კომპრომისი საავტომობილო ინდუსტრიისთვის. ამ ტიპის გამოყენება საშუალებას გაძლევთ მიაღწიოთ მაღალ ანტიკოროზიულ ეფექტს უფრო დაბალ საერთო ხარჯებთან შედარებით ადრე გამოყენებულ ნაგლინი პროდუქტებთან შედარებით.

მილები საავტომობილო ინდუსტრიისთვის

მანქანის მშენებლობაში მილები გამოიყენება გამონაბოლქვი სისტემებში, წინა შეჩერებაზე, საჭეზე, შასაზე, სამუხრუჭე სისტემის ნაწილებისთვის, საწვავის აღჭურვილობადიზელის ძრავები, კაბინის ნაწილების ასამაღლებლად, პროპელერის ლილვის, რადიატორის, საწვავის ავზის და ა.
ამ სისტემების დანიშნულებიდან გამომდინარე, გამოიყენება შესასვლელი, გამონაბოლქვი, გამონადენი, პერფორირებული და სხვა მილები. წარმოების ტექნოლოგიიდან გამომდინარე, საავტომობილო ინდუსტრიაში გამოყენებული მილები იყოფა ცხლად ნაგლინი, ფოლადის უნაკეროდ ცივი და დაბალი შენადნობის ფოლადის მილები საშუალო და დიდი ზომის, დახატული, სითბოს დამუშავებული და გამაგრებული, ტარების და ა. რა
2010 წლის მეორე ნახევარში, საავტომობილო ინდუსტრიისთვის მილების შეკვეთები კრიზისამდე წინა პერიოდისგან გამოჯანმრთელდა.
რუსეთში საავტომობილო ინდუსტრიის მილებს ამარაგებენ ვოლჟსკის მილების ქარხანა, გაერთიანებული მეტალურგიული კომპანია და სხვა საწარმოები, მაგრამ კომპანიების უდიდესი ჯგუფი, რომელიც სპეციალიზირებულია მილსადენების პროდუქციის მიწოდებაში რუსეთის საავტომობილო ინდუსტრიაში, არის ChTPZ კომპანიების ჯგუფი. ChTPZ მილები და მილის პროდუქტები გამოიყენება VAZ მანქანების ყველა მოდელის წარმოებაში, ბრენდების GAZ, URAL, KAMAZ, SAAZ, MAZ და ა.შ. ჯგუფის სტრუქტურაში საავტომობილო ინდუსტრიის მილები მიეწოდება OJSC ჩელიაბინსკის მილს. -მოძრავი ქარხანა (ChTPZ) და OJSC Pervouralsk Novotrubny Plant. (PNTZ). 2010 წლის პირველი 8 თვის განმავლობაში PNTZ– მა მიაწოდა 6908 ტონა მილები საავტომობილო ინდუსტრიას. ChTPZ ჯგუფი გეგმავს საავტომობილო ინდუსტრიის მარაგის მოცულობის გაზრდას და იღებს ზომებს მისი ობიექტების მოდერნიზაციისათვის, რაც პირველ რიგში მიზნად ისახავს სიზუსტის უზრუნველყოფას გეომეტრიული ზომებიმილები, ასევე საჭირო მექანიკური თვისებების და ზედაპირის ხარისხის მოპოვება.
საავტომობილო ქარხნები აწესებენ ტექნიკურ მოთხოვნებს მილებზე, რაც განსაზღვრავს პროდუქტის ხარისხის დონეს. ამ კრიტერიუმის მიხედვით გამოირჩევა ინდიკატორების სამი ჯგუფი:
... გეომეტრიული (საავტომობილო ინდუსტრიისთვის - გეომეტრიული ზომების სიზუსტის გაზრდა, მილების ბოლოების ნორმალიზებული პერპენდიკულურობა);
... ზედაპირის გარე მდგომარეობა (საავტომობილო ინდუსტრიისთვის, გაზრდილი მოთხოვნები გარე და შიდა ზედაპირების ხარისხზე: მსუბუქი ზედაპირი, არ არის მასშტაბი, არ არის საპოხი საფარის ნარჩენები, არ არის შეკეთების კვალი, კონსერვაციით);
. ფიზიკური და ქიმიური თვისებები(საავტომობილო ინდუსტრიისთვის - მექანიკური და ტექნოლოგიური თვისებების ინდიკატორების შეზღუდული სპექტრი). გარდა ამისა, რიგი მილებისთვის გათვალისწინებულია მილის ზედაპირის უწყვეტობის არა დესტრუქციული ტესტირება (მორევის მიმდინარე მეთოდი).

ბეჭედი მანქანების კომპონენტების წარმოება რუსეთში რუსული და უცხოური საწარმოების მიერ

ცოტა ხნის წინ, რუსეთში, ქვეყანაში უცხოური მანქანების ბეჭდის ავტო კომპონენტების რამდენიმე მწარმოებელი გაიხსნა.
სანქტ-პეტერბურგში, მიმდინარე წლის ნოემბერში, კოლპინოს ადგილას, ZAO Interkos-IV, MMK კომპანიების ჯგუფის წევრი, გეგმავს მომსახურების ლითონის ცენტრისა და ქარხნის პირველი ეტაპის ამოქმედებას ბეჭედიანი ნაწილების წარმოებისთვის. ფურცლის ბლანკები, შტამბირებული ნაწილები და შტამპით შედუღებული ელემენტები განკუთვნილია, inter alia, სხეულის წარმოებისთვის მშენებარე და ექსპლუატაციაში მანქანის ქარხნებიროგორიცაა Ford Motor Company, General Motors Company, Nissan Motor, Hyundai Motor Company, Renault Group და ა.შ.
Cosym– მა ასევე გახსნა ორი ახალი საწარმოო ობიექტი პეტერბურგში - ერთობლივი საწარმოჩამოყალიბდა 2006 წელს Cosym International– ის მიერ Magna International– ისა და Shin Young Metal Ind– ის ფარგლებში. კომპანია, სამხრეთ კორეის უმსხვილესი მიმწოდებელი შტამპიანი ნაწილებით, შედუღებებითა და ხელსაწყოებით. შუშარის ინდუსტრიულ ზონაში მდებარე Cosym ქარხანა აწარმოებს სხეულის ნაწილებს სავალი ნაწილისთვის და ლითონის ელემენტებიმანქანის მწარმოებლების პასიური უსაფრთხოების სისტემები, როგორიცაა Hyundai, General Motors, Nissan და Volkswagen. Cosym– ის მეორე ობიექტი კამენკაში იკრიბება კომპონენტები Hyundai– ს ორგანოებისთვის.
გარდა ამისა, კორეულმა ავტომწარმოებელმა Hyundai Motor Company– მა ოფიციალურად დაიწყო პეტერბურგში Hyundai Motor Manufacturing Rus (HMMP). მისი გაშვება მოხდა 2010 წლის სექტემბერში. საწარმო გახდა პირველი უცხოური მანქანის მწარმოებელი, რომელსაც ჰქონდა საკუთარი ბეჭდების მაღაზია რუსეთის ფედერაციაში.
2009 წლის აპრილში ვსევოლოჟსკში ამოქმედდა OOO Stadko– ს ახალი ქარხანა Ford– ის ნაწილების წარმოებისთვის. გაიმართა წინასწარი მოლაპარაკებები ნისანთან და ტოიოტასთან.
გარდა ამისა, 2010 წლის 13 ივლისს, კალუგის რეგიონში, გრაბცევოს სამრეწველო პარკში, გაიხსნა გესტამპ-სევერსტალ-კალუგას ბეჭდების წარმოება და სევერსტალ-გონვარრი-კალუგას სერვის ცენტრი, რომლის ძირითადი მომხმარებლები იქნებიან ფოლკსვაგენი, PSA Peugeot Citroën, Renault -Avtoframos. სერვის ლითონის ცენტრი Severstal-Gonvarri-Kaluga არის რუსულ-ესპანური ერთობლივი საწარმო ორ ლიდერს შორის ლითონის წარმოებისა და დამუშავების სფეროში, სევერსტალსა და გონვარში. მარკირების წარმოება JV "Gestamp-Severstal-Kaluga" არის ერთობლივი ესპანურ-რუსული წარმოების საწარმო, რომლის მთავარი მონაწილეები არიან ესპანური Gestamp Automocion და Severstal.

საავტომობილო ინდუსტრიის მეტალურგიული ინდუსტრიის განვითარების პერსპექტივები

დღემდე, საავტომობილო ინდუსტრიის მიერ ლითონის მოხმარების სფეროში განვითარდა შემდეგი სიტუაცია.
შიდა ავტოინდუსტრია მოიხმარს ძირითადად ტრადიციულ რბილ ფოლადებს, რაც მის მოთხოვნილებებს აწვდის რუსული მეტალურგიული ქარხნების პროდუქტებს; მიუხედავად ამისა, მაღალი სიმტკიცის ფოლადების წილი პერსპექტიული მანქანის მოდელებში გაიზრდება.
რუსული შეკრების ქარხნებისამგზავრო მანქანების უცხოური მოდელები უკვე აქტიურად მოიხმარენ მაღალი სიმტკიცის ფოლადებს. რუსეთში ჭედურობის ქარხნების გახსნის მიუხედავად, უცხოელი მწარმოებლები მაინც უზრუნველყოფენ თავიანთ მოთხოვნილებების უმეტესობას ლითონის იმპორტით მზა ავტო კომპლექტების სახით. რუსეთში სხეულის ბეჭდის ლოკალიზაციის შესაძლებლობა გართულებულია რუსული მეტალურგიული საწარმოების საჭირო ასორტიმენტის მაღალი ხარისხის ნაგლინი პროდუქტების პრაქტიკული ნაკლებობით.
ამრიგად, როგორც რუსული, ასევე უცხოური ავტომობილების ქარხნების მხრიდან, შეიძლება ითქვას გაზრდილი სიმტკიცის კატეგორიების ფოლადებზე მოთხოვნის გაზრდა.
ამასთან, ამჟამად რუსეთში მაღალი სიმტკიცის ფოლადის წარმოების მოცულობა ძალიან მცირეა, ხოლო ზედმეტი და ულტრა მაღალი სიმტკიცის ფოლადები არ იწარმოება, და დაუყოვნებლივ ძალისხმევაა საჭირო ამგვარი პროდუქციის წარმოების დასაუფლებლად.
ხვდებიან, რომ ქვეყანაში ახალი ტიპის ფოლადზე დიდი მოთხოვნაა, მეტალურგიული ქარხნები ვითარდება ნაგლინი პროდუქციის ხარისხის გაუმჯობესების და ახალი პერსპექტიული ფოლადის კლასების წარმოების დაუფლების სფეროში.
მაგალითად, ჩერეპოვეცის მეტალურგიულ ქარხანაში, რომელიც არის სევერსტალ ჯგუფის ნაწილი, კლიენტზე ორიენტირებული პროგრამის ფარგლებში, დაიწყო ცივი ნაგლინი ფოლადის ავტო ფურცლის ახალი ჭრის ხაზის მშენებლობა. საერთო ღირებულება 570 მილიონი რუბლი ამ პროექტის განხორციელების გადაწყვეტილება მიღებულ იქნა წარმოებული ავტო ფურცლის ხარისხის გასაუმჯობესებლად, ძირითადად პირველი ზედაპირული ჯგუფის და საავტომობილო ინდუსტრიის მარაგის წილის გაზრდის მიზნით, მათ შორის უცხოური კომპანიებისთვის, რომლებიც ლოკალიზებენ ავტო კომპონენტების წარმოებას რუსეთში. ამ მიზნების მიღწევა უზრუნველყოფილი იქნება აღჭურვილობის ნაკრებით, რომელიც დაემატება ერთეულს. კერძოდ, დანაყოფი მოიცავს ზოლების შემოწმების მონაკვეთს, სადაც ზოლის ზედაპირი მუდმივად მონიტორინგდება ზედა და ქვედა მხრიდან დეფექტების გამო. ეს გარანტიას მისცემს ავტომატური ფურცლის 100% ხარისხს რულეტით. დანადგარი მოჭრის ცივად ნაგლინი ლითონის სისქით 0.45 მმ-დან 2.0 მმ-მდე, რომელიც განკუთვნილია წინა მანქანის ნაწილების წარმოებისთვის. დანადგარის გაშვება წლიური 200 ათასი ტონით, დაგეგმილია 2011 წლის 1 კვარტალში.
ბევრად უფრო ამბიციური ინოვაციები ამჟამად ხორციელდება MMK– ში. მაგნიტოგორსკში მიმდინარეობს მაღალი სიმტკიცისა და ზედმეტად გამძლე ფოლადების განვითარებადი ბაზრის განვითარება, 1,5 მილიარდი დოლარის ღირებულების საინვესტიციო პროექტი "ცივი მოძრავი კომპლექსის მშენებლობა". კომპლექსის მთავარი დანიშნულებაა მაღალი წარმოების ხარისხიანი ცივი ნაგლინი და გალვანზირებული ფოლადი მოწინავე ტექნოლოგიების გამოყენებით მანქანების გარე და შიდა ნაწილების წარმოებისთვის ... ცივი მოძრავი კომპლექსი განკუთვნილია დაბალი ნახშირბადის, მაღალი ნახშირბადის და მაღალი სიმტკიცის ფოლადის წარმოებისა და გადამუშავებისთვის, პირველ რიგში საავტომობილო ინდუსტრიისთვის. ეს იქნება იმპორტის შემცვლელი პროდუქტი - ამ ხარისხის ავტო ფურცელი ჯერ არ არის წარმოებული რუსეთში. ახალი ცივი მოძრავი კომპლექსის წარმოებული პროდუქციის სავარაუდო მოცულობა იქნება: წელიწადში 700 ათასი ტონა გალვანზირებული პროდუქცია კოჭებში, 400 ათასი ტონა წელიწადში ცივი ნაგლინი პროდუქტები კოჭებში, 900 ათასი ტონა ცივი ცივი ნაგლინი წელიწადში- დამუშავებული პროდუქტები კოჭებში.
კომპლექსის პირველი ეტაპი (უწყვეტი მწნილის ხაზი კომბინირებული 5 საფეხურიანი ცივი მოძრავი ქარხნით), რომლის სიმძლავრეა 2,100 ათასი ტონა წელიწადში, ექსპლუატაციაში შევა 2011 წლის ივლისში. მეორე ეტაპი (უწყვეტი გაცხელებული გალვანზირების ხაზი, კომბინირებული ცხელი- დიპლომატიური გალვანზირების ხაზი უწყვეტი გამაცხელებელი ხაზით, ზოლების გადახვევა და შემოწმების ხაზი, შეფუთვის ხაზები) დაიწყება 2012 წელს.
ამ წისქვილის დაწყება საშუალებას მისცემს დაუყოვნებლივ შესთავაზოს რუს ავტომწარმოებლებს მაღალი სიმტკიცის ფოლადებისგან დამზადებული ცივი ნაგლინი ფურცლების სრული ასორტიმენტი, რაც აუცილებელია ახალი მოდელების წარმოების ორგანიზებისთვის. MMK– ს ახალი ცივი მოძრავი კომპლექსი შეუძლია მთლიანად დაფაროს რუსული ავტომობილების ქარხნების მიერ მოთხოვნილი ყველა სახის საქონელი, როგორც ხარისხის შემადგენლობით, ასევე მექანიკური თვისებებით და ზომით. ასორტიმენტი, რომლის წარმოებაც შესაძლებელია ამ აღჭურვილობაზე, ასევე მოიცავს რუსეთის ფედერაციაში მომუშავე მსოფლიო ავტომწარმოებლების უმეტესობას.
MMK– მ უკვე დაიწყო აქტიური კონსულტაციების ჩატარება ნაგლინი ლითონის პროდუქტების მიღების შესახებ რუსეთის ფედერაციაში მოქმედი მანქანების და კომპონენტების მთავარ მწარმოებლებთან. MMK მზადაა მიაწოდოს პროდუქცია ახალი ცივი მოძრავი კომპლექსისგან ჯერ კიდევ 2011 წელს. თავდაპირველად, ის ექსპორტირებული იქნება. მომავალი პარტნიორები არიან Stadco (ბეჭდის ნაწილები Ford- ისთვის), Matador (ჭედურობა Volkswagen- ისთვის), Benteler (კომპონენტები) და Hayes Lemmerz (ბორბლები დატანილია ცხელი ნაგლინი ფურცლიდან). MMK პროგნოზების თანახმად, რამდენიმე წელიწადში რუსეთის ბაზარი მზად იქნება მოიხმაროს ეს პროდუქტები არანაკლებ მოცულობით.
მთავარი ინსტიტუტი, რომელიც მეტალურგიულ ქარხნებთან თანამშრომლობით, ახორციელებს კვლევებს ახლის წარმოების შექმნისა და განვითარების შესახებ, ასევე რუსეთში საავტომობილო ინდუსტრიის არსებული ლითონის მასალების ხარისხის გაუმჯობესების მიზნით, არის TsNIIchermet I.P. ბარდენი
ამჟამად, TsNIIchermet ატარებს კვლევით სამუშაოებს ცხელი და ცივი ნაგლინი ფოლადების შექმნის მიმართულებით, გაზრდილი სიმტკიცით და კოროზიის წინააღმდეგობით. რუსულ მეტალურგიულ საწარმოებში, TsNIIchermet– ის მონაწილეობით, ათვისებულია ტექნოლოგია ცხელი ნაგლინი, ასევე ცივი ნაგლინი არაფარებული და დაფარული მაღალი ყალბი ფოლადის ორფაზიანი ფერიტ-მარტენსიტული ფოლადისაგან, გამძლეობით. TsNIIchermet, სევერსტალთან ერთად, ითვისებს ტექნოლოგიას ცხელი ნაგლინი ორფაზიანი ფერიტ-მარტენსიტული ფოლადის წარმოებისათვის 2000 წისქვილზე. წარმატებული ექსპერიმენტები ცხელი ნაგლინი ორფაზიანი ფოლადის წარმოებაზე NLMK პირობებში ჩატარდა. ნაჩვენებია 2000 MMK წისქვილზე ცხელი ნაგლინი ორფაზიანი ფოლადის წარმოების შესაძლებლობა.
TsNIIchermet– ში ასევე მიმდინარეობს მუშაობა ფოლადის კოროზიის წინააღმდეგობის გასაუმჯობესებლად. ინსტიტუტმა შეიმუშავა და აითვისა უხსნადი ანოდებით გალვანზირების ტექნოლოგია, რაც შესაძლებელს გახდის პროცესის გააქტიურების გაორმაგებას, საფარის დროს ენერგიის მოხმარების შემცირებას, დნობის ანოდების ენერგოინტენსიური მუშაობის აღმოფხვრას და ხარისხის და კოროზიის წინააღმდეგობის გაუმჯობესებას. საფარი. მაღალსიჩქარიანი გალვანზირების პროცესი დაინერგა შპს PFK Promindustriya- ს ელექტროლიტური გალვანზირების ხაზზე. ამ მეთოდის უპირატესობები მოიცავს მაღალი პროდუქტიულობადაბალი საოპერაციო ხარჯები, მაღალი ხარისხისაიზოლაციო ზოლზე, ასევე მრავალმხრივი და მარტივი გამოყენების ცალმხრივი და ორმხრივი საფარი, საიზოლაციო თუთიის შენადნობები.
გარდა ამისა, TsNIIchermet– მა შექმნა ფუნდამენტურად ახალი მიდგომა ცხელი გალვანური პროცესისადმი. SMS Demag TsNIIchermet– თან ერთად შემუშავდა „ვერტიკალური“ პროცესი, რომელსაც ანალოგი არ გააჩნია მსოფლიოში. იგი მოიცავს მაგნეტოჰიდროდინამიკური ბეჭდის გამოყენებას თხევადი ლითონის დნობის შესანარჩუნებლად ცხელი საფარის პროცესში, თხევადი დნობისას აბაზანის გავლით ზოლის ვერტიკალური გავლით. "ვერტიკალურ" მოდულზე დამცავი ანტიკოროზიული საფარი გამოიყენება გამდნარი თუთიის, ალუმინის და მათი შენადნობების ზოლზე, ტრადიციული წყალქვეშა აღჭურვილობის გარეშე. ფოლადის ზოლი ვერტიკალურად გადის აბაზანის ქვედა ნაწილში გამდნარი ლითონის საფარით, რომელიც მაგნიტოჰიდროდინამიკური ბეჭდით არ იშლება. "ვერტიკალური" პროცესი შესაძლებელს ხდის მაღალი ხარისხის საავტომობილო ფურცლის მიღებას საფარის გაზრდილი პლასტიკური თვისებებით გალვანზირების ხანგრძლივობის შემცირებით. ტექნოლოგია იძლევა შესაძლებლობას სწრაფად გადახვიდეთ ერთი ტიპის საფარიდან მეორეზე (გალვანზირება, ალუმინიზაცია, Zn-Al შენადნობებით დაფარვა და სხვა). ამ პროცესის სხვა უპირატესობები მოიცავს უჟანგავი ფოლადის წყალქვეშა აღჭურვილობის მოცილებას, პროცესის პროდუქტიულობის გაზრდას 10-15%-ით და პროდუქციის ხარისხის მაჩვენებლების გაუმჯობესებას.
ასევე, TsNIIchermet, AVTOVAZ– თან ერთად, ავითარებს და აითვისებს სტრუქტურული ფოლადის ეკონომიკურად შენადნობი ხარისხის წარმოებას გაუმჯობესებული ტექნოლოგიური და საოპერაციო თვისებებით, ძრავისა და გადამცემი ნაწილებისთვის გრძელი პროდუქტების გამოყენების ეფექტურობის გასაზრდელად. ამ მანქანის ერთეულების წონის შესამცირებლად და საიმედოობის გაზრდის მიზნით, TsNIIchermet– მა შეიმუშავა ეკონომიკურად შენადნობი სტრუქტურული ფოლადის შემადგენლობა სიძლიერის და სიბლანტის საჭირო დონით (ფოლადის მიკრო შენადნობობა ფეროშენადნობებით, ნიტრიდებით და კარბიდის შემქმნელი ელემენტებით 30- 50% დაბალი ნიკელის შემცველობა). უჟანგავი ფოლადის თანდაყოლილი ფიზიკური, მექანიკური და კოროზიული თვისებების უნიკალური კომბინაცია არ მიიღწევა სხვა შენადნობთა სისტემების შენადნობებთან.
TsNIIchermet– ის მუშაობის სხვა სფეროები მოიცავს სწავლის შემდეგ სფეროებს:
... სტრუქტურული ფოლადებიდან და შენადნობებიდან ლითონის პროდუქტების მოცულობაში და ზედაპირზე ნანოსტრუქტურების მოპოვების ტექნოლოგიების განვითარება და ათვისება;
... ავტომობილის გამონაბოლქვი სისტემებისთვის ეკონომიკურად შენადნობიანი უჟანგავი ფოლადისა და შენადნობების განვითარება;
... სითბოს მდგრადი ფოლადებისა და შენადნობების განვითარება ძრავის ნაწილებისთვის მაღალ ტემპერატურაზე.
MMK– ის პროგნოზის თანახმად, რუსეთის საავტომობილო ინდუსტრიის მოთხოვნა ცივ ნაგლინი ლითონზე, რომელიც დაახლოებით 70% -ს შეადგენს. რუსული მანქანის ინდუსტრიანაგლინი ლითონი, 2015 წელს იქნება 2,183 ათასი ტონა, გალვანზირებული ფოლადის საჭიროება აღემატება 1 მილიონ ტონას.

მოკლე აღწერა Wielarider + Schill InvertaSpot GT– ზე

ყველას აკმაყოფილებს თანამედროვე მოთხოვნებიმანქანის მწარმოებლები და სხეულის მაღაზიები საიმედოობისა და ეფექტურობისთვის. მაღალი სიხშირის ინვერტორული ტექნოლოგიის მოწყობილობა განკუთვნილია თანამედროვე ულტრა მაღალი სიმტკიცის და ბორის შემცველი ფოლადების შედუღებისთვის (UHSS, USIBor). მოწყობილობის მუშაობის სიხშირეა 10,000 Hz, ნომინალური შედუღების დენი 13,000A, წნევა შედუღების ადგილას 650 daN. ჰომოლოგირებულია მრავალი მანქანის მწარმოებლის მიერ. მოწყობილობის მთავარი მახასიათებელია C- ფორმის ტრანსფორმატორის შედუღების იარაღი. ამ ტიპის დამჭერის გამოყენებისას, ენერგიის დაკარგვა მინიმალურია, რადგან გარდაქმნა ხდება თავად სამაგრში და მათ მიერ მოხმარებული დენი არ იწვევს კაბელის გადაჭარბებულ გათბობას. ინტელექტუალური კონტროლი ტექნოლოგიური პროცესიშედუღება უზრუნველყოფს მანქანების წარმოების დროს წარმოქმნილი შედუღების ლაქების წარმოებას. შედუღების ყველა მონაცემი ინახება მეხსიერების ბარათზე (SD ფორმატი). შესაძლებელია მონაცემების ჩაწერა 100,000 შედუღების ადგილის პარამეტრებზე, რაც საშუალებას გაძლევთ შემდგომში გააკონტროლოთ რემონტის ხარისხი. შესაძლებელია მუშაობა მწარმოებლის ორიგინალურ მონაცემებთან (OEM - პროგრამა). თუ მომხმარებელი ვერ განსაზღვრავს შედუღებული ფოლადების ხარისხს, არსებობს უნიკალური და დაპატენტებული მასალის ტესტირების პროგრამა. შესაძლებელია მოწყობილობის პროგრამული უზრუნველყოფის განახლება SD მეხსიერების ბარათის საშუალებით. გრაფიკული ჩვენება აჩვენებს შედუღების პარამეტრებს რეალურ დროში ძირითადი პარამეტრებით (kA, ms, daN). სრული მიკროპროცესორული კონტროლი იძლევა შედუღების პროცესის ყოვლისმომცველ კონტროლს.

მოწყობილობის სხვა მახასიათებლები:

შედუღების პარამეტრების ინდივიდუალური შერჩევა და დაყენება;
- ავტომატური გასწორება არასწორი ნაბიჯიშედუღება;
- ელექტროდების საქშენების მომსახურების აუცილებლობის შესახებ ანგარიშგების შესაძლებლობა;
- შეცდომის შეტყობინებების ტექსტური ფორმით ჩვენება;
- ელექტროდის რჩევების ტიპის ჩვენება, რომლის გამოყენებაც შესაძლებელია;
- შედეგების ამობეჭდვა A4 ფორმატში; ...
- ცენტრალური კონექტორის არსებობა სხვადასხვა შედუღების ინსტრუმენტების დასაკავშირებლად.

ამ აღჭურვილობის მაგნიტური ველი საკმაოდ დაბალია ნებადართულ ზღვარზე, ამიტომ InvertaSpot GT მუშაობს ადამიანის სხეულზე ყველაზე დაბალი შესაძლო ზემოქმედებით.

ალუმინის შედუღების ვერსია ხელმისაწვდომია 20,000 ამპერიანი შედუღების დენით.

მოწყობილობა შეიძლება გამოყენებულ იქნას არა მხოლოდ სხეულის შეკეთებაში, არამედ წარმოებაშიც, სადაც აუცილებელია მაღალი ხარისხის შედუღების განხორციელება. აღჭურვილობა შეიძლება გამოყენებულ იქნას ავტობუსების წარმოებაში, სხეულის პანელების ცალმხრივი შედუღებისთვის.

სპეციალისტის კომენტარები

შედუღება არის მანქანის სხეულის ნაწილების შეერთების ერთ -ერთი მეთოდი, რომელიც დღეს გამოიყენება სხვებთან ერთად, მაგალითად, წებოვანი და მოქლონები. მან გაიარა გაუმჯობესების საკმაოდ გრძელი გზა, თვალყურს ადევნებდა, ზოგჯერ დაგვიანებით, მანქანის დიზაინის მოდერნიზაციას და მის წარმოებაში გამოყენებული მასალების განახლებას.

ბოლო დრომდე, შედუღება ფაქტობრივად ერთადერთი გზა იყო სხეულის ნაწილების დასაკავშირებლად ხრახნიანი დამაგრების პარამეტრების გამოყენების გარეშე. რატომ? მიზეზი საკმაოდ პრაგმატული და ნათელია: ის არის სწრაფი, ტექნოლოგიური და მარტივი. ეს ასევე შესაძლებელია იმ შემთხვევებში, როდესაც პირობები არ იძლევა მუშაობას, ორივე მხარეს აქვს ნაწილზე წვდომა.

შედუღების უარყოფითი მხარეები გამოჩნდა უკვე პირველი თაობის მანქანებისთვის მომსახურების გამოყენება- გაზი. ეს არის კოროზია ნაკერის გასწვრივ, მუშაობის უხეში, შესამჩნევი კვალი, მასალის შესუსტება. პრობლემები სერიოზულია და საჭირო იყო მათი გადაჭრა. თავის დროზე საკმარისი ხარისხით, ეს შესაძლებელი გახდა ახალი ტიპის MIG / MAG მანქანების დანერგვის წყალობით, რომლებიც წარმოქმნიან შედუღებას ინერტულ ან არაინერტულ აირის გარემოში. ნაკერები სისუფთავეა და კოროზიის წინააღმდეგობა გაუმჯობესებულია. ოსტატებმა მოკლედ ამოისუნთქეს.

ეს არ იყო დიდი ხანი - რადგან ავტომწარმოებლები კლიენტისთვის ბრძოლის ახალ ფაზაში შევიდნენ. აუცილებელი გახდა, რომ მანქანა უფრო მსუბუქი, დინამიური, ეკონომიური და ეკოლოგიურად სუფთა ყოფილიყო. ანუ, გადავიდეთ მოწინავე მასალების გამოყენებაზე, რომლებიც არ არის შემუშავებული და მცირედით ძველი შედუღების ტექნოლოგიებისთვის.

invertaSpot GT, მისი C- ყბა და ეკრანის ფოტოები.

პირველ რიგში, ჩვენ ვსაუბრობთ მაღალი სიმტკიცის ფოლადებზე. მათთან მუშაობისას, ნაკერების შედუღებამ დაკარგა ყველა მიმზიდველობა. ყოველივე ამის შემდეგ, მისი ახალი, კრიტიკულად საშიში ნაკლი გამოვლინდა: ლითონის სტრუქტურის ცვლილება მაღალი ტემპერატურის ზემოქმედების ზონაში, რამაც გამოიწვია მისი გადასვლა მაღალი სიმტკიცის კატეგორიიდან ჩვეულებრივი ფოლადების ჯგუფზე. და ეს არის მანქანის სტრუქტურის შესუსტება, რაც მის შემდგომ მუშაობას სახიფათო გახდის დიდი რემონტის შემდეგ.

ადგილზე შედუღების აპარატები გახდა ნაბიჯი პრობლემის გადასაჭრელად, საშიში ზემოქმედების მინიმუმამდე შემცირებისა და სახსრის სიძლიერის მაღალი და საიმედო შენარჩუნების მიზნით. ანუ, ფაქტობრივად, მოხდა ჩვეულებრივი და ნაცნობი შედუღებიდან გადასვლა უფრო რთულ პროცესზე ზეწოლისა და დენის ზემოქმედების ქვეშ. კიდევ ერთი გამოსავალი არის ალტერნატიული დამაგრების ტექნოლოგიების დანერგვა: წებო და მოქლონება. არა მხოლოდ უფრო რთული და შრომატევადი სამუშაო, არამედ ფუნდამენტურად განსხვავებული ქარხნული ტექნოლოგიური ციკლისგან. ეს არის, კიდევ ერთხელ, შეგნებულად არ არის იდეალური.

მაგრამ ეს კომპრომისი გარდაუვალი იყო.

ყოველივე ამის შემდეგ, დღეს რემონტებს უწევთ გაუმკლავდნენ არა მხოლოდ მაღალი სიმტკიცის ფოლადებს - ეს არის, მაგალითად, HSS მარკირებით - დაბალი ნახშირბადის შემცველობით, ისეთი შენადნობი კომპონენტების დამატებით, როგორიცაა მანგანუმი, ნიობიუმი, სილიციუმი. მაგრამ ასევე უფრო "სერიოზული" პროდუქტებით, რომლებიც მიეკუთვნება ულტრა მაღალი სიმტკიცის ფოლადის ჯგუფს, ანუ ბორის შემცველს.

მარცხნიდან მარჯვნივ: წინსვლა შედუღების ტექნოლოგიაში, რომელიც ამცირებს დასუსტებული შენადნობის ზონას

თუ ვინმესთვის ეს პრობლემა არ არის საკმარისი, არის სხვა. ეს არის სხვადასხვა მასალის სულ მცირე სამი ფენის გაერთიანების აუცილებლობა ინტეგრალურ მონოლითში. თხელი, ძლიერი, გამძლე, რთული პროფილით და სრული პასუხისმგებლობით ეკიდება მგზავრების სიცოცხლესა და ჯანმრთელობას გვერდითი ზემოქმედებისას. წაიკითხეთ აქ: დაბალი ხარისხის რემონტის შემთხვევაში, ეს პასუხისმგებლობა ადვილად დაეცემა მხრების, უფრო სწორად, ბიუჯეტის, სხეულის ცენტრის. და გამოდის! ჯერჯერობით, ყველაზე ხშირად - ევროპაში, მაგრამ შიდა სადაზღვევო კომპანიები ყურადღებით სწავლობენ ყველა შესაძლებლობას, რომ შეამცირონ თავიანთი ხარჯები. ასე რომ - წებო, მოქლონები, საზ გარდაუვალი შიშით არც თუ ისე ხშირად გამართლებული და ძნელია ბრალდებების უარყოფა.

ან მიიღეთ ის, რომ თქვენ ერთხელ უნდა გადაიხადოთ რემონტის პროცესის დასაჩქარებლად და თქვენი ფინანსური სიმშვიდისთვის და შეუერთდეთ მეოთხე თაობის მოწყობილობის მომხმარებელთა რაოდენობას. იგივე დოსიე, რომლისთვისაც ჩვენ შევთავაზეთ ამ სტატიის დასაწყისში.

ის, ფაქტობრივად, აღარ ბაძავს ქარხნულ ტექნოლოგიებს, არამედ ახორციელებს მათ სრულად, რაც შესაძლებელს ხდის სამრეწველო იდენტური ნაერთის მოპოვებას. და არა მხოლოდ მიიღოს, არამედ აქვს სრული ინფორმაციათითოეული პუნქტის ხარისხის რეალური შეფასების მიხედვით. ყოველივე ამის შემდეგ, მოწყობილობა ამოწმებს თავის მუშაობას და ინახავს ანგარიშს. სრული, საკმარისი მტკიცებულება სადაზღვევო კომპანიისათვის. და მიზეზი, რის გამოც სემინარის ხელმძღვანელი ან ცვლა უნდა აიღოს მანქანა, შიშის გარეშე, დაჭერა ახალიდან ან დაღლილი ოსტატის შეცვლის გამო.

ტექნოლოგია

ფიგურაში (ამ გვერდის თავში) თქვენ შეგიძლიათ ნახოთ მაგალითი იმისა, რისი დაკვირვებაც შეუძლია ახალი მოწყობილობის მომხმარებელს. ეს არის გრაფიკი. ის გვაჩვენებს მასალებს, რომლებიც ერთმანეთთან არის დაკავშირებული ამ საქმეს... და აპარატის მუდმივი კონტროლი, რაც აუცილებელია პარამეტრების მუშაობისთვის - მაგალითად, წინააღმდეგობის ცვლილებები. თითოეული მასალისთვის არსებობს სტატისტიკა და ალგორითმი, რომელიც საშუალებას იძლევა არა მხოლოდ დადგინდეს დნობის წერტილი, არამედ დროულად მოხდეს მისი "გადატანა". სამივე მასალისთვის ეს პროცესი პრაქტიკულად ერთდროულად იწყება. ანუ, ერთი მხრივ, მაღალი ტემპერატურის ზემოქმედების პერიოდი მინიმუმამდე შემცირდა, ხოლო მეორე მხრივ, შედუღება ყველაზე წარმატებული და საიმედო აღმოჩნდა. აქამდე ეს პრაქტიკულად მიუღწეველი იყო.

მაგრამ ეს ყველაფერი არ არის. როგორც უკვე აღვნიშნეთ "დოსიეში", მოწყობილობა დამოუკიდებლად ამოწმებს თითოეული "ობიექტივის" ხარისხს და აფასებს მას ქულებით, ინახავს სრულ ინფორმაციას ანგარიშის ფაილში. ანუ, ის ქმნის საიმედო და ობიექტურ სურათს შესრულებული რემონტის ხარისხისა და ქარხნის სტანდარტებთან შესაბამისობის შესახებ. ზუსტად ქარხნის მიერ, რადგან მოწყობილობა ჰომოლოგირებულია წამყვანი ავტომწარმოებლების მიერ და აქვს ჩაშენებული OEM პროგრამა, რომელიც რემონტს საშუალებას აძლევს გამოიყენოს სრული ინფორმაცია შედუღების ზონაში არსებული მასალების შესახებ მოწყობილობის მონაცემთა ბაზიდან. კონკრეტული ბრენდიდა მანქანის მოდელი.

ეს შესაძლებელს ხდის მუშაობას სრული ტექნიკური მხარდაჭერით. Intercolor არის Wielander + Schill– ის ერთადერთი სერტიფიცირებული დისტრიბუტორი რუსეთში. Intercolor ატარებს ტრენინგს ამ ტიპის აღჭურვილობაზე და ახორციელებს ტექნიკურ მომსახურებას და, საჭიროების შემთხვევაში, რემონტს.

გრაფიკების გვერდით ნაჩვენებია InvertaSpot GT– ის მუშაობის ტიპიური მაგალითი. ეს არის ერთ -ერთი საყრდენი - წინა, შუა ან უკანა. უზი-ბორის ფოლადის ორი ფენა, ხოლო მესამე უფრო სტანდარტული მაღალი სიმტკიცის ფოლადია. სისქე ასევე ტიპიურია, დაახლოებით 1.5 მმ. საკმაოდ რთულია მათი ერთმანეთთან შედუღება, რადგან აუცილებელია მონოლითური კავშირის უზრუნველყოფა სხვადასხვა შენადნობის კომპოზიციებისა და გათბობის პირობებისთვის.

ცენტრალური ფენა მიიღებს სრულიად განსხვავებულ ეფექტს, ვიდრე უკიდურესი.

როგორ მივაღწიოთ მაღალი ხარისხის "ლინზას", ანუ კავშირის არეს? შეეცადეთ აირჩიოთ მასალების შეკუმშვის ძალა, მიმდინარეობა და ექსპოზიციის ხანგრძლივობა, რომლებიც ყველაზე შესაფერისია მოცემული შემთხვევისთვის.

X ფორმის ტკიპების მქონე მოწყობილობებში პრობლემები "იწყება" რეჟიმის არჩევის მომენტიდან. ყოველივე ამის შემდეგ, შედუღების წერტილში დაჭერის ძალა აშკარად არ არის მუდმივი და დამოკიდებულია, რაც აშკარაა ელემენტარული მექანიკის წესებიდან, მხარზე, ანუ ელექტროდების სიგრძეზე. და მიწოდებული დენი არ არის სტაბილური.

მაღალკვალიფიციური ოსტატიც კი ვერ განსაზღვრავს შედუღების აპარატის შედუღების ადგილის ხარისხს თითოეულ კონკრეტულ შემთხვევაში. წერტილის დამრღვევი ძალა შეიძლება განისაზღვროს მხოლოდ საჭირო კვლევებით, უნარი, რომელიც არ არის ხელმისაწვდომი მაღაზიის მუშაკებში. InvertaSpot GT ახორციელებს შედუღების პროცესის დამოუკიდებელ კონტროლს და, შესაბამისად, ადგილის ხარისხის მაჩვენებლებს.

და სირთულეები სხვადასხვა შემთხვევაში გრძელდება სხვადასხვა გზით, მაგრამ თანაბრად უსიამოვნოა. აქ არის ნაყარი ტრანსფორმატორი, რომელიც "გასცემს" 60,000 A- მდე, მოიხმარს ხუთი მეექვსედს (!) დანაკარგებისათვის და დენის კაბელები, რომლებიც ათბობენ და აგროვებენ ყველა ლითონის ნამსხვრევს ოთახში. და უზარმაზარი ძალის მაგნიტური ველები, რომლებიც შორს არის სასარგებლო ადამიანის ჯანმრთელობისთვის.

InvertaSpot GT წყვეტს ამ პრობლემების უმეტესობას. მაგალითად, მერედესის მოწყობილობის მოსვლამდე, უსაფრთხოების თვალსაზრისით ყველაზე კრიტიკული უბნების (თაროების) რემონტში ნებადართული იყო მხოლოდ წებო და მომაგრება რიგი მოდელებისთვის. ახლა სიტუაცია შეიცვალა, მითითებული მოწყობილობით შედუღება დასაშვებია.

უფრო მეტიც, რიგი მწარმოებლები ახლა აპირებენ სერიოზულად გადახედონ სხეულის განყოფილების აღჭურვილობის მოთხოვნებს მათი გამკაცრებისკენ, რადგან მგზავრების უსაფრთხოება და სიცოცხლე მათთვის უდავო პრიორიტეტია. ამ თვალსაზრისით, რემონტი, რომელიც არ შექმნის პოტენციურ საფრთხეს შემდგომ ექსპლუატაციაში, ღირსეული სავიზიტო ბარათია ნებისმიერი კომპანიისათვის, რომელიც აცხადებს კლიენტისადმი პატივისცემის სტილს.

გამოცემა: RIGHT CARV SERVICE
ოქსანა დემჩენკო

როდესაც ჩვენ ვფიქრობთ თანამედროვე მანქანაში მგზავრების პასიურ უსაფრთხოებაზე, ჩვენ წარმოგიდგენთ ქამარს პრეტენზონერით, აირბაგებითა და ფარდის აირბაგებით, ცოტანი დაასახელებენ მანქანის სხეულს, უფრო სწორად მის დიზაინს. ეს არის მანქანის კორპუსი, რომელმაც უნდა უზრუნველყოს ავარიის დროს მგზავრების დაცვა, მიიღოს მთელი დარტყმა და დატოვოს ეკიპაჟის საცხოვრებელი ფართი ხელუხლებელი.

40 -იან წლებამდე, სხეული (ჩარჩო) პირველ რიგში განიხილებოდა მხოლოდ ერთეულებისა და შეკრებების მატარებლად, ხოლო სხეულის სიმკვეთრემ ხელი შეუწყო მანქანის შენარჩუნებას და მხოლოდ გასული საუკუნის 50 -იან წლებში, როდესაც მანქანების სიჩქარე მნიშვნელოვნად გაიზარდა, დიზაინერებმა იფიქრეს მგზავრების უსაფრთხოებაზე. მკვლევარებმა შესთავაზეს ახალი კონცეფციამანქანის მშენებლობა, სადაც სხეული იყოფა რამდენიმე ზონად, გაანადგურა წინა და უკანა ნაწილები და ცენტრალური უსაფრთხოების კაფსულა, სამგზავრო განყოფილება. უბედური შემთხვევის შემთხვევაში, პირველი დეფორმირებული იყო, შთანთქავდა ზემოქმედების ენერგიას, რაც შესაძლებელს ხდიდა შემცირდეს გადატვირთვები, რაც შეიძლება განიცადონ მგზავრებმა და ამავდროულად თავიდან აიცილონ მგზავრთა განყოფილების დეფორმაციასთან დაკავშირებული დაზიანებები.

დროთა განმავლობაში, მრავალი ავარიის ტესტის ანალიზის საფუძველზე, დიზაინერებმა სერიოზულად შეცვალეს უსაფრთხოების ზონების და დამსხვრეული ტერიტორიების დიზაინი, დაიწყეს ახალი მასალების კვლევა და გამოყენება და ერთ ნაწილში აერთიანებდნენ ფოლადის სხვადასხვა თვისებებს. ფართოდ გამოიყენება ულტრა მაღალი სიმტკიცის, მაღალი სიმტკიცის და საერთო ფოლადები, ალუმინი და კომპოზიტური მასალები.

სულ უფრო და უფრო, ავტომობილების დიზაინერები იყენებენ მაღალი სიმტკიცის ფოლადებს, რომლებიც რამდენჯერმე უფრო ძლიერია ვიდრე ჩვეულებრივი ნაგლინი პროდუქტები, მათი წილი
აღწევს 20-35%-ს.

ᲤᲝᲚᲐᲓᲘ

თანამედროვე მანქანების კორპუსების გათვალისწინებით, შეგიძლიათ შეისწავლოთ ლითონის მეცნიერება. ყველაფერი ახალ მანქანებში უფრო ვრცლადდამზადებულია მაღალი სიმტკიცის, ულტრა მაღალი სიმტკიცის ცხელი ფორმის ფოლადისაგან, სპეციალური ნაგლინი პროდუქტებისაგან, ალუმინისგან განსხვავებული შინაარსისილიციუმი ან მაგნიუმი. ლითონის თვისებების კომბინაცია საშუალებას გაძლევთ გაზარდოთ ზოგიერთი ელემენტის სიძლიერე ან გაავრცელოთ პროგრამირებული ხრაშუნა სხვებისთვის.

ძალიან იშვიათად, წარმოების ტექნოლოგიების გამოყენება შესაძლებელია სარემონტო პირობებში

სხეულის სტრუქტურის გაუმჯობესება და მგზავრების უსაფრთხოების გაზრდა, დიზაინერებმა ახალი ამოცანები დაადგინეს არა მხოლოდ ავტომწარმოებლებისთვის, არამედ მრავალი სხეულის მაღაზიისთვის, რომლებშიც მანქანები ხვდებიან სხვადასხვა უბედური შემთხვევების შემდეგ, რათა მიიღონ ხელუხლებელი ფორმა და გარეგნობა. უპირველეს ყოვლისა, მაღალი სიმტკიცის ფოლადის რედაქტირება, დაჭრა და მოხარშვა ძალიან რთულია, ზოგჯერ ამას მოითხოვს სპეციალური ინსტრუმენტი, რომელსაც აქვს არანაკლებ მაღალი სიმტკიცის თვისებები, რომლებიც არ ჩამორჩება ახალ რეალობას. შედუღებით, ყველაფერი უფრო რთულია, სპეციალური ფოლადის წარმოების ტექნოლოგია არ იძლევა ნაწილების გადახურებას, რაც იწვევს პროდუქტის დამახინჯებას ან ორიგინალური თვისებების სრულ გაქრობას. ავტომობილების მწარმოებლებმა სხვადასხვა გზა აიღეს და რეკომენდაცია გაუწიეს რემონტისთვის წარმოებაში გამოყენებული ტექნოლოგიებისა და მეთოდების გამოყენებას.

შედუღება - შედუღება

ამრიგად, იაპონური კომპანიების უმრავლესობა იყენებს მაღალი სიმტკიცის ფოლადის ნახევრად ავტომატური შედუღების მეთოდს სპილენძ-თუთიის შენადნობის მავთულის დაბალი დნობის ტემპერატურაზე. მაგალითად, ფოლადის მავთულით შედუღება CO2 დამცავი გაზის გარემოში ხდება 1500-1600 გრადუსი ცელსიუს ტემპერატურაზე, რაც მთლიანად ანადგურებს სპეციალური ფოლადის ყველა თვისებას. შედუღების შედუღება ხორციელდება 900 გრადუსზე დაბალ ტემპერატურაზე, 860 -დან 890 გრადუსამდე, ხოლო ასეთი შედუღება ჩვეულებრივი შედუღების სიძლიერეშია, ხოლო თუთია, რომელიც მავთულის ნაწილია, უკავშირდება გალვანზირებულ სხეულს, იცავს ფოლადი და შედუღება.კოროზიისგან.

საკონტაქტო შედუღება pliers

მანქანის სხეულის ნაწილების შეერთების სტანდარტი ყოველთვის განიხილებოდა საკონტაქტო შედუღებამდე, რომლის წერტილებშიც მცოდნე მძღოლებმა შეძლეს გამოეცხადებინათ, იყო თუ არა მანქანა უბედური შემთხვევა და რომელი ნაწილები შეიცვალა. მაგრამ ახალი ფოლადების გამოყენებასთან ერთად შეიცვალა წინააღმდეგობის შედუღების მეთოდები. თუ სულ ახლახანს, ჩვეულებრივი წინააღმდეგობის შემდუღებელი სატრანსფორმატორო მოწყობილობა 5-6 ათას ამპერამდე საკმარისი იყო ნაწილების შესადუღებლად, ახლა პირობები კარნახობს ახალ წესებს. კონტაქტური შედუღების მოწყობილობას უნდა ჰქონდეს პნევმატური მექანიზმი, რომელიც ავითარებს გარკვეულ ძალას, შედუღების დენს მინიმუმ 11-13 ათასამდე, გარკვეული კვეთის სპეციალური კაბელი, მინიმალური წინააღმდეგობით და იძულებითი თხევადი გაგრილებით. მხოლოდ ამ შემთხვევაშია შესაძლებელი მაღალი სიმტკიცის ფოლადისგან დამზადებული თანამედროვე სხეულების ნაწილების დაკავშირება.

ალუმინის და კომპოზიციური მასალები

1991 წლის გაზაფხულზე, ჰონდამ გერმანიის ბაზარზე მიიტანა სამგზავრო მანქანების პარტია. ჰონდას მანქანები NSX სულ ალუმინის კორპუსებით. თუმცა, მაშინ არც ისე ბევრი მანქანა გაიყიდა, რადგან ეს იყო დაახლოებით სპორტული მოდელებიკუპეს სხეულით. მიუხედავად ამისა, მასიური წარმოების სამგზავრო მანქანების გამოჩენა ალუმინის კორპუსით, ახალი ეპოქის დასაწყისი იყო საავტომობილო ინდუსტრიაში.

ალუმინის მანქანების მაგალითებია Audi A8 და Jaguar XK. მაცდურია მიიღოს, როგორც A8– ის შემთხვევაში, აღმასრულებელი მანქანა, რომელსაც აქვს იგივე წონა, როგორც Audi A6, სედანი ქვედა კლასში. მაგრამ ალუმინის კორპუსის დამზადება ჰგავს თვითმფრინავის მშენებლობას. აქ გაცილებით მეტი პრობლემაა ვიდრე ერთი შეხედვით ჩანს. ალუმინის შენადნობები ცუდად არის დაბეჭდილი, შედუღებულია მხოლოდ ინერტული აირის გარემოში და გადასცემს ვიბრაციებს ბევრად უკეთესად, ვიდრე ფოლადის ანალოგები. არგონის შედუღება, მოქნილობა, წებო და კიდევ ჭანჭიკი შეიძლება გამოყენებულ იქნას იმავე მანქანაში ერთმანეთთან შესაკრავად. გარდა ამისა, უბედური შემთხვევის შედეგად ჩამსხვრეული ალუმინის ფრთა ხშირად შეუძლებელია გასწორდეს, ხოლო მსუბუქი შენადნობის ნაწილების შეღებვას აქვს ბევრი ტექნოლოგიური ნიუანსი. ფოლადის კონსტრუქციებისგან განსხვავებით, ალუმინის კორპუსები იყენებენ არა მხოლოდ ფურცლებს, არამედ ყველა სახის პროფილს (მართკუთხა მილები, კუთხეები), ასევე სპეციალური ჩამოსხმის ნაწილების ფართო სპექტრს.

Audi კონცერნი იყო პირველი, ვინც გამოიყენა ალუმინი სხეულის სერიულ წარმოებაში. მისი A8 და მოგვიანებით A2 მოდელების სხეულები მთლიანად დამზადებულია ალუმინის შენადნობებისგან.

ალუმინის კორპუსი AUDIA8, შექმნილია აუდის ტექნოლოგია Space Frame (ASF), იწონის მხოლოდ 231 კგ. ნაწილები აკავშირებს 1,847 მოქლონს, 632 ხრახანს, 202 შედუღების წერტილს, 25 მეტრ გაზს და 6 მეტრ ლაზერულ შედუღებას, ასევე 44 მეტრ წებოვან სახსრებს.

მომაბეზრებელი სისტემები

მაღალი სიმტკიცის ფოლადები, ალუმინი, მაგნიუმი და კომპოზიციური მასალები სულ უფრო მეტად გამოიყენება ავტომობილების წარმოებაში.

გარკვეული პარამეტრების მისაღწევად, ბევრი დიზაინერი შეიმუშავებს სხეულს, რომელიც აერთიანებს ნაწილებს სხვადასხვა მასალისგან. ეს საშუალებას აძლევს მათ გამოყენებას დადებითი თვისებებიდა გვერდის ავლით მათი თანდაყოლილი უარყოფითი მხარეები. ასეთი ჰიბრიდული დიზაინის მაგალითია Mercedes-Benz CL- ის კორპუსი, რომელიც იყენებს ფოლადს, ალუმინს, მაგნიუმს და პლასტმასს. ფოლადი მიდის ძრავის განყოფილების ჩარჩოსა და ბარგის განყოფილების ბოლოში, ასევე ჩარჩოს ცალკეულ ელემენტებზე. არაერთი გარე პანელი და ჩარჩოს ნაწილი დამზადებულია ალუმინისგან. კარის ჩარჩო დამზადებულია მაგნიუმის შენადნობისგან. წინა ბალიშები, მაგისტრალური სახურავი დამზადებულია პლასტმასისგან. გარდა ამისა, შესაძლებელია სხეულის სტრუქტურა, რომელშიც ჩარჩო დამზადებულია ფოლადისა და ალუმინისგან.

სხვადასხვა ელექტროქიმიური თვისებების მქონე ლითონების შედუღების ტექნოლოგიები, ამ შემთხვევაში - ფოლადი და ალუმინი. ჰონდა Motor აცხადებს, რომ მან შეძლო ორი ლითონის ძლიერი კავშირის მიღწევა სპეციალური შედუღების მექანიზმის წყალობით. იგი გულისხმობს ნაწილის ფოლადის ნაწილის ალუმინის ნაწილში ზეწოლის ქვეშ ერთგვარ „ხრახნას“. Ეს მხოლოდ ზოგადი აღწერაპრინციპი - კომპანია არ გვაწვდის ამომწურავ დეტალებს. ასე რომ, ფოლადი და ალუმინი არ არის შედუღებული ერთმანეთთან, განსაკუთრებით სარემონტო პირობებში, უფრო მეტიც, ლითონები ერთმანეთთან არის დაკავშირებული მხოლოდ სპეციალური იზოლაციით, ძირითადად მოქლონებისა და ხრახნიანი კავშირების დახმარებით. თუ სხვა ლითონი უშუალო კონტაქტში შედის ალუმინთან, სხვადასხვა ელექტრული პოტენციალის გამო, მათ შორის წარმოიქმნება გალვანური წყვილი, რაც იწვევს ალუმინის კოროზიას. ფოლადისა და ალუმინის შესაერთებლად გამოიყენება სპეციალური წებოები მასალის ქიმიური განადგურების თავიდან ასაცილებლად.

XPress 800 - პნევმოჰიდრავლიკური მოქნევის მოწყობილობა, რომლის სიმძლავრეც 50 კნ -მდეა, მოქლონები და მოქლონები: თვითმმართველობის გამჭოლი მოქლონები, FFR მოქლონები, ბრმა მოქლონები, ბრმა მოქლონები და ჭედურობა

05.02.2014 - 12:17

WorldAutoSteel- მა, ფოლადის მსოფლიო ასოციაციის საავტომობილო ნაწილმა, გამოაქვეყნა თავისი FutureSteelVehicle (FSV) პროგრამის შედეგები ფოლადის გადაწყვეტილებების ფარგლებში მწვანე ეკონომიკის პროექტში. პროგრამა მიზნად ისახავს მსუბუქი ფოლადის ავტომობილის კორპუსის შემუშავებას, რომელსაც შეუძლია შეამციროს ავტომობილის წონა 40% -მდე და შეამციროს CO2 ემისია 70% -ით ავტომობილის სიცოცხლის განმავლობაში.

მწვანე მანქანა მწვანე ეკონომიკისთვის

WorldAutoSteel პროექტი სახელწოდებით FutureSteelVehicle ("მანქანა ფოლადი მომავლისგან") დაიწყო 2007 წელს, მაგრამ ყველაზე ინტენსიური მუშაობა მასზე მხოლოდ ბოლო წლებში დაიწყო. WorldAutoSteel– ის ყველა წევრი - 17 მსხვილი მეტალურგიული კომპანია, მათ შორის Anshan Steel, Arcelor Mittal, Baosteel, Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation, ThyssenKrupp, U.S. ფოლადი, სევერსტალი, პოსკო და სხვა.

პროგრამის მთავარი მიზანია ფოლადის სპეციალური კლასების განვითარება, რის შედეგადაც მანქანის კორპუსის მასა შეიძლება შემცირდეს 35-40% -ით შედარებით თანამედროვე მანქანები... ეს შეამცირებს დამაბინძურებლების საერთო ემისიებს ავტომობილის მთელი სიცოცხლის განმავლობაში 70%-ით. ამავდროულად, მანქანების გადაუდებელი დარტყმის უსაფრთხოების ყველა მოთხოვნა (ხუთი ვარსკვლავი ავარიის ტესტების შედეგების მიხედვით) და კორპუსის გამძლეობა უნდა იყოს სრულად დაკმაყოფილებული, ხოლო კორპუსის მასის შემცირება არ უნდა წარმოადგენდეს მნიშვნელოვან ფინანსურ ხარჯებს. და სხვა ხარჯები.

ავტომობილის წონის შემცირების მწარმოებლების წახალისების ძირითადი მიზეზებია ამერიკული და ევროპული კანონმდებლობა, რომელიც ითხოვს მანქანებს, რომლებიც მოიხმარენ ნაკლებ საწვავს, რაც შეიძლება მოხდეს წონის შემცირებით. პირველად, საწვავის მოხმარება შეზღუდულია ამერიკული კორპორატიული საშუალო საწვავის ეკონომიკის სტანდარტით (CAFE), მიღებული 1975 წელს ნავთობის კრიზისის გამო. მას შემდეგ სტანდარტები გამკაცრდა და სხვა რეგიონებმა, პირველ რიგში ევროკავშირმა, ასევე დაიწყეს მსგავსი კანონმდებლობის მიღება.

კიოტოს პროტოკოლის მიღების შემდეგ, საწვავის მოხმარების შემცირებამ შეიძინა გარემოსდაცვითი მნიშვნელობა. ტრანსპორტი დღეს სათბურის გაზების დაახლოებით 20% -ს შეადგენს და თუ გავითვალისწინებთ საავტომობილო ინდუსტრიის მიერ მოხმარებული საწვავის და ელექტროენერგიის წარმოებასთან დაკავშირებულ გამონაბოლქვს, ეს წილი კიდევ უფრო მაღალია. ამავდროულად, ავტომობილის წონის შემცირება ამცირებს საწვავის მოხმარებას და, შესაბამისად, რესურსების ხარჯებს, რომლებიც დაკავშირებულია მის წარმოებასთან და გამოყენებასთან.

როგორც FSV პროგრამის ნაწილი, ოპტიმიზირებული Advanced High Strength Steel (AHSS) ავტომობილის კორპუსის ელემენტები შემუშავებულია ავტომობილის ოთხი მოდელისთვის, რომლებიც კომერციალიზაციისთვის არის დაგეგმილი 2015 და 2020 წლებში. ეს მოიცავს, კერძოდ, ბატარეის ელექტრომობილებს (BEV) და დანამატ ჰიბრიდულ ელექტრომობილებს (PHEV) A და B კლასებს, ასევე PHEV ტიპის მანქანებს და ელექტრომობილებს საწვავის უჯრედებით (Fuel Cell Electric Vehicle - FCEV) კლასები C და D.

AHSS ფოლადის გამოყენება უზრუნველყოფს წონის შემცირებას, ხოლო მანქანის სხეულის ისეთი ძირითადი კომპონენტების სიმტკიცის გაზრდას, როგორიცაა ზღურბლები, B სვეტები, გვერდითი და წინა გრძივი სახურავის ელემენტები, უკანა გვერდითი წევრები და წინა გვერდითი წევრები, ბორბლების თაღის გამაგრება, როგორც ასევე ბატარეის განყოფილების ელემენტები (ელექტრო მანქანები და ჰიბრიდული მანქანები), რომლებიც შთანთქავენ ენერგიას პირისპირ შეჯახებისას. მაღალი სიმტკიცის ფოლადის სხეულის კომპონენტები თამაშობენ მნიშვნელოვანი როლიე.წ "ავარიის მენეჯმენტი", რომელიც განსაზღვრავს, თუ როგორ უნდა მოიქცეს მანქანა უბედური შემთხვევის დროს.

სიმტკიცისთვის ასევე მნიშვნელოვანია მანქანის სხეულის ცალკეულ ნაწილებთან შეერთების ტექნოლოგია. შეცვლის ადგილზე შედუღების თანამედროვე ტექნოლოგიებისახსრები, მათ შორის ლაზერული შედუღება და წებოვანი შემაკავშირებელი (ასევე წებოვანი შემაერთებელი და ლაქოვანი შედუღების კომბინაცია) იძლევა როგორც უფრო მკაცრ, ასევე მსუბუქ სტრუქტურებს. FutureSteelVehicle პროექტის ერთ -ერთი ავტორის რონ კრუპიცერის ამერიკული რკინისა და ფოლადის ინსტიტუტის (AISI) თანახმად, მეტი მანქანის კომპანიებიისინი იკვლევენ ამ ტექნოლოგიების გამოყენების შესაძლებლობას მაღალი სიმტკიცის ფოლადებზე.

”FutureSteelVehicle პროგრამის განხორციელებისას ჩვენ მიზნად დავისახეთ ეფექტურად გამოვიყენოთ ფოლადის ყველა უპირატესობა ზოგადად და განსაკუთრებით მაღალი სიმტკიცის ფოლადი კერძოდ. დაბალი ფასიდა დაბალი ინდუსტრიული გამონაბოლქვი. მიუხედავად იმისა, რომ FSV ტექნოლოგია და განვითარება ძირითადად ელექტრო მანქანებზეა ორიენტირებული, დღეს ჩვენ გვაქვს ფოლადის კლასების ფართო სპექტრი, რომელიც შეიძლება გამოყენებულ იქნას სხეულის წონის შესამცირებლად და გამონაბოლქვის შესამცირებლად ნებისმიერი ტიპის ავტომობილისთვის, ” - ამბობს ჯოდი შოუ, აშშ -ს ტექნიკური მარკეტინგისა და კვლევის სამმართველოს დირექტორი ფოლადის კორპორაცია, რომელიც ზედამხედველობს FutureSteelVehicle პროექტს.

ძირითადი უპირატესობები

მისი თქმით, შეიძლება განვასხვავოთ შემდეგი შვიდი ძირითადი შედეგი, რომელიც მიღწეული იქნა FSV პროექტის განხორციელების დროს:

FSV მანქანები არის მსუბუქი და ძალიან ეფექტური საწვავის მოხმარებისა და დაბალი გამონაბოლქვის თვალსაზრისით. ეს მიღწეული იქნა სხეულის ნაწილების ფორმისა და ზომის ოპტიმიზაციით, ახალი ხარისხის ფოლადის გამოყენებით.

ბატარეის ელექტრული მანქანის (BEV) სხეულის წონა, დამზადებულია FSV ტექნოლოგიის გამოყენებით, არ აღემატება 188 კგ -ს, ხოლო თანამედროვე სამგზავრო მანქანის სხეულის წონა არის მინიმუმ 290 კგ, ანუ ის 35% -ით უფრო მძიმეა, ვიდრე პერსპექტიული სიახლე რა

FutureSteelVehicle– ის პროექტი ითვალისწინებს მოწინავე მაღალი სიმტკიცის ფოლადის 20 – ზე მეტი ახალი კლასის გამოყენებას, რომელიც მასობრივი წარმოების იქნება და კომერციულად ხელმისაწვდომი იქნება ბაზარზე 2015–2020 წლებში.

FSV– ს ახალი მასალის პორტფოლიო მოიცავს უახლეს ფოლადის კლასებს, როგორიცაა Dual Phase Steel, TRIP ფოლადი მარტენსიტული გარდაქმნის სიმკვრივით (TRIP), TWIP ფოლადი ტყუპი გამოწვეული გამძლეობით, კომპლექსური ფაზის ფოლადი, ცხელი ფორმირების ფოლადი (ცხელი ფორმირებული ფოლადი) და სხვა. ჩვეულებრივი (სტრუქტურული დაბალი შენადნობის) ფოლადთან შედარებით, მათ აქვთ გაზრდილი სიმტკიცე და, ამავე დროს, გამძლეობა, რაც მათ უპირატესობას ანიჭებს ჭედურობისა და ფორმირების პროცესში. უმეტესწილად, ეს თვისებები მოთხოვნადია თანამედროვე საავტომობილო ინდუსტრიაში, რადგან ისინი უფრო მეტ თავისუფლებას ანიჭებენ ინჟინრებს დიზაინის არჩევისას, წონის ოპტიმიზაციას (შემცირებას) და ავტომობილის წარმოების ზოგად ტექნოლოგიას.

FSV ტექნოლოგიის გამოყენებით დამზადებული მანქანების სხეულები აკმაყოფილებენ ავტომობილის ზემოქმედების წინააღმდეგობის ყველაზე მკაცრ მოთხოვნებს, რომლებიც მიღებულია მსოფლიოში და ზოგიერთ შემთხვევაში აღემატება მათ. აქედან გამომდინარე, გასაკვირი არ არის, რომ FSV მანქანები იღებენ უმაღლეს შეფასებას ავარიის ტესტებში - ხუთი ვარსკვლავი.

ელექტრო სატრანსპორტო საშუალებების AHSS კლასის ფოლადის კორპუსების წარმოებამ შეიძლება შეამციროს დამაბინძურებლების საერთო ემისია ატმოსფეროში ავტომობილის მთელი სასიცოცხლო ციკლის განმავლობაში აშშ -ს ენერგეტიკული სისტემის სტანდარტების შესაბამისად 56%-ით. ევროპაში, სადაც ეს სისტემა და მისი წყაროები უფრო ეფექტურია, ეს მაჩვენებელი შეიძლება იყოს 70%-მდე.

სხეულის წონის მნიშვნელოვანი შემცირება მიიღწევა ავტომობილების წარმოების ხარჯების მნიშვნელოვანი ზრდის გარეშე თანამედროვე ავტომობილებთან შედარებით.

”ყველა ამ მიღწევამ, განსაკუთრებით ავტომობილის წონის მნიშვნელოვანი შემცირებისა და დიზაინის გადაწყვეტილებების ოპტიმიზაციის თვალსაზრისით, ახალი სტანდარტი შექმნა მომავლის მანქანების დიზაინში. გარდა ამისა, FutureSteelVehicle პროექტის განხორციელება იძლევა შესაძლებლობას მნიშვნელოვნად შეამციროს გამონაბოლქვი დამაბინძურებლებს ატმოსფეროში, რაც განსაკუთრებით მნიშვნელოვანია ახლის შემუშავებისა და განხორციელების გათვალისწინებით გარემოსდაცვითი სტანდარტებიმსოფლიოს უმეტეს განვითარებულ ქვეყნებში, ” - ამბობს სიზ ათ ბროკი, WorldAutoSteel- ის დირექტორი.

მისი თქმით, ბოლო წლებში ავტომობილის წონის შემცირებაზე იყო ორიენტირებული ალუმინის კომპონენტების გამოყენებაზე. თუმცა, განსაკუთრებით მაღალი სიმტკიცის ფოლადის გამოყენება (Advanced High-Strength Steel) არავითარ შემთხვევაში არ ჩამორჩება ალუმინს, ვინაიდან ამ ხარისხის ლითონის წარმოება შესაძლებელია ძალიან, ძალიან თხელი სისქეებირბილი ფოლადის სიმტკიცის შენარჩუნებისას, რაც არსებითად უფრო მაღალია, ვიდრე ჩვეულებრივი ფოლადი, რომელიც გამოიყენება ავტომობილების წარმოებაში ბოლო ორი ათწლეულის განმავლობაში. ეს ყველაფერი შესაძლებელს ხდის სამგზავრო მანქანების დიზაინერებს შეცვალონ ჩვეულებრივი ავტო ფურცელი AHSS ფოლადით, ხოლო მნიშვნელოვნად შეამცირონ მასალის რაოდენობა და სხეულის წონა.

”AHSS– ის გამოყენება შესაძლებელს ხდის მანქანის წონის შემცირებას ზოგადად თანამედროვე მანქანებთან შედარებით ზოგადად 39%-ით, ხოლო ალუმინის გამოყენება - მხოლოდ 11%-ით, თუმცა ბევრი ამბობს, რომ ეს მაჩვენებელი მნიშვნელოვნად მაღალია და 50%-ს აღწევს. თუმცა, ჩვენი გამოთვლები და პრაქტიკული კვლევები აჩვენებს სრული უპირატესობა AHSS ალუმინზე, მაშინაც კი, როდესაც ეს უკანასკნელი გამოიყენებოდა სხეულის ცალკეული ნაწილების დასამზადებლად წონის დაკლების მიზნით. გარდა ამისა, ალუმინი მნიშვნელოვნად უფრო ძვირია, ვიდრე ფოლადი, ამიტომ მისი გამოყენება მნიშვნელოვნად ზრდის მანქანის ღირებულებას, რაც გავლენას ახდენს, პირველ რიგში, საბოლოო მომხმარებელზე ”, - განმარტავს ბროკი.

მისივე თქმით, მოწინავე მაღალი სიმტკიცის ფოლადის ფართოდ გამოყენება, როგორც ნაჩვენებია FutureSteelVehicle პროექტის ფარგლებში ჩატარებული კვლევებითა და ექსპერიმენტებით, შესაძლებელს ხდის მნიშვნელოვნად შეამციროს სათბურის აირების საერთო ემისიები ავტომობილის მთელი სასიცოცხლო ციკლის განმავლობაში. გარდა ამისა, FutureSteelVehicle პროექტი არის მნიშვნელოვანი ნაბიჯი მწვანე ეკონომიკისკენ, რომელიც არის ახალი ეკონომიკური პოლიტიკა, რომელიც ემყარება გარემოს უსაფრთხოების პრინციპების მკაცრ დაცვას.

WorldAutoSteel– ის დირექტორის Sis ten Brock– ის თანახმად, ნახშირორჟანგის გამონაბოლქვის მნიშვნელოვანი შემცირება FSV ტექნოლოგიით დამზადებული ავტომობილებიდან Advanced High-Strength Steel გამოყენებით შექმნის გლობალურ ფლოტს „მწვანე მანქანების“ უახლოეს მომავალში, რომლის პრიორიტეტი არის რადიკალურად გაუმჯობესება ენერგოეფექტურობა. - რუსმეტ