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Beschreibung der Schiffskälteanlage

Die industrielle Kühleinheit PST wurde entwickelt, um die Lufttemperatur im Fischraum im Bereich von 0 °C bis -8 °C zu halten. Die Kühleinheit ist für den Betrieb unter folgenden Bedingungen ausgelegt: Meerwassertemperatur -16 °C; Außenlufttemperatur -21°С; relative Luftfeuchtigkeit der Außenluft 65 %.

Technische Hauptdaten der Produktionsanlage

Typ ХУ - Kompression, einstufige Kompression, mit direktem Sieden ХА (Freon - 12). Kühlleistung, std. kcal/h der installierten Kompressoren inklusive der Reserveeinheit - ca. 72.000 bei einem Siedepunkt von -15°C, einer Verflüssigungstemperatur von 30°C.

Typenschild Leistung XY:

ausgenommen elektrische Abtauung für 50-kW-Luftkühler

einschließlich elektrischer Abtauung für Luftkühler 180 kW

Leistungsaufnahme XU:

ausgenommen elektrische Abtauung für 30-kW-Luftkühler

einschließlich elektrischer Abtauung von Luftkühlern 83 kW

Geschätzte Systemkapazität:

Freon 270 kg

durch Öl (XA 12-18) 36 kg

* Verbrauch an kühlendem Meerwasser 30 m/h

Die Ladeluftkühler werden mit eingebauten Elektroheizungen abgetaut. Die Erwärmung von Paletten und Abflussrohren von Luftkühlern erfolgt durch Zirkulation von warmem Öl auf der eingebauten Spule. Das Kühlaggregat im stationären Zustand (einschließlich Abtauung der Ladeluftkühler) arbeitet automatisch. Der Eintritt in den Modus der Kühleinheit und ihr Stopp erfolgt manuell.

Teil der Ausstattung. Die Kühleinheit umfasst die folgende Hauptausrüstung:

Kompressor- und Kondensatoreinheit - 3 Stck.

Wärmetauscher - 2 Stck.

Marine-Freon-Trocknerfilter - 2 Stk.

Luftkühler - 8 Stk.

Axial-Elektrolüfter - 4 Stk.

Zentrifugalkühlung Elektropumpe - 2 Stk.

Zahnrad-Elektropumpe (Öl) - 2 Stk.

Absperr- und Regelventile, Automatisierungs- und Regelgeräte Messgeräte, Rohrleitungen, Zusatzausrüstung(Elektroheizung, Ölsammler, Paletten) - ein Satz.

Kältemittelsysteme

Je nach Kältemittelsystem besteht die Einheit aus zwei Kältemaschinen: rechte und linke Seite. Kompressor-Kondensator-Einheit Nr. 1 gewährleistet den Betrieb der Luftkühler auf der Steuerbordseite und Einheit Nr. 3 - auf der linken Seite. Die Standby-Einheit Nr. 2 kann sowohl an den Luftkühlern der Steuerbord- als auch der Backbordseite arbeiten.

Der Betrieb jeder Kältemaschine ist wie folgt. Freondampf, der beim Sieden von flüssigem Freon in Luftkühlern durch Wärmezufuhr aus der Umluft entsteht, gelangt über den Wärmetauscher in die Kompressoren des Verflüssigungssatzes. Der Wärmetauscher sorgt für das Notwendige normale Operation Dampfüberhitzung.

In Kompressoren wird Freondampf auf Kondensationsdruck komprimiert und in den Kondensator eingespritzt. Im Kondensator werden die Dämpfe aufgrund der Wärmeübertragung des durch die Kondensatorrohre zirkulierenden Meerwassers kondensiert, und flüssiges Freon sammelt sich im Empfängerteil des Kondensators an.

Flüssiges Freon aus dem Empfängerteil tritt in die Wärmetauscherspule ein, wo es aufgrund des Wärmeaustauschs mit kaltem Freondampf, der von den Luftkühlern in den Zwischenspulenraum des Wärmetauschers eintritt, unterkühlt wird.

Nach dem Wärmetauscher gelangt das unterkühlte flüssige Freon in die Kontrollstation, wo es in einem Filtertrockner gereinigt und getrocknet wird. Außerdem gelangt flüssiges Freon je nach Regulierungsmethode in die Luftkühler: mit automatischer Steuerung - durch Magnetventil und ein Thermostatventil mit manueller Steuerung - durch ein Steuerventil. Damit schließt sich der Kreislauf.

Kompressor-Kondensator-Bergbaueinheit

Die Verflüssigungs-Einheit besteht aus zwei Nassläufer-Verdichtern, einem Verflüssiger, einem Druckwächtersensor, einem Differenzdrucksensor und Absperrventilen.

Die Einheit besteht strukturell aus zwei Kompressoren, die auf dem Kondensatorgehäuse installiert sind. Die Sensoren des Druckschalters und des Differenzdrucks sind ebenfalls auf der Abschirmung zum Kondensatorgehäuse montiert.

Kompressoren

Kompressoren 2FUBS-12 sind 4-Säulen, U-förmig, mit einem Zylindersturzwinkel von 90°, Nassläufer, mit einem Zylinderdurchmesser von 67,5 mm, mit einem Kolbenhub von 50 mm. Kühlleistung des Kompressors - 12000 kcal / h bei 1440 U / min, stündliches Volumen, das durch die Kolben jedes Kompressors beschrieben wird - 52 m3 / h. Trockengewicht - 210 kg. Zylinderblock und Kompressorkurbelgehäuse werden zusammen zu einem Block gegossen

Kurbelgehäuse zum Motor verlängert. Zylinderlaufbuchsen werden in das Kurbelgehäuse eingepresst. Die Kurbelwelle ist zweiknieig, basierend auf sphärischen Zwölfrollenlagern. Die Pleuelzapfen stehen in einem Winkel von 180°. An jedem Hals sind zwei Pleuel befestigt. Auf dem freitragenden Teil der Welle ist ein elektrischer Rotor montiert. Motor als Schwungrad. Im Kurbelgehäuse ist ein Stator mit zwei Stiften befestigt. Kombinierte Kompressorschmierung.

1 - Einlass von dampfförmigem Freon; 2 - Ausgabe von flüssigem Freon; 3 - Notentriegelung; 4 - Wassereinlass; 5 - Wasserauslass.

Abbildung 1 - Kompressor-Kondensat-Einheit MAKB - 12 * 2 / p. Der Filtertrockner wird an der Leitung für flüssiges Freon vor der Kontrollstation installiert und dient dazu, das Freon zu trocknen und von mechanischen Verunreinigungen zu reinigen. Der Filtertrockner besteht aus einem Gehäuse mit abnehmbarem Deckel, an dem zwei Dy25-Rohre angeschweißt sind (Einlass und Auslass von Freon). In das Filtertrocknergehäuse wird eine Trockenpatrone mit einem Filterelement (Silicagel oder Zeolith) eingesetzt. Die Patrone wird durch eine Feder, die sich zwischen der Patrone und der abnehmbaren Abdeckung befindet, in Arbeitsposition gehalten. Im System wird der Luftkühler der direkten Verdampfung des Kältemittels angewendet Luftkühlung Behältnisse für gesalzene und gekühlte Produkte. Typ - Rohrschlange, Freon, mit variablem Rippenabstand, mit Elektroheizung.

Die Kühlung der Luft, die von unten nach oben durch den Luftkühler gepumpt wird, erfolgt durch die Oberfläche der Spulen, in denen Freon kocht. Die Oberfläche des Luftkühlers besteht aus zehn vertikalen Spulen. Das Kältemittel wird von oben durch den Flüssigkeitsverteiler zugeführt. Freondampf wird durch einen Sammler am Boden des Luftkühlers abgesaugt. Zwischen den Rohren im Luftkühler sind elektrische Heizungen eingebaut, die durch den Kontakt mit den Lamellen für das Abtauen des Schneemantels sorgen.

Die Hauptmerkmale des Luftkühlers

Äußere Oberfläche, m. 40

Gesamtleistung der Elektromotoren, kW 15

Gesamtgewicht, kg. OK. 130

Elektrolüfter - axial, besteht aus einem Elektromotor, einem direkt auf der Motorwelle montierten Laufrad und einem Gehäuse mit Flanschen, durch die er an das Lüftungssystem angeschlossen wird. Das Laufrad besteht aus Nabe, Scheibe, Kranz und Schaufeln, die radial in einem bestimmten Winkel zur Drehachse angeordnet sind.

Zur Verbesserung der aerodynamischen Eigenschaften wird am Laufradkranz eine Verkleidung montiert. Das Lüftergehäuse ist eine zylindrisch geschweißte einteilige Konstruktion. Der Elektromotor ist mit sechs Streben an der Karosserie befestigt.

Die Hauptmerkmale des Elektrolüfters

Produktivität, m3/h 6000

Druck (Druck), mm Wasser. Kunst. 50

Stromverbrauch, kW 1,1--1,3

Elektromotor AMOS1-2T,

Wechselstrom,

Spannung Z8O V

Automatisierung, Signalisierung und Instrumentierung

Die Automatisierung einer Produktionskälteanlage sieht Folgendes vor: Schutz der Anlage vor mögliche Unfälle; Regelung von Prozessen (Kühlleistung der Einheiten und Temperatur im Laderaum durch Starten-Stoppen von Kompressoren, Zuführen von flüssigem Freon zum Verdampfungssystem); Abtauen von Luftkühlern. Um die Anlage vor möglichen Unfällen zu schützen, sind folgende Automatisierungsgeräte vorgesehen:

Druck- und Differenzdruckschalter (RD) an Kompressoren;

Öldruckregelrelais (RKS) an Kompressoren;

Strömungswächter RRK-50 an den Wasserzuleitungen zu den Geräten zum Schutz vor
Unterbrechung der Kühlwasserzufuhr durch Stoppen der Kompressoren
die entsprechende Einheit;

Magnetventile SVMS-25 in der Leitung zur Zufuhr von flüssigem Freon zum Verdampfungssystem unterbrechen die Kühlmittelzufuhr, wenn die Kompressoren anhalten.

Provisorisches Kühlaggregat

Provisorische Kühleinheit: ausgelegt, um die folgenden Temperaturbedingungen in provisorischen Vorratskammern aufrechtzuerhalten: Fleischkammer - 10° С; Gemüsekammer – 2 °C Die Kühleinheit ist für den Betrieb unter folgenden Bedingungen ausgelegt: Meerwassertemperatur – 16 °C; Temperatur Luft- 21°С; relative Luftfeuchtigkeit -65 %.

Grundlegende technische Daten der Bereitstellungsanlage

Installationstyp Kompressor einstufige Kompression mit direktem Sieden des Kältemittels (Freon-12).

* Kälteleistung, Art.-Nr. kcal/h 4000 (Siedetemperatur -15°C Verflüssigungstemperatur 30°C)

Anlagenleistung 7,3 kW

Leistungsaufnahme 3,0 kW

Geschätzte Systemkapazität:

Freon 22 kg

durch Öl 3,2 kg

Kompressor - vertikal, Zweizylinder, indirekter Durchfluss, einstufig, Kühlleistung 6000 kcal / h bei 1440 U / min und 4500 kcal / h bei 960 U / min. Die Saug- und Druckventile sind auf der Ventilplatine platziert. Die Schmierung beweglicher Teile erfolgt durch Spritzen. Kompressormotor Marke AM51-6 mit einer Leistung von 3,4 kW bei 935 U / min. Der Kondensator ist ein Rohrbündelkondensator mit einer Kondensationsfläche von 2,7 m2. Der Kondensator ist mit einer Schmelzsicherung ausgestattet.

Betrieb bei einer Temperatur im unteren Teil des Kondensators über 70°C.

Der Wärmetauscher ist eine darin eingeschlossene Kupferspirale Stahlrohr. Die Hilfsausrüstung der Einheit umfasst acht Verdampfer, zwei Filtertrockner, zwei elektrische Pumpen, Automatisierungs- und Alarmvorrichtungen. Das Kühlaggregat arbeitet automatisch.

Fischsalzanlage RPA-3

Die Fischsalzanlage RPA-3 ist zum Salzen und Ernten von Hering in Fässern bestimmt.

Technische Eigenschaften des Geräts:

Kapazität 4000 kg/h

Pr-t Salz tr-ra:

bei geschlossener Klappe 6 kg/min

voll geöffnet 18 kg/min

Trommeldrehzahl 10 U/min

Die Geschwindigkeit des tr-ten Riemens beträgt 0,3 m / s

Fördererabmessungen 1600*360 mm

Strom el. dv. 2,2 kW

Gewicht 965 kg

Auf dem geschweißten Rahmen montiert: Antrieb, Mischtrommel, Walzenwelle, Antriebswelle u Zwischenwelle.

Die Trommel ist zum Mischen von Fisch mit Salz und zum Befüllen von Fässern mit der Mischung bestimmt. Es besteht aus zwei zylindrischen Trommeln: Mischen und Heben. Die Mischtrommel hat an der Innenfläche eine Spirale, die sich beim Drehen der Trommel zum Hubteil bewegt und gleichzeitig den Fisch mit Salz mischt.

Zwischen den Windungen der Spirale sind zwei 25 mm hohe Trennwände geschweißt, die für den Umschlag von Fisch bestimmt sind. Die Hebetrommel hebt die Mischung mit ihren Schaufeln hoch und wirft sie in die Ladeschale, durch die die Hering-Salz-Mischung in das Fass gelangt.

An äußere Oberfläche Trommel sind zwei Kettenräder eingebaut, die über Ketten mit den Kettenrädern der Antriebswelle verbunden sind, und durch die Antriebswelle hindurch konisches Paar und die Zwischenwelle mit dem Antrieb verbunden ist.

Während des Betriebs des Kettenantriebs wird die Trommel mit einer Geschwindigkeit von 9-10 U / min gedreht und gleichzeitig gegen die auf den Wellen montierten Rollen gedrückt.

Abbildung 2 – Fischsalzanlage RPA-3. 3.7

1- Förderer für Salz; 2 - Schaufel; 3 - Ladeschale; 4 - Abdeckung; 5 - Trommel; 6 - Förderer für Fisch; 7- Fundamentrahmen; 8 - Elektromotor; 9 - Getriebe; 10 - Rahmen.

Nahthalbautomat B4-KZT-56

Halbautomatisches Falzen B4-KZT-56. Entwickelt zum Verschließen von zylindrischen Dosen.

Technische Eigenschaften des Halbautomaten:

Produktivität beim Verschließen von Dosen mit einem Durchmesser von 50-160 mm.

Zyklus 45,5 Zyklen/min

Betrieb 16,65 Stück/Min

Produktivität beim Verschließen von Dosen 150-320 mm.:

Takten ohne Vorpressen des Produktes 29,1 Takte / min

Betrieb mit Vorpressung 13,4 Stk./Min

Radfahren 29,1 Zyklen/min

betriebsbereit 11,18 Stk./Min

Maße gerollte Dosen:

Durchmesser 50-320 mm

Höhe 20-320 mm

Frontplattenumdrehungen pro Minute:

beim Härten von Dosen dia. 50-160 mm 500

Durchm. 150-320 mm 320

Drückerhub 70 mm

Presskraft 0-500 kg

Strom el. dv. 2,2 kW

Maße:

Länge 850 mm

Breite 1300 mm

Höhe 1730mm

Gewicht 730 kg

Bild 3 Halbautomatisches Falzen B4-KZT-56

1 - Aufspanntisch; 2 - Falzrollen; 3 - Patrone; 4 - Falznocken; 5 - Frontplatte; 6 - Kopierwalzen; 7 - Spindelkasten; 8 - Keilriemenübertragung; 9 - Elektromotor; 10 - Singleturn-Kupplung; 11 - Bett; 12 - Nocken; 13 - Hebel; 14 - Pedal.

Kurze Beschreibung der technologischen Ausstattung

Die technologische Ausrüstung ermöglicht die Verarbeitung der durchschnittlichen Tagesfänge in der Kabeljau- und Heringsfischerei und die Herstellung folgender Produkte: gesalzene Halbfabrikate aus ausgenommenem und kopflosem Kabeljau, Wolfsbarsch, Flunder, Wels und Heilbutt; gesalzenes Halbzeug - Clipfix aus großem Kabeljau; gekühltes Halbfabrikat aus ausgenommenem und kopflosem Kabeljau in Mehrwegschachteln; gekühlter Kabeljau (ausgenommen und enthauptet) in Standard-Holzkisten; Konserven "Natürliche Lebertran"; Halbfertigprodukt aus medizinischem Fett; Heringskonserven in 3-kg-Gläsern; Fischmahlzeit.

Die technologische Ausrüstung befindet sich an folgenden Produktionsstandorten: Fischverarbeitungsbetrieb; Konservenabteilung, Fettabteilung; Halten, Fischmehlgeschäft.

Die Fischverarbeitungswerkstatt befindet sich unter dem Fischdeck im hinteren Teil des Schiffes. Es enthält die folgende technologische Ausrüstung:

dreiteiliger Schütttrichter

A8-IR2-C Maschine zum Schneiden von kopflosem ausgenommenem Kabeljau

Fischschneideband mit 5 Arbeitstischen

universeller Fischwascher V5-IRM

Fischsalzanlage RPA-3 zum Salzen von Hering in Fässern

halbautomatischer Verschließer BCH-KZT-56 zum Verschließen von Konservendosen

Förderbänder, Tische, Tabletts usw. zum Platzieren und Transportieren von Rohstoffen, Halbfabrikaten, Behältern und Fertigprodukten

Merkmale des Betriebs von technologischen Geräten

Die Leitung des technischen Betriebs obliegt dem Kapitän, der für den technischen Zustand des Schiffes verantwortlich ist. Der Kapitän ist verpflichtet, die Umsetzung aller organisatorischen und technischen Maßnahmen sicherzustellen, die in diesem Handbuch und anderen ordnungsrechtlichen Dokumenten vorgesehen sind.

Organisationsverantwortung technischer Betrieb Die technologische Ausrüstung wird dem Hilfskapitän für die Produktion zugewiesen - in Bezug auf den tatsächlichen Betrieb und die leitenden Mechanismen - in Bezug auf Wartung.

Die direkte Leitung der Instandhaltung und die Verantwortung für den technischen Zustand von Einrichtungen, Apparaten und Systemen wird durch den Dienstplan den Schiffsspezialisten in Bezug auf die Aufgaben zugewiesen.

Der ordnungsgemäße Betrieb der technologischen Ausrüstung von Fischereischiffen hat einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der Produkte, da eine Verletzung des normalen Betriebs von Maschinen, Baugruppen und mechanisierten Linien aufgrund eines unzureichenden Umfangs an Wartungsarbeiten verursacht wird vorzeitiger Verschleiß, verkürzte Lebensdauer, Unfälle und Gerätestillstand. Die Gebrauchstauglichkeit wird durch die Betriebsbedingungen der Ausrüstung auf Schiffen beeinflusst, die zu intensivem Verschleiß, Zerstörung und Ausfall der Ausrüstung beitragen.

Die Besonderheiten der Betriebsbedingungen werden durch hohe Luftfeuchtigkeit, das Vorhandensein von Meerwasser sowie die Verwendung von Komponenten wie Salz, Füllungen und Gewürzen bestimmt.

Die Besonderheit der Betriebsbedingungen wird auch durch Faktoren wie die Vielfalt der Konstruktionen und die Vielfalt der Arten der technologischen Ausrüstung bestimmt. Hohes Niveau Der Betrieb sollte eine Verbesserung der Nutzleistung der Ausrüstung, eine Steigerung der Produktivität, eine Erhöhung der Zuverlässigkeit und Haltbarkeit, die Gewährleistung der Rentabilität, den Arbeitsschutz, technische Sicherheit Maschinen in Betrieb und Schutz Umfeld.

Der technische Betrieb der technologischen Ausrüstung enthält tägliche Operation, Wartung während des Betriebs, Inspektionen und Reparaturen während des Betriebs (das ist die Gesamtheit aller Phasen des Bestehens von Maschinen, Aggregaten und Geräten, einschließlich Transport, Lagerung, Bereitstellung für den bestimmungsgemäßen Gebrauch). Alle Arten von Wartungen und Reparaturen, sowie effektiver Einsatz Je nach Zweck bilden sie 2 Hauptgruppen von Funktionen:

Die Verbesserung der Qualität des technischen Betriebssystems beinhaltet die Lösung von Problemen bei der Überwachung des technischen Zustands der Ausrüstung unter verschiedenen Bedingungen.

Steigerung der Effizienz des Maschineneinsatzes durch optimale Platzierung, Optimierung der Betriebsweise, Reduzierung von Anlagenstillständen, rationelle Beladung von Maschinen, Maßnahmen zur Verbesserung des Arbeits- und Umweltschutzes sowie Schulung des Instandhaltungspersonals. Anforderungen technologische Ausstattung, werden durch die Verordnung über den technischen Betrieb von GFK-Schiffen bestimmt.

Erhöhte Lebensdauer der Ausrüstung

Ein technisches Gerät kann sich in einem funktionierenden und nicht funktionierenden Zustand befinden, daher besteht die Hauptanforderung an das Personal darin, jeden Fall einer Maschine zu untersuchen, die in einen fehlerhaften Zustand übergeht. Die Ausrüstung sollte bestimmten Spezialisten zugeordnet werden. Sie müssen regelmäßig zertifiziert werden (Arbeiter - jährlich, Ingenieure - 1 Mal in 2 Jahren). Um einen wirtschaftlichen und störungsfreien Betrieb der Maschine zu gewährleisten, muss das Personal:

Lernen technische Dokumentation

in der Lage sein, Gewichtsbewegungen schnell und genau auszuführen, die ein störungsfreies Starten, Betreiben und Stoppen von Maschinen gewährleisten

Beseitigen Sie kleinere Fehlfunktionen von Einheiten und Mechanismen (ohne sie auszuschalten
Betrieb)

Führen Sie ein Protokoll über den Gerätebetrieb

Sicherheitsvorschriften einhalten

Merkmale des Betriebs von Fördergeräten und Hebezeugen. In allen Phasen der Fischverarbeitung ist es notwendig, ihn von einem technologischen Vorgang zu einem anderen zu bewegen. Die Bewegung von Fischen erfolgt in der horizontalen Ebene mit Hilfe von Bandförderern, in der vertikalen Ebene - mit Hilfe von geneigten Platten von Förderern oder Trogaufzügen (Schwanenhals). Der Komplex der Arbeiten zur Wartung von Fördergeräten muss die Wartungs- und Betriebsfähigkeit sicherstellen. Während des Betriebs des Förderers ist eine Überwachung erforderlich richtig bewegen und Spannung des Arbeitstuches. Die Last muss kontinuierlich, in gleichen Portionen ohne Verstopfungen und gleichmäßig über die Breite des Bandes verteilt zugeführt werden. Es ist nicht erlaubt, das Band zu verrutschen, die Trommeln und Walzen zu verlassen. Der Riemenlauf wird durch Verschieben der Spanntrommeln eingestellt. Der Förderer wird angehalten, nachdem das Band von der Last freigegeben wurde. Bei der Wartung von Schiffsförderern werden 2 mal im Monat Arbeiten durchgeführt, um die Förderer von Schmutz und Rohstoffresten zu reinigen, gefolgt von Waschen und Inspektion. Wenn die Durchbiegung 50 mm überschreitet, stellen Sie die Spannung ein. Einmal im Monat reinigen, schmieren und inspizieren Spanner. Leichtgängigkeit der Stütz- und Umlenkrollen prüfen. Überprüfen Sie den Zustand der Befestigungselemente und stellen Sie sicher, dass keine Vibrationen auftreten. Nach jedem zweiten Flug umfasst die Liste der Wartungsarbeiten:

Demontage der Spanner

Austausch von Stützrollen und Greifern

Am meisten charakteristische Aufschlüsselung Gurtförderer ist der Ausfall der Antriebstrommeln aufgrund einer Verletzung der Isolierung von el. Motor, Verschleiß der Stopfbuchsendichtungen. Bandspleißen mechanisch ist weit verbreitet, aber es wird auch Vulkanisation verwendet. Die Abdeckungen müssen installiert werden, bevor der Förderer seine Arbeit aufnehmen kann. Inspektion zu Beginn jeder Uhr, bei der die Spannung des Bandes und des Kettenantriebs überprüft wird, eine externe Inspektion durchgeführt wird, die Schrauben der Antriebseinheiten festgezogen und die Funktion aller beweglichen Teile überprüft werden. Wird Klopfen und Ruckeln festgestellt, wird die Ursache ermittelt und beseitigt. Desinfektion des Förderers mit Waschlösung und Wasser mindestens 1 Mal pro Schicht. Eine vorbeugende Untersuchung - 1 Mal pro Woche. Wälzlager - mindestens 1 Mal in 3-4 Monaten. Kettenübertragung - mindestens 1 Mal pro Woche.

Kontrolle über die eigenen Produkte des Unternehmens

1) Aufgezeichnete Wärmebehandlungsdaten (Temperatur, Druck und Zeit) sind aufzubewahren, um sie später dokumentieren zu können, sowie im Nachweisfall mindestens die Dauer der Haltbarkeit des Produktes.

2) Es ist notwendig, täglich in bestimmten Abständen Produktproben zu entnehmen, um einen wirksamen Verschluss zu gewährleisten.

3) Dosen sollten überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie nicht beschädigt sind.

Anforderungen des Seeschifffahrtsregisters für Kühlaggregate

Allgemeine Bestimmungen:

1) Die Besichtigung der Kälteanlage bezweckt die Feststellung der Sicherheit des Betriebs ihrer Einrichtungen, die die Sicherheit der Schifffahrt des Schiffes und den Schutz von Menschenleben betreffen, sowie die Überprüfung der Herstellung und Einhaltung der vorgeschriebenen Temperaturen der Kühlräume.

2) Folgendes wird durchgeführt: a) Ersterhebung für die Zuordnung der Registerklasse; b) regelmäßige Erhebung zur Erneuerung der Registerklasse; c) jährlich zur Bestätigung der Registerklasse.

3) Bei allen Arten von Besichtigungen sind die Gegenstände der Kälteanlage zur Besichtigung vorzubereiten, ggf. zugänglich zu machen, zu öffnen, Bauteile und Teile zu demontieren.

4) Auf Verlangen des Besichtigers muss das Register vorgelegt werden Erforderliche Dokumente, Zeichnungen, Diagramme, Formulare, Pässe für eine Kühleinheit und ein Maschinenbuch.

5) Pneumatische Prüfungen werden mit trockener Luft, Kohlendioxid oder Stickstoff durchgeführt. Die Tests werden bei abgeschalteten Kompressoren durchgeführt. Während des Tests muss das gesamte System 18 Stunden lang unter Druck stehen, was stündlich aufgezeichnet wird.In den ersten 6 Stunden darf der Druckabfall 2 % des ursprünglichen Werts nicht überschreiten, während der restlichen 12 Stunden muss der Druck konstant sein .

6) Nach dem Test muss das System entleert werden.

7) Das Sicherheitsventil des Kompressors muss öffnen, wenn der Druckunterschied zwischen Austritt und Saugen. Für Ammoniak und Freon-22 sind es 16 kg/cm² und für Freon-12 10,5 kg/cm². Nach Überprüfung und Einstellung wird das Ventil vom Besichtiger zum Register verplombt.

Umfang der Erstbefragung:

1) Die Übereinstimmung der Konstruktionen, des Standorts und der Installation von Mechanismen, Apparaten und anderen Überwachungsobjekten, der Ausrüstung des Kältemaschinenraums, der Kältemittelvorräte sowie der elektrischen Ausrüstung mit den Anforderungen der Registerordnung ist zu überprüfen.

2) Der Reeder hat die technischen Unterlagen in dem für den Nachweis der Durchführung erforderlichen Umfang vorzulegen Technische Anforderungen und Vorschriften sowie Schiffsdokumentation und Werkszeugnisse.

Umfang der nächsten Inspektion:

1) Das Kühlaggregat wird einer ausführlichen Inspektion und Funktionsprüfung unterzogen.

2) Kompressoren, Pumpen, Ventilatoren sind zur ausführlichen Besichtigung im geöffneten Zustand mit der erforderlichen Demontage von Teilen und Baugruppen vorzustellen.

3) Nach der Montage werden die Mechanismen im Betrieb als Teil einer Kühleinheit überprüft.

4) Behälter für flüssiges Kältemittel müssen innen in gereinigtem Zustand überprüft werden.

5) Rohrleitungen und Armaturen der Kühlwasser- und Kühlflüssigkeitssysteme sind alle 8 Jahre einer hydraulischen Prüfung zu unterziehen, einem Prüfdruck von mindestens dem 1,25-fachen des Betriebsdruckes.

6) Die Betriebsprüfung wird durchgeführt, um die Eignung für einen sicheren Betrieb festzustellen, die Erzeugung und Aufrechterhaltung vorgegebener Temperaturen in den Kühlräumen sicherzustellen, die Wirksamkeit der Isolierung der Kühlräume zu gewährleisten sowie die Betriebssicherheit festzustellen von Objekten, die die Sicherheit der Schifffahrt und den Schutz von Menschenleben beeinträchtigen. Bei der nächsten Besichtigung sollte die Temperatur in den Kühlräumen auf den niedrigsten Wert gebracht und 24 Stunden gehalten werden.

Umfang der jährlichen Inspektion:

1) Muss im Betrieb getestet werden Antriebsmotoren, Pumpen, Ventilatoren.

2) Tanks, flüssiges Kältemittel, müssen einer äußeren Inspektion unterzogen werden.

3) Bei der Überprüfung der Anlage im Betrieb sollten die Armaturen und Rohrleitungen der Kühlwassersysteme, des flüssigen Kühlmittels, der Luftkanäle der Luftkühler und der Belüftung der gekühlten Räume überprüft werden.

4) Gekühlte Räume sollten inspiziert werden.

5) Geräte zur Temperaturfernmessung und Alarmierung von Kühlräumen sollten im Betrieb überprüft werden.

Ermittlung des technischen Zustands der Kälteanlagenobjekte:

Produziert nach den Ergebnissen der Umfrage. Die Normen für zulässigen Verschleiß, Beschädigungen und Fehlfunktionen von Komponenten und Teilen werden gemäß diesen Anweisungen und den Formularen des Herstellers festgelegt. Ergibt die Besichtigung Abnutzungen, Beschädigungen, Fehlfunktionen des Objekts, die eine Gefahr für die Schifffahrt und Menschenleben darstellen, so wird ein solches Objekt nicht als betriebsfähig anerkannt, der Betrieb ist bis zur Beseitigung der Mängel untersagt. Stellt sich bei der Prüfung einer Kälteanlage heraus, dass der technische Zustand der Kältemaschine und die Isolierung der Kühlräume die Erzeugung und Aufrechterhaltung vorgegebener Temperaturen in den Kühlräumen nicht gewährleistet, so ist eine solche Kälteanlage zu entziehen der Klasse Register.

Regeln für den technischen Betrieb von Kälteanlagen

Allgemeine Voraussetzungen für den Betrieb

Der Betrieb von Schiffskühlanlagen ist ein Komplex von organisatorischen und technischen Maßnahmen, die einen zuverlässigen und zuverlässigen Betrieb gewährleisten sicheres Arbeiten Installationen und nutzen Sie diese mit maximaler Effizienz.

Der Komplex der organisatorischen und technischen Maßnahmen umfasst:

Organisation der Wartung des Kälteaggregats, um es in einem Zustand zu erhalten, der den Anforderungen von Aufsichtsbehörden, Werksanweisungen, besondere Regeln und aktuellen Vorschriften

Bereitstellung von technischen Unterlagen und Anleitungen für die Wartung des Kühlaggregats durch Personal;

Ermittlung des Bedarfs an Material und technischer Versorgung;

Planung des Umfangs und des Zeitpunkts der Wartung (TO) und Reparatur des Kühlaggregats.

Während des Betriebs der Kühleinheit ist es notwendig, den jährlichen Plan der vorbeugenden Inspektionen strikt einzuhalten und Reparatur, sowie den Zeitplan der organisatorischen und technischen Maßnahmen.

Das Leitdokument für den Betrieb von Kühleinheiten von Schiffen, die in das System der kontinuierlichen Wartung und Reparatur (SNTOR) überführt wurden, ist ein zusammenfassender Wartungs- und Reparaturplan.

Allgemeines Management des Schiffsbetriebs technische Mittel ist entsprechend ihrer Fachrichtung der Gruppe Maschinenbauingenieure des Maschinen- und Schiffsdienstes von Fischereibetrieben zugeordnet. Betriebsführung des Betriebs der Kältetechnik und Kontrolle über deren technischer Zustand auf dem Gebiet wird von einem Mechaniker-Mentor von Unternehmen durchgeführt.

Das Personal, das Schiffskühleinheiten bedient, wird bei seiner Arbeit geleitet von: Regeln für den technischen Betrieb der Flotte der Fischereiindustrie der Russischen Föderation; Sicherheitsvorschriften auf Schiffen der Fischereiflotte; Regeln für den technischen Betrieb von Kühlaggregaten, Hygienevorschriften und -verordnungen Brandschutz auf Schiffen der Fischereiflotte der Russischen Föderation; Klassifizierungs- und Konstruktionsregeln Seeschiffe Register der Russischen Föderation; Handbuch zur Unfallverhütung und Schadensbegrenzung auf Schiffen; Werksanweisung für die Ausrüstung der Kältemaschine; Dokumentation über SNTOR des Leiters des Kältemechanikers; Diensturkunde auf Schiffen der Fischereiflotte der Russischen Föderation; weitere Dokumente zur Wirtschaftlichkeit und Betriebssicherheit sowie zur Reparatur von Kühlaggregaten.

Das Bedienen von Schiffskälteanlagen ist Personen gestattet, die über ein Zeugnis als Kältetechniker (Aufpasser) verfügen und eine Kenntnisprüfung für die Berechtigung zur Ausübung dieser Tätigkeit bestanden haben.

Berechtigt sind Kältemaschinenbauer (Mechaniker), die mindestens zwei Jahre als Kältetechniker auf Schiffen gearbeitet haben Selbstverwaltung einstufiges Kälteaggregat mit einer Kälteleistung von bis zu 11 kW. Die Verantwortung für den Zustand der Kälteanlage liegt in diesem Fall beim Chefingenieur des Schiffes.

Die Tätigkeit als Kältetechniker auf Schiffen mit einer zweistufigen Kälteanlage mit einer Kälteleistung von weniger als 349 kW oder auf Schiffen mit einer einstufigen Kälteanlage mit einer Kälteleistung von weniger als 1396 kW ist Personen gestattet, die über ein Diplom als Schiffskältetechniker der dritten Kategorie verfügen.

Auf Schiffen mit einer zweistufigen Kälteanlage mit einer Kälteleistung von mindestens 349 kW oder auf Schiffen mit einer einstufigen Kälteanlage mit einer Kälteleistung von mindestens 1396 kW dürfen Schiffskältemechaniker der zweiten Kategorie die Stelle eines Schiffskältemechanikers der zweiten Kategorie bekleiden ein Kältetechniker.

Schiffspersonal, das Kühleinheiten wartet, muss:

Die Regeln für den technischen Betrieb von Kühlaggregaten auf Schiffen der Fischereiflotte, die Werksdokumentation für das Kühlaggregat und seine Elemente perfekt kennen; Zweck, grundlegende technische Daten, Funktionsweise und Aufbau des Kühlaggregats und seiner Hilfseinrichtungen und -systeme; Anforderungen der Registerregeln der Russischen Föderation für klassifizierte und nicht klassifizierte Kühleinheiten;

Gewährleistung der Wartung von Kälteanlagen gem aktuelle Anleitung, Regeln und Richtlinien für den Betrieb von Kühlaggregaten; Vorlage zur Inspektion durch das russische Register der Kühlaggregate in durch die Regeln festgelegt das Register in dem Umfang und der rechtzeitigen Erfüllung aller Anforderungen des Registers;

Pflege der erforderlichen technischen und Berichtsdokumentation;

In der Lage sein, persönliche Schutzausrüstung (Gasmasken, Atemschutzgeräte KIP-7, ASV-2) zu verwenden und gegebenenfalls Erste Hilfe zu leisten.

Der Betrieb der Kälteanlage umfasst: Inbetriebnahme, Wartung während des Betriebs, Hilfsarbeiten (Entfernung der Schneedecke, Zugabe von Kältemittel, Öl, Entlüftung), Wartung der Instrumentierung (Instrumentierung) und Automatisierung, Abschaltung.

Startvorbereitung

Zur sicheren und störungsfreien Inbetriebnahme der Kälteanlage werden vorbereitende Arbeiten durchgeführt.

Die für alle Kältemaschinen gemeinsame Vorbereitung auf die Inbetriebnahme umfasst: Ermittlung der Gründe für den letzten Stopp im Überwachungsprotokoll (wenn der Stopp mit einer Betriebsstörung verbunden war, muss sichergestellt werden, dass alle in das Protokoll wurde gelöscht); Überprüfung der Dichtheit des Kältemittelsystems; Überprüfung der Verfügbarkeit und Funktionsfähigkeit von Steuer-, Überwachungs-, Schutz- und Signaleinrichtungen; das Vorhandensein von Spannung an den Schalttafeln der Kühleinheit; Überprüfung der Funktion von Signallampen.

Bei der Vorbereitung des Kältemittelsystems für den Betrieb werden das Vorhandensein von Kältemittel und sein Füllstand in den Apparaten und Behältern (Linear, Umlaufsammler, Industriebehälter usw.) überprüft. Wenn das System keinen Luftkühler hat, müssen Sie sicherstellen, dass keine Luft darin ist; wenn Luft erkannt wird, wird sie entfernt.

Absperrventile an Druck-, Flüssigkeits- und Saugleitung gemäß Installationsplan prüfen und öffnen, sowie Absperrventile für Manometer, Niveauanzeiger, Schwimmerschalter, Ausgleichsleitungen. Saug- und Druckventile von Kompressoren, Absperr- und Regelventile für die Zufuhr von flüssigem Kältemittel zu Verdampfer, Prozessbehälter, Umlaufbehälter, Eisbereiter, Gefrierschrank bleiben geschlossen.

Bei Kreisläufen mit ferngesteuerten Magnetventilen können die Steuerventile geöffnet werden. In diesem Fall schließen die Magnetventile, wenn der Kühler stoppt, und die Kältemittelzufuhr zu den Objekten stoppt.

Bei Ammoniak-Kälteanlagen sind gemäß den Sicherheitsvorschriften einige Ventile an den Druck- und Flüssigkeitsleitungen im geöffneten Zustand verschlossen.

Bei Systemen mit erzwungener Flüssigkeitszufuhr zu den Kühlgeräten ist die Kältemittelpumpe für den Start vorbereitet. Gleichzeitig werden das Saugventil der Pumpe, das Ventil zum Entfernen von Dämpfen aus der Saugleitung der Pumpe und das Ventil zum Entfernen des zum Schmieren der Lager und zum Kühlen des Elektromotors verwendeten Kühlmittels geöffnet.

Bei einer Wasserkühlung werden alle Ventile an der Saug- und Druckleitung geöffnet, bis auf das Ventil auf der Druckseite der Pumpe, das geschlossen werden muss (bei einigen Ausführungen öffnet auch das Druckventil der Pumpe). Prüfen Sie visuell, dass keine Kühlwasserlecks vorhanden sind.

Drehen Sie die Pumpenwelle von Hand und prüfen Sie ihre freie Drehung.

Das Vorhandensein von Sole im Solesystem wird durch die leuchtende Füllstandsanzeige festgestellt Ausgleichsbehälter. Prüfen Sie die Dichte der Sole. Drehen Sie die Pumpenwelle und überprüfen Sie ihre freie Drehung. Nach dem Öffnen der Absperrventile (Hand-, Motor- und Magnetventile) an allen Rohrleitungsanschlüssen sowie Kühlgeräten auf Solelecks prüfen. Das Ventil auf der Druckseite der Pumpe bleibt geschlossen.

Es sollten keine Luftkühler im Raum vorhanden sein. fremde Objekte. Externe Prüfung des Luftkühlers und durch manuelles Drehen des Laufrades des Lüfters auf festen Sitz, Schlagen oder Klemmen achten. Überprüfen Sie auch das Vorhandensein von Schutzvorrichtungen. Position Luftdämpfer, Innentüren und Klappen müssen so beschaffen sein, dass die Luftzufuhr zu den Kühlräumen (Laderäumen, Gefrierschränken) möglich ist. Türen müssen gute Schlösser haben und dicht schließen.

Vor dem Starten des Kompressors wird das in das Kurbelgehäuse eingetretene flüssige Kältemittel aus den Saug- und Druckleitungen in das Kurbelgehäuse abgelassen. Sie sind überzeugt von der Zuverlässigkeit der Befestigung, der Wartungsfreundlichkeit des Kompressors und der Kupplung, dem Vorhandensein eines Zauns, der Dichtheit der Stopfbuchse und dem Fehlen von Fremdkörpern am Kompressor, die den Start stören.

Überprüfen Sie den Ölstand im Kurbelgehäuse (oder Schmierzylinder), sein Vorhandensein im Schmiersystem, schalten Sie die Ölheizung ein. Achten Sie auf die Rückschlagventile Ölsystem mit unabhängigen Ölpumpen (Schraubeneinheiten) und Bypass (Bypass) -Ventilen (Kolbenkompressoren) geöffnet sind.

Um die Leichtgängigkeit der beweglichen Teile des Kompressors zu prüfen, drehen Sie dessen Kurbelwelle (Rotor) von Hand um mindestens zwei Umdrehungen. In Gegenwart eines Steckplatzes Ölfilter sein Griff wird ein oder zwei Umdrehungen gedreht.

Überprüfen Sie die Wasserzufuhr zum Kühlmantel des Kompressors und zum Kühlsystem des Ölkühlers. Wenn Sie die Zufuhr von Wasser oder Kältemittel zur Kühlung des Ölkühlers manuell regulieren, lassen Sie das Ventil am Wassereinlass zum Kühler geöffnet, wenn das Öl vorhanden ist durch das Kältemittel gekühlt wird, muss das Regelventil geschlossen werden, bevor der Kompressor gestartet wird.

Inbetriebnahme der Kühleinheit

Starten von Kühlwasserpumpen, Solepumpen, Luftkühlerlüftern. Nachdem Sie das Kühlaggregat für den Betrieb vorbereitet haben, können Sie es in Betrieb nehmen. Dies beginnt mit der Einführung von Wasser-, Sole- und Luftkühlsystemen.

Die Zentrifugal-Kühlwasserpumpe wird bei geschlossenem Auslassventil gestartet, während die von der Pumpe verbrauchte Leistung minimal ist. Nach dem Öffnen des Auslassventils wird der Betrieb der Pumpe anhand der Anzeigen des Manometers, des Manometers und des Amperemeters überprüft. Befindet sich Luft im System, wird diese über die Entlüftungsventile (Stopfen) am Filter- und Pumpengehäuse abgelassen.

Die Wasserzirkulation durch die gekühlte Ausrüstung kann durch ihren Austritt aus der Abflussleitung bestimmt werden. Während des normalen Betriebs Fremdgeräusche darf in der Pumpe nicht zu hören sein.

Das Anlaufen der Zentrifugalsolepumpe und ihre normalen Betriebssymptome sind die gleichen wie bei der Wasserzentrifugalpumpe. Andere Arten von Wasser- und Solepumpen sowie Kältemittelpumpen müssen gemäß den Anweisungen des Herstellers gestartet werden.

Der Start der Kältemittelpumpe und der Gefrierventilatoren erfolgt normalerweise nach dem Start des Kompressors. Bei Luftsystem Kühlung werden die Ventilatoren der Bilgenluftkühler gestartet.

Inbetriebnahme von einstufigen Kolbenkompressoren. Der manuelle Start von Kompressoren mittlerer und großer Kälteleistung erfolgt mit Geräten, die das Anlaufdrehmoment des Elektromotors reduzieren. Das Starten wird erleichtert, indem das Bypassventil an der Rohrleitung geöffnet wird, die die Saug- und Druckseite des Kompressors verbindet. Leistungsgeregelte Kompressoren werden mit geöffneten Saugventilen gestartet. Ventile werden mit hydraulischen oder elektromagnetischen Drückern gelöst.

Starten der Kältemittelpumpe. Die Kältemittelpumpe wird gestartet, wenn sie abgekühlt ist und eine Temperatur nahe der des Kältemittels im umlaufenden Sammler hat.

Wenn ein Bypass vorhanden ist, wird dessen Ventil leicht geöffnet und die Pumpe gestartet, bei einem stetigen Flüssigkeitsfluss wird das Druckventil leicht geöffnet und die erforderliche Druckdifferenz zwischen Druck und Ansaugung eingestellt. Je nach Bauart der Pumpe erfolgt die Einstellung über das Druckventil der Pumpe.

Wenn kein Bypass vorhanden ist, wird die Pumpe mit angelehntem Auslassventil gestartet. Die erforderliche Druckdifferenz zwischen Druck- und Saugleistung wird durch Regulierung der Öffnung des Druckventils im stationären Betrieb der Pumpe erreicht.

Mit abnehmender Druckdifferenz zwischen Druck- und Saugleistung steigt der Förderstrom der Pumpe und damit die Leistungsaufnahme ihres Elektromotors. Gleiche Ablesungen des Druck- und Vakuummessers an der Saugseite und des Druckmessers an der Druckseite zeigen die Beendigung der Flüssigkeitszufuhr durch die Pumpe an.

Der Betrieb der Pumpe wird anhand der Messwerte des Manometers und des Druckvakuummeters, der Messwerte des Amperemeters und des Füllstands des flüssigen Kältemittels im Zirkulationsbehälter überprüft. Wenn beim Betrieb der Pumpe Mängel auftreten (Fremdgeräusche, Unterbrechung der Flüssigkeitsbewegung, übermäßige Erwärmung), stoppen sie sie, ermitteln die Ursachen des Problems und beseitigen es.

Abschaltung des Kühlaggregats

Das Stoppen des Kühlaggregats wird wie folgt durchgeführt. Unterbrechen Sie zuerst die flüssige Kältemittelzufuhr zum Verdampfersystem, Zirkulationsbehälter und Prozessbehälter und stoppen Sie die Kältemittelpumpe. Der Kompressor saugt Kältemitteldämpfe aus dem Gerät auf einen Druck unterhalb des Arbeitsdrucks ab. Stoppen Sie dann den Kompressor, die Ventilatoren und die Pumpen (Sole und Wasser). Danach werden Absperrventile an den Rohrleitungen der Kältemittel-, Sole- und Kühlwassersysteme geschlossen, die getrennten Mechanismen, Paneele und Konsolen werden von der Stromversorgung getrennt.

Um die Kältemittelpumpe zu stoppen, schalten Sie den Pumpenmotor aus und schließen Sie dann sein Auslassventil. Das Saugventil der Pumpe wird bei fehlendem Sicherheitsventil offen gelassen, während die Pumpe mit dem Zirkulationssammler kommuniziert und ein signifikanter Druckanstieg in der Pumpe bei Erwärmung verhindert wird.

Stoppen Sie Kolben-, Schrauben- oder Rotationskompressoren wie folgt. Stellen Sie die Mindestkühlleistung des Kompressors ein (für Kompressoren mit variablem Durchfluss). Schließen Sie das Saugventil des Kompressors. Schalten Sie den Antriebsmotor des Kompressors aus. Am Ende der Rotation Kurbelwelle(Rotoren) schließen das Auslassventil des Kompressors. Schließen Sie die Ventile für die Wasserversorgung der Kompressorkühlung und Wasser oder Kältemittel für den Ölkühler. Schließen Sie die Ventile an den Rohrleitungen zum Ablassen des Öls in das Kompressorkurbelgehäuse sowie die Saug- und Druckabsperrventile am Zwischengefäß. Schließen Sie die Ventile an den Wasserkühlungsleitungen des Kompressors. Notieren Sie die Zeit und den Grund für das Stoppen des Kompressors im Logbuch.

Wenn der zweistufige Kompressor gestoppt wird, wird zuerst das SND-Saugventil geschlossen, und nachdem der Druck im Prozessbehälter und im Kurbelgehäuse des Kompressors auf 0,02 MPa (durch Manometer) reduziert wurde, wird das SVD-Saugventil geschlossen. Beim Stoppen einer zweistufigen Einheit, die aus zwei einstufigen Kompressoren besteht, stoppen Sie zuerst den LPC-Kompressor und dann den HP-Kompressor.

Im Kurbelgehäuse gestoppter Kältemittelkompressoren wird ein Druck von 0,03-0,05 MPa (per Manometer) aufrechterhalten, um eine Sättigung des Öls mit Kältemitteldampf zu vermeiden. Das Starten des Kompressors mit mit Kältemittel gesättigtem Öl führt dazu, dass das Öl schäumt und den Kompressor schmiert.

Schließen Sie beim Abschalten einer Kältemaschine mit einem Solekühlsystem das Ventil an der Solezufuhrleitung zum Kühlsystem und lassen Sie die Ventile an der Solerückleitung geöffnet. Dies verhindert eine Verletzung der Dichte des Systems (Extrusion von Dichtungen, Dichtungen usw.), wenn der Druck darin infolge der Ausdehnung der Sole während ihrer Erwärmung ansteigt.

Bei negative Temperatur In der Kühl-MO wird nach dem Stoppen der Kühleinheit Wasser aus den Mänteln (Köpfen, Abdeckungen) von Kompressoren, Ölkühlern, Kondensatoren und anderen Geräten abgelassen.

Sicherheit bei der Kältewartung

Nach Organisation sichere Operation des Kühlaggregats auf dem Schiff liegen folgende amtliche Dokumente vor: OST 15 350-85 „Zivilflottenschiffe. Betrieb von Kühlaggregaten.

Sicherheitsanforderungen“; Anweisungen, die vom Reeder entwickelt und von der Schiffsverwaltung angepasst werden, um die örtlichen Gegebenheiten zu berücksichtigen;

Verordnung über die Durchführung von Sicherheitsunterweisungen auf Schiffen des Fischereiministeriums der Russischen Föderation. In der Kühleinheit sollten die wichtigsten Sicherheitsvorschriften, die Bedienung der Kühleinheit und die Bereitstellung von Erster Hilfe sowie die Diagramme der Sole- und Wasserkältemittelleitungen an gut sichtbarer Stelle aufgehängt werden und jedes Ventil sollte eine haben Inschrift, die ihren Zweck angibt. Am Eingang zu Laderäumen, Gefrierräumen usw. Sicherheitshinweise posten. Bei Ammoniak-Kältemaschinen befindet sich außerhalb der Kältemaschine in der Nähe der Eingangstür ein Notschalter für Kompressor-Elektroantriebe, der gleichzeitig die Notlüftung einschaltet. An den Türen und Klappen der Notausgänge des gekühlten MO sind Tafeln mit der Aufschrift „Notausgang. Nicht durcheinanderbringen“. Alle Rohrleitungen der Kälteanlage müssen gemäß dem Handbuch zur Unfallverhütung und Schadensbegrenzung von Schiffen der Fischereiflotte der Russischen Föderation eine charakteristische Farbe haben. Alle Kühlaggregate verfügen über automatische Schutzeinrichtungen. Betrieb von Kühlaggregaten bei abgeschaltetem bzw defekte Geräte Automatischer Schutz ist nicht zulässig. Die Federn der falschen Deckel von Kompressoren müssen so kalibriert werden, dass sie sich bei einem Druck im Zylinder öffnen, der nicht mehr als 0,3 MPa über dem Auslassdruck liegt.

Wenn Anzeichen von Nasslauf auftreten, schließen Sie das Saugventil und das Ventil für die Zufuhr von flüssigem Kältemittel zum Verdampfungssystem.

Wenn gleichzeitig das Klopfen im Kompressor nicht aufhört, wird es sofort gestoppt. Das Starten eines mit Kältemittel gefüllten Kompressors mit geschlossenen Saug- und Auslassventilen und einem geöffneten Bypassventil ist nicht zulässig. Die Kühlwasserzufuhr wird in den mit Kältemittel gefüllten Hemdraum des Kompressors fortgesetzt oder Wasser wird daraus durch Ablassstopfen abgelassen, wodurch die Zufuhr unterbrochen wird, die Wasserzufuhr unterbrochen wird. Das Öffnen der Ausrüstung der Kälteanlage und Schweißarbeiten ist erst erlaubt, nachdem der Druck darin auf Atmosphärendruck reduziert wurde, bei diesem Druck wird die Ausrüstung frühestens nach 20 Minuten geöffnet. Die Arbeiten zum Öffnen der Ausrüstung werden mit einer Gasmaske und Gummihandschuhen durchgeführt. Es ist nicht erlaubt, Apparate und Rohrleitungen bei einer Wandtemperatur unter (-33) - (35) ° C zu öffnen. Beim Eindringen von Ammoniak in die Kältetechnik MO werden folgende Maßnahmen ergriffen: Sofort Gasmaske aufsetzen; Schalten Sie die Elektromotoren von Kompressoren und Mechanismen aus und schalten Sie die Notbelüftung ein. Menschen evakuieren; ggf. Bewässerungsgeräte einschalten; versiegeln Sie die gekühlte MO; den Chefmechaniker benachrichtigen, auf seine Anweisung das Servicepersonal umgebungsluftunabhängiges Atemschutzgerät anlegen, gasdichtes Personal umgebungsluftunabhängiges Atemschutzgerät anlegen, gasdichte Anzüge anlegen und Maßnahmen zur Unfallbeseitigung treffen. Die Notfreisetzung von Ammoniak über Bord erfolgt nur auf Anweisung des Leitenden Ingenieurs. Mit Abwesenheit Schutzausrüstung Es wird empfohlen, durch ein reichlich mit Wasser angefeuchtetes Tuch zu atmen. Wenn Sie sich in Innenräumen vor einer Kältemittelvergiftung verstecken, denken Sie daran, dass Ammoniak leichter als Luft ist und sich im oberen Teil des Raums konzentriert. Für die Inspektion interne Teile Verwenden Sie tragbare Lampen (in Ammoniakanlagen mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V) oder wiederaufladbare Lampen. Es ist verboten, den Arbeitsbereich mit offenem Feuer zu beleuchten. Der Austausch der Stopfbuchspackung von Absperrventilen, die keine Vorrichtung zum Trennen der Stopfbuchse haben, erfolgt durch Entfernen des Kältemittels aus dem Anlagenteil, an dem das Absperrventil angeschlossen ist. Beim Prüfen der Kälteanlage auf Dichte darf dem System kein Ammoniak zugesetzt werden. Es ist verboten, die Leckstellen im Kältemittelsystem zu bestimmen, indem das Gesicht näher an die Stellen möglicher Lücken gebracht wird, da der Kältemittelstrahl die Augen schädigen kann. Um die Hände bei der Arbeit mit Sole vor Korrosion zu schützen, ziehen Sie geölte Fäustlinge aus Leder oder Segeltuch sowie eine Segeltuchschürze an. Arbeiten im Zusammenhang mit dem Befüllen des Systems mit Kältemittel, seiner Freigabe, dem Entfernen des Schneemantels, Schweißarbeiten und / Notarbeiten werden in Anwesenheit eines Kältemechanikers durchgeführt. Im Kühlschrank MO sollten sich Gasmasken mit Ersatzfilterpatronen befinden, deren Anzahl der Anzahl des Servicepersonals entsprechen sollte. Draußen, am Eingang zum gekühlten MOD, gibt es mindestens zwei Ersatz-Gasmasken, zusammen mit einem Paar Gummihandschuhen und -stiefeln sowie zwei Atemschutzgeräten und zwei gasdichten Anzügen. Anti-Gas-Overalls und -Ausrüstung werden mindestens alle 6 Monate auf Gasdichtigkeit überprüft. Im Falle einer Ammoniakvergiftung werden die folgenden vormedizinischen Maßnahmen ergriffen: das Opfer an die frische Luft bringen; wenn die Atmung aufhört, wird eine künstliche Beatmung durchgeführt, sie werden wärmer abgedeckt, ein Arzt wird gerufen; die Dämpfe einer 1-2% igen Essigsäurelösung einatmen sowie Orangensaft oder eine schwache Zitronensäurelösung oder eine 3% ige Milchsäurelösung trinken; wenn der Körper geschwächt ist, wird starker Tee oder Kaffee gegeben. Wenn flüssiges Ammoniak auf die Haut gelangt, wird es mit Wasser oder Essig abgewaschen (Augen sollten nicht mit Essig gewaschen werden). Wenn Ammoniak in die Augen gelangt, werden sie bei Raumtemperatur mit einem Wasserstrahl gewaschen und dann werden einige Tropfen einer 2-4% igen Borsäurelösung in sie eingeträufelt. Der erfrorene Bereich wird sanft mit einem sterilen Wattebausch oder Gaze gerieben, bis Empfindlichkeit und Rötung der Haut auftreten. Wenn große Flächen betroffen sind, sollten Erfrierungen nicht gerieben werden. Der betroffene Bereich wird mit einem antiseptischen Verband bedeckt und das Opfer wird zum Arzt geschickt.

BERECHNETER TEIL

Datenauswahl für das thermische Design des Kühlers

Kältemittel: Freon 12

Außentemperatur: 21°C

Meerwassertemperatur: 16°С

Volumen der gekühlten Laderäume: 485 m³

Kältemittelmasse: 270 kg.

t?=-15, Überhitzung -25?C; tk=30°C;

t-Spur \u003d 10 * (t? + Spur) \u003d -15 + 25 \u003d 10? C \u003d Fernseher;

	Optionen

Aufbau von Betriebszyklen einer Kompressor-Kältemaschine in thermischen Diagrammen und Berechnung des Kreislaufs

Nachdem Sie die Parameter der Hauptpunkte des Zyklus bestimmt haben, fahren Sie mit seiner Berechnung fort:

1) Bestimmen Sie die Kühlleistung von 1 kg. Kältemittel oder spezifische Massenkälteleistung:

q?=i1- i5´=545-435=110 (kJ/kg);

wobei i1 die Enthalpie des dem Verdampfer entnommenen Dampfes ist;

i5´ - Enthalpie des in den Verdampfer eintretenden Dampfes;

2) Verdichterbetrieb im thermisch-adiabatischen Verdichtungsprozess

Lag=i2-i1´=590-560=30 (kJ/kg);

Wobei i2 ;i1´ die Enthalpie des Dampfes ist, der den Kompressor verlässt und in den Kompressor eintritt;

3) Die im Kondensator abgeführte Wärmemenge von 1 kg. Kältemittel.

gk=i2-i4=590-440=50 (kJ/kg);

Wobei i2 ;i4 die Enthalpie des überhitzten Dampfes ist, der in den Kondensator eintritt, und der gesättigten Flüssigkeit, die den Kondensator verlässt.

4) Die Wärmemenge, die bei der Unterkühlung entfernt wird

gn = i4-i5=440-435=5 (kJ/kg);

Wobei i4 ;i5 die Enthalpie von flüssigem XA vor und nach Unterkühlung ist.

In einem Zyklus mit einem regenerativen Wärmetauscher wird die Wärme gleich i4-i5 verwendet, um den Dampf im Prozess der Überhitzung 1-1´ (Wärme i1´ - i1) zu überhitzen, d.h. gper=gp

5) Kühlkoeffizient.

E = q?/Verzögerung = 110/45 = 2,44;

6) Der Grad der thermodynamischen Perfektion.

sc=E/ek=2,44/5,16=0,47;

Wobei ek=258/50=5 der Kältemittelkoeffizient des umgekehrten Carnot-Zyklus ist, der im gleichen Bereich wie in berechnet wurde dieser Fall Dampfkompressionszyklus

Thermische Berechnung einer einstufigen Kältemaschine

1) Bestimmen Sie die vom Kompressor angesaugte Dampfmasse:

G=Q?/q?=13,95/110=0,13 (kg/s);

2) Die tatsächlich vom Kompressor angesaugte Dampfmenge:

V=G*V´1=0,13*0,11=0,014 (m/s);

3) Das vom Kolben beschriebene Volumen:

Vk = V/l = 0,014/0,64 = 0,022 (m/s);

Wo sie gemäß dem Zeitplan gefunden werden (Abb. 12, S. 38, Kondrashova N.G. 1979),

Bei Рк/Р?=8,5/1,5=5,67; l=0,64 Adiabate Verdichterleistung:

Nag= G(i2-i1´)=0,13*(590-560)=3,9 (kW);

4) Anzeigeleistung:

Ni=N/çi=3,9/0,72=5,42 (kW);

Wobei zi gemäß dem Diagramm bestimmt wird (Abb. 13, S. 41, Kondrashova N.G. 1979), für Nassläufer-Verdichter zi = 0,72;

5) Reibungsleistung:

Ntr \u003d Vk * Pitr \u003d 0,022 * 0,04 \u003d 0,0008 (kW);

Wo Pitr \u003d 0,04 MPa - für Freon-Kompressoren;

6) Wirkleistung:

Ne = Ni + Ntr = 5,42-0,35 = 5,77 (kW);

7) Stromel. Motor:

Ne \u003d Ne / (zn * ze) \u003d 5,77 / (0,97 * 0,8) \u003d 7,44 (kW);

Wobei zn - Übertragungseffizienz, gleich (0,96 x 0,99); zn=0,97;

Wobei ze die Leistungsübertragungseffizienz gleich (0,8h0,9) ist; ze=0,8;

8) Tatsächliche effektive Leistungszahl:

Ihr \u003d Q? / Ne \u003d 13,95 / 5,77 \u003d 2,42;

10) Tatsächliche elektrische Leistungszahl:

Ee \u003d Q? / Ne \u003d 13,95 / 7,44 \u003d 1,86;

11) Abgeführte Wärme im Kondensator:

Qk \u003d G * (i-i) \u003d 0,13 * (590-440) \u003d 19,5 (kW);

12) Wärme wird im Wärmetauscher der Flüssigkeit im Prozess 4-5 entzogen und dem Dampf im Prozess 1-1´ zugeführt

G*(i1´-i1)=Qper

0,13*(440-435)=0,65(kW);

0,13*(560-545)=1,95(kW);

Thermische Berechnung des Kühlraums

Außentemperatur: 21 °C

Meerwassertemperatur: 16 ºC

Volumen der gekühlten Laderäume: 265 m

Gewicht XA: 270 kg

Der Gesamtwärmegewinn besteht aus einer Reihe von Komponenten, deren Vorhandensein von der Art und dem Zweck des Behälters abhängt.

1) Wärmegewinn durch die isolierten Gehäuse des Schiffes

Q1=1,2?k*F*(tn-t),

wobei k der Wärmedurchgangskoeffizient des Zauns ist, k=0,47 (m²/k)

F - Zaunfläche, m²

tn - Außentemperatur, ?C

t - Lufttemperatur des Kühlraums

Q1=1,2*0,47*603,8*(21-(-16))=12600 (W)=12,6 (kW)

F=2*78,9+150,6*2+75,4*2=603,8 m²

2) Stündlicher Kälteverbrauch für die Wärmebehandlung des Produkts

Q2=M(tn-tk)/f=6000*(10000-0)/86400=694,4(W)=0,69(kW);

wobei M die Masse der zu kühlenden Ladung ist, M=6000 kg

tn; tk - Enthalpie des Produkts zu Beginn und am Ende der Wärmebehandlung

f - Dauer der Wärmebehandlung;

3) Wärmegewinn aus der Außenluft beim Lüften des Kühlraums

Tabelle „Auswahl Ariada Normalkühlgeräte für Kühlkammern unterschiedlicher Volumina“

Tabelle "Auswahl von Ariada-Tiefkühlgeräten für Kammern unterschiedlicher Volumina"

Darin sind in vertikalen Blöcken die Temperaturbedingungen für die Lagerung von Produkten und in horizontalen Blöcken die Marke des Kühlaggregats und die Umgebungstemperatur angegeben. Am Schnittpunkt der ausgewählten Bedingungen wird das maximal zulässige Volumen der Kühlkammer mit einer Wandstärke von 80 mm angegeben.
Zum Beispiel haben wir eine Kühlkammer Ariada KHN-14.9 und ein Volumen von 14,9 m3.
Wir müssen Lebensmittel bei -18°C lagern.
Umgebungstemperatur + 30 °С.
Gemäß der zweiten Tabelle benötigen wir entweder ein ALS 220 Monoblock- oder ein KLS 220 Split-System mit einem unter den gegebenen Bedingungen maximal zulässigen Kammervolumen von 18 m3.

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BILDUNGSMINISTERIUM DER REPUBLIK BELARUS

BILDUNGSEINRICHTUNG

GOMEL STATE TECHNICAL UNIVERSITY BENANNT NACH P.O. TROCKEN

Fakultät Energie

Abteilung "Industrielle Wärmeenergietechnik und Ökologie"

KURSPROJEKT

zum Kurs: „Industrielle Wärme- und Stoffübertragungs- und Kälteanlagen“

zum Thema: „Berechnung einer Kältemaschine "

Interpret: Schüler gr. TE-51

Lyubich A.V.

Betreuer: Lehrer Ovsyannik A.V.

Homel 2015

Inhalt

Einführung
Flüssigkeitsabscheider
Ölabscheider
Line-Empfänger
Entwässerungsempfänger
6. Berechnung der Wärmedämmung
Abschluss
Referenzliste

Einführung

Aufgabe Kursprojekt- Erwerb von Fähigkeiten in der Projektierung einer der wärmetechnischen Industrieanlagen,

In diesem Kursprojekt wird ein Kälteaggregat berechnet. Das Ergebnis der Berechnung ist die Auswahl der Installation und der Hauptausrüstung, die Auswahl der Hilfsausrüstung, die Auswahl der Konstruktionsmaterialien und die Lösung von Umweltproblemen.

Kühleinheiten sind eine Reihe von Maschinen und Geräten, die dazu bestimmt sind, Temperaturen in Kühlobjekten unter der Umgebungstemperatur zu erreichen und aufrechtzuerhalten. Die Kälteanlage besteht aus einer Kältemaschine, einer Kondensationswärmeabfuhr und einer Wärmeabfuhr von Kälteverbrauchern.

In Kühlaggregaten, die in verschiedenen Branchen eingesetzt werden, am weitesten verbreitet erhaltene Dampfkompressionskältemaschinen, ist es ratsam, Absorptionskältemaschinen zu verwenden, wenn sekundäre Energieressourcen in Form von Rauchgasen, Verbrennungsprodukten, Produkten der technologischen Produktion, Abdampf mit niedrigen Parametern vorhanden sind.

InitialDaten.

1. Stadt - Nowgorod

2. Kühlleistung der Anlage unter Berücksichtigung der Verluste: Q o \u003d 820 kW

3. Die Temperatur des Austritts des Kühlmittels aus dem Verdampfer: t x2 = - 21 o C

4 Arbeitskörper(Kältemittel) - Ammoniak (R717).

5. Art des Kälteversorgungssystems - zentralisiert mit einem Zwischenkühlmittel.

6. Das Wasserversorgungssystem ist umgekehrt.

1. Berechnung des Kreislaufs einer Brüdenverdichtungsanlage

Die berechnete Außentemperatur für die Stadt Samara wird durch die durchschnittliche Monatstemperatur des heißesten Monats unter Berücksichtigung des Einflusses der maximalen Temperaturen in der Umgebung bestimmt:

(1)

Die berechnete relative Luftfeuchtigkeit der Außenluft wird bestimmt durch H- D

Diagramm für die berechnete Temperatur und den Feuchtigkeitsgehalt der Luft, ermittelt aus den monatlichen Durchschnittswerten der Luftparameter für den heißesten Monat - und .

Die Temperatur des in den Kondensator eintretenden Wassers wird in Abhängigkeit von der Außentemperatur bestimmt: für Umlaufwasserversorgungssysteme

(2)

wo ist die Außenlufttemperatur nach einer Feuchtkugel (bestimmt durch H- D Diagramm für Auslegungstemperatur und Auslegungsrelative Feuchte der Außenluft)

Wasseraustrittstemperatur des Kondensators:

Kälteanlagen-Recycling-Wasserversorgung

wo - Wassererwärmung im Kondensator (o C), für ein horizontales Rohrbündel - dass 4h5. Wir akzeptieren.

Kältemitteldampftaupunkt:

Kältemittel-Siedepunkt:

wo ist die minimale Temperaturdifferenz in Ammoniakverdampfern. Akzeptieren

Kühlmittelaustrittstemperatur aus dem Verdampfer (Anfangsdaten).

Die Unterkühlungstemperatur des flüssigen Kältemittels vor dem Regelventil muss 3 Stunden 5 o C höher sein als die Temperatur des in den Kondensator eintretenden Wassers:

Um zu verhindern, dass flüssiges Kältemittel in die Kompressorzylinder gelangt, muss eine Überhitzung der Dämpfe beim Ansaugen in den Kompressor um 5 h 15 o C gewährleistet sein.

Diese Überhitzung entsteht im Verdampfer und in den Saugleitungen durch externe Wärmezufuhr:

Wir bauen einen Zyklus einer einstufigen Dampfkompressionsmaschine in h-lgp und s-t-Diagramme. [Cm. Anhang 1.2.]

Die Parameter der Punkte sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Tabelle 1.

					Zustand
					Trockener Sattdampf
					überhitzter Dampf
					überhitzter Dampf
					Trockener Sattdampf
					gesättigte Flüssigkeit
					unterkühlte Flüssigkeit
					Flüssigkeit + Dampf

2. Berechnung und Auswahl der Hauptausstattung der Kältemaschine

Um die Hauptausrüstung der Kältemaschine zu berechnen und auszuwählen, bestimmen wir entsprechend der Kälteleistung der Anlage und den Parameterpunkten des Kreislaufs die Art und Anzahl der Kompressoren und die Wärmeleistung des Geräts (Verdampfer und Kondensator).

Basierend auf der thermischen Berechnung der Geräte wählen wir die Art und Anzahl der Verdampfer und Kondensatoren aus.

Kompressor.

Spezifische Massenkühlleistung:

(8)

Spezifische Kompressionsarbeit im Kompressor:

(9)

Massenstrom des Kältemittels zur Sicherstellung einer gegebenen Kühlleistung:

(10)

wobei Q o =820 kW - Kühlleistung der Anlage.

Der tatsächliche Volumenstrom der in den Kompressor eintretenden Dämpfe pro Zeiteinheit:

(11)

wo ist das spezifische Saugdampfvolumen (Punkt 1)

Volumen beschrieben durch Kolben pro Zeiteinheit:

(12)

wo ist die aus dem Zeitplan ermittelte Kompressoreinspeiserate,

Entsprechend dem durch die Kolben beschriebenen Volumen wählen wir einen P220-Kompressor mit einem durch die Kolben beschriebenen Volumen: bei einer Drehzahl von 25 1/s und einer Leistungsaufnahme von 79 kW.

Anzahl Kompressoren:

(13)

wo ist der theoretische Volumenstrom eines Kompressors, der eine Passcharakteristik ist.

Für einen Betrieb mit kontinuierlichem Betrieb sehen wir die Installation eines Standby-Kompressors des gleichen Typs vor.

Tatsächlicher Volumenstrom der Kompressoren:

(14)

Gültig Massenstrom Kältemittel, das in der Anlage mit 6 installierten Kompressoren zirkuliert:

(15)

Theoretische (adiabatische) Kompressionsleistung von Kältemitteldämpfen in Kompressoren:

(16)

Die angezeigte Leistungsaufnahme der Kompressoren:

(17)

wo - Indikatoreffizienz, bestimmt nach dem Zeitplan

Effektive Leistung (an der Verdichterwelle):

(18)

- mechanischer Wirkungsgrad unter Berücksichtigung von Reibungsverlusten.

Für Kreuzkopfkompressoren

Stromverbrauch aus dem Netz:

(19)

wo ist die übertragungseffizienz.

- Wirkungsgrad des Elektromotors.

Verdampfer.

Tatsächliche Heizleistung des Verdampfers

(Tatsächliche Kühlleistung des Kompressors)

(20)

Durchschnittliche Temperaturdifferenz im Verdampfer:

(21)

wo ist die kühlmitteltemperatur am einlass

Verdampfer.

Bei horizontalen Ammoniak-Rohrbündelverdampfern die Temperaturänderung des Kältemittels. Wir akzeptieren.

Gemäß dem Gefrierpunkt der CaCl 2 -Sole bestimmen wir die Konzentration der Lösung aus den Referenzdaten und gemäß der Konzentration und Durchschnittstemperatur des Kühlmittels die physikalischen Eigenschaften der wässrigen CaCl 2 -Lösung:

Dichte:

Wärmekapazität:

Volumenausdehnungskoeffizient:

Wärmeleitfähigkeit:

Viskosität kinematisch:

Der Wert des Wärmeübergangskoeffizienten wird ungefähr gewählt:

. Wir akzeptieren.

Wärmestromdichte:

(22)

Wenn sich das Kühlmittel mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1,5 m/s bewegt, sollte die Wärmestromdichte 2330–2900 W/m 2 betragen.

Wärmetauscherfläche des Verdampfers:

(23)

Je nach Bereich wählen wir den Verdampfer 160ITG-2St. mit je einer Wärmetauscherfläche.

Gesamtfläche:

(24)

Wir prüfen die tatsächliche Heizleistung des Verdampfers:

(25)

Wo

Massenstrom des umlaufenden Kühlmittels (Sole):

(26)

wo ist die wärmekapazität des kühlmittels.

Kondensator.

Die tatsächliche Wärmeleistung des Kondensators:

(27)

Die durchschnittliche Temperaturdifferenz wird bestimmt durch:

(28)

In horizontalen Rohrbündelkondensatoren beträgt sie 5h8 o C.

Wärmestromdichte:

(29)

Für liegende Rohrbündelkondensatoren: für Kühlwasserströmungsgeschwindigkeiten bis 1,5 m/s. . Wärmetauscherfläche Kondensator:

(30)

Wir wählen den Kondensator KTG-110 - 2 Stk. mit jeweils einer Wärmetauscherfläche.

(31)

Wir prüfen die tatsächliche Wärmeleistung:

(32)

Wo

3. Berechnung und Auswahl von Zusatzgeräten

Flüssigkeitsabscheider

Die Anzahl der Flüssigkeitsabscheider im Kältekreislauf ist gleich der Anzahl der Verdampfer. Die Auswahl des Flüssigkeitsabscheiders erfolgt nach dem Durchmesser der Dampfdüse des Verdampfers und wird dann durch die Dampfgeschwindigkeit im Flüssigkeitsabscheider kontrolliert, die 0,5 m/s nicht überschreiten sollte.

(33)

wo ist echt Bulk-Feed Kompressor saugt Dampf aus einem Flüssigkeitsabscheider an.

- der tatsächliche Massenstrom des in der Anlage zirkulierenden Kältemittels.

- spezifische Saugdampfmenge (Punkt 1)

- Innendurchmesser Flüssigkeitsabscheidergehäuse.

Beim Verdampfer 160ITG der Durchmesser des Abzweigrohrs.

Wir verbauen Flüssigkeitsabscheider Typ 125OJ mit -2 Stck.

Ölabscheider

Entsprechend dem Durchmesser des Druckrohrs des P-220-Kompressors (Durchmesser des Druckrohrs) wählen wir den Ölabscheidertyp 100OMO-Zyklon

Gehäusedurchmesser. - der Durchmesser des ausgewählten Gefäßes.

Wir überprüfen die Dampfgeschwindigkeit im Behälter, die 1 m / s nicht überschreiten sollte

(34)

wo ist der Massenstrom des Kältemittels durch den Ölabscheider (Kompressor). - spezifische Saugdampfmenge (Punkt 2)

Sumpf.

Die Auswahl erfolgt nach der Leistung der Kältemaschine. Für mittlere Installationen wählen wir eine Ölwanne Typ 300CM.

Line-Empfänger

Die Gesamtkapazität des linearen Sammlers für Systeme mit einem Zwischenkältemittel darf nicht geringer sein als die Kapazität der Verdampfer für Ammoniak, wenn die Sammler mit flüssigem Kältemittel zu höchstens 80 % ihrer Kapazität gefüllt sind, wobei 50 % der zu berücksichtigen sind Arbeitsfüllung des Empfängers.

(35)

wo ist das Volumen des Ringraums des Verdampfers. , - Gesamtkapazität von 160 Verdampfern des Typs ITG im Ringraum.

Durch die Auswahl linearer Empfänger wie 5РВ-2St. DChS = 1200 x 12 mm.

Entwässerungsempfänger

Die Kapazität des Abflussbehälters wird auf der Grundlage der Möglichkeit bestimmt, flüssiges Kältemittel aus dem größten Gerät (Verdampfer) aufzunehmen, wobei die maximale Füllung von nicht mehr als 40 % für vertikale Behälter und 60 % für horizontale Behälter berücksichtigt wird.

(36)

wo - für horizontale Empfänger.

- das Volumen des Verdampfers 160ITG im Ringraum.

Wir wählen einen Entwässerungsbehälter vom Typ 2.5RD: DChS \u003d 800x8 mm.

4. Berechnung des zirkulierenden Wasserversorgungssystems

Die Berechnung des Kumfasst die Auswahl von Lüfterkühltürmen, die Auswahl von Umwälzpumpen und die Ermittlung des Energieverbrauchs für den Betrieb des Systems.

Ausgangsdaten für die Berechnung sind:

Wärmeleistung des Kühlturms

Außentemperatur und Luftfeuchtigkeit

(37)

Wo

Wärmebilanzgleichung für Kühlturm:

(38)

Wo

- Massenstrom des gekühlten Wassers, kg/s

- Wärmekapazität von Wasser

- volumetrischer Luftstrom durch den Kühlturm, m 3 / s

- Luftdichte, kg / m 3

- Luftenthalpie am Einlass und Auslass des Kühlturms, kJ/kg

- die Temperatur des Wasseraustritts aus dem Kühlturm (gleich der Temperatur des Wassereintritts zum Kompressor).

- Temperatur des Wassereintritts in den Kühlturm (gleich der Temperatur des Wasseraustritts aus dem Kompressor).

Die Wärmeleistung des Kühlturms wird bestimmt durch:

(39)

wo ist die tatsächliche Wärmeleistung der Kondensatoren. [Klausel 2.14]

- Wärmeleistung, die beim Kühlen von Kompressoren durch Wasser entfernt wird.

(40)

wo ist der Massendurchfluss von Wasser durch den Kompressor Typ P-220. Anzahl der Kompressoren - 7. - Wasseraustrittstemperatur aus dem Kompressor. - die Temperatur des Wassereinlasses zum Kompressor.

Aus der Wärmebilanzgleichung bestimmen wir den Massenstrom des gekühlten Wassers durch den Kühlturm:

(41)

Massenstrom des gekühlten Wassers durch den Kondensator:

(42)

Der Kühlturm wird entsprechend der benötigten Fläche ausgewählt Querschnitt:

(43)

wo ist die Wärmestromdichte (spezifische Wärmelast) des Kühlturms, bestimmt durch

Akzeptieren

Entsprechend der Querschnittsfläche des Kühlturms wählen wir einen Kühlturm vom Typ GPV-320 - mit einer Querschnittsfläche in Höhe

(44)

Technische Eigenschaften des Kühlturms:

Wärmeleistung bei: 372,2 kW

Querschnittsfläche des Kühlturms: 6,5 m2

Kühlwasserfluss: 17,76 kg/s

Luftverbrauch: 16,90 m3/s

Tankinhalt: 1,5 m3

Lüftermotorleistung: 6,4 kW

Rotationsfrequenz: 12 s -1

Kühlturmabmessungen

im Plan: 2212H3540 (mm)

Höhe: 2485 mm

Gewicht: 2006 kg

5. Auswahl von Pumpen für zirkulierende Wasserversorgungssysteme und Kühlmittelkreisläufe

Die Auswahl der Pumpen erfolgt nach dem Volumenstrom der im Kreislauf zirkulierenden Flüssigkeit.

(45)

wo ist die gesamte Wärmeleistung von Wärmetauschern (Verdampfer oder Kondensatoren), kW, ist die Wärmekapazität der Flüssigkeit, kJ / (kg o C), ist die Dichte der Flüssigkeit, kg / m 3, ist die Temperaturänderung der Flüssigkeit im Verdampfer oder Kondensator.

Volumenstrom zirkulierendes Wasser beim Kühlen von Kondensatoren:

(46)

wo ist die tatsächliche Wärmeleistung der Kondensatoren; - Wärmekapazität von Wasser; - Dichte des Wassers; - Änderung der Wassertemperatur im Kondensator.

Da wir laut Berechnung 4 Kühltürme installiert haben, installieren wir 4 Arbeitspumpen und eine Reservepumpe gleicher Leistung.

Volumenstrom Wasser einer Pumpe:

(47)

Wir wählen den Pumpentyp - 4K-18a - 4 Stk. (+1 Reserve)

Technische Spezifikationen:

Volumetrische Produktivität: 19,4 l / s (0,0194 m 3 / s)

Von der Pumpe entwickelte Gesamtförderhöhe: 18 m. Kunst. (176,58 kPa)

Pumpenwirkungsgrad: 0,7

Motorleistung: 5,5 kW

Drehzahl: 2900 U/min

(48)

(49)

wo - Antriebseffizienz;

- Motoreffizienz;

Volumenstrom des umlaufenden Kühlmittels (Sole) in den Verdampfern:

(50)

wo ist die Wärmekapazität des Kühlmittels;

- Kühlmitteldichte;

- Kühlmittelaustrittstemperatur aus dem Verdampfer;

(siehe Punkt 2.15) - die tatsächliche Wärmeleistung des Verdampfers.

Durch die Wahl einer Pumpe vom Typ 6K-8a - 2 Stck. (+1 Reserve)

Technische Spezifikationen:

Volumetrische Produktivität: 38,9 l / s (0,0389 m 3 / s)

Von der Pumpe entwickelte Gesamtförderhöhe: 28,5 m. Kunst. (279,6 kPa)

Pumpenwirkungsgrad: 0,75

Motorleistung: 22 kW

Drehzahl: 1450 U/min

Die Leistung an der Pumpenwelle bei einem Druck, der dem Widerstand des Kreislaufs entspricht, beträgt:

(51)

Leistungsaufnahme des Pumpenmotors:

(52)

wo - Antriebseffizienz;

- Motoreffizienz.

6. Berechnung der Wärmedämmung

Um den Wärmeeintrag aus der Umgebung zu reduzieren und die Effizienz des Kühlaggregats zu erhöhen, werden Geräte und Rohrleitungen, die bei Temperaturen unterhalb der Umgebungstemperatur betrieben werden, mit einer Wärmedämmung versehen. Bei der betrachteten Kühleinheit unterliegt die Wärmedämmung.

1) Verdampfer;

2) Flüssigkeitsabscheider;

3) Entwässerungsbehälter;

4) Saugleitungen, Armaturen und Kühlmittelkreislauf.

Die Berechnung erfolgt für Flächen im Außenbereich bei und für Flächen im Innenbereich bei

Berechnung der Wärmedämmung des Verdampfers

Wenn sich der Verdampfer im Freien befindet.

(53)

Wo - Außendurchmesser Verdampferabdeckung. - das Verhältnis des Außendurchmessers der Isolierschicht zum Außendurchmesser des Verdampfers.

Wo

(54),

Wo

- Wärmeleitfähigkeit der wärmeisolierenden Schicht des Materials - Glasfasermatten auf einem synthetischen Bindemittel GOST 10499-78 Marke MS-35.

( 55)

wo ist der Wärmeübergangswiderstand von zylindrischen Objekten mit Durchmessern kleiner als 2 Meter, wo ist die Temperatur des Kältemittels im Verdampfer. - durchschnittliche jährliche Umgebungstemperatur für die Stadt Nowgorod. ist die Wärmestromdichte. - Koeffizient gleich 1, wenn die Lage der isolierten Objekte sowohl im Freien als auch in Innenräumen.

Wenn der Verdampfer im Innenbereich aufgestellt wird:

Wärmeübergangswiderstand:

( 56)

wo ist die Temperatur des Kältemittels im Verdampfer;

- Umgebungslufttemperatur im Raum

Dicke der Wärmedämmschicht:

(57), wo

(58),

- Wärmeübergangskoeffizient von der Außenfläche der Isolierung.

Um ein Kondensieren von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf der Deckschicht der Wärmedämmung des Verdampfers zu verhindern, prüfen wir die Dicke der Dämmschicht für die im Raum befindliche Oberfläche.

(59)

wo (60),

wo ist die Wärmeleitfähigkeit der wärmeisolierenden Schicht des Materials - Glasfasermatten auf einem synthetischen Bindemittel GOST 10499-78 Marke MS-35. - Wärmeübergangskoeffizient von der Außenfläche der Isolierung. - Lufttemperatur im Raum; - Temperatur des Kältemittels im Verdampfer. - Oberflächentemperatur des isolierenden Objekts.

Temperaturdifferenz bei relativer Luftfeuchtigkeit

Als Ergebnis der Berechnungen akzeptieren wir den größten Wert der Dicke der Isolierschicht, nämlich:

Berechnung der Wärmedämmung des Flüssigkeitsabscheiders

Wenn sich der Flüssigkeitsabscheider im Freien befindet:

Wärmeübergangswiderstand:

( 61)

wo ist die Temperatur des Kältemittels, das den Verdampfer zum Kühlmittel verlässt;

- durchschnittliche jährliche Umgebungslufttemperatur

- Wärmestromdichte

(62)

wo ist der Außendurchmesser des Kühlmittelgehäuses.

(63),

wo ist der Wärmedurchgangskoeffizient von der Außenfläche der Isolierung.

Wenn sich das Kühlmittel im Raum befindet:

Wärmeübergangswiderstand:

( 64)

wo ist die Temperatur des Kühlmittels im Kühlmittel;

- Zimmertemperatur

ist die Wärmestromdichte.

Dicke der wärmeisolierenden Schicht des Kühlmittels:

(65)

Wo

(66),

wo ist die Wärmeleitfähigkeit der wärmeisolierenden Schicht des Materials - Glasfasermatten auf einem synthetischen Bindemittel GOST 10499-78 Marke MS-35. - Wärmeübergangskoeffizient von der Außenfläche der Isolierung.

Um ein Kondensieren von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf der Deckschicht der Wärmedämmung des Kühlmittels zu verhindern, prüfen wir die Dicke der Isolierschicht für die im Raum befindliche Oberfläche des Kühlmittels nach den Formeln:

(67)

wo (68),

- Wärmedurchgangskoeffizient bei der Berechnung der Dämmung zur Verhinderung der Kondensation von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft.

Als Ergebnis der Berechnungen akzeptieren wir den größten Wert der Isolationsdicke der wärmeisolierenden Schicht des Flüssigkeitsabscheiders.

Berechnung der Wärmedämmung des Entwässerungssammlers

Wenn sich der Empfänger im Freien befindet.

Wärmeübergangswiderstand:

( 69)

wo ist die Temperatur des flüssigen Kältemittels im Sammler;

- durchschnittliche Jahrestemperatur von OS in Nowgorod.

- Wärmestromdichte im Freien

.

Dicke der wärmeisolierenden Schicht des Kühlmittels:

(70)

Wo ist der Außendurchmesser des Empfängers.

(71),

wo ist die Wärmeleitfähigkeit des wärmeisolierenden Materials - Glasfasermatten auf einem synthetischen Bindemittel GOST 10499-78 Marke MS-35. - Wärmeübergangskoeffizient von der Außenfläche der Isolierung im Freien.

Wenn der Empfänger im Innenbereich aufgestellt wird:

Wärmeübergangswiderstand:

( 72)

wo ist die Temperatur des flüssigen Kältemittels im Sammler; - Innentemperatur. ist die Wärmestromdichte im Raum.

Dicke der wärmeisolierenden Schicht des Kühlmittels:

(73) wo

(74)

wo ist der Wärmedurchgangskoeffizient von der Außenfläche der Dämmung im Raum. . Um ein Kondensieren von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf der Deckschicht der Wärmedämmung des Receivers zu verhindern, prüfen wir die Dicke der Dämmschicht für die im Raum befindliche Oberfläche des Receivers nach den Formeln:

(75)

wo (76), B=0,6

wo ist der temperaturunterschied bei . - Wärmedurchgangskoeffizient bei der Berechnung der Dämmung zur Verhinderung der Kondensation von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft. Als Ergebnis der Berechnungen akzeptieren wir den größten Wert der Dämmstärke der wärmedämmenden Schicht des Empfängers.

Berechnung der Wärmedämmung von Saugleitungen, Armaturen des Kühlmittelkreislaufs

Bei Aufstellung im Freien: - Nennweite von Rohrleitungen.

Wärmeübergangswiderstand:

( 77)

- Temperatur des Kühlmitteleinlasses zum Verdampfer;

Dicke der Wärmedämmschicht:

(78) wo

(79),

Wo

Wir berechnen die Wärmedämmung von Rohrleitungen. durch die das Kältemittel den Verdampfer verlässt. Wärmeübergangswiderstand:

( 79)

wo ist die Norm der linearen Dichte des Wärmeflusses im Freien. .

- durchschnittliche Jahrestemperatur OS.

Dicke der Wärmedämmschicht:

(80) wo

(81),

wo ist der Wärmedurchgangskoeffizient von der Außenfläche der Isolierung im Freien.

Wir berechnen die Wärmedämmung von Rohrleitungen, durch die das Kältemittel in den Verdampfer eintritt.

Wärmeübergangswiderstand:

( 82)

wo ist die Norm der linearen Dichte des Wärmestroms, wenn er sich im Raum befindet. .

- Temperatur des Kühlmitteleinlasses zum Verdampfer;

- Innentemperatur.

Dicke der Wärmedämmschicht:

(83) wo

(84),

Wo

Wir berechnen die Wärmedämmung von Rohrleitungen. durch die das Kältemittel den Verdampfer verlässt.

Wärmeübergangswiderstand:

( 85)

- Temperatur des Kühlmittels am Ausgang des Verdampfers;

Dicke der Wärmedämmschicht:

(86) wo

(87),

wo ist der Wärmedurchgangskoeffizient von der Außenfläche der Dämmung im Raum.

Die Dicke der wärmeisolierenden Schicht der Rohrleitung am Einlass zum Verdampfer:

(88), wo

(89),

wo ist die Temperatur des Kühlmittels am Einlass zum Verdampfer;

- Wärmedurchgangskoeffizient zur Vermeidung von Kondensation.

(90)

wo (91),

wo ist die Temperatur des Kühlmittels am Auslass des Verdampfers;

Als Ergebnis von Berechnungen akzeptieren wir die größten Werte der Isolationsdicke der wärmeisolierenden Schicht von Rohrleitungen: - für die Rohrleitung, durch die das Kühlmittel in den Verdampfer eintritt; - für die Rohrleitung, durch die das Kältemittel den Verdampfer verlässt;

Bei Aufstellung im Freien:

- Nennweite der Saugleitung.

Wir berechnen die Wärmedämmung der Saugleitung, durch die das Kältemittel den Verdampfer verlässt.

Wärmeübergangswiderstand:

( 79)

wo ist die Norm der linearen Dichte des Wärmeflusses im Freien. .

- durchschnittliche Jahrestemperatur OS.

Dicke der Wärmedämmschicht:

(80) wo

(81)

Wenn sich die Rohrleitungen im Innenbereich befinden:

Wir berechnen die Wärmedämmung der Saugleitungen, durch die das Kältemittel den Verdampfer verlässt.

Wärmeübergangswiderstand:

( 85)

wo ist die Norm der linearen Dichte des Wärmestroms, wenn er sich im Raum befindet. .

- Temperatur des Kältemittels am Ausgang des Verdampfers;

- Lufttemperatur im Raum.

Dicke der Wärmedämmschicht:

(86) wo

(87),

wo ist der Wärmedurchgangskoeffizient von der Außenfläche der Dämmung im Raum.

Um die Kondensation von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf der Deckschicht der Wärmedämmung von Rohrleitungen mit einer Temperatur unter der Umgebungstemperatur zu verhindern, prüfen wir die Dicke der Dämmschicht für die Oberflächen der im Raum befindlichen Rohrleitungen:

Die Dicke der wärmeisolierenden Schicht der Rohrleitung am Ausgang des Verdampfers:

(90)

wo (91)

wo ist die Temperatur des Kältemittels am Ausgang des Verdampfers;

Als Ergebnis von Berechnungen akzeptieren wir die größten Werte der Isolationsdicke der wärmeisolierenden Schicht der Saugleitungen: - für die Saugleitung, durch die das Kältemittel den Verdampfer verlässt;

Abschluss

In diesem Kursprojekt wurde eine Dampfkompressionskälteanlage berechnet.

Berechnung erledigt Kühlkreislauf, Kühlgeräte sowie ausgewählte Haupt- und Zusatzgeräte des Kühlaggregats mit der erforderlichen Kapazität und anderen Parametern.

Referenzliste

1. Ovsyannik A.V. Praktischer Leitfaden zur Durchführung des Studiengangsprojekts zum Studiengang „Industrielle Wärme- und Stoffübertragungs- und Kälteanlagen“ für Studierende der Fachrichtung T.01.02.00 „Wärmeenergietechnik“. -GSTU, 2002.

2. Bauklimatologie und Geophysik. SNiP 2.01.01 - 82.

3. Industrielle Wärmeenergietechnik und Wärmetechnik: ein Handbuch. - Buch 4 / Unter dem General. bearbeitet von V.A. Grigorieva, V.M. Zorin. - M.: Energoatomizdat, 1991.

4. Roddatis K. F., Poltaretsky A. N. Handbuch der Kesselinstallationen mit geringer Produktivität. - M.: Energoatomizdat, 1989.

5. Sverdlov G.Z., Yavnel B.K. Lehrgang und Diplom Konstruktion von Kälte- und Klimaanlagen. - M.: Lebensmittelindustrie, 1978. - 264 p.

6. Wärmedämmung von Geräten und Rohrleitungen. SNiP 2.04.14 - 88.

7. Yavnel B.K. Lehrgang und Diplom Konstruktion von Kälte- und Klimaanlagen. - M.: Agropromisdat, 1989. - 223 p.

8. Vilner Ya.M., Kovalev Ya.T., Nekrasov B.B. Nachschlagewerk für Hydraulik, hydraulische Maschinen und hydraulische Antriebe. Ed. B.B. Nekrasov. Minsk, "Gymnasium", 1976.

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MINISTERIUM FÜR BILDUNG UND WISSENSCHAFT DER UKRAINE

STAATLICHE UNIVERSITÄT CHARKIW

ERNÄHRUNG UND HANDEL

Abteilung Kältetechnik

Abwicklung und grafische Arbeiten

zum Thema: „Berechnung des Kreisprozesses einer einstufigen Dampfkältemaschine,

Bestimmung von Kältemittelparametern.

Auswahl von Kompressor und Verflüssiger“

Abgeschlossen von: Student im 3. Jahr

GR. M-17 FOTS

Moschnin E. S.

Geprüft:

Petrenko E.V.

Charkiw 2010

1. Auftrag für RGR…………………………………………………………………3

2. Thermische Berechnung………………………………………………………………………4

3. Auswahl des Kompressors der Kältemaschine…………………………………………7

4. Auswahl des KM-Elektromotors……………………………………………………...8

5. Kondensatorauswahl……………………………………………………………9

6. Fazit …………………………………………………………………….……..10

7. Anhang (Schema i-lgp mit eingebautem Kreislauf einstufiger Dampfkühler)

1. Die Aufgabe der RGR

Kältetechnik (Verdichter und Verflüssiger) für eine Kältemaschine mit einer Leistung von Q 0 = 2 kW mit Kreislaufwasserversorgung auswählen und auswählen. Die Kühleinheit dient der Kammer der ersten Stufe des zweistufigen Gefrierens von Fleisch im Kühlschrank der Fleischverarbeitungsanlage in der Stadt Kamensk-Podolsk und hält die eingestellte Lufttemperatur t p \u003d - 12 ° C in der Kühlraum erfolgt über Kühlbatterien.

Abbildung 1. Eine einstufige Kältemaschine, die nach einem theoretischen Zyklus arbeitet: a - ein Schaltplan (B - Verdampfer; VR - Flüssigkeitsabscheider; RV - Regelventil (Drossel); PO - Unterkühler; KD - Kondensator; KM - Kompressor); b - Konstruktion eines Zyklus im S - T-Diagramm; c – Konstruktion eines Zyklus im lgp-i-Diagramm.

2. ThermischBerechnung

Die Betriebsweise der Kältemaschine ist durch Siedetemperaturen gekennzeichnet T Ö, Kondensation T Zu, Unterkühlung (flüssiges Kältemittel vor Expansionsventil) T Fahrbahn, Saugen (Dämpfe am Verdichtereintritt) T Sonne .

Bei der Bestimmung der Auslegungsparameter der Umgebungsluft berücksichtigen wir das Temperaturregime der Sommerperiode.

Geschätzte Luftparameter für die Stadt: Zaporozhye

T zp.- (Sommerlufttemperatur) T zp. = + 33 0 MIT;

φ zp.. - (relative Luftfeuchtigkeit - Sommer) φ zp. = 39 %.

Hinter i- im Diagramm (Anlage 2) für feuchte Luft steht der Anfangswert der Enthalpie, der der Lufttemperatur des Sommermonats und der relativen Luftfeuchte in diesem Monat also entspricht ich= 67kJ/kg.

Anschließend bestimmen wir die Temperatur mit einem Feuchtkugelthermometer. T sw = 22 0 MIT, (Schnittpunkt der Linie ich= 64 kJ/kg, der den Wärmeinhalt der Luft charakterisiert, mit einem Strich φ = 100 %).

Die Rücklaufwassertemperatur t w (Wasser, das dem Kondensator zugeführt wird) wird 3 ... 4 0 C höher als die Temperatur der Feuchtkugel genommen, daher akzeptiere ich:

T w = t sw + 3= 23 + 3 = 25 0 MIT.

Unter Verwendung der ausgehenden Daten, da der Kondensator Teil einer Kühleinheit ist, die den Kühlschrank zum Einfrieren von Fleisch dient und mit zirkulierendem Wasser arbeitet, wählen wir einen Verdunstungskondensator. Bei Kondensatoren dieser Art relativ kleiner Verbrauch zirkulierendes Wasser, daher ist keine Installation erforderlich spezielles Gerät für Wasserkühlung.

Ich bestimme die Betriebsart der Kältemaschine. Als Kältemittel verwende ich Ammoniak.

Ich akzeptiere den Siedepunkt t o in Abhängigkeit von der Raumtemperatur und der Art der Kühlung. Bei der Raumkühlung mit Hilfe von Kühlakkus wird der Siedepunkt des Kältemittels bestimmt T Ö = t P - (7...10) 0 MIT somit:

T Ö = t P - 10 = -12 - 10 = -22 0 MIT.

Damit der Kompressor nicht nass läuft, wird der Kältemitteldampf davor überhitzt. Bei Maschinen, die mit Ammoniak betrieben werden, ist die Betriebssicherheit bei Überhitzung des Dampfes gewährleistet 5...15 0 MIT.

Ich nehme die Temperatur des Kältemitteldampfes an 7 0 MITüber Siedepunkt:

T vs. = -22 + 7 = -15 0 MIT.

Die Kondensationstemperatur für den Verdunstungskondensator wird gemäß Anlage 3 bestimmt. Unter Berücksichtigung der Umgebungsluftbedingungen ( T zp. = +33 0 MIT, φ zp. = 0.39 ) und Wärmestromdichte q F , die für Verdunstungskondensatoren zu: Q F = 2000W/m 2 , ich akzeptiere die Kondensationstemperatur T k =+37 0 MIT.

Als Unterkühlungstemperatur des flüssigen Kältemittels wird angenommen 5 0 MITüber der Temperatur des zirkulierenden Wassers:

T Fahrbahn = 25 + 5=30 0 MIT.

Entsprechend den erhaltenen Temperaturen ( T Ö , T Zu , T Sonne , T Fahrbahn) konstruieren wir einen einstufigen Zyklus Dampfmaschine im Diagramm lgð - i ist die Nummerierung der Knotenpunkte entsprechend mit Abb. platziert. 2

Figur 2.Schematischer Aufbau eines Kreislaufs eines einstufigen Dampfkühlerslgr - ich

Die Ergebnisse der Bestimmung der Parameter des Kältemittels sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tisch 1

Kältemittelparameter inKnotenPunkte

Nummer Punkte	Optionen
Nummer Punkte		P,MPa	v, m 3 /kg	i, kJ/kg	s, kJ/kg·K	ZustandAgent
						trockener Sattdampf
						trockener überhitzter Dampf
						überhitzter Dampf
						trockener Sattdampf
						gesättigte Flüssigkeit
						pro. flüssig
						nasser Sattdampf

Thermische Berechnung einer einstufigen Kältemaschine:

Spezifische Massenkühlleistung:

Q 0 = ich 1 -ich 4 ,=1440-330= 1110 (kJ/kg),

Spezifisches Volumen der Kühlleistung:

Q v = q 0 /v 1 ,=1 110 /0.77 =1441 (kJ/m 3 ),

Spezifische theoretische Verdichtungsarbeit:

Q ext = ich 2 -ich 1 ,=1 800 -1440= 360 (kJ/kg),

Wärme, die 1 kg Kältemittel im Kondensator aufnimmt:

Q Zu = ich 2 - ich 3 ",=1 800 - 370=1 430 (kJ/kg),

Wärme, die 1 kg Kältemittel im Unterkühler aufnimmt:

Q Von = ich 3 " - і 3 ,=370 - 330 = 40 (kJ/kg),

Wärme, die 1 kg Kältemittel im Kondensator und Unterkühler aufnimmt:

Q k+ durch = ich 2 - і 3 , =1 800 - 330=1 470 (kJ/kg),

Wärmebilanz der Kältemaschine:

q = q 0 +q ext ,=1110 + 360 =1 470 (kJ/kg),

Theoretische Leistungszahl:

 = q 0 /Q ext , =1 110 / 360= 3,1

Die Leistungszahl einer Kältemaschine, die bei gleichen Siede- und Verflüssigungstemperaturen nach dem umgekehrten Carnot-Kreisprozess arbeitet:

 Zu = T 0 /(T Zu - T 0 )=(273-22)/((273+ 33) - (273-22))= 4,2

3. Kompressorauswahl

Aus der Bedingung ist bekannt, dass Q 0 = 2kW Dann:

1. Gestickte Kompressormassenleistung:

G 0 = Q 0 /Q 0 , =2/ 1110 = 0, 0018 (kg/s),

2. Die Menge an Kältemitteldampf, die vom Kompressor der Kältemaschine angesaugt wird:

v 0 = G 0 v 1 ,= 0,0018 · 0,8= 0,0014 (M 3 /Mit)

3. Ich berechne die Verdichterförderrate λ:

λ = λ Mit · λ´ w =0, 64 0 0,8=0,5

Ich berechne den Volumenfaktor λ Mit unter Berücksichtigung der Tatsache, dass bei Verdichtern, die mit Ammoniak betrieben werden, der relative Totraum C = 0,045, Expansionspolytropenindex (für Ammoniakkompressoren m = 0,95...1,1)

Koeffizient λ´ w Unter Berücksichtigung der im Kompressor auftretenden Volumenverluste berechne ich nach der Formel:

λ´ w = T 0 / T Zu =251/ 310= 0,8

Wir überprüfen den Kompressor-Durchflusskoeffizienten gemäß dem Diagramm unter Berücksichtigung

P \u003d Pk / Po (Kompressionsverhältnis) P = 0,105 bei λ =0, 5.

4. Beschriebenes Volumen:

v H = V 0 /λ, = 0,0014/ 0,5=0,0028 (M 3 /Mit)

Ich wähle eine Kompressoreinheit für dieses Volumen, das ist 1A110-7-2.

Für endgültige Wahl Wir führen die Berechnung und Auswahl des KM-Elektromotors durch.

4. Auswahl des Elektromotors KM

1. Wir ermitteln zunächst die theoretische (adiabatische) Leistung N T (in kW) des Verdichters:

N T = G 0 Q bh =0, 0018 · 360 = 0.64 kW.

2. Ich bestimme die tatsächliche (indikative) Leistung N i (in kW) des Kompressors:

N ich = N T / η і , =0,64/ 0,79 = 0,8 kW.

Effizienzindikator nimm den Durchschnitt.

3. Berechnen Sie die Wirkleistung des CM :

N e = N ich / η =0,8/ 0,87= 0,9 kW.

Entsprechend einer bestimmten Wirkleistung N e (in kW) an der Verdichterwelle (gemäß Anlage 5) wurde für den Verdichter der Elektromotor AOP 2-82-6 mit einer Leistungsreserve von 10 ... 15 % ausgewählt. Dies gilt nicht für eingebaute Elektromotoren, die erheblich weniger leistungsstark sein können.

5. Kondensatorauswahl

Um einen Chiller-Kondensator auszuwählen, müssen Sie zuerst die Wärmebelastung des Kondensators Q k (in kW) bestimmen.

1. Die tatsächliche Wärmebelastung unter Berücksichtigung der Verluste während des Verdichtungsprozesses wird durch die Formel bestimmt:

Q k D = Q 0 +N ich = 2 + 0,8 = 2,8 kW

Q k T = G 0 Q k+p = 0,0018 · 1470= 2, 7 kW.

3. Seit Q k D > Q k T = 2,8 > 2,7 , daher ist die Heizlast niedriger als die tatsächliche Heizlast.

Bei der Berechnung der Parameter wurde ein Verdunstungskondensator mit einem bestimmten Wärmestrom angenommen Q F = 2000 W/M 2

Die erforderliche Fläche der Wärmeübertragungsfläche des Kondensators:

F=Q k/ Q= 2,7 / 1 470 = 0,0018 M 2

Gemäß Anhang 6 akzeptiere ich einen Verdunstungskondensator IK - 90 mit einer Hauptfläche von 75 m 2, daher akzeptiere ich die Installation von zwei solchen Abschnitten mit einer Gesamtfläche von 150 m 2

6. Fazit

Bei der Berechnung der Betriebsart der Kältemaschine und Auswahl Kühlgeräte, Ich beherrsche die Grundlagen und Funktionsprinzipien der Kühleinheit zum Einfrieren von Fleisch. Anhand der Ausgangsdaten (Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit) habe ich gelernt, Temperaturen zu finden und zu berechnen: Sieden, Kondensieren, Sog und Unterkühlung. Und tragen Sie diese Werte, die die Parameter und den Aggregatzustand des Kältemittels (Ammoniak) charakterisieren, in das Diagramm lgp - i ein.

Außerdem habe ich bei der Durchführung des RGR gelernt, wie man die notwendige Ausrüstung (Kondensator, Kompressor und Motor dafür) richtig und wirtschaftlich auswählt.

MINISTERIUM FÜR BILDUNG UND WISSENSCHAFT DER UKRAINE

STAATLICHE UNIVERSITÄT CHARKIW

ERNÄHRUNG UND HANDEL

Abteilung Kältetechnik

Abwicklung und grafische Arbeiten

zum Thema: „Berechnung des Kreisprozesses einer einstufigen Dampfkältemaschine,

Bestimmung von Kältemittelparametern.

Auswahl von Kompressor und Verflüssiger“

Abgeschlossen von: Student im 3. Jahr

GR. M-17 FOTS

Moschnin E. S.

Geprüft:

Petrenko E.V.

Charkiw 2010

1. Auftrag für RGR…………………………………………………………………3

2. Thermische Berechnung………………………………………………………………………4

3. Auswahl des Kompressors der Kältemaschine…………………………………………7

4. Auswahl des KM-Elektromotors……………………………………………………...8

5. Kondensatorauswahl……………………………………………………………9

6. Fazit …………………………………………………………………….……..10

7. Anhang (Schema i-lgp mit eingebautem Kreislauf einstufiger Dampfkühler)

1. Die Aufgabe der RGR

Abbildung 1. Eine einstufige Kältemaschine, die nach einem theoretischen Zyklus arbeitet: a - Schaltplan(B - Verdampfer; VR - Flüssigkeitsabscheider; RV - Regelventil (Drossel); ON - Unterkühler; KD - Kondensator; KM - Kompressor); b - Konstruktion eines Zyklus im S - T-Diagramm; c – Konstruktion eines Zyklus im lgp-i-Diagramm.

2. Thermisch Berechnung

Die Betriebsweise der Kältemaschine ist durch Siedetemperaturen gekennzeichnet Zu, Kondensation t zu, Unterkühlung (flüssiges Kältemittel vor Expansionsventil) t-Spur, Saugen (Dämpfe am Verdichtereintritt) t Sonne .

Bei der Bestimmung der Auslegungsparameter der Umgebungsluft berücksichtigen wir das Temperaturregime der Sommerperiode.

Geschätzte Luftparameter für die Stadt: Zaporozhye

t cp- (Sommerlufttemperatur) t cp = + 33 0 C ;

φ c.p.. - (relative Luftfeuchtigkeit - Sommer) φ c.p. = 39 %.

Anschließend bestimmen wir die Temperatur mit einem Feuchtkugelthermometer. t = 22 0 MIT, (Schnittpunkt der Linie ich = 64 kJ/kg, der den Wärmeinhalt der Luft charakterisiert, mit einem Strich φ = 100 %).

Die Rücklaufwassertemperatur t w (Wasser, das dem Kondensator zugeführt wird) wird 3 ... 4 0 C höher als die Temperatur der Feuchtkugel genommen, daher akzeptiere ich:

t w = t sw + 3= 23 + 3 = 25 0 MIT.

Unter Verwendung der ausgehenden Daten, da der Kondensator Teil einer Kühleinheit ist, die den Kühlschrank zum Einfrieren von Fleisch dient und mit zirkulierendem Wasser arbeitet, wählen wir einen Verdunstungskondensator. Kondensatoren dieses Typs haben einen relativ geringen Umlaufwasserverbrauch, sodass keine spezielle Vorrichtung zum Kühlen des Wassers erforderlich ist.

Ich bestimme die Betriebsart der Kältemaschine. Als Kältemittel verwende ich Ammoniak.

t o \u003d t p - 10 \u003d -12 - 10 \u003d -22 0 C .

Ich nehme die Temperatur des Kältemitteldampfes an 7 0 Cüber Siedepunkt:

t vs. \u003d -22 + 7 \u003d -15 0 C.

Die Kondensationstemperatur für den Verdunstungskondensator wird gemäß Anlage 3 bestimmt. Unter Berücksichtigung der Umgebungsluftbedingungen ( t z.p = +33 0 С , φ c.p. = 0,39) und Wärmestromdichte q F , die für Verdunstungskondensatoren zu: Q F = 2000W/m2, ich akzeptiere die Kondensationstemperatur tk \u003d +37 0 С .

Als Unterkühlungstemperatur des flüssigen Kältemittels wird angenommen 5 0 MITüber der Temperatur des zirkulierenden Wassers:

t-Spur \u003d 25 + 5 \u003d 30 0 C .

Entsprechend den erhaltenen Temperaturen ( t o , t k, t sonne, t spur) Wir bauen den Zyklus einer einstufigen Dampfmaschine im lgр - i-Diagramm auf, wir ordnen die Nummerierung der Knotenpunkte jeweils aus Abb. 2

Figur 2. Schematischer Aufbau eines Kreislaufs eines einstufigen Dampfkühlers lgr - ich

Die Ergebnisse der Bestimmung der Parameter des Kältemittels sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tisch 1

Kältemittelparameter in Knoten Punkte

Nummer Punkte	Optionen
Nummer Punkte		P, MPa	v, m 3 / kg	i, kJ/kg	s, kJ/kg·K	Zustand Agent
						trockener Sattdampf
						trockener überhitzter Dampf
						überhitzter Dampf
						trockener Sattdampf
						gesättigte Flüssigkeit
						pro. flüssig
						nasser Sattdampf

Thermische Berechnung einer einstufigen Kältemaschine:

Spezifische Massenkühlleistung:

q 0 \u003d ich 1´ - ich 4, \u003d 1440-330 \u003d 1110 (kJ/kg),

Spezifisches Volumen der Kühlleistung:

q v \u003d q 0 / v 1, \u003d 1 110 /0.77 =1441 (kJ / m3),

Spezifische theoretische Verdichtungsarbeit:

q ext \u003d i 2 - i 1, \u003d 1 800 -1440= 360 (kJ/kg),

Wärme, die 1 kg Kältemittel im Kondensator aufnimmt:

q k \u003d ich 2 - ich 3 ", \u003d 1 800 - 370=1 430 (kJ/kg),

Wärme, die 1 kg Kältemittel im Unterkühler aufnimmt:

q durch \u003d i 3 "- i 3, \u003d 370 - 330 = 40 (kJ/kg),

Wärme, die 1 kg Kältemittel im Kondensator und Unterkühler aufnimmt:

q k+ durch \u003d i 2 - i 3, \u003d 1 800 - 330=1 470 (kJ/kg),

Wärmebilanz der Kältemaschine:

q \u003d q 0 + q ext, \u003d 1110 + 360 =1 470 (kJ/kg),

Theoretische Leistungszahl:

e \u003d q 0 / q ext, \u003d 1 110 / 360= 3,1

Die Leistungszahl einer Kältemaschine, die bei gleichen Siede- und Verflüssigungstemperaturen nach dem umgekehrten Carnot-Kreisprozess arbeitet:

e Zu \u003d T 0 / (T k - T 0) \u003d (273-22) / ((273+ 33) - (273-22))= 4,2

3. Kompressorauswahl

Aus der Bedingung ist bekannt, dass Q0 = 2kW Dann:

1. Gestickte Kompressormassenleistung:

G 0 \u003d Q 0 / q 0, =2/ 1110 = 0, 0018 (kg/s),

2. Die Menge an Kältemitteldampf, die vom Kompressor der Kältemaschine angesaugt wird:

V 0 = G 0 v 1 ,= 0,0018 · 0,8= 0,0014 (m3/s)

3. Ich berechne die Verdichterförderrate λ:

λ = λ c λ´ w =0, 64 0 0,8=0, 5

Ich berechne den Volumenfaktor λs unter Berücksichtigung der Tatsache, dass bei Verdichtern, die mit Ammoniak betrieben werden, der relative Totraum C = 0,045, Expansionspolytropenindex (für Ammoniakkompressoren m = 0,95...1,1)

Koeffizient λ´ w Unter Berücksichtigung der im Kompressor auftretenden Volumenverluste berechne ich nach der Formel:

λ´ w \u003d T 0 / T zu =251/ 310= 0,8

Wir überprüfen den Kompressor-Durchflusskoeffizienten gemäß dem Diagramm unter Berücksichtigung

P \u003d Pk / Po (Kompressionsverhältnis) P = 0,105 bei λ =0, 5.

4. Beschriebenes Volumen:

V h = V 0 /&lgr;, = 0,0014/ 0,5=0,0028 (m3/s)

Ich wähle eine Kompressoreinheit für dieses Volumen, das ist 1A110-7-2.

Für die endgültige Auswahl führen wir die Berechnung und Auswahl des KM-Elektromotors durch.

4. Auswahl des Elektromotors KM

1. Wir ermitteln zunächst die theoretische (adiabatische) Leistung N T (in kW) des Verdichters:

N t = G 0 q bh =0, 0018 · 360 = 0.64 kW.

2. Ich bestimme die tatsächliche (indikative) Leistung N i (in kW) des Kompressors:

N ich = NT / η і , =0,64/ 0,79 = 0,8 kW.

Effizienzindikator nimm den Durchschnitt.

3. Berechnen Sie die Wirkleistung des CM :

Ne = N ich / η =0,8/ 0,87= 0,9 kW.

5. Kondensatorauswahl

Um einen Chiller-Kondensator auszuwählen, müssen Sie zuerst die Wärmebelastung des Kondensators Q k (in kW) bestimmen.

1. Die tatsächliche Wärmebelastung unter Berücksichtigung der Verluste während des Verdichtungsprozesses wird durch die Formel bestimmt:

Qk D = Q 0 + N ich = 2 + 0,8 = 2,8 kW

Qk T = G 0 qk+p = 0,0018 · 1470= 2, 7 kW.

3. Seit Qk D > Qk T = 2,8 > 2,7 , daher ist die Heizlast niedriger als die tatsächliche Heizlast.

Bei der Berechnung der Parameter wurde ein Verdunstungskondensator mit einem bestimmten Wärmestrom angenommen Q F = 2000 W/ m 2

Die erforderliche Fläche der Wärmeübertragungsfläche des Kondensators:

F = Qk/ q = 2,7 / 1 470 = 0,0018 m 2

6. Fazit

Bei der Berechnung der Betriebsart der Kältemaschine und der Auswahl der Kältetechnik dafür beherrschte ich die Grundlagen und Funktionsprinzipien der Kältemaschine zum Gefrieren von Fleisch. Anhand der Ausgangsdaten (Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit) habe ich gelernt, Temperaturen zu finden und zu berechnen: Sieden, Kondensieren, Sog und Unterkühlung. Und tragen Sie diese Werte, die die Parameter und den Aggregatzustand des Kältemittels (Ammoniak) charakterisieren, in das Diagramm lgp - i ein.

Außerdem habe ich bei der Durchführung von RGR gelernt, wie man richtig und wirtschaftlich auswählt notwendige Ausrüstung(Kondensator, Kompressor und Motor dazu).

Berechnung des Kreislaufs einer einstufigen Dampfkältemaschine, Bestimmung der Parameter des Kältemittels. Berechnung des Kreislaufs einer einstufigen Dampfkältemaschine, Bestimmung der Parameter des Kältemittels - Kurzfassung

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