A devenit cunoscut faptul că noua generație Nissan Qashqai poate obține o versiune electrică a mașinii. Inginerii auto introduc în mod regulat noi tehnologii și dispozitive pentru a oferi mai multă siguranță, confort sau cel puțin pentru a distra șoferii. Vorbim despre evoluțiile viitorului care sunt testate astăzi pe drumuri.

Mașini
cu funcție de pilot automat

În ultimii 5 ani, toți cei mai mari producători de automobile din lume dezvoltă vehicule autonome. Conceptul de parcare auto auto Ford. Audi, BMW, Nissan, Honda, GM și Mercedes raportează în mod regulat că prototipul lor de mașini cu conducere automată face mii de kilometri în teste. Volvo și-a prezentat modelul la Göteborg, care, datorită senzorilor, GPS-ului și altor tehnologii, elimină practic accidentul. Recent, Toyota și-a anunțat intrarea în rândul dezvoltatorilor de mașini cu conducere automată, iar Tesla Motors a declarat că va prezenta prima sa „dronă” în trei ani.

„Googlemobil”
În acțiune

Google este considerat unul dintre liderii din industrie. Sistemul companiei folosește informații colectate de Google Street View, camere video, un senzor LIDAR instalat pe acoperiș, radare în partea din față a mașinii și un senzor conectat la una dintre roțile din spate.

demonstrarea funcționării senzorului lidar,
care este folosit în sistemul Google car

Majoritatea companiilor spun că pentru pasionații de mașini, astfel de mașini vor deveni disponibile până în 2020. Ce se va schimba odată cu aspectul lor? În primul rând, mașinile robotizate vor salva vieți. Un computer care a înlocuit o persoană la volan va putea urmări simultan toate obiectele de pe drum și va răspunde instantaneu la situații de urgență. Dar sunt oamenii pregătiți să încredințeze complet controlul mașinii?

Brian Reimer

Expert în transporturi de la Massachusetts Institute of Technology

„Oamenii pot rezista și se pot descurca cu oamenii care greșesc, dar nu știm cum să suportăm erorile robotului”, a declarat expertul în transporturi Brian Reimer de la Massachusetts Institute of Technology. „Câți oameni ar fi de acord să urce într-un avion fără pilot, chiar dacă se știe că jumătate din timp piloții stau în cabina de pilotaj, în timpul mersului în gol, uitându-se doar la automatizare?”

Faptul că un șofer de computer este mai sigur decât un șofer uman trebuie dovedit în mii de autorități înainte ca parlamentarii să ofere deplină libertate vehiculelor cu pilot automat. În acest moment, astfel de mașini pot fi testate pe drumurile publice de legile Japoniei și ale celor trei state americane ( California, Florida și Nevada)... Marea Britanie este așteptată să fie pe această listă până la sfârșitul anului.

Panouri pentru corpul de stocare a energiei

Exxon Mobil prezice că până în 2040, jumătate din vehiculele noi care vor ieși de pe linia de asamblare vor fi hibride. Cu toate acestea, există o problemă cu mașinile hibride: bateriile care alimentează motorul electric sunt foarte voluminoase și grele, chiar și cu evoluția actuală a bateriilor litiu-ion.

În Europa, un grup de nouă producători auto testează în prezent panouri de caroserie care pot stoca energie și se pot încărca mai repede decât bateriile convenționale. Sunt fabricate din fibră de carbon polimeric și rășină și sunt puternice, dar flexibile. Datorită dezvoltării, greutatea mașinilor poate fi redusă cu 15%.

Ceas inteligent Nissan

2.1. Bazarea părților corpului în timpul prelucrării, structura procesului tehnologic la prelucrarea părților corpului.

Scopul și proiectarea serviciului

Părțile corpului în unitățile de asamblare sunt elemente de bază sau portante destinate montării pe ele a altor piese și unități de asamblare. Astfel, în proiectarea și fabricarea părților corpului, este necesar să se asigure precizia dimensională necesară, forma și amplasarea suprafețelor, precum și rezistența, rigiditatea, rezistența la vibrații, rezistența la deformare cu schimbările de temperatură, etanșeitatea și ușurința instalării a structurii.

Structural, părțile corpului pot fi împărțite în cinci grupe principale:

Orez. 2.1 Clasificarea părților corpului

a - tip cutie - dintr-o bucată și detașabilă; b - cu suprafețe cilindrice interioare netede; c - cu o formă geometrică spațială complexă; d - cu suprafețe de ghidare; d - tipul de paranteze, pătrate

Primul grup- părți ale corpului în formă de cutie sub formă de paralelipiped, ale căror dimensiuni sunt de același ordin. Acest grup include cutii de viteze, cutii de viteze ale mașinilor de tăiat metal, capete de arbore etc., care sunt proiectate pentru a instala ansambluri de rulmenți.

Al doilea grup- părți ale corpului cu suprafețe cilindrice interioare, a căror lungime depășește dimensiunile lor diametrale. Acest grup include blocuri de cilindri ale motoarelor cu ardere internă, compresoare, corpuri de echipamente pneumatice și hidraulice: cilindri, bobine etc. Aici, suprafețele cilindrice interioare sunt ghidaje pentru mișcarea pistonului sau a pistonului.

Al treilea grup- părți ale corpului de formă spațială complexă. Acest grup include carcasele turbinelor cu abur și gaz, armăturile conductelor de apă și gaz: supape, tee, colectoare etc. Configurația acestor părți formează fluxuri de lichid sau gaz.

Al patrulea grup- părți ale corpului cu suprafețe de ghidare. Acest grup include mese, trăsuri, suporturi, glisante etc., care, în procesul de funcționare, efectuează mișcări alternative sau de rotație.

Al cincilea grup- părți ale corpului, cum ar fi consolele, coatele, rafturile etc., care servesc drept suporturi suplimentare.

Elementele părților corpului sunt plane, în formă, cilindrice și alte suprafețe care pot fi prelucrate sau netratate. Suprafețele plane sunt prelucrate în principal și servesc pentru a atașa alte părți și ansambluri de-a lungul lor sau ale părților corpului la alte produse. Atunci când sunt prelucrate, aceste suprafețe sunt baze tehnologice. Suprafețele modelate, de regulă, nu sunt procesate. Configurația acestor suprafețe este determinată de scopul serviciului lor.

Suprafețele cilindrice sub formă de găuri sunt împărțite în principal și auxiliar găuri. Găurile principale sunt suprafețele de așezare pentru corpuri de revoluție: rulmenți, osii și arbori. Găurile auxiliare sunt proiectate pentru montarea șuruburilor, manometrelor de ulei etc. Sunt netede și filetate. Aceste suprafețe pot fi folosite și ca baze pentru prelucrare.

Cerințe de precizie

În funcție de scopul și proiectarea, următoarele cerințe pentru precizia de fabricație sunt impuse părților corpului.

1 . Precizia formei geometrice a suprafețelor plane... În acest caz, sunt reglementate abaterile de la rectitudinea și planeitatea suprafeței la o anumită lungime sau în dimensiunile acesteia.

2. Precizia poziției relative a suprafețelor plane.

În acest caz, abaterile de la paralelism, perpendicularitate și abaterea de înclinație sunt reglementate.

3. Precizia dimensiunilor diametrale și a formei geometrice a găurilor... Precizia găurilor principale, destinate în principal pentru așezarea lagărelor. Abateri ale formei geometrice a găurilor de la cilindricitate, înclinare și profil al secțiunii longitudinale: în formă de con, în formă de butoi și în formă de șa.

4. Precizia axelor găurilor.

Abateri de la paralelism și perpendicularitate a axelor găurilor principale în raport cu suprafețele plane. Abaterile de la paralelism și perpendicularitatea axei unei găuri în raport cu axa celeilalte sunt.

Rugozitatea suprafețelor plane de referință este de 0,63-2,5 microni, iar rugozitatea suprafețelor găurilor principale este de 0,16-1,25 microni, iar pentru părțile critice - nu mai mult de 0,08 microni.

Cerințele date pentru precizia părților corpului sunt medii. Înțelesul lor exact este stabilit separat în fiecare caz specific.

Metode de obținere a semifabricatelor și a materialelor

Principalele metode de obținere a semifabricatelor pentru piesele corpului sunt turnarea și sudarea. Piesele turnate sunt produse prin turnare în matrițe de lut nisipos, într-o matriță rece, sub presiune, în matrițe de coajă, conform modelelor de investiții.

Semifabricatele sudate pentru părțile corpului sunt utilizate în producția la scară mică, când utilizarea turnării nu este practică din cauza costului ridicat al sculelor. În plus, se recomandă utilizarea structurilor sudate pentru piesele supuse la sarcini de șoc.

Bazarea părților corpului în timpul prelucrării

Principiile de bază ale bazării sunt principiul combinării și principiul constanței bazelor.

Primul principiu este combinarea unei baze tehnologice cu o bază de proiectare și măsurare în timpul prelucrării.

Esența celui de-al doilea principiu este aceea de a utiliza aceleași baze pentru toate sau majoritatea operațiunilor procesului tehnologic. În primele operații, bazarea se efectuează pe suprafețe neprelucrate (negre), care se numesc baze aspre. Suprafețele prelucrate în aceste operații sunt apoi utilizate ca baze de finisare. Suprafețele pentru finisarea bazelor trebuie selectate astfel încât să fie respectate principiile de mai sus.

Baza pieselor prismatice cu găuri de-a lungul suprafețelor prelucrate (bazele de finisare) se realizează în două moduri: de-a lungul a trei suprafețe reciproc perpendiculare, dar un plan și două găuri în acest plan (Fig. 2.2, a; b).

Orez. 2.2 Diagramele de bază ale părților corpului

a - de-a lungul a trei planuri perpendiculare reciproc; b - de-a lungul planului și a două găuri auxiliare; в - de-a lungul planului, orificiile principale și auxiliare; d - știfturi de localizare: rombice și cilindrice

În primul caz, în primele operații, sunt procesate trei planuri perpendiculare reciproc. În al doilea caz, un plan și două găuri sunt prelucrate, iar aceste găuri sunt prelucrate mai precis decât celelalte. Două degete sunt utilizate ca elemente de montare pentru găuri: cilindrice și rombice (tăiate) (Figura 2.2, d).

Pentru părțile corpului cu flanșe, capătul flanșei, principala centrală, gaura sau canelura la capăt și o gaură auxiliară pe flanșă sunt utilizate ca baze (Figura 2.2, c).

Dacă este necesar să se îndepărteze o cotă laterală uniformă atunci când se prelucrează găurile principale, găurile principale sunt utilizate ca baze aspre pentru prelucrarea planului și două găuri auxiliare. În aceste găuri sunt inserate mandrine conice sau autocentrante, încă netratate. O altă bază este planul lateral al piesei de prelucrat (Figura 2.3, a).

La prelucrarea găurilor principale, pentru a menține aceeași distanță de la axele acestor găuri la pereții interiori ai corpului, bazarea se efectuează de-a lungul pereților interiori (Figura 2.3, b). Bazându-se pe suprafețele interioare, o grosime dată a peretelui este asigurată și la prelucrarea acestuia din exterior. Utilizarea dispozitivelor de autocentrare exclude formarea grosimii diferențiale a peretelui.

Dacă configurația piesei nu permite instalarea și fixarea sa în mod fiabil, atunci este recomandabil să efectuați procesarea într-un dispozitiv satelit. La instalarea piesei de prelucrat în satelit, se utilizează baze aspre sau artificiale, iar piesa de prelucrat este prelucrată în diverse operații cu instalare constantă în dispozitiv, dar poziția dispozitivului se schimbă în diferite operațiuni.

Structura procesului tehnologic în prelucrarea părților corpului

Structura procesului tehnologic de prelucrare a unei părți a corpului depinde de designul său, forma geometrică, dimensiunile, greutatea, metoda de obținere a cerințelor tehnice pentru aceasta, echipamentul metodelor de producție ale lucrării sale. În același timp, structura procesului tehnologic de prelucrare a părților corpului, ca oricare altele, are legi generale. Aceste modele se referă la determinarea secvenței de tratare a suprafeței în conformitate cu bazele tehnologice planificate, la determinarea numărului necesar de tranziții pentru tratarea suprafeței, la alegerea echipamentului etc. Indiferent de caracteristicile de mai sus ale părții corpului , procesul tehnologic al procesării sale include următoarele operațiuni de bază:

Degroșarea și finisarea suprafețelor plane, a unui plan și a două găuri sau alte suprafețe, utilizate în viitor ca baze tehnologice; - degroșarea și finisarea altor suprafețe plane;

Degroșarea și finisarea găurilor principale;

Prelucrarea găurilor auxiliare - netede și filetate;

- finisarea suprafețelor plane și a găurilor principale;

Controlul preciziei piesei prelucrate.

În plus, îmbătrânirea naturală sau artificială poate fi asigurată între etapele de degroșare și finisare pentru a ameliora tensiunile interne.

Mașinile moderne „digitale” conțin zeci de controlere, unite într-o rețea locală specială. Într-o mașină, multe funcții de control pot fi împărțite aproximativ în două grupe:

primul grup asigură funcționarea fiabilă a principalelor componente ale mașinii, de exemplu, controlul electronic al motorului și securitatea: ABS, airbag-uri și altele.

al doilea grup include diverse sisteme de control electronic care oferă servicii, confort și divertisment pasagerilor.

De exemplu, o mașină bugetară Peugeot-206 conține 27 de controlere de la companieNEC.

O mașină modernă, ca orice sistem de calcul din punctul de vedere al unui obiect de control, poate fi imaginată ca fiind formată dintr-o multitudine de senzori analogici și digitali, un set de actuatoare și mecanisme. Figura... sunt prezentate principalele componente ale mașinii, care sunt controlate de computerele mașinii.

Orez. Principalele componente ale mașinii, controlate de computere

De exemplu, BMV745 folosește un microprocesor precum Pentium4.

Orez. Adâncimea de biți a microcontrolerelor încorporate

Exemple de sisteme de operare utilizate în controlere încorporate. Cea mai populară alegere este un sistem de operare comercial comercial. Într-un sondaj al sistemelor de operare comerciale din ultimii ani, MSEmbedded a avut cea mai mare cotă de piață, așa cum se arată în figură.

Orez. Sisteme de operare integrate cu microcontroler

Următoarea fig. prezintă limbaje de programare comune pentru dezvoltarea sistemelor încorporate și, după cum puteți vedea, familia limbajelor C este utilizată în majoritatea dezvoltărilor. După cum puteți vedea din diagramă, limbajul de asamblare este, de asemenea, utilizat pentru unele modele.

Orez. Limbaje de programare integrate cu microcontroler

O scurtă istorie a dezvoltării sistemelor cu microprocesor

1970 - Intel4004 - primul MP ​​pe 4 biți;

1972 - Intel8008 - 8 biți;

1973 - Intel 8080 K580 (URSS) - analog I8080;

Intel8085 - pe lângă CPU, existau temporizatoare, un controler de întrerupere etc.

1976 - Intel 8048 - primul controler;

1978 - Intel 8051 - MCS 51 (sistem micro computer)

Mijlocul anilor 90 - familii: Intel151 și Intel251 - 8 biți, dar memorie adresabilă: 2 20 și 2 24.

1976 - I8086 / I8088 (PCXT - IBM), K1816 (URSS) - analog I8086.

EC1840 –CCCP - PCXT

1995 - (încorporat) - dezvoltat arhitectura MK cu un singur cip X86: 16 și 32 de biți.

Cerințe de bază pentru controlere

Cost scăzut;

Fiabilitate ridicată;

Grad ridicat de miniaturizare;

Consum redus de putere;

Performanță în diferite domenii de temperatură, în funcție de aplicație:

1. Comercial: 0 ... + 70 0 С;

   Extins: -40 ... +85 0 С;

   Militar: -55 ... +155 0 С;

Performanță suficientă pentru a rula seturi de caracteristici

Caracteristici arhitecturale ale controlerelor

Arhitectura Harvard (memorie separată pentru stocarea datelor (RAM) - volatil și program (ROM) - non-volatil, acum popular flash);

Integrarea într-un cristal a tuturor modulelor necesare computerului de control;

Pe biți, controlerele sunt:

Patru biți - cel mai simplu și cel mai ieftin;

Opt-biți - cea mai numeroasă familie (cea mai bună valoare pentru bani) MCS51

IMCS96 pe șaisprezece biți, i80186 (88) și altele, mai productive și mai scumpe.

32 de biți - acestea sunt de obicei modificări ale MP universale, de exemplu i386, 486 și altele

64 de biți (procesare video)

MCU-urile pe 8 biți sunt utilizate pe scară largă în diferite sisteme de control al proceselor din următoarele motive:

Domeniul principal de aplicare a MC-urilor pe 8 biți sunt dispozitivele de control inteligente pentru automatizarea industrială și echipamentele de uz casnic. Aceste aplicații nu necesită procesare aritmetică pe biți mari, un procent mare de conversii logice și nu necesită performanțe ridicate în condiții dure în timp real. Astfel, MCU-urile pe 8 biți au propria lor nișă și sunt acum utilizate pe scară largă controlere industriale, numite PLC.

Multe aplicații noi în care MP nu a fost folosit anterior, dar MK nu este la fel de vizibilă pentru o gamă largă de consumatori de produse ca PC-urile, deoarece nu le întâmpină direct

MC-urile sunt, de asemenea, caracterizate prin două tipuri de arhitectură: închisă și deschisă, arhitectura închisă se caracterizează prin absența liniilor de date și a adreselor pe pinii externi ai carcasei MC, adică nu este de așteptat acumularea externă a memoriei programului, a datelor și a porturilor .

Modurile de operare ale modulelor periferice ale controlerului sunt configurate programatic prin intermediul registrelor funcțiilor speciale ale acestor module (temporizatoare, CP, ADC, adaptoare paralele și seriale etc.).

Moduri de funcționare module periferice ale controlerelor moderne, configurația lor este configurată programatic prin încărcarea codurilor de configurare în registre de control speciale ( SFR – specialfuncţieInregistreaza-te).

Creșterea productivității MK în cadrul nevoilor necesare se realizează în direcții precum:

Dezvoltarea arhitecturii CPU MCU, de exemplu arhitectura RISC

Overclocking

Specializarea comenzilor și modulelor periferice MK

Fiabilitate sporită

Trecerea la niveluri mai mici de tensiune și la noi tehnologii etc.

Producătorii binecunoscuți de MK sunt Motorola, Microchip, Philips, Atmel, Siemens, Intel etc. Și ceea ce este foarte important - toate acestea sunt acum disponibile dezvoltatorilor de sisteme rusești, un exemplu este prezența în universitatea noastră a unora dintre companii de vârf (Motorola, Philips și Desigur, din această cauză, există și probleme: ce să alegem?

MCS51 este o familie populară și o serie de companii produc clone:

Industria auto este unul dintre domeniile cheie ale economiei globale. Finanțarea anuală pentru cercetare și dezvoltare în industria auto depășește sute de miliarde de dolari. Numărul locurilor de muncă din industrie este de peste 14 milioane, iar activele totale sunt de peste 2 trilioane de dolari.

În ciuda unei performanțe atât de impresionante, industria se luptă constant și este forțată să optimizeze. Modificările și completările constante legate de protecția mediului necesită o actualizare a modelelor existente în etapa de proiectare. O mașină modernă trebuie să se bazeze pe dezvoltări fundamental noi care îndeplinesc toate cerințele de progres tehnic. Dezvoltarea continuă a tehnologiilor în toate sferele vieții și computerizarea multor procese îi orientează pe producători spre crearea de mașini extrem de inteligente.

Printre provocările cu care se confruntă astăzi industria auto se numără respectarea reglementărilor de mediu. Producătorii ruși și străini își propun să reducă emisiile și consumul de combustibil la jumătate. Pentru a face acest lucru, este necesar să îmbunătățim de mai multe ori caracteristicile tehnice ale mașinilor în comparație cu indicatorii anteriori: jumătate de măsuri nu sunt suficiente aici. Îmbunătățirea treptată a modelelor existente este mai intensă în muncă, consumă mult timp și este mult mai puțin eficientă decât crearea de noi modele de la zero.

Una dintre abordările inovatoare în ingineria mecanică este utilizarea materialelor compozite și din aluminiu pentru construcția caroseriei, care permite furnizorilor să reducă greutatea vehiculului cu 25%.

Dezvoltarea mașinilor inteligente câștigă popularitate în industria auto. În fiecare an, mașinile seamănă din ce în ce mai mult cu computerele personale pe roți. Nu este vorba doar de autoturisme. Producătorii auto sunt încrezători că o mașină modernă ideală trebuie să poată face totul și să fie cât mai ușor de condus. Cele mai multe inovații sunt aplicate în primul rând mașinilor concept, dar analizând tehnologiile implementate pe aceste dispozitive, se poate înțelege direcția evoluțiilor viitoare în industria auto.

O mare descoperire inovatoare este observată în dezvoltarea sistemelor de geolocalizare și a metodelor de analiză computerizată: se observă îmbunătățiri clare în sistemele de navigație și siguranță auto. Cei mai mari producători auto din lume investesc resurse financiare uriașe în crearea unei interfețe cu utilizatorul cu ajutorul căreia șoferul poate controla fluxul de informații fără a fi distras de la conducere.

Era programării conduce la o autonomie completă a vehiculelor, ceea ce necesită crearea celor mai complexe coduri. Problemele de siguranță din industria auto sunt de mare interes. Au fost testate și implementate sisteme care monitorizează nivelul de stres, precum și gradul de oboseală a șoferului. Se presupune că, în timp, mașina va dobândi o funcționalitate și mai mare, de exemplu, autodirecția, care va porni dacă sistemul simte o amenințare la adresa siguranței șoferului sau a traficului.

Pentru a rezuma: principalele tendințe globale în transformările inovatoare ale mașinilor constau în schimbarea designului mașinii, crearea vehiculelor fără pilot și electrice, dezvoltarea unui serviciu mobil și producția de înaltă tehnologie.

Iată câteva exemple de schimbări inovatoare în industria auto:

• Evoluția fabricabilității materialelor;
• Modernizarea motorului;
• Securitate;
• Respectarea standardelor de mediu;
• Confort sporit;
• Automatizarea proceselor de management;
• Sisteme de pilot automat.

Ce este necesar pentru a construi mașini inovatoare de la zero

Simbioza CAD (proiectare asistată de computer) și calculele departamentului de inginerie

Utilizarea integrată a tehnologiilor 2D și 3D în etapa de modelare a prototipului reduce timpul de dezvoltare. Combinarea modelelor și virtualizării ajută la identificarea caracteristicilor prototipurilor viitoare în etapa inițială a industriei auto, reducând costurile și timpul de lucru.

Modelare

Integrarea sistemelor de control al aplicațiilor software permite:

1. Reduceți complexitatea
2. Reduceți pierderile financiare,
3. Îmbunătățiți eficiența software-ului instalat în vehicul.

Sistemizarea în toate etapele vă permite să controlați progresul dezvoltării de la crearea proiectului până la sfârșitul procesului operațional și asigură monitorizarea completă a deficiențelor.

Integrarea proceselor tehnologice

Proiectele globale necesită o atenție specială atunci când devine necesar să se facă unele ajustări și modificări structurale la un proiect inovator. De exemplu, în timpul liniei de asamblare, la instalarea oglinzilor retrovizoare, există multe opțiuni pentru piese.

Ele pot avea configurații diferite:

• Acționat electric,
• Control manual,
• Încălzit electric,
• Prezentare generală a punctelor oarbe etc.

Execuția pas cu pas a asamblării automate pentru fiecare opțiune va fi diferită. Combinația dintre procesele de dezvoltare și reglementare oferă control asupra producției și accesului la funcționalități dintr-un singur meniu. Acest lucru reduce timpul de disponibilitate al produsului și garantează corectitudinea tehnologiei dezvoltate în industria auto. Utilizarea integrată a acestor procese va face posibilă evaluarea fabricabilității componentelor și ansamblurilor, precum și identificarea erorilor sau erorilor într-un stadiu incipient (căsătorie sau neconcordanță a părților corpului). Datorită acestei opțiuni, se pot face modificări în etapa de asamblare a mașinii, ceea ce simplifică foarte mult producția.

Experiența rusă și străină a inovațiilor

Principala tendință inovatoare atât în ​​Federația Rusă, cât și în străinătate este producția de modele de vehicule fără pilot. Astfel de modele au efectuat deja excursii de testare, precum și transportul de mărfuri și pasageri.

Uber, în parteneriat cu Otto, are de mult timp opțiuni pentru un astfel de transport. Cooperarea fructuoasă a celor două companii a dus la apariția unui model de camion fără pilot și la implementarea transportului de pasageri și marfă cu conducere automată.

O linie de autobuze autonome a fost lansată în unele orașe din Europa și din Hong Kong. Au o viteză de mișcare relativ redusă - 20 km / h (din motive de siguranță), care este compensată de siguranță absolută pentru mediul natural.

Evoluțiile interne sunt asociate cu marca rusă KamAZ și compania Volgabus, care a prezentat proiecte de drone și autobuze rusești de marfă. Proiectul Kamaz poate intra în serie în 2022 și va efectua transportul de mărfuri fără șoferi. Modelul noului autobuz fără pilot de la Volgabus ar trebui să analizeze situația traficului online, să efectueze un proces inteligent de control folosind un software special. O altă invenție a acestei companii este platforma vehiculului fără pilot Matrёshka, care va fi produsă în mai multe modificări: șasiu deschis, microbuze, camioane. Potrivit unor rapoarte, prototipurile sunt testate cu succes în centrul de inovație Skolkovo și vor începe în curând să funcționeze în parcurile din Moscova și Sochi.

În ciuda succeselor producătorilor străini și autohtoni în industria auto, era vehiculelor fără pilot încă nu a sosit. Problemele cu siguranța și fiabilitatea nu au fost încă rezolvate 100%, iar exemplele recente de experiențe eșuate (până la decese) încetinesc procesul de introducere a noilor tehnologii în Federația Rusă și în lume.

Ultimul caz cu mașina electrică Tesla (un proiect ambițios de Elon Musk) este o confirmare vie a acestui fapt. Modelul S, sub controlul sistemului de pilot automat, a fost lovit de un vagon pe pistă, ucigând șoferul. Potrivit rezultatelor anchetei, s-a stabilit că nici șoferul, nici pilotul automat nu au observat mașina care se apropia. Acest incident a fost primul accident fatal în care vehiculul a fost controlat de un computer. Compania a recunoscut defectele sistemului autopilot, deși a subliniat că viitorul stă în acest sistem inovator de control al vehiculului.

Industria automobilelor moderne a atins un nivel fără precedent. Ultimele evoluții uimesc cu îndrăzneala fanteziei și priceperea întruchipării, ele par fantastice. În curând se va ști ce inovații vor îmbogăți industria auto din viitor.

Trimite-ți munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Folosiți formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

postat pe http://www.allbest.ru/

Ministerul Educației și Științei

Republica Kazahstan

Universitatea de Stat Pavlodar

numit după S. Toraigyrov

Facultatea de Metalurgie, Inginerie Mecanică și Transporturi

Departamentul Inginerie Transporturi

Note de curs

BAZELE TEHNOLOGIEI

PRODUCȚIA ȘI REPARAȚIA MAȘINILOR

Pavlodar

UDC 629.113

BBK 39,33

D 24

RecomandatOamenii de științăsfatAlimentator cu numele S.Toraigyrova

Referent: Profesor la catedra de motoare și gestionarea traficului, candidat la științe tehnice Vasilevsky V.P.

Compilat de: Gordienko A.N.

D 24 Fundamentele tehnologiei pentru producția și repararea mașinilor:

Note de curs / comp. UN. Gordienko. - Pavlodar, 2006 .-- 143 p.

Note de prelegere cu privire la disciplina „Fundamentele tehnologiei pentru producția și repararea mașinilor” constă din două secțiuni. În prima secțiune sunt prezentate conceptele și definițiile de bază ale producției și proceselor tehnologice, acuratețea prelucrării, calitatea suprafeței, metodele de obținere a semifabricatelor și caracteristicile acestora, fabricabilitatea producției produselor și procedura de dezvoltare a unui proces tehnologic.

A doua secțiune este dedicată revizuirii mașinilor. Această secțiune discută caracteristicile producției și proceselor tehnologice de revizie a automobilelor, metodele de restaurare a pieselor, metodele de testare și controlul calității unităților reparate și a unui vehicul asamblat.

Notele de curs sunt compilate în conformitate cu programul disciplinei și sunt destinate studenților la specialitățile „280540 - Automobile și industria auto” și „050713 - Transport, echipamente și tehnologii de transport”.

UDC 629.113

BBK 34.5

© Gordienko A.N., 2006

© S. Toraigyrov Universitatea de Stat Pavlodar, 2006.

Introducere

1. Bazele tehnologiei auto

1.1 Concepte de bază și definiții

1.1.1 Industria auto ca ramură a ingineriei mecanice de masă

1.1.2 Etapele dezvoltării industriei auto

1.1.3 O scurtă schiță istorică a dezvoltării științei tehnologiei inginerești

1.1.4 Concepte de bază și definiții ale unui produs, producție și procese tehnologice, elemente ale unei operațiuni

1.1.5 Sarcini de rezolvat în dezvoltarea unui proces tehnologic

1.1.6 Tipuri de industrii de inginerie

1.2 Bazele prelucrării de precizie

1.2.1 Conceptul de precizie a prelucrării. Conceptul de erori aleatorii și sistematice. Determinarea erorii totale

1.2.2 Diferite tipuri de suprafețe de montare ale pieselor și regula în șase puncte. Proiectare, asamblare, baze tehnologice. Erori de bază

1.2.3 Metode statistice de reglementare a calității procesului tehnologic

1.3 Controlul preciziei și calității produselor de inginerie mecanică

1.3.1 Conceptul de control al intrării, curentului și ieșirii preciziei pieselor și pieselor de prelucrat. Metode de control statistic

1.3.2 Concepte de bază și definiții ale calității suprafeței pieselor mașinii

1.3.3 Întărirea suprafeței

1.3.4 Influența calității suprafeței asupra performanței unei piese

1.3.5 Formarea stratului de suprafață prin metode de impact tehnologic

1.4.4 Obținerea spațiilor goale în alte moduri

1.4.5 Conceptul de indemnizație de prelucrare. Metode de determinare a cotelor operaționale și generale pentru prelucrarea semifabricatelor. Determinarea dimensiunilor de funcționare și a toleranțelor

1.5 Prelucrare economică

1.5.1 Scurtă descriere a diferitelor tipuri de mașini. Metode de agregare a mașinilor-unelte

1.5.2 Principalele criterii pentru optimizarea selecției mașinii

1.5.3 Determinarea condițiilor optime de tăiere

1.5.4 Analiza eficienței economice a utilizării diferitelor tipuri de instrumente de tăiere și măsurare. Analiza economică a proceselor tehnologice

1.6 Fabricabilitatea produsului

1.6.1 Clasificarea și definirea indicatorilor de fabricabilitate a proiectării produsului. Bazele metodologice pentru evaluarea fabricabilității proiectării produsului

1.6.2 Fabricabilitatea proiectului pe baza condițiilor de asamblare

1.6.3 Fabricabilitatea proiectului pe baza condițiilor de tăiere

1.6.4 Fabricabilitatea pieselor turnate

1.6.5 Fabricabilitatea pieselor din plastic

1.7 Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică

1.7.1 Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor mașinilor

1.7.2 Tipificarea proceselor tehnologice. Caracteristici ale proiectării proceselor tehnologice în producția automatizată în flux

1.7.3 Caracteristici ale proiectării proceselor tehnologice pentru prelucrarea pieselor pe mașini-unelte cu control al programului

1.8 Noțiuni de bază despre proiectarea dispozitivelor

1.8.1 Scopul și clasificarea dispozitivelor. Principalele elemente ale corpurilor de iluminat

1.8.2 Universal - dispozitive de asamblare

1.8.3 Metodologia de proiectare și baza pentru calculul corpurilor de iluminat

1.9 Procese tehnologice pentru prelucrarea pieselor tipice

1.9.1 Părțile corpului

1.9.2 Bare rotunde și discuri

1.9.3 bare necirculare

2. Noțiuni de bază pentru reparații auto

2.1 Sistem de reparare a vehiculului

2.1.1 Scurtă descriere a procesului de îmbătrânire a mașinii; conceptul stării limitative a mașinii și a unităților sale

2.1.2 Procese de restaurare a pieselor auto, principalele caracteristici și funcții ale acestora

2.1.3 Producția și procesele tehnologice de reparații auto

2.1.4 Caracteristici ale tehnologiei de reparații auto

2.1.5 Legile privind distribuția duratei de viață a mașinilor; metoda de calcul a numărului de reparații

2.1.6 Sistem de reparare a autoturismelor și a componentelor acestora

2.2 Bazele tehnologiei proceselor de demontare și spălare în reparația autovehiculelor

2.2.1 Procesele de demontare și spălare și rolul acestora în asigurarea calității și rentabilității reparațiilor auto

2.2.2 Procesul tehnologic de demontare a autoturismelor și a unităților acestora

2.2.3 Organizarea procesului de demontare. Mijloace de mecanizare

lucrări de demontare

2.2.4 Tipuri și natura contaminării

2.2.5 Clasificarea operațiunilor de spălare și curățare în diferite etape ale lucrărilor de demontare

2.2.6 Esența procesului de degresare a pieselor

2.2.7 Metode pentru curățarea pieselor de depozite de carbon, solzi, coroziune și alți contaminanți

2.3 Metode de evaluare a stării tehnice a pieselor în timpul reparației auto

2.3.1 Clasificarea defectelor în piese

2.3.2 Specificații pentru inspecția și sortarea pieselor

2.3.3 Conceptul uzurii limită și admisibilă

2.3.4 Controlul dimensiunilor suprafețelor de lucru ale pieselor și erorilor de formă ale acestora

2.3.5 Metode de detectare a defectelor ascunse și metode moderne de detectare a defectelor

2.3.6 Determinarea factorilor de disponibilitate și recuperare a pieselor

2.4 Scurtă descriere a principalelor metode tehnologice utilizate în repararea autovehiculelor

2.4.1 Remodelarea pieselor este una dintre principalele surse de eficiență economică a reparațiilor auto

2.4.2 Clasificarea metodelor tehnologice utilizate la restaurarea pieselor

2.4.3 Metode pentru restabilirea dimensiunilor suprafețelor uzate ale pieselor

2.5 Bazele tehnologiei proceselor de asamblare în repararea autovehiculelor

2.5.1 Conceptul de elemente structurale și de asamblare ale mașinii

2.5.2 Structura procesului tehnologic de asamblare; etapele procesului de asamblare

2.5.3 Formele organizatorice ale adunării

2.5.4 Conceptul de precizie a ansamblului; clasificarea metodelor pentru a asigura precizia de asamblare necesară

2.5.5 Calculul dimensiunilor limită ale legăturilor de închidere ale unităților de asamblare în funcție de metoda utilizată

2.5.6 Scurtă descriere a metodelor tehnologice de asamblare a colegilor

2.5.7 Echilibrarea pieselor și ansamblurilor

2.5.8 Metodologie pentru proiectarea proceselor tehnologice de asamblare

2.5.9 Mecanizarea și automatizarea proceselor de asamblare

2.5.10 Inspecție în timpul asamblării și testării unităților și vehiculelor

2.5.11 Documentație tehnologică; tipificarea proceselor tehnologice

2.6 Mentenabilitatea vehiculului

2.6.1 Concepte de reparabilitate și terminologie

2.6.2 Mentenabilitatea este cea mai importantă proprietate a unei mașini; importanța sa pentru producția de reparații auto

2.6.3 Factori care determină mentenabilitatea

2.6.4 Indicatori de fabricație pentru reparații

2.6.5 Metode de evaluare a mentenabilității

2.6.6 Managementul întreținerii în timpul fazei de proiectare a vehiculului

Literatură

Introducere

Funcționarea eficientă a transportului rutier este asigurată de calitatea ridicată a întreținerii și reparațiilor. Soluția de succes a acestei probleme depinde de calificările specialiștilor, a căror formare se desfășoară în specialitățile „280540 - Automobile și industria auto” și „050713 - Transport, echipamente și tehnologii de transport”.

Principala sarcină de predare a disciplinei „Fundamentele tehnologiei pentru producția și repararea mașinilor” este de a oferi viitorilor specialiști cunoștințele care permit, cu fezabilitate tehnică și economică, să aplice metode progresive de reparare a mașinilor, îmbunătățind calitatea și fiabilitatea acestora, asigurând că resursa mașinilor reparate este adusă la un nivel apropiat de resursa celor noi.

Pentru o înțelegere profundă și asimilarea problemelor tehnologiei de reparații auto, este necesar să se studieze prevederile de bază privind prelucrarea mecanică a pieselor restaurate și asamblarea mașinilor, care se bazează pe tehnologia construcției de automobile, ale cărei elemente de bază sunt date în prima secțiune a notelor prelegerii.

A doua secțiune „Bazele reparării mașinilor” este cea principală în ceea ce privește scopul și conținutul disciplinei. Această secțiune prezintă metodele de detectare a defectelor ascunse ale pieselor, tehnologiile de restaurare a acestora, controlul în timpul asamblării, metodele de asamblare și testare a ansamblurilor și a mașinii în ansamblu.

Scopul redactării notelor prelegerii este de a contura cursul în cadrul programului de disciplină cât mai scurt posibil și de a oferi studenților un manual care le permite să desfășoare o muncă independentă în conformitate cu programul disciplinei „Fundamentele tehnologiei pentru producția și repararea mașinilor „pentru studenți.

1 . Bazele tehnologiei auto

1.1 Concepte și definiții de bază

1.1.1 Mașinăstructura ca ramură a maseiInginerie Mecanicăeniya

Industria auto este una dintre cele mai eficiente producții de masă. Procesul de producție al uzinei auto acoperă toate etapele producției auto: fabricarea semifabricatelor pentru piese, toate tipurile de tratamente mecanice, termice, galvanice și alte tratamente ale acestora, asamblarea unităților, unităților și mașinilor, testarea și vopsirea, controlul tehnic în toate etapele de producție, transport de materiale, semifabricate, piese, componente și ansambluri pentru depozitare în depozite.

Procesul de producție al uzinei auto se desfășoară în diferite ateliere, care, în funcție de scopul lor, sunt împărțite în achiziții, prelucrări și auxiliare. Blanks - turnătorie, fierar, presă. Prelucrare - mecanică, termică, sudură, vopsire. Magazinele de aprovizionare și prelucrare aparțin principalelor magazine. Magazinele principale includ, de asemenea, modelare, reparații mecanice, magazine de scule etc. Magazinele care deservesc magazinele principale sunt auxiliare: un magazin electric, un magazin pentru transport fără cale.

1.1.2 Etapele dezvoltării industriei auto

Prima etapă este înainte de Marele Război Patriotic. Constructie

fabrici de automobile cu asistență tehnică din partea firmelor străine și înființarea producției de mașini de mărci străine: AMO (ZIL) - Ford, GAZ-AA - Ford. Primul autoturism ZIS-101 a fost folosit ca analog de către americanul Buick (1934).

Fabrica numită după Tineretul Comunist Internațional (Moskvich) a produs autoturisme KIM-10 pe baza „prefectului Ford” britanic. În 1944, au fost primite desene, echipamente și accesorii pentru fabricarea mașinii Opel.

A doua etapă - după sfârșitul războiului și înainte de prăbușirea URSS (1991) Se construiesc noi fabrici: Minsk, Kremenchug, Kutaisi, Ural, Kamsky, Volzhsky, Lvovsky, Likinsky.

Se dezvoltă proiecte interne și se stăpânește producția de mașini noi: ZIL-130, GAZ-53, KrAZ-257, KamAZ-5320, Ural-4320, MAZ-5335, Moskvich-2140, UAZ-469 (uzina Ulyanovsk) , LAZ-4202, microbuz RAF (uzina de la Riga), autobuzul KAVZ (uzina Kurgan) și altele.

A treia etapă a avut loc după prăbușirea URSS.

Fabricile au fost distribuite în diferite țări - fostele republici ale URSS. Legăturile de producție au fost rupte. Multe fabrici au încetat să mai producă mașini sau au redus brusc volumele. Cele mai mari fabrici ZIL, GAZ au stăpânit camioanele cu tonaj redus GAZelle, Bychok și modificările acestora. Fabricile au început să dezvolte și să stăpânească o gamă standard de vehicule pentru diferite scopuri și capacități de transport diferite.

În Ust-Kamenogorsk, producția de mașini Niva a uzinei de automobile Volzhsky a fost stăpânită.

1.1.3 O scurtă schiță istorică a dezvoltării științei tehnologieiOlogica ingineriei mecanice

În prima perioadă a dezvoltării industriei auto, producția de mașini a fost de natură mică, procesele tehnologice au fost realizate de muncitori cu înaltă calificare, intensitatea forței de muncă la fabricarea mașinilor a fost ridicată.

Echipamentele, tehnologia și organizarea producției la fabricile de automobile erau la acel moment avansate în industria de inginerie internă. În magazinele de aprovizionare, au fost folosite turnarea mașinilor și turnarea pe transportoare a baloanelor, ciocanele cu abur-aer, mașinile de forjat orizontal și alte echipamente. În atelierele de asamblare mecanică au fost utilizate linii de producție, mașini speciale și modulare echipate cu dispozitive performante și unelte speciale de tăiere. Generalitatea și subansamblul au fost efectuate prin metoda debitului pe benzi transportoare.

În anii celui de-al doilea plan cincinal, dezvoltarea tehnologiei auto se caracterizează prin dezvoltarea în continuare a principiilor producției automate de debit și o creștere a producției de mașini.

Bazele științifice ale tehnologiei auto includ alegerea unei metode de obținere a semifabricatelor și bazarea lor în tăiere cu precizie și calitate ridicate, o metodă pentru determinarea eficacității procesului tehnologic dezvoltat, metode pentru calcularea dispozitivelor performante care sporesc eficiența procesul și facilitează munca operatorului mașinii.

Rezolvarea problemei creșterii eficienței proceselor de producție a necesitat introducerea de noi sisteme și complexe automate, utilizarea mai rațională a materiilor prime, a dispozitivelor și a instrumentelor, care este principala direcție a activității oamenilor de știință din organizațiile de cercetare și din instituțiile de învățământ.

1.1.4 Concepte de bază și definiții ale unui produs, producțiedprocese naturale și tehnologice, elemente ale operației

Produsul se caracterizează printr-o mare varietate de proprietăți: structurale, tehnologice și operaționale.

Opt tipuri de indicatori de calitate sunt folosiți pentru a evalua calitatea produselor de inginerie mecanică: indicatori de scop, fiabilitate, nivel de standardizare și unificare, fabricabilitate, estetic, ergonomic, drept de brevet și economic.

Setul de indicatori poate fi împărțit în două categorii:

Indicatori de natură tehnică, care reflectă gradul de adecvare a produsului pentru utilizarea intenționată (fiabilitate, ergonomie etc.);

Indicatori de natură economică, care arată direct sau indirect nivelul costurilor materiale, de muncă și financiare pentru realizarea și implementarea indicatorilor din prima categorie, în toate domeniile posibile de manifestare (crearea, producția și funcționarea) calității produsului; indicatorii celei de-a doua categorii includ în principal indicatorii de fabricație.

Ca obiect de proiectare, produsul parcurge o serie de etape în conformitate cu GOST 2.103-68.

Ca obiect de producție, un produs este considerat din punctul de vedere al pregătirii tehnologice a producției, metodelor de obținere a semifabricatelor, prelucrării, asamblării, testării și controlului.

Ca obiect de funcționare, produsul este analizat în conformitate cu conformitatea parametrilor operaționali cu specificațiile tehnice; comoditate și reducerea intensității muncii la pregătirea produsului pentru funcționare și monitorizarea performanței acestuia, comoditate și reducerea intensității muncii la lucrările preventive și de reparații necesare pentru a crește durata de viață și a restabili performanța produsului, pentru a menține parametrii tehnici ai produsul în timpul depozitării pe termen lung.

Produsul este format din piese și ansambluri. Piesele și ansamblurile pot fi conectate în grupuri. Distingeți între produsele din producția primară și produsele din producția auxiliară.

O parte este o parte elementară a unei mașini realizată fără utilizarea dispozitivelor de asamblare.

Nod (unitate de asamblare) - conexiune detașabilă sau dintr-o singură piesă.

Grup - o conexiune de noduri și piese care sunt una dintre componentele principale ale mașinilor, precum și un set de noduri și piese, unite de caracterul comun al funcțiilor îndeplinite.

Produsele sunt înțelese ca mașini, ansambluri de mașini, piese, instrumente, dispozitive electrice, ansambluri și piese ale acestora.

Procesul de producție este totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție care sunt necesare la o anumită întreprindere pentru fabricarea sau repararea produselor fabricate.

Proces tehnologic (GOST 3.1109-82) - o parte a procesului de producție, care conține acțiuni de modificare și apoi determinarea stării subiectului producției.

O operațiune tehnologică este o parte completă a unui proces tehnologic efectuat la un singur loc de muncă.

Loc de muncă - o secțiune a zonei de producție, echipată în funcție de operația care se execută sau de munca care se execută.

Instalarea este o parte a unei operațiuni tehnologice efectuate cu fixarea constantă a pieselor de prelucrat sau a unității de asamblare asamblate.

Poziție - o poziție fixă ​​ocupată de o piesă de prelucrat fixă ​​permanent sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv față de un instrument sau un echipament staționar pentru a efectua o anumită parte a operației.

Tranziția tehnologică este o parte completă a unei operațiuni tehnologice, caracterizată prin constanța sculei utilizate și a suprafețelor formate prin prelucrare sau îmbinate în timpul asamblării.

O tranziție auxiliară este o parte completă a unei operațiuni tehnologice, constând din acțiuni umane și (sau) echipamente care nu sunt însoțite de o modificare a formei, dimensiunii și finisajului suprafeței, dar sunt necesare pentru a efectua o tranziție tehnologică, de exemplu, instalarea o piesă de prelucrat, schimbarea unui instrument.

Cursa de lucru este partea finită a tranziției tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, finisajului de suprafață sau a proprietăților piesei de prelucrat.

O cursă auxiliară este o parte completă a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu piesa de prelucrat, care nu este însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, finisării suprafeței sau a proprietăților piesei de prelucrat, dar necesară pentru efectuarea lucrării accident vascular cerebral.

Procesul tehnologic poate fi realizat sub formă standard, traseu și operațional.

Un proces tehnologic tipic se caracterizează prin unitatea conținutului și succesiunii majorității operațiunilor și tranzițiilor tehnologice pentru un grup de produse cu caracteristici de proiectare comune.

Procesul tehnologic al traseului se realizează conform documentației, în care conținutul operației este descris fără a indica tranziții și moduri de procesare.

Procesul tehnologic operațional se desfășoară conform documentației, în care conținutul operațiunii este conturat cu o indicație a tranzițiilor și a modurilor de procesare.

1.1.5 Sarcini rezolvate în dezvoltarea tehnologieiecerproces

Sarcina principală a dezvoltării proceselor tehnologice este de a asigura, cu un program dat, producția de piese de înaltă calitate la un cost minim. Acest lucru produce:

Alegerea metodei de fabricație și a piesei de prelucrat;

Alegerea echipamentului, luând în considerare disponibilitatea la întreprindere;

Dezvoltarea operațiunilor de prelucrare;

Dezvoltarea de dispozitive pentru procesare și control;

Alegerea uneltelor de tăiere.

Procesul tehnologic este elaborat în conformitate cu Sistemul Unificat de Documentare Tehnologică (ESTD) - GOST 3.1102-81.

1.1.6 Vizualizăriindustriile de inginerie

În ingineria mecanică, se disting trei tipuri de producție: producția simplă, în serie și în serie.

Producția unică se caracterizează prin fabricarea unor cantități mici de produse de diferite modele, utilizarea echipamentelor universale, calificarea ridicată a lucrătorilor și un cost de producție mai mare în comparație cu alte tipuri de producție. Producția unică la fabricile de mașini include producția de prototipuri de mașini într-un atelier experimental, în ingineria grea - producția de turbine hidro mari, laminatoare etc.

În producția în serie, piesele sunt fabricate în loturi, produse în loturi, repetate la intervale regulate. După fabricarea acestui lot de piese, mașinile-unelte sunt reajustate pentru a efectua operațiuni ale aceluiași lot sau ale unui lot diferit. Producția în serie se caracterizează prin utilizarea atât a echipamentelor și dispozitivelor universale, cât și a celor speciale, aranjarea echipamentelor atât prin tipurile de mașini, cât și prin procesul tehnologic.

În funcție de dimensiunea lotului de semifabricate sau produse dintr-o serie, se disting producția la scară mică, la scară medie și la scară largă. Producția în serie include construcția de mașini-unelte, producția de motoare staționare cu ardere internă, compresoare.

Producția în masă este o producție în care producția aceluiași tip de piese și produse se realizează continuu și în cantități mari pentru o lungă perioadă de timp (câțiva ani). Producția în masă se caracterizează prin specializarea lucrătorilor pentru efectuarea operațiunilor individuale, utilizarea echipamentelor performante, a dispozitivelor și instrumentelor speciale, aranjarea echipamentelor într-o succesiune corespunzătoare executării operației, adică în aval, un grad ridicat de mecanizare și automatizare a proceselor tehnologice. Din punct de vedere tehnic și economic, producția de masă este cea mai eficientă. Producția în masă include industria auto și industria tractoarelor.

Divizarea de mai sus a producției de construcții de mașini după tip este într-o anumită măsură arbitrară. Este dificil să se traseze o linie ascuțită între producția de masă și producția pe scară largă sau între producția cu un singur lot și producția cu lot mic, deoarece principiul producției fluxului de masă într-un grad sau altul se realizează în lot mare și chiar în mediu -producerea pe lot și trăsăturile caracteristice producției cu un singur lot sunt inerente producției cu lot mic.

Unificarea și standardizarea produselor de inginerie mecanică contribuie la specializarea producției, la o reducere a gamei de produse și la o creștere a producției acestora, ceea ce permite o aplicare mai largă a metodelor de curgere și automatizarea producției.

1.2 Bazele prelucrării de precizie

1.2.1 Conceptul de precizie a prelucrării. Conceptul de erori aleatorii și sistematice.Determinarea erorii totale

Precizia fabricării unei piese este înțeleasă ca gradul de conformitate a parametrilor săi cu parametrii specificați de proiectant în desenul de lucru al piesei.

Corespondența pieselor - reale și specificate de proiectant - este determinată de următorii parametri:

Acuratețea formei piesei sau a suprafețelor sale de lucru, caracterizată de obicei prin ovalitate, conicitate, rectitudine și altele;

Acuratețea dimensiunilor pieselor, determinată de abaterea dimensiunilor de la nominal;

Acuratețea poziției relative a suprafețelor, dată de paralelism, perpendicularitate, concentricitate;

Calitatea suprafeței, determinată de rugozitate și proprietăți fizice și mecanice (material, tratament termic, duritatea suprafeței și altele).

Precizia procesării poate fi atinsă în două moduri:

Prin setarea instrumentului la dimensiune prin metoda încercărilor de trecere și măsurători și obținerea automată a dimensiunilor;

Configurarea mașinii (setarea uneltei într-o anumită poziție în raport cu mașina o dată la configurarea acesteia pentru o operație) și obținerea automată a dimensiunilor.

Acuratețea prelucrării pe parcursul operației se obține automat prin controlul și reajustarea sculei sau a mașinii atunci când piesele ies din câmpul de toleranță.

Precizia este invers legată de productivitatea muncii și de costurile de prelucrare. Costul procesării crește brusc la o precizie ridicată (Figura 1.2.1, secțiunea A) și la o precizie redusă - încet (secțiunea B).

Precizia economică a prelucrării se datorează abaterilor de la dimensiunile nominale ale suprafeței prelucrate obținute în condiții normale atunci când se utilizează echipamente reparabile, scule standard, calificări medii ale lucrătorului și la un moment și cost care nu depășesc aceste costuri pentru alte prelucrări comparabile. metode. Depinde și de materialul piesei și de marja de prelucrare.

Figura 1.2.1 - Dependența costului de procesare de acuratețe

Abaterile parametrilor unei părți reale de la parametrii specificați se numesc erori.

Motive pentru procesarea erorilor:

Inexactitatea fabricării și uzurii mașinii și dispozitivelor;

Inexactitatea fabricării și uzura instrumentului de tăiere;

Deformații elastice ale sistemului SIDA;

Deformații termice ale sistemului SIDA;

Deformarea pieselor sub influența tensiunilor interne;

Inexactitate în setarea mașinii la dimensiune;

Inexactitate în stabilirea, bazarea și măsurarea.

Rigiditatea sistemului SIDA este raportul dintre componenta forței de tăiere, direcționată de-a lungul normalului către suprafața prelucrată, la deplasarea lamei sculei, măsurată în direcția de acțiune a acestei forțe (N / μm).

Reciprocitatea rigidității se numește conformitatea sistemului (μm / N)

Deformarea sistemului (μm)

Deformații termice.

Căldura generată în zona de tăiere este distribuită între așchii, piesa de prelucrat, sculă și este parțial disipată în mediu. De exemplu, la rotire, 50-90% din căldură este eliberată în așchii, 10-40% în tăietor, 3-9% în piesa de prelucrat și 1% în mediu.

Datorită încălzirii tăietorului în timpul prelucrării, alungirea acestuia ajunge la 30-50 microni.

Deformarea din stres intern.

Tensiunile interne apar în timpul fabricării semifabricatelor și în procesul de prelucrare a acestora. La semifabricatele turnate, ștanțate și forjate, apariția tensiunilor interne are loc din cauza răcirii neuniforme și în timpul tratamentului termic al pieselor - datorită încălzirii și răcirii inegale și a transformărilor structurale. Pentru a ameliora complet sau parțial tensiunile interne din spațiile goale turnate, acestea sunt supuse îmbătrânirii naturale sau artificiale. Îmbătrânirea naturală are loc atunci când piesa de prelucrat este păstrată în aer mult timp. Îmbătrânirea artificială se realizează prin încălzirea lentă a pieselor de prelucrat până la 500 ... 600, menținându-se la această temperatură timp de 1-6 ore și răcirea lentă ulterioară.

Pentru a ameliora tensiunile interne din ștanțări și forjări, acestea sunt supuse normalizării.

Inexactitatea setării mașinii la o dimensiune dată se datorează faptului că atunci când setați unealta de tăiere la dimensiune folosind instrumente de măsurare sau pe partea finită, apar erori care afectează precizia prelucrării. Precizia procesării este influențată de un număr mare de motive care cauzează erori sistematice și aleatorii.

Erorile sunt rezumate în conformitate cu următoarele reguli de bază:

Erorile sistematice sunt însumate ținând seama de semnul lor, adică algebric;

Suma erorilor sistematice și aleatorii se realizează aritmetic, deoarece semnul erorii aleatorii este necunoscut în prealabil (rezultatul cel mai nefavorabil);

erorile aleatorii sunt rezumate prin formula:

unde sunt coeficienții în funcție de tipul curbei

distribuirea erorilor componente.

Dacă erorile respectă aceeași lege de distribuție, atunci

Atunci. (1,6)

1.2.2 Diferite tipuri de suprafețe de montaj pentruepalanuri șiregula celor șase puncte. Belementele de bază ale proiectării, asamblării,tehnologic. Erori de bazăAniya

Piesa de prelucrat, ca orice corp, are șase grade de libertate, trei deplasări posibile de-a lungul a trei axe coordonate reciproc perpendiculare și trei rotații posibile în jurul lor. Pentru orientarea corectă a piesei de prelucrat în dispozitiv sau mecanism, sunt necesare și suficiente șase puncte rigide de ancorare situate într-un anumit mod pe suprafața unei piese date (regula în șase puncte).

Figura 1.2.2 - Poziția piesei în sistemul de coordonate

Pentru a priva piesa de prelucrat de șase grade de libertate este nevoie de șase puncte fixe de ancorare situate în trei planuri perpendiculare. Precizia de poziționare a piesei de prelucrat depinde de schema de bază selectată, adică dispuneri ale punctelor de control pe bazele piesei de prelucrat. Punctele de referință din diagrama de bază sunt reprezentate prin simboluri convenționale și numerotate cu numere de serie, începând de la baza pe care se află cel mai mare număr de puncte de referință. În acest caz, numărul proiecțiilor piesei pe schema de localizare ar trebui să fie suficient pentru o înțelegere clară a amplasării punctelor de control.

O bază este un set de suprafețe, linii sau puncte ale unei piese (piesă de prelucrat), în raport cu care alte suprafețe ale unei piese sunt orientate în timpul prelucrării sau măsurării, sau în raport cu care alte părți ale unei unități sau ansamblului sunt orientate în timpul asamblării .

Bazele de proiectare sunt suprafețe, linii sau puncte, în raport cu care proiectantul stabilește poziția relativă a altor suprafețe, linii sau puncte în desenul de lucru al unei piese.

Bazele de asamblare sunt suprafețele unei piese care determină poziția acesteia în raport cu o altă piesă dintr-un produs asamblat.

Bazele de instalare se numesc suprafețele piesei, cu ajutorul cărora este orientată atunci când sunt instalate într-un dispozitiv sau direct pe o mașină.

Bazele de măsurare se numesc suprafețe, linii sau puncte, în raport cu care dimensiunile sunt numărate la procesarea unei piese.

Bazele de instalare și măsurare sunt utilizate în procesul tehnologic de prelucrare a unei piese și se numesc baze tehnologice.

Bazele principale de instalare sunt suprafețele utilizate pentru instalarea piesei în timpul prelucrării, prin care piesele sunt orientate în unitatea sau unitatea asamblată față de alte părți.

Bazele de instalare auxiliare se numesc suprafețe care nu sunt necesare pentru ca piesa să funcționeze în produs, dar sunt special prelucrate pentru a instala piesa în timpul procesării.

În funcție de locația în procesul tehnologic, bazele de instalare sunt împărțite în brut (primar), intermediar și finisaj (final).

Atunci când alegeți bazele de finisare, ar trebui, dacă este posibil, să vă ghidați după principiul combinării bazelor. Când combinați baza de instalare cu baza de proiectare, eroarea de poziționare este zero.

Principiul unității bazelor - o suprafață dată și o suprafață, care este o bază de proiectare în raport cu aceasta, sunt prelucrate folosind aceeași bază (setare).

Principiul constanței bazei de instalare este că aceeași bază de instalare (permanentă) este utilizată în toate operațiunile de prelucrare tehnologică.

Figura 1.2.3 - Alinierea bazelor

Eroarea de poziționare este diferența dintre distanțele limită ale bazei de măsurare în raport cu scula setată la dimensiune. Eroarea de poziționare apare atunci când bazele de măsurare și reglare ale piesei de prelucrat nu sunt aliniate. În acest caz, poziția bazelor de măsurare ale pieselor individuale din lot va fi diferită în raport cu suprafața care trebuie prelucrată.

Ca eroare de poziție, eroarea de poziționare afectează precizia dimensiunilor (cu excepția suprafețelor diametrale și de conectare care trebuie prelucrate simultan cu o sculă sau cu o singură reglare a sculei), precizia poziției relative a suprafețelor și nu afectează acuratețea formele lor.

Eroare la instalarea piesei:

unde este inexactitatea bazei piesei de prelucrat;

Inexactitatea formei suprafețelor de referință și decalajele dintre

faceți-le și elemente de sprijin ale dispozitivelor;

Eroare de prindere a piesei de prelucrat;

Eroarea în poziția elementelor de montare ale dispozitivului pe mașină.

1.2.3 Metode statistice de control al calitățiiNSproces nologic

Metodele de cercetare statistică ne permit să evaluăm acuratețea prelucrării în funcție de curbele de distribuție ale dimensiunilor reale ale pieselor incluse în lot. În acest caz, există trei tipuri de erori de procesare:

Permanent sistematic;

Schimbare sistematică în mod regulat;

Aleatoriu.

Erorile permanente sistematice sunt ușor detectate și eliminate prin reglarea mașinii.

O eroare se numește schimbare sistematică în mod regulat dacă în timpul procesării există un model în modificarea erorii piesei, de exemplu, sub influența uzurii pe lama sculei de tăiere.

Erorile aleatorii apar sub influența multor motive care nu sunt legate între ele de vreo dependență, prin urmare, este imposibil să se stabilească în prealabil modelul schimbării și amploarea erorii. Erorile aleatorii provoacă împrăștiere dimensională într-un lot de piese procesate în aceleași condiții. Intervalul (câmpul) dispersiei și natura distribuției dimensiunilor pieselor sunt determinate din curbele de distribuție. Pentru a trasa curbele de distribuție, dimensiunile tuturor pieselor procesate într-un lot dat sunt măsurate și împărțite în intervale. Apoi determinați numărul de detalii din fiecare interval (frecvență) și construiți o histogramă. Prin conectarea valorilor medii ale intervalelor cu linii drepte, obținem o curbă de distribuție empirică (practică).

Figura 1.2.4 - Trasarea curbei de distribuție a mărimii

Atunci când se obțin automat dimensiunile pieselor procesate pe mașini preconfigurate, distribuția dimensiunilor respectă legea Gauss - legea distribuției normale.

Funcția diferențială (densitatea probabilității) curbei de distribuție normală are forma:

gle este o variabilă variabilă aleatorie;

Abaterea standard a unei variabile aleatorii;

din medie;

Valoarea medie (așteptarea matematică) a unei variabile aleatorii;

Baza logaritmilor naturali.

Figura 1.2.5 - Curba de distribuție normală

Valoarea medie a unei variabile aleatorii:

Valoare RMS:

Alte legi de distribuție:

Legea probabilității egale cu o curbă de distribuție având

vedere dreptunghiulară;

Legea triunghiului (Legea lui Simpson);

Legea lui Maxwell (dispersia valorilor bătăilor, dezechilibrului, excentricității etc.);

Legea modulului diferenței (distribuția ovalității suprafețelor cilindrice, nonparalelismul axelor, abaterea pasului filetului).

Curbele de distribuție nu dau o idee despre schimbarea dispersiei dimensiunilor pieselor în timp, adică în succesiunea prelucrării lor. Pentru a reglementa procesul tehnologic și controlul calității, se utilizează metoda medianelor și valorilor individuale și metoda valorilor și mărimilor medii aritmetice (GOST 15899-93).

Ambele metode se aplică indicatorilor de calitate a produselor, a căror valoare este distribuită în conformitate cu legile lui Gauss sau Maxwell.

Standardele se aplică proceselor tehnologice cu o marjă de precizie, pentru care coeficientul de precizie este cuprins între 0,75-0,85.

Se recomandă aplicarea metodei medianelor și a valorilor individuale în toate cazurile, în absența mijloacelor automate de măsurare, calcul și control al procesului conform estimărilor statistice ale progresului procesului. A doua metodă de dimensiuni medii aritmetice este recomandată pentru procese cu cerințe ridicate de precizie și pentru unități de produse legate de asigurarea siguranței traficului, analize de laborator exprese, precum și pentru măsurarea, calcularea și controlul proceselor pe baza rezultatelor determinării caracteristicilor statistice în prezența dispozitivelor automate.

Luați în considerare a doua metodă, care în scopul său este mai mult decât o metodă, se referă la producția de masă, deși ambele metode sunt utilizate în industria auto.

Coeficientul de precizie a procesului pentru valorile indicatorilor de calitate care respectă legea Gaussiană este calculat prin formula:

și pentru valorile indicatorilor de calitate care respectă legea lui Maxwell:

unde este abaterea standard a indicatorului de calitate;

Toleranță la Scorul de Calitate;

Pentru indicatorii de calitate, ale căror valori sunt distribuite conform legii lui Maxwell, diagrama medie aritmetică are o limită superioară. Valorile coeficientului depind de mărimea eșantionului (tabelul 1.2.2).

Tabelul 1.2.1 - Lista de verificare a reglementării statistice și a controlului calității prin metodă

Linii de toleranță;

Linii ale limitelor abaterilor permise ale mediei

valorile aritmetice ale probelor.

Gama de reglare a intervalelor este egală cu

Dinamica nivelului procesului este caracterizată de o linie, iar dinamica preciziei procesului este caracterizată de o linie.

(*) - în toleranță,

(+) - supraevaluat,

(-) - subestimat.

O carte în formă de săgeată este pusă pe cardul de control, indicând o tulburare de proces, iar produsele realizate între două probe succesive sunt supuse controlului continuu.

Tabelul 1.2.2 - Coeficienți pentru calcularea limitelor de reglementare

Alți indicatori ai calității acestei operațiuni și parametrii procesului tehnologic sunt verificați prin metode convenționale pentru fiecare eșantion și rezultatele verificării sunt introduse în foaia de instrucțiuni, care este atașată diagramelor de flux. Dimensiunea probei 3 ... 10 bucăți. Pentru dimensiuni mai mari de eșantioane, acest standard nu se aplică.

Cardul de control este un purtător de informații statistice despre starea procesului tehnologic, poate fi plasat pe un formular, bandă perforată, precum și în memoria computerului.

1.3 Controlul preciziei și calității produselor de inginerie mecanică

1.3.1 Conceptul de intrare, curent și ieșire controlling precizia pieselor și pieselor de prelucrat. Metode de control statistic

Calitatea unui produs este un set de proprietăți care determină adecvarea acestuia pentru îndeplinirea funcțiilor specificate atunci când este utilizat în scopul său.

Controlul calității produselor la întreprinderile care construiesc mașini este încredințat departamentului de control tehnic (QCD). Odată cu aceasta, verificarea conformității calității produselor cu cerințele stabilite este efectuată de lucrători, maeștri de producție, șefi de magazine, personalul departamentului proiectantului șef, departamentul tehnologului șef și alții.

Departamentul de control al calității asigură acceptarea instalațiilor de producție, a materialelor și a componentelor, verificarea în timp util a instrumentelor de măsurare și întreținerea corespunzătoare a acestora, monitorizează implementarea măsurilor de contabilitate tehnică, analiza și prevenirea defectelor, colaborează cu clienții cu privire la calitatea produselor.

Controlul de intrare se efectuează în legătură cu materialele de intrare, componentele și alte produse provenite de la alte întreprinderi sau zonele de producție ale acestei întreprinderi.

Controlul operațional (curent) se efectuează la sfârșitul unei anumite operațiuni de producție și constă în verificarea produselor sau a unui proces tehnologic.

Controlul acceptării (producției) este controlul produselor finite, în cursul căruia se ia o decizie cu privire la adecvarea sa pentru utilizare.

Metodele de control statistic sunt date în subiectul 1.2 (controlul calității prin metoda punctelor grafice).

1.3.2 Concepte de bază și definiții ale calității suprafețeiOpiese de mașină

Calitatea suprafeței se caracterizează prin proprietățile fizice, mecanice și geometrice ale stratului de suprafață al piesei.

Proprietățile fizice și mecanice includ structura stratului de suprafață, duritatea, gradul și adâncimea de întărire a lucrului, solicitările reziduale.

Proprietățile geometrice sunt rugozitatea și direcția neregulilor de suprafață, erorile de formă (conicitate, ovalitate etc.). Calitatea suprafeței afectează toate proprietățile de performanță ale pieselor mașinii: rezistență la uzură, rezistență la oboseală, rezistență fixă ​​la fixare, rezistență la coroziune etc.

Dintre proprietățile geometrice, rugozitatea are cea mai mare influență asupra preciziei prelucrării și a proprietăților de performanță ale pieselor.

Rugozitatea suprafeței este o colecție de nereguli de suprafață cu trepte relativ mici de-a lungul lungimii bazei.

Lungimea liniei de bază - lungimea liniei de bază utilizată pentru a evidenția neregulile care caracterizează rugozitatea suprafeței și pentru a cuantifica parametrii acesteia.

Rugozitatea caracterizează microgeometria suprafeței.

Ovalitate, conicitate, formă de butoi etc. caracterizează macrogeometria suprafeței.

Rugozitatea suprafeței pieselor diferitelor mașini este evaluată în conformitate cu GOST 2789-73. GOST a stabilit 14 clase de rugozitate. Clasele 6-14 sunt împărțite în continuare în secțiuni, cu trei secțiuni "a, b, c" în fiecare.

Prima clasă corespunde celei mai aspre, iar a 14-a este cea mai netedă suprafață.

Media aritmetică a abaterii profilului este definită ca media aritmetică a valorilor absolute ale abaterilor profilului în lungimea bazei.

Aproximativ:

Înălțimea neregulilor profilului cu zece puncte este suma deviațiilor absolute aritmetice medii ale punctelor celor cinci cele mai mari maxime și a celor cinci cele mai mari minime ale profilului din lungimea de bază.

Figura 1.3.1 - Parametrii calității suprafeței.

Abateri de la cele mai mari cinci maxime,

Abateri ale celor mai mari cinci profiluri minime.

Înălțimea maximă a neregulilor este distanța dintre linia proeminențelor și linia văilor de profil din lungimea bazei.

Pasul mediu al neregulilor profilului și pasul mediu al neregulilor profilului de-a lungul vârfurilor este determinat după cum urmează

Linia de mijloc a profilului m- o linie de bază în formă de profil nominal și trasată astfel încât, în lungimea bazei, abaterea medie ponderată a profilului de-a lungul acestei linii să fie minimă.

Lungimea suport a profilului L egală cu suma lungimilor segmentelor biîn lungimea bazei, tăiat la un nivel dat în materialul proeminențelor profilului printr-o linie echidistantă cu linia centrală a profilului m... Lungimea relativă de referință a profilului:

unde este lungimea bazei,

Valorile acestor parametri, reglementate de GOST, se încadrează în:

10-90%; nivelul secțiunii profilului = 5-90% din;

0,01-25 mm; = 12,5-0,002mm; = 12,5-0,002mm;

1600-0,025μm; = 100-0.008μm.

este scara principală pentru clasele 6-12, iar pentru clasele 1-5 și 13-14, scara principală.

Denumiri de rugozitate și reguli pentru aplicarea lor pe desenele pieselor în conformitate cu GOST 2.309-73.

Profilometrele (KV-7M, PCh-3 etc.) determină valoarea numerică a înălțimii microroughnessului în limitele a 6-12 clase.

Profilometru - profilometru "Calibru-VEI" - clasa 6-14.

Pentru a măsura rugozitatea suprafeței a 3-9 clase în condiții de laborator, se utilizează un microscop MIS-11, pentru 10-14 clase - MII-1 și MII-5.

1.3.3 Întărirea suprafeței

În procesul de prelucrare sub influența presiunii ridicate a sculei și a încălzirii ridicate, structura stratului de suprafață diferă semnificativ de structura metalului de bază. Stratul de suprafață primește o duritate crescută datorită întăririi muncii, iar în el apar tensiuni interne. Adâncimea și gradul de întărire a muncii depind de proprietățile metalului pieselor, metodelor și modurilor de prelucrare.

Cu o prelucrare foarte fină, adâncimea de întărire a muncii este de 1-2 microni, cu o prelucrare grosieră de până la sute de microni.

Există o serie de metode pentru a determina profunzimea și gradul de întărire a muncii:

Tăieri oblice - suprafața investigată este tăiată la un unghi foarte mic (1-2%) paralel cu direcția curselor de prelucrare sau perpendicular pe acestea. Planul secțiunii oblice permite întinderea semnificativă a adâncimii stratului întărit de lucru (de 30-50 de ori). Pentru a măsura micro-duritatea, este gravată o tăietură oblică;

Gravare chimică și lustruire electrică - stratul de suprafață este îndepărtat treptat și duritatea este măsurată până la detectarea unui metal părinte dur;

Fluoroscopie - pe modelele de difracție cu raze X ale rețelei cristaline distorsionate a suprafeței, întărirea este dezvăluită sub forma unui inel neclar. Pe măsură ce straturile întărite sunt gravate, intensitatea imaginii inelului crește și lățimea liniilor scade.

Prin apăsare și zgâriere folosind dispozitivul PMT-3, în care este apăsat un vârf de diamant cu o bază rombică, cu unghiurile dintre nervuri la vârful de 130є și 172є30 ". Presiunea pe suprafața investigată este de 0,2-5 N .

1.3.4 Influența calității suprafeței asupra performanțeișionnyproprietățile piesei

Proprietățile de performanță ale pieselor sunt direct legate de caracteristicile geometrice ale suprafeței și de proprietățile stratului de suprafață. Uzura pieselor depinde în mare măsură de înălțimea și forma neregulilor de suprafață. Rezistența la uzură a unei piese este determinată în principal de partea superioară a profilului suprafeței.

În perioada inițială de funcționare, tensiunile se dezvoltă la punctele de contact, depășind adesea punctul de randament.

La presiuni specifice ridicate și fără lubrifiere, uzura depinde puțin de rugozitate; în condiții mai ușoare, depinde de rugozitate.

Figura 1.3.2 - Influența ondulării suprafeței asupra uzurii

Figura 1.3.3 - Modificarea durității în timpul perioadei de rodaj

în diverse condiții de muncă

1 - netezirea intensivă a proeminențelor în perioada inițială de lucru (rodare),

2 - alergare în timpul uzurii abrazive,

3 - rularea la creșterea presiunii,

4 - alergarea în condiții de muncă dificile,

5 - blocare și goluri.

Direcția neregulilor și rugozitatea suprafeței au efecte diferite asupra uzurii cu diferite tipuri de frecare:

La frecare uscată, uzura crește în toate cazurile cu o creștere a rugozității, dar cea mai mare uzură apare atunci când direcția neregulilor este perpendiculară pe direcția mișcării de lucru;

Cu frecare la limită (semi-fluid) și rugozitate redusă a suprafeței, cea mai mare uzură se observă atunci când neregulile sunt paralele cu direcția mișcării de lucru; cu o creștere a rugozității suprafeței, uzura crește atunci când direcția neregulilor este perpendiculară pe direcția mișcării de lucru;

La frecarea fluidului, efectul rugozității afectează numai grosimea stratului purtător.

Este necesar să alegeți o metodă de tăiere care să ofere cea mai favorabilă direcție de denivelare din punct de vedere al uzurii.

Astfel, arborii cotiți care funcționează cu ungere abundentă ar trebui să aibă o direcție a neregulilor de suprafață paralele cu mișcarea de lucru.

Figura 1.3.4 - Influența direcției neregulilor și a rugozității suprafeței asupra uzurii

Astfel, operațiile de finisare pentru frecare suprafețelor ar trebui atribuite în funcție de condițiile de funcționare și nu numai de comoditatea tăierii.

Suprafețele cu aceeași direcție a neregulilor au cel mai mare coeficient de frecare.

Cel mai mic coeficient de frecare se realizează atunci când direcția de denivelare de pe suprafețele de împerechere este situată într-un unghi sau în mod arbitrar (înfundare, șlefuire etc.).

1.3.5 Formarea stratului de suprafață prin metodeimpact tehnologic

Formarea întăririi muncii în stratul de suprafață al piesei previne creșterea existentă și apariția unor noi fisuri de oboseală. Acest lucru explică creșterea vizibilă a rezistenței la oboseală a pieselor supuse la sablare, întărire cu bile, laminare cu role și alte operații care creează tensiuni reziduale favorabile în stratul de suprafață. Întărirea muncii reduce ductilitatea suprafețelor de frecare, reduce confiscarea metalelor, ceea ce ajută și la reducerea uzurii. Cu toate acestea, cu un grad ridicat de întărire a muncii, uzura poate crește. Efectul întăririi muncii asupra uzurii este mai pronunțat în metalele predispuse la întărirea muncii.

Prin controlul procesului de tăiere, este posibil să se obțină o combinație de solicitări reziduale și solicitări care apar în timpul funcționării, care vor avea un efect benefic asupra rezistenței la oboseală.

1.4 Semifabricate de piese

1.4.1 Tipuri de semifabricate. Metode de obținere a achizițiilorOwok

La fabricarea semifabricatelor primare ale pieselor mașinii, este necesar să se minimizeze intensitatea muncii, cantitatea de prelucrare și consumul de material.

Tichetele sunt realizate prin diferite metode tehnologice: turnare, forjare, forjare la cald, ștanțare la rece din foi, ștanțare, modelare din materiale pulbere, turnare și ștanțare din materiale plastice, fabricarea din produse laminate (standard și speciale) și altele.

În condițiile producției pe scară largă și în masă, piesa de prelucrat primară ca formă și dimensiune trebuie să fie cât mai aproape posibil de forma și dimensiunea piesei finite.

Factorul de utilizare a metalului ar trebui să fie ridicat până la 0,9 ... 0,95. (Ștampilare la rece de pe foaia 0.7-0.75).

(1.23)

unde este masa piesei și a piesei de prelucrat.

1.4.2 Fabricarea semifabricatelor prin turnare

Piesele turnate din industria auto sunt în principal părți ale caroseriei - blocuri și capete de cilindri, carterele diferitelor unități și ansambluri, precum și butucii roților și cutii de pinion diferențiale, căptușeli de cilindri.

Părțile corpului în cele mai multe cazuri sunt realizate din fontă gri prin turnare în matrițe de pământ, formate la mașină conform modelelor metalice, matrițelor cu tijă și coajă.

Semifabricatele de piese ale caroseriei din aliajele de aluminiu se obțin prin turnarea în matrițele de pământ prin turnarea mașinii conform modelelor metalice, în matrițele cu tije și prin turnarea prin injecție pe mașinile de turnat prin injecție.

Precizia turnării în matrițe de pământ este de gradul 9, iar pentru turnarea în matrițe asamblate din tije conform șabloanelor și conductoarelor - gradul 7 ... 9.

Turnarea pieselor prelucrate din metale neferoase și feroase în matrițe metalice permanente - o matriță rece asigură precizia pieselor turnate de clasa 4 ... 7 cu o rugozitate a suprafeței de 3-4 clase. Productivitatea muncii este de 2 ori mai mare comparativ cu turnarea în matrițe de pământ.

Producția de semifabricate din metale neferoase și aliaje prin turnare prin injecție pe mașini speciale de turnare prin injecție este utilizată pentru piese turnate complexe cu pereți subțiri precum blocurile de cilindri ale motorului cu 8 cilindri în formă de V al mașinii GAZ-53.

Turnarea în matrițe de coajă asigură producția de piese de prelucrare de 4 ... 5 clase de precizie și rugozitate a suprafeței de 3 ... 4 clase; Se folosește pentru turnarea semifabricatelor de piese complexe, de exemplu, arborele cotit din fontă și arborele cu came al motoarelor mașinilor Volga.

Matrița este realizată dintr-un amestec nisipos-rășinos, format din greutate de 90 ... 95% nisip de cuarț și 10 ... 5% rășină termoizolantă pulver-bakelită (un amestec de fenol și formaldehidă). Rășina termoizolantă are o proprietate de polimerizare, adică tranziția la o stare solidă la o temperatură de 300-350єC. Amestecul de turnare, atunci când un model metalic, preîncălzit la 200-250єC, este plasat în el, aderă la model, formând o crustă de 4-8 mm grosime. Modelul cu o crustă este încălzit într-un cuptor timp de 2 ... 4 minute la t = 340 ... 390єС pentru a întări crusta. Apoi, modelul este îndepărtat din carcasa solidă și se obțin două jumătăți care, atunci când sunt conectate, formează o matriță în care se toarnă metalul.

Documente similare

Corectarea frecvenței standard de întreținere și revizie a vehiculelor. Alegerea metodei de organizare a diagnosticelor. Calculul numărului de lucrători la producție și distribuția volumelor anuale pe zone de producție.

hârtie de termen, adăugată 31.05.2013


Îmbunătățirea organizării și tehnologiei de revizie a mașinilor, îmbunătățirea calității și reducerea costurilor produselor pe exemplul obiectului de proiectare. Indicatori tehnici și economici și stabilirea domeniului de activitate anual al companiei auto.

termen de hârtie adăugat 03/06/2015


Caracteristicile întreprinderii și vehiculului în studiu. Selectarea și ajustarea frecvenței de întreținere și a kilometrajului înainte de revizie, determinarea intensității muncii. Alegerea metodei de organizare a producției de reparații tehnice la ATP.

teză, adăugată 04/11/2015


Clasificarea întreprinderilor de transport rutier. Caracteristicile procesului tehnologic de întreținere și reparații auto. Caracteristicile organizării sale. Organizarea managementului producției și controlul calității lucrărilor efectuate la stații.

test, adăugat 15.12.2009


Caracteristici generale, structura organizațională, obiective, sarcini principale și funcții ale depozitului de locomotive de serviciu. Analiza tehnologiei de producție. Tipuri de întreținere și reparații. Organizarea reparațiilor curente ale locomotivelor electrice și diesel la întreprindere.

test, adăugat 25.09.2014


Descrierea proiectării și teoriei de funcționare a echipamentelor utilizate pentru reparații auto. Asamblarea și demontarea unităților în scopul reparării și restaurării lor, înlocuirii pieselor. Echipamente de caroserie. Gama de combustibili și lubrifianți.

raport de practică, adăugat 04/05/2015


Determinarea tipurilor de structură a căii ferate pe șine, în funcție de factorii operaționali. Calculul duratei de viață a șinelor. Reguli pentru proiectarea unei diagrame a unui singur comutator de participare obișnuit. Procesul de fabricație revizie.

termen de hârtie adăugat 03/12/2014


Caracteristicile generale ale întreprinderii, istoria acesteia. Caracteristicile bazei pentru întreținerea și repararea echipamentelor. Calculul programului de producție și al costurilor necesare. Descrierea dispozitivului și funcționarea suportului pentru demontarea și asamblarea motoarelor KamAZ 740-10.

teză, adăugată 17.12.2010


Bazele reparării echipamentelor auto și rutiere. Metode de restaurare a pieselor autovehiculelor și a unităților auxiliare. Organizarea producției de reparații și managementul calității. Clasificarea tipurilor de uzură și daune cauzate de frecare.

carte adăugată 03/06/2010


Elaborarea unui plan anual și a unui program de încărcare a atelierelor. Determinarea personalului atelierelor. Selectarea, calculul echipamentului pentru site. Dezvoltarea unei rute tehnologice pentru repararea unei piese. Calculul fezabilității economice a tehnologiei de reparații propuse.