Fiberglas ist ein wichtiges Element des Autotunings. Hausgemachtes Auto

Innovative Technologien gewinnen im modernen Bauen immer mehr an Bedeutung: Was ist Fiberglas für Autos und warum ist es so weit verbreitet? Diese Fragen sind aktuell durchaus relevant.

Modernes Verbundmaterial ist ein Material, das aus mehreren Komponenten besteht. Einfach ausgedrückt handelt es sich nicht um eine monolithische Substanz, sondern um eine Mischung verschiedenster Elemente. Der Verbund besteht aus einer Matrix, einer Kunststoffbasis, die mit Schichten aus einer Vielzahl von Materialien gefüllt ist.

Was ist der Vorteil von Fiberglas für Autos gegenüber allen anderen modernen Materialien? Zunächst einmal ist es ein sehr langlebiges und zähes, aber gleichzeitig recht leichtes und elastisches Material. Fiberglas ist jeder der Komponenten quantitativ und qualitativ überlegen. Bei der Verwendung von Verbundwerkstoffen in der Automobilindustrie erhält die Struktur hervorragende mechanische Eigenschaften, ohne dass sich dies auf das Gewicht auswirkt.

Fiberglas und Epoxy

Durch die Kombination der oben genannten Komponenten wird einer der besten modernen Verbundwerkstoffe erhalten - Glasfaser. Es ist derzeit das beliebteste und am weitesten verbreitete Material, das in Automobilsystemen verwendet wird.

Vor einiger Zeit wurden die unterschiedlichsten Teile meist aus Metall oder Kunststoff gefertigt. Aber wie die Praxis zeigt, hat weder das eine noch das andere Material den Test der Zeit und der Kritik bestanden. Alle Produkte aus Metall waren recht schwer und versagten oft durch auftretende Korrosionsprozesse, aber die Fiberglaskarosserie hat sich nur positiv bewährt, auch bei längerem Gebrauch ist das Auftreten von Rost komplett ausgeschlossen.

Kunststoff hingegen ist zu spröde, zerbrechlich und kann großen Belastungen nicht standhalten, zeichnet sich jedoch durch ein geringes Gewicht aus. Die Entdeckung von Glasfaser hat alles dramatisch verändert.

Interne Struktur aus Glasfaser

Das moderne Glasfasermaterial ist Epoxy Fiberglas, dessen Basis ein harzbehandelter Gewebefüller ist. Den Rahmen des Materials bildet die Faser, die auch für das Qualitätsniveau des Glasfaserteils verantwortlich ist. Die Hauptkriterien für diesen Stoff sind der Grad der Biege- oder Reißfestigkeit und die Festigkeit.

Epoxidharz ist ein Bindemittel. Sie bestimmt die Betriebseigenschaften von Glasfasern, zum Beispiel Korrosionsbeständigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Elastizität und dielektrische Eigenschaften. Fiberglas und Epoxid bilden eine einzigartige Struktur, die gegenüber allen anderen Materialien so viele Vorteile bietet.

Produktionstechnologie für Epoxid-Glasfaser

Die industrielle Herstellung von Glasfaser erfolgt in ein oder zwei Stufen. Im technologischen Prozess wird Glasfaser direkt aus der Glasschmelze gezogen. Erfolgt die Herstellung des Materials in zwei Stufen, werden zunächst kleine Stückchen aus geschmolzenem Glas oder eine Art Glaskugeln hergestellt. Sie werden geschmolzen, wonach der resultierenden Glasfaser Harz zugesetzt wird. Dank dieser Technologie ist ein Fiberglas-Stoßfänger viel stärker als ein Kunststoff-Stoßfänger.

Materialvorteile

Fiberglas hat viele wichtige Vorteile gegenüber allen anderen ähnlichen Materialien. Betrachten Sie sie:

• Feuchtigkeitsbeständigkeit;
• Leicht;
• erleichterte Installation;
• Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse;
• kosten (wenn Sie Glasfaser wählen, deren Preis etwa 100 Rubel pro 1 Quadratmeter beträgt, reduzieren Sie die Kosten erheblich;
• hohe Wärmedämmung;
• lange Lebensdauer - bis zu 50 Jahre;
• geringe Wärmeleitfähigkeit;
• schnelle Installation.

Fiberglas wird in verschiedenen Bereichen weit verbreitet verwendet. Die Hauptanwendung dieses Materials findet sich jedoch in Automobilsystemen. Hier werden Karosserie, Stoßfänger und andere Teile daraus gefertigt.

Reparaturtechnik

Fiberglas für ein Auto ist das am besten geeignete Material, insbesondere wenn Karosseriereparaturen durchgeführt werden müssen. Bei dieser Arbeit geht es vor allem darum, die Technik genau einzuhalten.

1. Die Karosserie muss von Lack gereinigt werden, dafür können Sie einen speziellen Entferner verwenden.
2. Danach wird ein Stück Glasfaser ausgeschnitten, dessen Abmessungen der beschädigten Stelle entsprechen sollten.
3. Der nächste Schritt besteht darin, das Epoxid vorzubereiten. Es ist notwendig, einen speziellen Behälter auszuwählen, den Härter hinzuzufügen und gut zu mischen.
4. Die beschädigte Stelle am Körper wird mit Harz behandelt.
5. Danach wird das Fiberglas aufgeklebt und wieder mit Resin überzogen. Dieser Vorgang ist sehr langwierig, da die gesamte Oberfläche sorgfältig bearbeitet werden muss.
6. Der letzte Schliff ist die abschließende Harzimprägnierung mit einer Walze mit zufälligen Bewegungen.

Glasfaserfähigkeiten

Viele Autofahrer experimentieren lieber selbst mit Fiberglas und fertigen daraus neue Teile. Es ist jedoch ziemlich schwierig, es zu formen. Es wird empfohlen, dafür Glasmatten zu verwenden. Dieser Prozess erfordert keine großen Investitionen. Fiberglas (der Preis, den wir wiederholen, - ab 100 Rubel) wird am häufigsten mit Gelcoat behandelt, dessen Kosten 400 Rubel nicht überschreiten. für ein Kilogramm. Tragen Sie es mit einem Pinsel oder einer Spritzpistole auf und formen Sie dann die gewünschte Ebene.

Warum Glasfaser?

Derzeit bieten die meisten Hersteller den Verbrauchern Glasfaser für Autos verschiedener Marken an, basierend auf ihrem funktionalen Zweck. Auf dem modernen Baumarkt ist dieses Material ein würdiger Konkurrent zu anderen Typen, die bis vor kurzem führende Positionen eingenommen haben, beispielsweise Glas, Beton, Metalle und deren Legierungen, Keramik und Holz. Keines dieser Materialien kann sich in seinen wesentlichen Eigenschaften und Eigenschaften mit Glasfaser messen.

Autoteile erhalten durch seine Verwendung eine hohe Festigkeit: Wird das Auto im Winter ständig genutzt, halten seine Teile aus Fiberglas problemlos unterschiedlichen klimatischen Bedingungen stand. Es sollte hinzugefügt werden, dass dieses Material, wie Edelstahl, überhaupt nicht für Fäulnis oder Korrosion geeignet ist. Seiner Erfindung war es zu verdanken, dass sich eine einmalige Chance ergab, die Lebensdauer von Autos um mehrere Jahrzehnte zu verlängern, da solche Teile über einen langen Zeitraum keine Korrosionsschutzbehandlung benötigen.

Mit der Hilfe Fiberglas oder Glasmatten Sie können jede und sogar sehr komplexe Karosserieform erstellen. Verbundkörper Sie rosten nicht, sind leicht zu verarbeiten und zu reparieren, haben eine außergewöhnliche Haltbarkeit, sind in der Lage, Schwingungen zu dämpfen und sind einfach herzustellen. Imprägnieren von Glasmatten oder Glasfasern mit Epoxid-, Polyester- oder Phenol-Formaldehyd-Harz erhält Fiberglas... Wenn imprägniert Glasmatten oder Fiberglas Phenol-Formaldehyd-Harz ergibt ein Teil mit hoher Temperaturbeständigkeit und mechanischer Festigkeit. Außerdem, bei Fiberglas auf dieser Basis die niedrigsten Kosten des Ausgangsmaterials. Viel Kraft Fiberglas auf Epoxidharzbasis, aber ihre Kosten sind höher.

Anfertigung eines Meistermodells.

Bevor Sie mit der Erstellung beginnen Meistermodell, bewerten Sie das zur Verfügung stehende Material: Spanplatten, Plastilin, Styropor, Ton, Alabaster, Gips. Wenn Ton und Sand in der Nähe sind, können Sie damit beginnen, aber skulpturaler Ton ist das beste Material. Sie werden stundenlang auf allen harten Oberflächen wie gehärtetem Gips oder Alabaster schleifen und sägen, und Sie müssen nur die Plastilin mit einem Spatel oder Schaber abkratzen.

Vor Beginn der Arbeiten muss die Baustelle nivelliert werden. Der Bodenbelag muss nivelliert werden und je genauer, desto wahrer wird es sein Meistermodell... Auf dem Bodenbelag wird ein Rahmen mit Rädern installiert und daran befestigt Karkasse zukünftigen Körper. Rahmen aus allen verfügbaren Materialien - Sperrholz, Spanplatten, Styropor, Polyurethanschaum. Vergessen Sie nicht, die Größe des Rahmens zu reduzieren und Platz für das Auftragen von Plastilin zu lassen.

Um den Körper nicht in zwei zueinander senkrechten Ebenen zu verzerren, erstellen Sie zwei Schablonen. Eines mit Zeichnungsmaßen von oben, das andere von vorne (hinten). Für eine genauere Ausrichtung Rahmen Verwenden Sie den Hydrolevel für die Höhe.
Als nächstes beschichten wir den Rahmen mit Plastilin und formen die Zukunft Karosserie... Vor Ihnen liegt ein weites Betätigungsfeld: Mit Plastilin können Sie Schichten schneiden und jede Oberfläche formen. Bereiten Sie Schablonen für alle gewölbten Abschnitte von Flächen, Motorhaube, Dach, Türen, Kühlerverkleidung usw. vor. Außerdem ist es gut, eine flache Schiene von 3,5 ... 4 m Länge mit einem Abschnitt von 20x30 mm zu haben. Mit dieser Schiene können Sie Kurven auf den Oberflächen des Meistermodells zeichnen und die Glätte der konstruierten Oberflächen überprüfen.


Wenn Sie eine Brille aus einem Serienfahrzeug verwenden und diese nicht auf Bestellung herstellen, installieren Sie die Brille auf Meistermodell... Das Glas wird mit Wasser befeuchtet und aufgesetzt Modellmeister nach den zuvor gemachten Markierungen, die von der Zeichnung des zukünftigen Autos auf . übertragen werden Meistermodell.

Gleiches sollte bei Serienbeleuchtungen, Türgriffen etc. laut Liste, wenn Sie sie nicht selbst herstellen oder auf Bestellung herstellen. Dadurch werden viele Konstruktionsfehler vermieden und die Zukunft gesichert. Karosserie aus stundenlanger Anpassung von nicht übereinstimmenden Teilen.

Nach Abschluss der Herstellung Modellmeister Nachdem sie alle Oberflächen und Linien überprüft haben, beginnen sie mit der Vorbereitung für die Herstellung Karosserie oder Matrizen... Nachdem ich eine Qualität gemacht habe Meistermodell, es ist besser zu tun Matrix, und kleben Sie es auf Karosserie(ein, zwei oder mehr). Fiberglas ermöglicht Ihnen eine hochwertige Oberfläche Karosserie ohne nachträgliches Schleifen.

Vor der Herstellung Matrix, es ist notwendig, die Oberfläche gut vorzubereiten, da jeder Vorsprung und jede Vertiefung auf der Innenfläche genau reflektiert werden Matrizen, und dann auf der Außenfläche des Körpers. Flächen an . ausrichten Modellmeister einfacher als an der Karosserie eines Autos, und es ist besser, diese Arbeit einmal und nicht für jede Instanz der Karosserie durchzuführen.

Wenn Sie gemacht haben Meistermodell aus Plastilin, dann müssen Sie eine Trennschicht auftragen und mit dem Kleben beginnen Matrizen... Besteht das Meistermodell aus Ton, Gips oder Alabaster, dann muss das Meistermodell bemalt, gereinigt und poliert werden. Danach muss eine Trennschicht aufgetragen werden, um das Entfernen der fertigen Matrix zu erleichtern. Um eine solche Schicht zu erhalten, werden Cellophan-, Polyethylen-, Polyamid- und andere Polymerfilme sowie filmbildende Lösungen oder Polierpasten und Mastix verwendet, die nach dem Trocknen den dünnsten Film einer Antihaftschicht auf der Oberfläche bilden.

Hier sind einige Rezepte für hausgemachte Release-Formulierungen:

1. 2 Teile Wachs und 1 Teil Terpentin. Das Wachs wird im Wasserbad geschmolzen, dann vom Herd genommen und Terpentin eingegossen. Überprüfen Sie die Qualität der Zusammensetzung, wenn die getrocknete Schicht poliert werden kann, ist die Zusammensetzung geeignet, ansonsten fügen Sie Terpentin hinzu.
2. 30% Paraffin, 30% Benzin und 40% Seifenlauge

Herstellung einer Matrix.

Das Meistermodell ist fertig, wir beginnen mit der Fertigung Matrizen.

Wir benötigen folgendes Werkzeug:

1. Scheren zum Schneiden von Stoffen oder Matten;
2. Spatel in verschiedenen Breiten;
3. Bürsten mit steifen Borsten;
4. Gummirolle zum Rollen;
5. Harzgläser und Tabletts.

Das Harz wird in kleinen Portionen hergestellt, da die Zeit bis zum Einsetzen der Aushärtung und dem Verlust der Klebeeigenschaften 40-60 Minuten beträgt. Nehmen Sie daher normalerweise 1-2 kg Harz. Das Harz wird gemäß den Anweisungen vorbereitet, aber zuerst müssen Sie die Zusammensetzung an einem kleinen Stück überprüfen Glasmatte oder Fiberglas, da die Klebeeigenschaften nicht nur von der Zusammensetzung und Qualität des Harzes, sondern auch von der Art des Zusammenfügens der Schichten, der Mischung, der Temperatur, der Umgebungsfeuchtigkeit und anderen Gründen abhängen.

Auf die fertige Oberfläche wird zunächst eine sogenannte Dekorschicht (Harz 50 % und Aluminiumpulver 50 %) mit einer Dicke von 1 mm aufgetragen und soweit eindicken gelassen, dass keine Harzspuren am Finger zurückbleiben („ klebefrei“). Danach eine dünne Schicht Flüssigharz auftragen und auftragen Fiberglas... Es wird mit einer Rolle gerollt und mit einem steifen Pinsel bearbeitet, wobei darauf geachtet wird, dass sich keine Luftblasen bilden.

Wenn sie dennoch auftauchen, dann, nachdem sie die Blase mit einer Schere durchgeschnitten haben, „nageln“ sie sie mit einem mit Harz befeuchteten Pinsel fest.

Die zweite Stofflage wird sofort auf die erste aufgetragen und wie die erste „genagelt“. Auf keinen Fall darf die Bürste über den Stoff gezogen werden, da die Bürste den Stoff mitziehen und die Arbeit ruinieren kann.

Wenn Matrix aus Elementen: Kotflügel, Türen, Motorhaube, Dach, dann Matrix Sie müssen es abnehmbar machen. Zuerst markieren wir die Linien des Konnektors Matrizen, in Zukunft werden sie zu Nähten an der Karosserie, dann montieren wir die Verbinderschalung. Es besteht aus Metall, Pappe oder Sperrholz. In Plastilin Meistermodell die Schalung wird einfach entlang der markierten Linien eingeklebt, aber bei einem massiven Meistermodell aus Ton, Gips oder Alabaster machen sie es anders.
Auf das gesamte Meistermodell werden 2-3 Lagen Fiberglas geklebt. Dann wie auf Plastilin Modellmeister, skizzieren Sie die Trennlinien Matrizen... Die Markierung sollte erfolgen, nachdem das Harz vollständig polymerisiert ist. Dann werden Streifen mit einer Breite von 80-100 mm hergestellt. aus Metall, Sperrholz oder Karton. Eine Kante der zukünftigen Schalung wird so geschnitten, dass sie den Konturen der Ebene folgt, da sie in den Schnitt für den Verbinder eingefügt werden muss. Auf die Streifen wird die oben erwähnte Trennschicht aufgebracht. Die verlegten Schichten werden mit einer Bügelsäge oder einem "Schleifer" geschnitten, Schalungsstreifen werden in die Lücken eingelegt und anschließend erfolgt die Verklebung nach obiger Technologie. Beim Schneiden von Glasfaser wird das Aufmaß in der Trennebene berücksichtigt.

Dann werden die Trennebenen, nachdem fünf bis sechs Schichten auf die vorherigen gelegt wurden, mit Holzstäben verstärkt. Dazu werden die Leiste und die Flanschflächen des Fiberglases paarweise mit Harz geschmiert und dann mit Nägeln befestigt, nach vollständiger Polymerisation des Harzes werden die Perlen gebohrt und mit Schrauben und Muttern M6 oder M8 befestigt.


Um das "Spiel" von Oberflächen zu verhindern, wird die Schalung mit Stäben verstärkt oder es werden Aussteifungen in Form von mit Harz imprägnierten Glasfaserbündeln aufgetragen. Nach der Harzpolymerisation Matrix mit Modellmeister abheben.

Wenn die Trennschicht gleichmäßig und lückenlos aufgetragen wurde, können die Elemente Matrizen lässt sich ohne großen Kraftaufwand entfernen, Sie brauchen nur einen spitzen Gegenstand in die Spleißstellen einzuführen - trennen Sie die Kanten des Fiberglases von den Stahlbändern und ziehen Sie das entfernte Element mit den Händen zu sich heran Matrizen.

Alles aufdecken Meistermodell Kontrollmontage durchführen Matrizen, dann parst du es in Elemente.

Den Körper herausstrecken.

Die Elemente Matrizen die Körper werden von der auf der Innenfläche verbliebenen Trennschicht gereinigt. Dann wird die Innenfläche gekittet und poliert.

Wenn auf der Innenfläche große Hohlräume vorhanden sind, ist es besser, den Kitt mit Epoxidharz mit einem Füllstoff herzustellen. Die Vorsprünge werden mit einer groben Feile entfernt ( Fiberglas gut verarbeitet), und dann wird die Oberfläche geschliffen.

Nach sorgfältiger Prüfung der Oberfläche und Vergewisserung, dass sie keine Fehler aufweist, wird eine Trennschicht aufgetragen, wobei versucht wird, sie so dünn wie möglich zu machen. Die Trennschicht muss poliert werden, da was für eine Oberfläche auf der Innenseite entsteht Matrizen, wird die Außenseite des fertigen Teils gleich sein.

Auf die Trennschicht wird eine dekorative Harzschicht aufgebracht und gehalten. Dann wird eine flüssige Schicht aufgetragen, gelegt und gerollt Glasmatte oder Fiberglas damit sich keine Blasen bilden; Die erste Schicht ist die Gesichtsschicht. Nachdem Sie die erste Schicht mit einem Pinsel mit Harz bearbeitet haben, rollen Sie die zweite, dann die dritte usw.

Es ist schwierig, die Anzahl der Schichten zu empfehlen, da die Dicke des Verbundmaterials von der Dicke der Glasfaser abhängt. Um die erforderliche Dicke zu bestimmen, experimentieren Sie am besten mit einer kleinen Probe. Eine Schicht kleiner als 3 mm wird jedoch nicht hergestellt! Bei Verwendung von Kevlar kann die Schichtdicke 0,5 ... 1,5 mm betragen.

Verlegen der letzten Schicht Fiberglas, mit einer Gummirolle vorsichtig einrollen oder mit einem Pinsel in Harz einweichen. Nach vollständiger Polymerisation des Harzes wird das Teil von der Matrize entfernt.

Bitte beachten Sie, dass überschüssiges Harz das Teil verformt. Erfahrene Handwerker empfehlen, eine neue Schicht erst aufzutragen, nachdem die vorherige polymerisiert und mit Sandpapier gereinigt wurde.

Wenn Sie nicht warten müssen, bis jede Schicht polymerisiert ist, versuchen Sie es mit einer Technologie, die in der industriellen Produktion verwendet wird. Das Teil wird zusammen mit der Matrize in einen Beutel aus einer dünnen Membran gelegt und die Luft wird evakuiert. Die Membran drückt jede Biegung des Teils fest zusammen und drückt überschüssiges Harz heraus. Das Teil wird in dieser Form belassen, bis das Harz vollständig polymerisiert ist.

Färbung.

Glasfaser gut bemalt mit synthetischen Ölfarben und Nitrofarben. Dazu müssen Sie nur die Außenfläche entfetten, mit Sandpapier reinigen, eine Schicht Erde auftragen und darauf malen.

Eine andere Methode kann vorgeschlagen werden. Fügen Sie dem Epoxidharz 2-3% Anilinfarbstoff hinzu. Bevor mit dem Verkleben von Platten mit einem solchen Harz fortgefahren wird, müssen versuchsweise Lackierarbeiten an einem separaten Stück Glasfaser und Harz durchgeführt werden, da die Farbe beim Einbringen in das Harz ihre Farbe ändern kann.

Für die erste Dekorschicht sollte folgende Zusammensetzung verwendet werden: 100 Gewichtsteile PN-1-Harz, 6 Teile eines Initiators und 8 Teile eines Beschleunigers. Diese Schicht erzeugt nicht nur eine glänzende Oberfläche. sondern schützt auch den Glasfüller vor Feuchtigkeit und Chemikalien.

Die lackierte Karosserie wird mit wasserfestem feinkörnigem Schleifpapier geschliffen, mit einer Paste oder Flüssigkeit zur Behandlung der Karosserie poliert.

Die Karosserie besteht aus Fiberglas, entsprechend dem Autorahmen.

Einige Designer kamen zu dem Schluss, dass für die Herstellung eines Musters zu tun ist Matrix unpraktisch.

Es gibt eine Methode, Karosserieteile direkt auf zu kleben Modellmeister ohne Herstellung Matrizen... Es wurde beobachtet, dass Fiberglas mit Harz imprägniert und gut an die Oberfläche gerollt Modellmeister, wiederholt seine Zeichnung unter Berücksichtigung aller Linien des Körpers. Wird in diesem Fall die letzte (äußere) Schicht dekorativ gestaltet, dann ist die Karosserieform eigentlich fertig und mit entsprechender Spachtelmasse kann aus diesem Rohling eine Karosserie hergestellt werden. Entfernen der restlichen Teile aus dem Inneren der Schale Modellmeister, können Sie die resultierende Karosserie in Elemente schneiden, innere dekorative und tragende Elemente mit demselben Harz darauf kleben und alles am Autorahmen installieren. Bei dieser Karosserie ist es erforderlich, jede Stofflage sorgfältig aufzutragen und die Oberflächen auf Blendung zu prüfen. Werden diese Arbeiten falsch ausgeführt, steigt der Verbrauch des Kitts während der Endbearbeitung und Vorbereitung zum Lackieren ungerechtfertigterweise an.

Dieser Artikel wurde basierend auf den Materialien des Buches erstellt " Ich baue ein Auto"V. Zakharchenko und I. Turevsky ed. "Maschinenbau" 1989

Materialien für den Bau eines Autos oder dessen Tuning. Dies liegt daran, dass Kelvar, Fiberglas, Polyester und Epoxidharze es Enthusiasten relativ einfach machen, jede auch sehr komplexe Form von Karosserieteilen herzustellen. Verbundmaterialien und meistens aus ihrer Familie verwenden Autobauer Glasfaser, die im Vergleich zu Metall stark und leicht ist. So wiegt beispielsweise eine Fiberglashaube für eine Standardlimousine in voller Größe 7 kg, ein Kofferraumdeckel 5 kg, eine Tür 6 kg und ein Kotflügel 3 kg. Alle diese Teile aus Metall wiegen das Zwei- oder sogar Dreifache. Außerdem ist Fiberglas für viele akzeptabler für die Herstellung von Teilen, Reparaturen und Karosserietuning. Ein weiterer großer Vorteil von Glasfaser ist die Korrosionsfreiheit.

E Entscheidet sich ein Autobauer für den Bau einer GFK-Karosserie, muss er sich entscheiden, welches Harz er verwendet. Schließlich wird Glasfaser durch Imprägnieren von Glasfaser mit Epoxid-, Phenol-Formaldehyd- oder Polyesterharz gewonnen. Alle drei Harze unterscheiden sich in der chemischen Zusammensetzung und haben unterschiedliche Eigenschaften. Glasfasern auf Epoxidharzbasis haben die größte Festigkeit, aber ihre Kosten sind höher. Bei Verwendung von Phenol-Formaldehyd-Harz wird ein Teil mit hoher Wärmebeständigkeit und mechanischer Festigkeit erhalten, und die Kosten für Glasfasern auf Basis dieses Harzes sind am niedrigsten. Fiberglas auf Basis von Polyesterharz ist nicht hitzebeständig genug und entzündet sich schneller, dafür ist es billiger und hat gute mechanische Eigenschaften.

D mehr, wählen Sie Verstärkungsmaterialien. Es gibt viele Unternehmen, die diese Materialien herstellen. Es gibt drei Arten solcher Materialien: Glasschleier, Glasmatte und Pulverglasmatte, die auch als Polycor bezeichnet wird.

MIT Ein Tekovuil wird mit einer Dichte von 30 bis 100 g / m 2 benötigt. Es wird für die äußeren Schichten des hergestellten Fiberglases verwendet. Dank des Glasschleiers können Teile mit sehr komplexer Oberfläche hergestellt werden.

MIT Emulsion teclomat wird mit einer Dichte von 300 bis 450 g / m 2 ausgewählt. Es ermöglicht dem gefertigten Teil gute mechanische Eigenschaften und eine hohe Witterungsbeständigkeit.

NS Glaspulvermatte wird mit einer Dichte von 300 g / m 2 ausgewählt, es wird zwischen mehreren Schichten Emulsionsglasmatte geklebt, dies verleiht dem Produkt noch mehr Festigkeit.

T Als Enthusiast müssen Sie sich für einen Gelcoat entscheiden. Dieses Material bedeckt die Matrix und Körperteile, es schützt und verbessert die Oberflächenqualität. Es wird in der ersten Schicht aufgetragen, trocknen gelassen und dann wird das Produkt verklebt.

D Um das fertige Teil ohne Mängel leicht herausziehen zu können, ist es notwendig, ein Trennmittel zu kaufen. Das können Parkettpolitur, Paraffinwachs, Stearin, Fett und Seife oder ein dünner Lebensmittelfilm sein. Das Trennmittel wird auf die Oberfläche des Modells oder der Matrize aufgetragen, je nachdem, welche Version der Teilefertigung verwendet wird.

E Sie benötigen einen Kitt, der von verschiedenen Arten und unterschiedlichen Eigenschaften sein kann. Es hilft, kleinere Defekte zu beheben, und ein flüssiger Kitt ist praktisch für die Endbearbeitung des Teils. Kittschichten werden nicht mehr als 3 mm hergestellt.

NS verschiedene Werkzeuge und Zubehör werden benötigt: Metalllineal, Bürstensatz, Rollen, Schreibwarenmesser, Schneiderschere, Bohrmaschine, Schleifmaschine, Hämmer, Schleifklotz, Glas- oder Kunststoffplatte bis 50x50 cm (für Glasfaser imprägnieren mit Harz), Spachtelsatz, Behälter für Harz, Stichsäge, Metallsäge, Schraubendreher mit selbstschneidenden Schrauben, Schleifpapier in verschiedenen Nummern, Lösungsmittel, Aceton, Entfetter, Lappen usw. usw. Es hängt alles von den Fähigkeiten und der Praktikabilität des Autoherstellers ab.

UND So wählte der Enthusiast die notwendigen Komponenten für die Herstellung der Karosserie des Kit Cars aus Fiberglas aus. Kehren wir nun zum Layout des zukünftigen Autos zurück, überprüfen alle Linien und alle Oberflächen, wenn alles wie geplant gemacht wird, keine Mängel vorliegen, können wir mit der Karosserieherstellung beginnen. Zuvor müssen jedoch Handschuhe und langärmelige Kleidung getragen werden, um den Kontakt von Chemikalien mit der Haut zu verhindern. Die Arbeit sollte in einem gut belüfteten Bereich durchgeführt werden, bei schlechter Belüftung Atemschutzgerät tragen.

NS Zuallererst muss entschieden werden, auf welche Weise die Teile hergestellt werden: die Teile gemäß dem Layout kleben oder die Matrize gemäß dem Layout herstellen und dann im inneren Teil der Matrize das Teil herstellen.

R Betrachten wir zunächst die erste, einfachere Option - Teile nach Plan verkleben.

V Zu Beginn wird das Modell mit einer dünnen Schicht Trennmittel bedeckt. Dies geschieht mit speziellen Polierpads oder Wolltuch. Nachdem die Schicht getrocknet ist, muss sie poliert werden. Die Politur erwärmt sich besser und dringt beim Polieren einer Fläche von maximal 10x10 cm in die Poren der Modelloberfläche ein oder statt eines flüssigen Trennmittels wird ein dünner Lebensmittelfilm verwendet. Danach wird die Oberfläche mit einer dünnen Glasmatte überklebt, dann wird das Produkt vorsichtig abgezogen und von innen mit mehreren Lagen dickerem Verstärkungsmaterial verstärkt. Darüber hinaus wird alles Unnötige abgeschnitten und die Oberfläche ist vyskurivayutsya und dann Kitt. Zuerst wird ein Kitt mit Glasfaser verwendet, dann der übliche und nach dem Trocknen alles gründlich vyshkurivatsya. Danach wird das Teil mit einem flüssigen Kitt bedeckt, getrocknet, ausgeschüttelt und anschließend grundiert. Danach wird das Teil geschliffen, lackiert, lackiert und poliert. Endlich ist das Teil fertig.

T Betrachten wir nun eine komplexere und kostspieligere Option - Herstellung einer Matrix nach einem Automodell, Und danach Herstellung eines Teils im inneren Teil der Matrize.

NS Nach dem Auftragen der Trennschicht auf das Automodell eine Schicht Gelcoat mit einem Pinsel auftragen. Nach dem Aushärten des Gelcoats wird eine gleichmäßige, reichliche Harzschicht aufgetragen. Als nächstes schneiden wir die Glasfaser in Muster, sie werden ohne Faltenbildung über das Werkstück geklebt. Danach wird die erste Schicht mit einer Walze oder Bürste fest gepresst und verdichtet, dadurch kann das Harz die Glasmatte sättigen und die Fasern des Layouts besser verbinden, wodurch das Verstärkungsmaterial die Form des Layouts annimmt. Wenn die erste Schicht Glasmatte vollständig durchtränkt ist, wird bei Bedarf zusätzliches Harz hinzugefügt, bevor die nachfolgenden Schichten des Verstärkungsmaterials aufgebracht werden.

D Zum Imprägnieren des Verstärkungsmaterials wird eine Mohair- oder Polyesterrolle oder -bürste verwendet. Bei der Verwendung einer Bürste sind punktuelle Bewegungen und nicht in seitlicher Richtung erforderlich, um eine Verschiebung der Fasern zu vermeiden. Aber der Einsatz von Rollen ist effektiver. Darüber hinaus entfernt die effektivste Metallwalze mit Querrippe gut im Harz eingeschlossene Luftblasen.

D Damit die Matrize ihre Form besser hält, werden an ihr Rippen aus Sperrholz, Holz etc. angebracht. Wir warten, bis das Harz vollständig getrocknet ist. Vor dem Entfernen der Matrize vom Modell müssen Löcher in die Biegungen der Matrize zum Anziehen der Schrauben gebohrt werden. Dies hilft bei der korrekten Positionierung der Matrizenteile beim Kleben des Produkts. Wenn das Teil ein Stück ist, können Sie die Matrize einfach mit einem Schleifer entlang der Symmetrieachse schneiden und das Produkt herausnehmen.

NS Bei der Herstellung großer und komplexer Karosserieteile wird die Matrize und damit das Teil nicht aus einem Stück, sondern aus mehreren Segmenten gefertigt.

UND also, die Matrix ist fertig und es kann losgehen Teile auf die Matrize kleben.

h Defekte an der Innenseite der Matrize müssen beseitigt und anschließend mit einem Trennmittel abgedeckt werden. Dann wird gründlich poliert, und dann wird es mit einer Schicht Gelcoat überzogen, aber Sie sollten sich nicht zu sehr mit Gelcoat hinreißen lassen, da es mit der Zeit reißen kann und das Teil neu lackiert werden muss.

D Außerdem warten wir, wie bei der Herstellung der Matrix, bis das Gelcoat ausgehärtet ist und tragen eine reichliche Harzschicht so gleichmäßig wie möglich auf.

NS Danach fest andrücken und den Glasschleier mit Pinsel oder Rolle versiegeln. Nachdem die erste Schicht Glasmatte imprägniert wurde, kann bei Bedarf Harz hinzugefügt werden, bevor die nächsten Schichten des Verstärkungsmaterials aufgebracht werden. Wichtig ist, dass die erste Schicht keine Luftblasen enthält, da ein Lufteintritt zwischen dem Gelcoat und der nachfolgenden Schicht zu einer Quellung der Oberfläche führen kann.

MIT Die nächsten Schichten aus Verstärkungsmaterial und Harz werden aufgetragen, bis die erforderliche Teiledicke erreicht ist. Achten Sie auf eine ordnungsgemäße Versiegelung und gründliche Imprägnierung jeder Schicht. Fiberglas ist ein strapazierfähiges Material und daher sollten Sie die Teile nicht zu dick machen, eine Dicke von 5-8 mm reicht aus.

T Vergessen Sie auch nicht, dass bei der Herstellung von Glasfaser eine chemische Reaktion auftritt, wodurch sich das gefertigte Teil erwärmt. Daher muss nach dem Auftragen von vier Schichten gewartet werden, bis das Produkt keine Wärme mehr abgibt und erst nach dem Abkühlen mit dem Auftragen der nächsten Schichten fortfahren. Andernfalls wird die Trennschicht durch Überhitzung zerstört und alle Arbeit geht verloren.

UND so ist das Harz endgültig ausgehärtet und das fertige Produkt kann sehr vorsichtig von der Matrize entfernt werden. Dann grundieren wir das Teil. Danach wird das Teil geschliffen, lackiert, lackiert und poliert. Das war's, das Detail ist fertig.

h hier werden allgemein zwei Möglichkeiten zur Herstellung von Karosserieteilen aus Fiberglas beschrieben. Wenn alle Teile fertig sind, beginnt der Autobauer mit dem Zusammenbau der Karosserie – dem Anbringen der Karosserieteile am Rahmen. Danach wird lackiert, dies wird jedoch ein separater Artikel sein.

D Damit das Teil stärker ist, verstärken einige Handwerker die Teile mit Metallstreifen. Es gibt auch Optionen, wenn die Stoßfänger mit einem dünnen Messinggewebe verstärkt sind und die Kofferraumdeckel und -hauben mit dünnem Schaum verstärkt sind, der mit Fiberglas überklebt wird. Außerdem müssen Befestigungen für Stoßfänger, Türen, Motorhauben und Kofferraumdeckel aus Metall bestehen, von denen sich einige innerhalb der Schichten des Teils befinden und einige von außen, beispielsweise Türscharniere.

h und damit endet die Beschreibung der Herstellung eines Glasfaserkörpers. In den folgenden Artikeln wird über den Autorahmen, die Autolackierung, den Motor usw. geschrieben.

Unten ist ein wunderbarer Artikel von Yaroslav Malyshev alias X-LIGHT über die Methoden zur Herstellung von Glasfaserteilen. In seinem Artikel spricht Yaroslav nicht nur über die Technologie selbst, die er selbst fließend beherrscht, sondern empfiehlt auch verschiedene moderne Materialien.

Wenn wir zusammenfassen, wie viel Arbeit, Nerven, Zeit, Geld, Material aufgewendet wurde, um die Erfahrung zu sammeln, die ich in diesem Artikel teilen und in ein Auto stecken werde, dann erhalten wir einen solchen Ultra-Kart, den ich mir nicht vorstellen kann. Materialreste wurden aus dem Internet (meist nicht in russischer Sprache), Literatur, teils von Meistern von Tuning-Büros besorgt, von denen die meisten ihre wertvollen Erfahrungen hartnäckig nicht teilen wollten (gilt nicht für einige Meister von TRI-ABC TM und LIT-company TM) und ich musste oft so tun, als wäre ich ein neugieriger und wählerischer Kunde, ein Teil des Materials wurde mir großzügig von denselben Enthusiasten wie mir geschenkt, die nur Pizza und Döner mit Bier essen und zwei Stunden schlafen Tag, und schließlich kam ich zu einem Teil der Lösungen und überarbeitete das gleiche Detail mehrmals.

Ich hoffe, dass ich wegen dieses "streng geheimen" Materials trotzdem nicht von Tuning-Büros - Herstellern von Bodykits - verfolgt werde. Wer zuerst gestohlen hat, ist der Autor. Scherz.

Fiberglasteile fast beliebiger Komplexität können buchstäblich auf dem Knie in der Garage hergestellt werden. Sie benötigen keine spezielle Ausrüstung und Räumlichkeiten. Fiberglas ist ein sehr vielseitiges Material. Es kann alles verwendet werden, von Wimpern über Scheinwerfer bis hin zu Karosserieteilen. Fiberglasteile sind bei richtiger Herstellung sehr stark und langlebig. Es wäre auch nützlich zu wissen, dass der Preis solcher Produkte, wenn sie selbst hergestellt werden, sehr niedrig ist, viel niedriger als das, wofür sie verkauft werden. In einer Provinzfabrik zur Herstellung von Laminat (so etwas wie Schiefer, nur aus Fiberglas) habe ich die Herstellung einer Kopie eines Bodykits von FAB Design TM an einem MB W220 miterlebt, dessen Produktionspreis niedriger ausfiel als der Preis für das Lackieren in einem anständigen Autoservice. Den Preis von "Feuerwasser" für Arbeiter kannte ich nicht :-). Die Arbeiten wurden nicht von Profis ausgeführt, sondern von Leuten, die einfach mit den Materialien vertraut sind. Ich kann argumentieren, dass eine solche Arbeit in einem durchschnittlichen Moskauer Büro nicht weniger als 2000-3000 USD kosten würde.

Überlegen Sie sich vor Arbeitsbeginn, ob es dafür Bedingungen gibt? Erste Bedingung: Verfügbarkeit der Zeit. Wenn die Frau und die Kinder unter den Füßen verwirrt sind, ablenken, dann treten Probleme auf. Sie müssen vor Arbeitsbeginn bearbeitet werden. Liebe kommt ungewollt, wenn man gar keine Frau erwartet ... Für mich war es einfacher: Ich habe niemanden außer dem Wunsch, etwas Cooles zu schaffen. Nachtarbeit machte mir überhaupt keine Angst. "Zunächst werden wir die Flugzeuge verwöhnen, aber die Mädchen ...". Bedingung zwei: Arbeitsplatz. Wenn es nirgendwo zu tun gibt, ist es besser, es nicht zu versuchen. Ich musste einmal in einer unbeheizten Garage und auf der Straße und im Winter auf dem Flur einer Wohnung arbeiten. Überlegen Sie, welches Territorium Sie für die Zeit der Kreativität einfangen möchten. Die Einführung ist also vorbei, Sie können beginnen. Denken Sie daran, dass Sie von diesem Prozess nicht schlimmer süchtig werden können als von einer Droge, Dampf wird aus Ihrem Kopf gehen wie aus einer Teekanne mit Pfeife, alles fängt gerade erst an ...

Werkzeug

Zunächst sollten Sie sich unabhängig von der Art des Teils und der Herstellungsweise mit dem Werkzeug vertraut machen, das Sie auf jeden Fall benötigen:

1. Gute Schneiderschere... Sie müssen Glasfasern sehr oft zuschneiden und die Qualität des Endprodukts hängt von der Qualität der Muster ab. Pulverglasmatte ist besonders wählerisch in Bezug auf die Qualität der Muster. Die Herstellung eines speziell auf die Form der verwendeten Matrix zugeschnittenen „Bausatzes“ von Verstärkungsmaterialien spart Zeit und reduziert Abfall.

2. Briefpapiermesser und ein Satz Klingen dafür... Das gleiche wie Punkt 1.

3. Metalllineal 40-50 cm... Nützlich beim Schneiden von Mustern und Messungen.

4. Bürstenset... Dient zum Verlegen von Glasfaser und Imprägnieren mit Polyesterharz. Sie können sich auch eindecken Rollen(wie bei der Reifenmontage) und Rollen(zum Walzen großer Flächen). Manchmal kann es nützlich sein Schwamm.

5. Bulgarisch (Schneidemaschine)... Sie können natürlich mit einer Bügelsäge arbeiten, aber die Kanten der Matrizen und Fertigprodukte lassen sich bequemer mit einer Schleifmaschine schneiden. Füllen Sie es in Kreisen auf dem Stein auf, da Fiberglas Scheiben auf Metall sehr schnell abtötet.

6. Bohren... Nützlich für die Herstellung von vorgefertigten Matrizen, das Mischen von Epoxidharz, das Eindrehen von Schrauben und andere Lochbohrungen. Das Vorhandensein von Bohrern und Fräsern mit einem Durchmesser von 20-80 mm ist sehr willkommen.

7. Glasplatte (40x40cm)... Es ist praktisch, Glasfaserstücke mit Epoxid zu imprägnieren. Kein Tropfen wird verschwendet.

8. Schleifblock - "Schleifen"... Es ist sehr gut, wenn Sie einen Satz verschiedener Größen und Formen haben (Zylinder für Konkavitäten, für große Hobel "hobel" ca. 6x40 cm usw.). Neben allen anderen ist es auch nützlich, einen Gummiblock 6x10 cm zu haben.Pneumatische oder elektrische Werkzeuge erleichtern die Arbeit erheblich: Kreisschleifer und "Hobel"... Wenn das Teil ohne Schleifer groß ist (Motorhaube, Kotflügel), ist es besser, nicht mit der Arbeit zu beginnen.

9. Spachtelset... Metall und Gummi. Für große Flächen (Motorhauben, Kofferraumdeckel, gerade Stoßstangenabschnitte etc.) wird ein ca. 40 cm breiter Metallspatel benötigt.

10. Harzbehälter... Wenn ein gutes Harz verwendet wird, das in 30-40 Minuten aushärtet, reicht ein Fassungsvermögen von bis zu einem Liter aus. Die Anforderungen an den Behälter sind einfach: Je größer die Fläche und je geringer die Tiefe, desto besser: Das Harz härtet nicht länger aus. Ich habe Plastikgläser mit gesalzenem Hering verwendet, sie sind flexibel und es ist leicht, das ausgehärtete Harz daraus zu schütteln.

11. Elektrische Stichsäge... Er wartet auf die Produktion von Rahmen, Schablonen, Matrizenverlängerungen und ähnlichem. In seiner Abwesenheit müssen Sie alles mit einer Bügelsäge schneiden.

12. Bügelsäge (für Metall)... Eine sinnvolle Ergänzung und manchmal auch ein Ersatz für die Punkte 5 und 11.

Materialien

Materialien, die bei der Herstellung von Glasfaserteilen verwendet werden. Natürlich ist es besser, sie von den Firmen zu kaufen, die sie liefern, sie erklären normalerweise alles, wählen Sie aus, was in Ihrem Fall besser geeignet ist. Alle Materialien habe ich bei www.igc-composite.com mitgenommen. So:

1. Verstärkungsmaterialien... Diese Definition umfasst drei Arten von Materialien.

Zuerst: Glasschleier... "Leicht und luftig" Art der Emulsionsglasmatte. "Emulsion", weil am besten ein Glasvlies verwendet wird, dessen Fasern durch eine Emulsion zusammengehalten werden, die sich unter Einwirkung von Harzen auflöst. Diese Art von Material ist leichter zu formen als Stoff, obwohl der Stoff fester ist. Also - Glasschleier. Wir brauchen eine Dichte von 30 bis 100 g / qm. Es wird für Deckschichten verwendet, da es die Herstellung von Produkten mit hoher Oberflächenkomplexität ermöglicht.

Zweite Ansicht: Glasmatte Dichte ab 300 g / qm bis 450 g/qm Es ermöglicht Ihnen, die Dicke des Produkts zu gewinnen. Zitat: "Schnittlitzenmatten unterschiedlicher Dichte auf Basis von alkaliarmem E-Glas. Das Material ist weich, gut verformbar und wird zur Herstellung komplexer Formen verwendet. Laminate aus diesen Matten zeigen gute mechanische Eigenschaften und hohe Witterungsbeständigkeit für lange Zeit Zeitraum".

Und die dritte Ansicht: Glaspulver matt Dichte ab 300g / qm Es wird manchmal "Polycor" genannt. Durch das Verkleben zwischen mehreren Schichten Emulsionsglasmatte verleihen Sie dem Produkt noch mehr Festigkeit. Es absorbiert praktisch kein Harz und hat eine anständige Dicke. Oft wird es nur in separaten Streifen eingeklebt. Ich habe eine Glasmatte auf Basis von Mikrokugeln verwendet. Zitat: "Vliese unterschiedlicher Dichte aus geschnittenen Filamenten auf Basis von alkaliarmem E-Glas, auf Pulverbinder. Schnell imprägnieren und eine glatte Oberfläche ergeben. Laminate aus Glaspulvermatten sind hochtransparent (ein Fachbegriff, nicht zu verwechseln mit Glas .) Transparenz), gute mechanische Eigenschaften und Witterungsbeständigkeit.

Ich musste Kevlar 9065K und Kevlar K931 (Köpergewebe auf Basis von Aramidfasern, Gewichte - 190 und 340 g / m2) verwenden. Es stellt sich noch kein Carbon, aber kein Fiberglas mehr heraus. Stoßfänger haben eine erhöhte Zerstörungsfähigkeit!

2. Harz, es ist auch Harz in Afrika. Es stimmt, Harze verschiedener Hersteller können sich in Eigenschaften und Qualität sehr stark unterscheiden. Wählen Sie diejenigen, die für den Bodentransport besser geeignet sind: nicht zu zerbrechlich, mit einer gewissen Elastizität nach dem Aushärten. Das Harz sollte nicht zu dick sein, damit es leicht in die Glasmatte eindringen kann. Ich habe CRYSTIC 196 PA von SCOTT BADER™ verwendet. Es ist ein vorbeschleunigtes orthophthalisches Polyesterharz mit hoher Festigkeit, mechanischen und elektrischen Eigenschaften. Kurz gesagt, was der Arzt verordnet hat. Dementsprechend sollte dem Harz ein Härter und nach Möglichkeit ein Katalysator beigefügt werden, der den Polymerisations-(Härtungs-)Prozess beschleunigt.

Die zur Herstellung des Laminats erforderliche Harzmenge kann durch Wiegen des zu verwendenden Verstärkungsmaterials berechnet werden. Bei Schnittglasmatten sollte das Verhältnis Harz zu Glasfaser zwischen 2,3:1 und 1,8:1 liegen (Glasanteil 30-35%). Für gewebte Rovings wird ein Verhältnis von 1:1 (Glasanteil 50%) empfohlen, während das Verhältnis Harz zu Glas bei der Verwendung von Verbundmaterialien unterschiedlich ist und von der Struktur des jeweiligen Gewebetyps abhängt.

Um die Viskosität des Harzes zu reduzieren, kann es auf 50 Grad C erhitzt oder mit Aceton, einem Lösungsmittel für Lacke und Brennspiritus verdünnt werden (besseres Lösungsmittel, ein Atemzug und das Gefühl - als hätte man einen Hasenhut mit Ohren verschluckt). Die Lösungsmittelmenge sollte 5 Gew.-% des Harzes nicht überschreiten. Die Schuld ist leider rot: Wenn dem Harz 5 % eines Lösungsmittels für Lacke zugesetzt werden, sinkt seine Festigkeit um 35 % - ein schwerer Schlag für die mechanischen Eigenschaften. Das Lösungsmittel kann das Harz schrumpfen lassen. Das Vorhandensein eines Lösungsmittels im Harz kann die Oberfläche des Modells beschädigen. Viele Materialien (z. B. expandiertes Polystyrol) vertragen Epoxid gut, vertragen jedoch keine Lösungsmittel darin. Stellen Sie daher vor der Zugabe eines Lösungsmittels zum Harz sicher, dass es für das Modell unbedenklich ist.

Und noch etwas: Es ist üblich, alle Harze Epoxy zu nennen, aber ich habe auch mit POLYESTERHARZEN gearbeitet, die viel billiger sind. Vernachlässigen Sie nicht verschiedene Füllstoffe für Harze, z. B. das Hinzufügen von Graphitpulver zum Harz ergibt eine glatte und sehr kohlenstoffartige Oberfläche (insbesondere bei Verwendung von transparentem Gelcoat und Harz, gewebten Verstärkungsmaterialien).

Für Kleinteile ist es besser, ein spezielles Harz zu verwenden, und für Schwellen sind Stoßfänger, Subwoofer, billige Sorten für den Schiffbau, zum Kleben und sogar zum Gießen und Nivellieren von Böden in Räumen geeignet (ich habe diese Sorte auf den Märkten kennengelernt, verkauft in große Behälter).

3. Gelcoat... Beschichtung von Werkzeugen und Fertigprodukten, die die Oberfläche schützt und verbessert. Hilft, das durch die Glasfaserstruktur verursachte Relief zu beseitigen, und hilft bis zu einem gewissen Grad, Luftblasen auf der Oberfläche des Teils zu entfernen. Es wird in der ersten Schicht aufgetragen, greifen lassen und erst dann mit dem Verkleben des Produkts fortfahren.

Ich habe CRYSTIC 65 PA, wasser- und wetterbeständiges, vorbeschleunigtes thixotropes Isophthal-Gelcoat für die Handapplikation verwendet. Aber er verzichtete oft darauf und kompensierte das Fehlen durch Harz mit einem feinen Füllstoff (Graphitpulver, Gips) oder flüssigem Kitt. Es kann verwendet werden, um sowohl das letzte Teil als auch die Matrize abzudecken (vergessen Sie nicht, das 800er mit Schleifpapier und Wasser zu schleifen).

4. Trennmittel... Dies kann Paraffin sein (davon gibt es Sets, sie reiben Ski und Snowboards damit), Politur für Parkett (eine der besten Optionen), Stearin (Kerzen werden daraus hergestellt), spezielle Verbindungen.

Es wird auf die Oberfläche des Teils (Matrix) aufgetragen und nach einiger Zeit mit einem Wolltuch oder Filz kräftig poliert. Dient beispielsweise dazu, dass Sie das Fertigteil einfach aus der Matrize entnehmen können. Wenn möglich, kaufen Sie Mirror Glaze # 8 von Meguiar's (sie reinigen immer noch Stiefel gut), aber Sie können Wachs oder silikonbasierte Körperpolituren wie ABRO Silikon-Autowachs verwenden. Diese Polituren füllen nicht alle Poren und Unvollkommenheiten der Beschichtung, können aber eine gute Ergänzung zu Wachs sein. Ich habe von der Verwendung von Schuhcreme (Schuhcreme nicht verwechseln) und Möbeln auf Wachsbasis gehört, kann aber zu den erzielten Ergebnissen nichts sagen, sie sind höchstwahrscheinlich zufriedenstellend.

Zwei extreme Zusammensetzungen: Fett und Seife. Sie werden verwendet, wenn die Oberfläche, von der der Abdruck genommen wird, von sehr schlechter Qualität ist. Die Seife kann leicht mit Wasser angefeuchtet werden. Auch in solchen Fällen ist eine dünne Frischhaltefolie geeignet.

5. Kitt... Ich habe Produkte von CAR SYSTEM, Dyno Coat und manchmal BODY verwendet. "Spachtel" ist von folgenden Typen: Fiberglas (mit Fiberglas), wo Stärke vorhanden ist oder eine dicke Schicht aufgetragen wird, SOFT oder EXTRA, wo viel Schleifen oder Endbearbeitung erforderlich ist. NITRO (es ist besser, ein Qualitätsprodukt von namhaften Unternehmen zu nehmen - es besteht weniger Rissgefahr) hilft sehr bei kleineren Mängeln. Ein flüssiger Kitt ist auch zum Fertigstellen des Teils nützlich. Erlauben Sie sich niemals, mehr als 3 mm Spachtelschichten zu machen - es ist besser, ein paar Schichten mehr Glasfaser an dieser Stelle anzubringen!

6. Sonstiges... Ein Vorrat an selbstschneidenden Schrauben, komplett mit einem Schraubendreher und einem Satz Klemmen zur Befestigung, ein paar Stränge Scotch und Farbe, Schleifpapier aller Kaliber (anständige Materialien für 3M und Mirka, heimische Haut verklebt schnell, besonders wenn mit minderwertigem Spachtel), Lappen, Lösungsmittel 646 oder 650 , Aceton, Entfetter. Möglicherweise benötigen Sie eine Grundierung, Farbe, Sperrholz, Kunststoffplatten, Styropor, Gips, Metallecken und vieles mehr. Nachts möchte ich noch so richtig schlafen... Infolgedessen wurde es erworben Kristallzucker (zwei Dünen) und Kaffee in Ampullen.

Lass uns gehen!

Ich werde nicht alle Teile beschreiben können, die aus Fiberglas hergestellt werden können - das ist unrealistisch. Ich kann auch nicht alle Methoden der Arbeit mit Fiberglas, alle Feinheiten dieses Handwerks beschreiben, da dies gleichbedeutend ist mit dem Schreiben eines ganzen Buches. In jeder großen Aufgabe steckt eine kleine, die versucht, herauszukommen. Wie kann ich all die Methoden beschreiben, die ich selbst zu verschiedenen Zeiten angewendet habe und Fallstricke, auf die ich gestoßen bin.

Das Material ist für diejenigen gedacht, die zumindest über grundlegende Arbeitsfähigkeiten und ein wenig Vorstellungskraft verfügen. Ein Mensch, der mindestens einmal in seinem Leben auf einen Wassertropfen gestoßen ist und logisch denken kann, ist durchaus in der Lage, auf die Möglichkeit der Existenz von Ozeanen und Wasserfällen zu schließen, auch wenn er weder einen noch die beiden gesehen hat Sonstiges ...

Layout

Also, lass uns beginnen. Die Herstellung jedes Teils, sei es ein Stoßfänger, ein Overlay darauf, ein Flügel, eine Motorhaube oder ein Subwoofer-Gehäuse, muss unabhängig vom Herstellungsverfahren mit LAYOUT begonnen werden. Dies ist ein Samum, ein Hurrikan, ein Taifun, ein Erdbeben und der Fall des Dow-Jones-Index in einer Flasche. Das bedeutet, aus Schrott ein Modell des zukünftigen Produkts im Maßstab 1:1 zu bauen. Die Materialien und die Methode des Prototyping hängen jedoch von der Form des gewünschten Produkts ab.

Wie ich schon sagte, wäre es, um mit einer Skizze zu beginnen. Egal wie es aussieht, Hauptsache es ist von allen Seiten zu sehen was man kreieren möchte...

DER GESTIEFELTE KATER

„Sie haben mir auch versichert“, sagte der gestiefelte Kater zu dem Riesen, „aber ich kann das einfach nicht glauben,“ dass du scheinst, dich selbst in die kleinsten Tiere zu verwandeln.“ Nun, zum Beispiel, werden Sie eine Maus. Ich muss ehrlich sagen, dass ich das für völlig unmöglich halte.
- Ach, so ist es! Unmöglich? - fragte der Riese. - Komm, schau!
Und im selben Augenblick verwandelte sich der Riese in eine Maus. Die Katze jagte ihr hinterher, aber die Maus flog boshaft kichernd an die Decke, denn es stellte sich heraus, dass sie flog.

MORAL: Wenn Sie eine korrekte und schnelle Umsetzung Ihrer Pläne erreichen wollen, dann formulieren Sie Ihre Aufgabenstellung so genau wie möglich.

Herstellung von Modellen aus Polystyrolschaum

Ich habe in meinem ganzen Leben nur zwei solcher Modelle von Bodykits im Internet gesehen. Es stellte sich heraus, dass Schaum sehr schwer zu verarbeiten ist und für unsere Zwecke nicht sehr geeignet ist. Dies ist nicht der Fall, Sie müssen nur einige der Feinheiten der Technologie kennen ... Das Schneiden von Polystyrol wird als eigenständige Technologie verwendet, eine Anwendung zur Herstellung von Grundrissen aus Polyurethanschaum und zur Herstellung von Rahmen für die Abdeckung mit Radio Stoff. So:

1) Materialauswahl

Die beste Verpackung sollte aus Schaumstoff mit kleinen Kugeln von ausreichender Dicke sein, aber das wurde noch nie gesehen, anscheinend ist es kein Schicksal ... Akzeptable Ergebnisse können mit Platten aus Baukugelschaum erzielt werden, aber es gibt ein "ABER" : Schaum sollte nicht dicker als 50 mm genommen werden, denn bei dickeren Platten steigt die Wahrscheinlichkeit stark auf nicht schäumendes Polystyrol-Granulat zu treffen (obwohl es nicht einmal passieren muss, nur heute schneide ich 2 Platten Polystyrolschaum 2000x1000x100mm und nie gegen Dichtungen gestoßen) ... mit Schaumkleber für Deckenplatten zusammenkleben. Es gab Experimente mit importiertem blauem und rosa Styropor - es ist stärker und widerstandsfähiger gegen Epoxidharze und Grundierungen.

2) Wie schneidet man?

Ein gewöhnlicher Thermoschneider, im Bild und Abbild einer Bogensäge oder einer stationären Version des Sägewerkstyps, mit einer 0,8 mm dicken Schnur. Die Schnur kann von einem Bügeleisen, Toaster, Fön oder Elektroherd bezogen werden. Manchmal kann gewöhnlicher Draht angepasst werden. Die Heizung wird durch einen LATR (Labortransformator) oder durch andere improvisierte Mittel gesteuert, zum Beispiel habe ich ein Batterieladegerät, die Batterie selbst oder eine Batterie von in Reihe geschalteten Batterien verwendet. Das Ziel ist eine kleine Saitenverzögerung in der Mitte mit minimalem Schmelzen zu erreichen. Ein Zeichen für die richtige Temperatur sind Haare, die hinter dem Messer nachlaufen.

PS Auf dem Bild sind meine "neuesten" Modelle von Thermoschneidern, bestehend aus einer gestreckten Heizspirale (Elektroheizung) 350 mm lang, drei Lamellen, einer Feder und einem Skistockgriff. Ein Kabel dieser Länge erwärmt sich gut von einem Ladegerät für 12-Volt-Batterien (ich hatte ein normales, mit Transformator, mit Schalter für 4 und 6 Ampere). Verwenden Sie unbedingt eine Feder- oder Gummispannvorrichtung. Ein gedrehtes Seil, wie bei Bogensägen, ist nicht geeignet, da die Spirale bei Erwärmung stark durchhängt.

Die Bilder zeigen einen Cutter zum Schneiden des Schaumstoffs zwischen zwei Schablonen und das Schneiden von Hand, während der andere den Schaumstoff mit nur einer Schablone im gewünschten Winkel schneiden kann.

P.S.S. Wenn Sie eine gute Stromquelle haben, können Sie einen Cutter für gebogene Teile aus einer dünnen Messingplatte (Nichrom, sorry, habe ich nicht bekommen) herstellen. Die Stärke der Stromzufuhrdrähte sollte so sein, dass die Platte erhitzt wird, nicht die Drähte ...

3) Was soll geschnitten werden?

Es gibt eine Meinung, dass mit Metallschablonen ... Sie können das tun, aber Sie können sicher mit Sperrholzschablonen schneiden, vorausgesetzt, die Kanten werden sorgfältig bearbeitet und mit Graphit gerieben (Sie können einen Bleistift auswählen). Wir machen Markierungen auf den Schablonen, auf beiden Seiten reichen 20-30 Unterteilungen völlig aus. Dies ist nützlich, wenn Sie stark gekrümmte Teile schneiden. Ja, und noch etwas, die Schablonen sollten 15-20mm lange "Einlauf"- und "Austritts"-Teile haben. Es ist ohne sie möglich, aber mit ihnen ist das Detail besser. Wenn Ihre Hände nicht zittern, können Sie einige Fragmente auch von Hand schneiden.

4) Wie schneidet man?

Auf einen flachen Tisch legen wir ein Werkstück mit festen Stiften von 150-200 mm Länge mit Schablonen, drücken es mit etwas an und beginnen mit dem Schneiden. Zusammen mit einem Assistenten ist er an einer Kante, Sie sind an der anderen oder umgekehrt, die Bewegung sollte synchronisiert werden, dafür ist das Markup auf den Vorlagen praktisch. Es ist ratsam, die Noten gleichzeitig zu bestehen. Mit etwas Erfahrung treten selbst bei gutem Schneiden sehr gekrümmte Bruchstücke der Welle fast nicht auf ...

Einmal bekam ich ein Set für einen Fotografen gratis dazu. Der Fotopapierschneider war praktisch zum Schneiden von Blattmaterialien. Rolle - zum Rollen von Glasfaser. Ich halte die Resin-Tabletts auf dem Elektroglitter - sie heizen sich genau auf die richtige Temperatur auf und das Harz ist immer flüssig genug. Zur Vorbereitung und Lagerung des Harzes wurden Becher und Schalen verwendet (glaube nicht, dass das Mischen von Härter und Harz nach Augenmaß zu guten Ergebnissen führt; ein Überschuss an Härter macht das Teil spröde, und das Fehlen von zu hoher Elastizität und "langer Trocknung") , aber von einem Fotovergrößerer (oder wie ist das da) oder besser gesagt von seinem Stativ, habe ich ein hervorragendes "Sägewerk" für Schaum gemacht. Ich werde das Design nicht beschreiben, ich denke, Sie selbst werden alles erraten. Bis ich herausgefunden habe, wo ich die rote Laterne unterbringen würde.

Styropor lässt sich mit feinkörnigem Schleifpapier, am besten maschinell und bei hohen Geschwindigkeiten verarbeiten, wobei der Schaum nicht schmelzen darf. Sie können es, wie gesagt, mit Polyvinylether, einer Art Klebstoff für Schaumdeckenplatten oder PVA-Kleber, kleben. Und bei der Herstellung komplexer Verbundteile müssen Sie es oft kleben. Styropor ist auf die übliche Weise schwer zu spachteln, also versuchen Sie, alles vom ersten Lauf an zu machen. Es muss sorgfältig grundiert werden, es gab Fälle, in denen die Grundierung und der Nitrofilter ihn korrodiert haben. Bei Bedarf besteht die Möglichkeit, den Schaumstoff mit dünnem Papier auf mit Wasser verdünntem PVA-Kleber vorzukleben oder mit Lavsan abzudecken. Ich habe es irgendwie mit Möbellack überzogen (wie NC), bekam eine sehr glatte und hochwertige Oberfläche.

Erstellen von Layouts mit Polyurethanschaum

Eine sehr verbreitete Methode, ganz einfach, hat aber auch ihre eigenen Tricks. Der Schaum muss schichtweise aufgetragen werden, nicht das gesamte „brauchbare Volumen“. Dadurch sparen Sie teuren Polyurethanschaum und erhalten ein besser verarbeitbares Material. Innerhalb von 2-3 Tagen härtet eine große Menge Schaum aus, und im Inneren werden Hohlräume und sehr starke Versiegelungen erhalten. Der Schaum ist gut gehäutet, mit einem in Öl getränkten Messer und einer Bügelsäge geschnitten. Sie können, wie bei Schaumstoff, Schablonen verwenden.

Eine sehr gute Hilfe beim Arbeiten mit Schaumstoff ist ein Mustersatz (Schablonen) und ein Puzzle mit langen (15-30 cm) Leinwänden. Sie können aus gewöhnlichen Metallklingen nur durch Nachschleifen des Schafts auf einer Schmirgelscheibe hergestellt werden. Dieses einfache Werkzeug ist sehr nützlich, wenn Sie nicht nur mit Schaumstoff, sondern auch mit Schaumstoff arbeiten. Außerdem lässt sich der Schaum leicht mit einer Mühle bearbeiten, es ist praktisch, damit verschiedene Runden zu machen. Geben Sie nicht den Zusicherungen von Verkäufern nach, die sagen, dass eine Dose Schaum für 50 Liter reicht. Ja natürlich...

Der Nachteil von Polyurethanschaum besteht darin, dass eine sehr poröse Oberfläche erhalten wird, die weder zum Oberflächenkleben noch zum Mattieren geeignet ist. Zuvor muss die Oberfläche des Schaummodells durch Bekleben mit Papier oder Glasfaser vorbereitet werden, gefolgt von einer sorgfältigen Oberflächenbehandlung. Vor dem Fiberglas wäre es gut, den Schaum mit einem Kanu zu tränken, mit dem Bauherren die Betonwände vor dem Tapezieren beschichten.

Verwendung von Fragmenten von "fremden" Fertigteilen

Dieses Thema ist relevant, wenn Sie bereits eine Stoßstange oder eine Matrix zum Einfügen haben, die aber ursprünglich für ein anderes Auto gedacht war. Ich traf einen VAZ 2110 in einem Full-Body-Kit für den Mitsubishi Lancer Evolution (nicht zu verwechseln mit dem Togliatti-Bodykit, einer Parodie des EVO) - selbst ich, nachdem ich viele ähnliche Änderungen gesehen hatte, ließ meine Kinnlade zu Boden fallen.

Eine Operation, die ein entwickeltes räumliches Vorstellungsvermögen erfordert. Entgegen der landläufigen Meinung ist es überhaupt nicht schwierig. Bei der Anpassung werden Polyurethanschaum, möglicherweise Polystyrol, Plastilin und möglicherweise Gips (Alabaster) sehr nützlich sein. Hängen Sie sich nicht an den Stoßfängerfragmenten auf. Manchmal kann man sehr interessante Figuren in anderen Produkten aufgreifen.

Für solche Zwecke werden häufig Kunststoffrohre, Lamellen für Lüftungsgitter, verschiedene Kunststoffbehälter verwendet. Machen Sie einen Spaziergang über den Bau- und Haushaltsmarkt - es gibt viele passende Teile. Die Hauptsache ist, dass Ihr Layout nicht einer gemauerten Toilette ähnelt, die mit Schiefer bedeckt ist. Wenn es nicht schade ist, kannst du dir einen Alu-Flügel kaufen (z.B. einen günstigen PRO.SPORT) und diesen als Schallwand verwenden. Die Wahrscheinlichkeit, den unteren Teil der Stoßstange bei einer Schneeverwehung zu zertrümmern, sinkt dramatisch. Schön und langlebig.

Stuckmodelle herstellen

Sie können aus Ton formen. Ton wird für Arbeitsplastik verwendet, aber nicht sehr weich. Zuerst müssen Sie einen Rahmen aus Sperrholz oder Plastikfolie herstellen. Er wird die Form bestimmen, die Rolle von "Leuchttürmen" spielen. Dann wird der Rahmen gefüllt, indem einzelne Tonstücke hineingedrückt werden.

Ähnlich verhält es sich mit Plastilin. Für die Arbeit verwenden sie skulpturales (auch architektonisches) oder Auto-Plastilin. Du bekommst es entweder in Kunstgeschäften oder in Autohäusern (im letzteren ist es in der Regel 3x teurer). Die Schwierigkeit bei der Arbeit mit Plastilin und Ton besteht darin, dass es ohne Erfahrung mit ihnen fast unmöglich ist, das erforderliche Teil in großen Abmessungen zu erhalten. Das heißt, Sie formen die linke Seite der Stoßstange perfekt, aber die rechte ist nicht ganz gleich.

Ein Wireframe hilft, dieses Problem zu beheben. Es sieht in etwa so aus: Anhand einer Zeichnung werden an mehreren Stellen Abschnitte des Teils hergestellt und Schablonen-Beacons ausgeschnitten, und schon ist der Raum dazwischen mit dem Material gefüllt, das Sie zum Formen verwenden. Unterdessen sind Stuckmodelle sehr nützlich bei der Herstellung von Subwoofergehäusen, Podesten und manchmal Türkarten. Plastilin und Ton werden von Hand gelegt, mit Spachtel und speziellen Schabern bearbeitet (sie ähneln Einweg-Rasiermaschinen).

Zum Formen können Sie Gips und Alabaster verwenden. Vor der Arbeit werden sie mit Wasser auf einen Zustand nahe an Plastilin verdünnt. Mit Gips können Sie gezogene Produkte herstellen. Um sie herzustellen, benötigen Sie Regeln oder Muster, die aus Sperrholz, Spanplatten oder Metall bestehen können. Musterregeln sind so etwas wie geschweifte Spachtel, die entlang der Vorlage bewegt werden. Das Profil eines solchen Spatels sollte der Form des zukünftigen Teils entsprechen.

Mit etwas Übung können Sie einfache "Röcke" am Stoßfänger herstellen (indem Sie die Schablone entlang des abgeschnittenen Stücks oder des Stoßfängers selbst verschieben), Einstiegsleisten mit konstantem Querschnitt (Verschieben der Schablone entlang der Schiene oder des Bretts), usw. Es wäre schön, die Schablone und die Führungen vorher mit einem Trennmittel einzureiben.

Mit dieser Technologie lassen sich die Heckscheibenabdeckungen (Visiere) und der Heckklappenspoiler ganz einfach im Stil des BMW M3 - dem sogenannten "Säbel", der von vielen deutschen Autobesitzern geliebt wird, anfertigen.

Nach dem Ende des Formens werden Ton, Gips mit Sandpapier bearbeitet, Spachtelmasse, grundiert. Nicht zu früh mit dem Schleifen beginnen, Material trocknen lassen. Dies kann 3-4 Tage dauern. Um eine glattere Oberfläche zu erhalten, kann Plastilin mit einem Industriefön leicht angeschmolzen werden. Somit ist es praktisch, Radlaufverbreiterungen (Kotflügel, Verbreiterungen) und andere Teile mit Rundungen herzustellen. Ich glaube nicht, dass ich ein guter Künstler bin, aber ich hoffe, die Technologie ist klar. Mit etwas Übung ist es möglich, einfache "Röcke" am Stoßfänger (durch Verschieben der Schablone entlang des abgeschnittenen Stücks oder des Stoßfängers selbst), Einstiegsleisten mit konstantem Querschnitt (Verschieben der Schablone entlang der Schiene oder des Bretts) ), etc. Es wäre schön, die Schablone und die Führungen vorher mit einem Trennmittel einzureiben.

Der Punkt ist wie folgt: die Herstellung verschiedener Teile aus Rahmen und Radiogewebe

Ich denke, jeder ist auf Lumpen gestoßen, die die Lautsprecher der Musikzentren bedecken? Es ist dünn Radiogewebe... Es passiert auch Teppich... Sie sind mit Podesten und Subwoofergehäusen ausgestattet. Dieses Material ist dicker. Verkauft in vielen Car Audio-bezogenen Geschäften. In Moskau sah ich es bei Gorbushka, auf dem Mitinsky-Radiomarkt usw. Es gibt verschiedene Hersteller, Texturen, Farben und Dichte. Grundsätzlich ist uns die Farbe und der Hersteller völlig egal. Die Dichte hängt vom benötigten Teil ab.

Der Stoff muss mit Epoxid imprägniert werden, und dünne Stoffe neigen eher zum Durchhängen. Die Verkleidung der Windschutzscheibensäulen mit Podesten für die Hochtöner besteht aus dünnem Gewebe, die Untergehäuse aus dickem Gewebe. Kurz gesagt, je größer der Teil, desto dichter sollte der Stoff sein. Dünner Stoff ist angenehm, da Sie nach dem Aushärten des Harzes dank der feinen Textur nicht viel Zeit damit verbringen müssen, das Teil für die Lackierung vorzubereiten.

Dünner Stoff in kleinen Details kann erfolgreich durch Nylonstrümpfe (oder das, woraus sie jetzt bestehen) ersetzt werden. Wenn Sie Glück haben, stoßen Sie vielleicht auf einen TUNER'S DREAM: Fiberglas mit elastischen Fasern. Ich habe irgendwie einen auf dem Baumarkt gekauft. Es scheint ihr, als würden die Wände überklebt. Es nimmt leicht die gewünschte Form an, hat aber im Gegensatz zu Glasmatten die Fähigkeit, sich zu dehnen. Sie können auch versuchen, Glasfaser (nicht matt) in Details mit einer einfachen Form zu verwenden. Als der Experimentator in mir erwachte, probierte ich das "Vlies-Abdeckmaterial" für Gewächshäuser aus - mit positivem Ergebnis.

Der Sinn der Methode besteht darin, den Rahmen des zukünftigen Teils (Stoßstange, Armaturenbrett, Subwoofer, Podium) herzustellen und mit einem mit Epoxidharz imprägnierten Tuch abzudecken. Danach nicht sättigen: Der Stoff wird sich höchstwahrscheinlich dehnen und muss nachgespannt werden. Der Rahmen besteht aus Holz, Styropor, Schaumstoff und was auch immer zur Hand kommt. Sie sollten nicht versuchen, den Stoff in einem Stück zu dehnen, manchmal ist es sinnvoller, einen Rahmen aus mehreren Teilen zu machen. Schau dir die Einstellung an.

Sprühkleber wäre sehr nützlich, wenn Sie den Stoff dehnen. Fragen Sie ihn an der gleichen Stelle, wo Radiogewebe verkauft werden. Sport Walking wird Ihnen helfen. Richtig, teurer Kleber, eine Infektion. Podeste, Subs, Radlaufverbreiterungen werden oft aus einem Stück gefertigt und komplexe Stoßfänger – von oben und unten. Nach dem Aushärten des Harzes wird das Radiogewebe mit einer Vollschicht Glasmatte verstärkt.

Somit ist es sehr einfach, eine Kopie eines flachen Teils wie der Haube anzufertigen. Über die Haube wird ein dünnes imprägniertes Gewebe gezogen (zuvor sorgfältig mit einem Trennmittel beschichtet oder mit einer dünnen Folie bedeckt), wobei die Kanten von der Rückseite abgezogen werden. Nachdem das Harz ausgehärtet ist, werden die gefalteten Kanten sorgfältig beschnitten und die resultierende Schale wird entfernt. Dann wird es mit Fiberglas oder Glasmatte verklebt. Kann mit Topcoat abgedeckt werden. Und der letzte Schritt: Befüllen. Zuvor wird die Oberfläche mit einem Schleifpapier der Körnung 80-150 geschliffen (die Haube muss mit einem Hobeleisen geschliffen werden). Achten Sie darauf, nicht zu fest in die Oberfläche zu beißen, schleifen Sie das Radiogewebe nicht. Da das Radiogewebe nach dem Aushärten recht gleichmäßig ausfällt, kann man manchmal nur mit einer Nitrofüllung auskommen. Es wird in Schichten von nicht mehr als 0,5 mm und in einer Menge von nicht mehr als 5 Schichten aufgetragen. Vergessen Sie bei der Gestaltung eines Subs nicht, dass der Körper ziemlich starken mechanischen Belastungen ausgesetzt ist und eine dicke Kittschicht nicht lange hält. Und so wird es billig und fröhlich.

Hier ist ein Rohling für eine Bad Boyz-Haube. Sie können es über die Scheinwerfer ziehen, die Lufteinlässe und -öffnungen schneiden und Ihre eigene Motorhaube in Ruhe lassen. Außerdem wird der neue doppelt so einfach sein.

Und der letzte Weg, auf den ich gestoßen bin: Plattenmaterial schneiden

Bewährt haben sich Platten aus Kunststoff (PVC) und dünnen (bis 5 mm) Faserplatten mit glatter Oberfläche. Es wird Sperrholz verwendet, dessen Oberfläche jedoch vorher geschliffen werden muss. Wellpappe und normaler Dickkarton stehen ebenfalls auf der Liste der verwendeten Materialien. Das Wesen des Prozesses ist nicht für mich zu erklären. Wenn Sie auf die Herstellung von Modellen von Flugzeugen, Schiffen und Autos aus Ausschnitten gestoßen sind (die zum Beispiel einst von der Zeitschrift "Modelist-Constructor" gedruckt wurden), können Sie ganz einfach ein Modell einer Stoßstange bauen.

PVC lässt sich leicht mit einer Stichsäge schneiden und mit einem Industriefön biegen. Faserplatten, Sperrholz und Karton haben ungefähr die gleichen Eigenschaften, aber sie haben etwas weniger Krümmungsfähigkeiten. Sperrholz mit einer Dicke von 3 mm ermöglicht es Ihnen, mit improvisierten Mitteln (ohne Dämpfen und Einweichen) ein gebogenes Teil mit einem minimalen Krümmungsradius von etwa 300 mm herzustellen. Der Zuschnitt wird auf einem Holzrahmen oder auf einer nativen Stoßstange montiert. Um dem Produkt das endgültige Aussehen zu verleihen, können Sie Paraffin, Klebeband, Schaum, Plastilin usw. verwenden. Sie können Teile an Möbelecken montieren, den "Konstruktor" verwenden, um das "Abstellgleis" zu befestigen usw.

Gerade Stücke können zur Festigkeit aus dickem Sperrholz hergestellt werden. Manchmal werden Bretter oder Spanplatten für Anikrylya und Spoiler verwendet. Auf der Platte zum "Abflachen" des Bodens (Bodenschutz, Verkleidungen an den Aufhängungsteilen) befindet sich eine Platte aus PVC oder zelligem Polycarbonat.

Ich habe die Technologie, mit Holz zu arbeiten, auf einem etwas höheren Niveau als der Unterricht von High-School-Arbeiten, also für diejenigen, die sich für dieses Thema interessieren, ein Ratschlag: Suchen Sie nach Websites zur Arbeit mit diesem Material. Zum Glück gibt es Suchmaschinen.

Als Ergänzung zu dieser Methode möchte ich einen weiteren interessanten Untertyp des Layouts erwähnen. Sie haben wahrscheinlich gesehen, wie die Bauarbeiter Betonschalungen gießen. Also die Schablonen aus Kunststoff, Faserplatten etc. kann nach Vorbehandlung mit einem Trennmittel als Schalung verwendet werden. Diese Schalung kann mit Kitt, Gips, Polyurethanschaum gefüllt werden. Mit dieser Methode verschwenden Sie keine Zeit mit dem Zeichnen von Ecken und Ebenen, wie Sie dies beispielsweise bei der klassischen Herstellung eines Modells aus Polyurethanschaum tun müssten.

Notiz. Versuchen Sie nicht immer, ein Teil in einem Stück zu machen. Manchmal ist es viel einfacher, ein zusammengesetztes Layout zu erstellen. Es ist beispielsweise sehr schwierig, verschiedene Lufteinlässe und andere Öffnungen in Stoßfängern, Flugzeugen an schwer zugänglichen Stellen usw.

Indem Sie ein aus Fragmenten bestehendes Mock-up erstellen, können Sie manchmal Arbeitskosten für die Oberflächenvorbereitung gewinnen. Die Matrize kann auch nicht vom Gesamtteil, sondern von seinen Fragmenten entfernt werden. Dies erhöht die Überlebensfähigkeit und Wartbarkeit des Teils. An den Stoßfängern empfehle ich abnehmbare Leitbleche, untere Kotflügel und alles, was überhaupt beschädigt werden kann, zu machen. Sehr praktisch sind vorgefertigte Stoßfänger und Schweller des "Winter-Sommer"-Systems mit abnehmbarem Unterteil. Und die Erfindung meines entzündeten Geistes: Wenn es unnötige Fenster gibt (wir hatten gerade viele kaputte Autos zur Hand), dann verbinden wir die Hälften der Stoßstange damit. Es ist möglich, den Bodeneffekt vom Salon aus einzustellen. (X-LICHT © 1997).

Natürlich gibt es noch einige weitere Möglichkeiten, die ich verwendet habe, die ich hier aber nicht beschrieben habe. Zum Beispiel mit einem 3D-Fraser. Dies ist eine Maschine, mit der Sie ein Layout auf einem Computer erstellen und eine Matrix erstellen können, ohne auf Prototypen zurückgreifen zu müssen. Wenn Sie Bekannte haben, die Zugang zu einer solchen Technik haben, vereinfacht dies den Prozess erheblich. Dies lässt mich denken, dass die meisten Togliatti-Bodykits für VAZs (Produkte von RIGER™ und MS DESIGN™) auf diese Weise hergestellt werden. Großes Sortiment und kein Geschmack. Kurz gesagt, wenn Sie ein Modell erstellen, sehen Sie alle Mängel des zukünftigen Produkts im Voraus, Sie müssen viel überarbeiten usw. Und ein Serienprodukt, es gibt ein Serienprodukt.

Das Layout ist also fertig. Es ist Zeit, mit der Herstellung des Endprodukts zu beginnen!

Zunächst wird die Oberfläche des Modells noch einmal auf Oberflächenfehler überprüft. Anschließend wird das Modell „gewachst“ – mit einer Schicht Trennmittel überzogen. Es hilft, die Matrix vom Layout zu trennen und kleinere Unregelmäßigkeiten zu beseitigen. Und das so: Mit einem Wolltuch oder speziellen Polierservietten wird eine dünne Schicht Trennmittel aufgetragen. Nach dem Trocknen polieren wir es.

Die Bedienung ist EXTREM mühsam. Alles muss manuell durchgeführt werden, damit Sie den Prozess sorgfältig kontrollieren können. Gleichzeitig können Sie ein Stück von nicht mehr als 10x10 cm bearbeiten, bei einer solchen Fläche erwärmt sich die Politur besser und dringt in die Poren der Oberfläche ein. Wir wiederholen den Vorgang 2-3 Mal. Mit Blick auf die Zukunft werde ich sagen, dass bei der Verarbeitung der Matrix mit einer Trennzusammensetzung der Vorgang 3-5 Mal wiederholt werden muss !!! Es gibt immer nicht genug Zeit, um die Arbeit richtig zu erledigen, aber es ist Zeit, sie zu wiederholen.

Vernachlässigen Sie dies nicht, denn die Leichtigkeit, mit der Sie das Produkt entfernen, zahlt sich aus. Andernfalls besteht die Gefahr eines langen Pickens mit einem Schraubendreher oder einer Beschädigung der Matrix mit dem Steckbrett. Es ist besser, einen Tag mit Polieren zu verbringen, als eine Woche, um das Teil zu spachteln und zu schleifen.

Nachdem wir das Modell fertig poliert haben, haben wir die Wahl: eine MATRIX herzustellen oder ein Produkt herzustellen, ohne darauf zurückzugreifen. Das Verkleben von Verbund-"Krusten" kann sowohl innen auf einer konkaven Form (Matrix) aus einem Rohling (Modell) als auch außen auf einem Rohling (Layout) erfolgen: Das Layout wird mit Glasfaser überklebt, die resultierende Schale wird entfernt und zum Lackieren vorbereitet. Der Vorbereitungsprozess ist sehr lang, da man sich mit der Textur des Fiberglases auseinandersetzen muss! Die Oberfläche des Teils hat die Textur eines Gewebes und muss gespachtelt und geschrumpft werden.

Sofort in das Layout einfügen:

1. Herstellung, Vorbereitung eines Modells, Abdecken mit einer Trennschicht.

2. Einkleben mit Glasmatte. Wenn Sie Verstärkungsmaterialien von einer Fachfirma nehmen, dann fragen Sie zusätzlich nach Glasmatten für Oberflächen (ich weiß nicht mehr genau, wie es heißt, aber ich weiß, dass die Oberfläche damit viel glatter ist, sieht aus wie Wildleder, nimmt Epoxid gut auf ) und eine spezielle Beschichtung - TOPCOAT. Kurz gesagt, wie die Anleitung: „Es gibt zwei Möglichkeiten, die Oberflächenqualität zu verbessern: durch die Verwendung eines Oberflächengewebes als letzte Schicht, um eine glattere harzreiche Oberfläche zu erhalten, oder durch Auftragen einer speziellen Flüssigbeschichtung (Topcoat) auf die gehärtete Oberfläche ."

Wenn all dies nicht zur Hand ist, erfolgt das Einfügen in zwei Schritten. Zuerst verkleben wir den Rohling mit der dünnsten Glasmatte, dann entfernen wir vorsichtig die "Schale" und verstärken sie von innen mit mehreren Lagen dickerem Verstärkungsmaterial.

3. Schneiden Sie alle unnötigen, vyshkurivaem Oberflächen, Kitt (zuerst Kitt mit Fiberglas, dann gewöhnlich, dann, wenn nötig - Nitro) und wieder gründlich vyshkurivaye ab.

4. Bedecken Sie das Teil mit einer flüssigen Spachtelmasse, schleifen Sie es aus, grundieren Sie es, schleifen Sie es, bemalen Sie es, lackieren Sie es und polieren Sie es abschließend. Alles.

Oftmals ist eine komplexere Matrixmethode schneller und ermöglicht Ihnen ein qualitativ hochwertigeres Produkt (zB wenn Ihr Layout bereits so gleichmäßig und glatt ist, dass die Seele jubelt). Zum Kleben von Teilen nach der zweiten Methode (Matrix) muss zunächst die "negative" Form selbst hergestellt werden. In der Regel handelt es sich um eine dickwandige "Schale", die aus Fiberglas geklebt wird. Alle Arbeiten mit Epoxid- (und Polyester-) Harzen müssen mit Gummihandschuhen in einem gut belüfteten Raum durchgeführt werden!

Matrizen:

1. Wir bedecken das Modell mit einer Schicht Gelcoat mit einem Pinsel oder Spray (Sie können Pistolen verwenden, die für die Korrosionsschutzbehandlung bestimmt sind). Nach ausreichender Aushärtung des Gelcoats eine großzügige Harzschicht möglichst gleichmäßig auftragen.

Das Fiberglas wird in Muster geschnitten, die verwendet werden können, um den Rohling ohne Falten zu kleben. Anschließend wird die erste Schicht fest angedrückt und mit Pinsel oder Rolle verdichtet. Dadurch kann das Harz die Matte sättigen und das Bindemittel auflösen, das die Fasern zusammenhält, woraufhin das Verstärkungsmaterial leicht die Form der Attrappe annimmt. Sobald die erste Schicht Glasmatte vollständig imprägniert ist, wird bei Bedarf zusätzliches Harz hinzugefügt, bevor weitere Schichten von Verstärkungsmaterial aufgetragen werden.

2. Das Verstärkungsmaterial wird mit einem Pinsel oder Rollen aus Mohair- oder Polyesterfasern imprägniert. Bei der Verwendung einer Bürste müssen Punktbewegungen ausgeführt werden, da jede Bewegung der Bürste in seitlicher Richtung zu einer Verschiebung der Fasern und einer Verletzung der Willkür ihrer Anordnung führt.

Der Einsatz von Walzen ist bei der Arbeit mit großen Werkzeugen effektiv. Es gibt Rollen mit langem und kurzem Griff. Walzen mit langem Griff können mehr Harz aufnehmen und erfordern eine genauere Steuerung des Harz-Glas-Verhältnisses. Der Verdichtungsprozess des Laminats ist effizienter, wenn er mit Walzen durchgeführt wird. Zu diesem Zweck wurden mehrere Arten von ihnen entwickelt. Es gibt Metallrollen mit Längs- und Querrippen, Eckrollen. Von diesen war die Verwendung von Walzen mit einer Querrippe am wirksamsten zum Entfernen von im Harz eingeschlossenen Luftblasen.

Wenn das Teil groß ist, hilft ein Zellophanbeutel, das mühsame Auspressen von Luftblasen zu vermeiden. Indem Sie das Produkt dort platzieren und die Luft mit einem leistungsstarken Staubsauger abpumpen, erhalten Sie eine bessere Oberfläche und ein haltbareres Teil. Stellen Sie sicher, dass der Beutel gleichmäßig an der Oberfläche des Produkts befestigt ist.

Dieses Verfahren ist sowohl bei der Herstellung der Matrix als auch beim Verkleben des Endprodukts relevant. Auf diese Methode kann man beim Verkleben von Polystyrol und Polyurethanschaum mit Fiberglas nur schwer verzichten: Fiberglas haftet besser an Handschuhen als an einem Modell.

3. Damit die Matrize ihre Form besser behält, können Rippen aus Sperrholz, Holz etc. angeformt werden. Nachdem das Harz vollständig getrocknet ist, entfernen wir das Modell.

Notiz: Wenn das Teil komplex ist, erstellen wir eine zusammengesetzte oder geteilte Matrix. Während seiner Herstellung werden spezielle Trennwände um das Modell herum hergestellt, die es nicht durch Segmente teilen. Nachdem wir den ersten Teil der Matrix geklebt haben, warten wir, bis er getrocknet ist, und nachdem wir die Kanten des Segments mit einem Trennmittel bearbeitet haben, fahren wir mit dem Kleben des zweiten Teils fort.

Vor dem Entfernen der Composite-Matrize vom Dummy Löcher für die Zugschrauben in die Biegungen der Matrize bohren. Sie helfen bei der korrekten Positionierung der Matrizenteile beim Kleben des Produkts. Wenn das Teil ein Stück ist, können Sie die Matrize einfach mit einem Schleifer entlang der Symmetrieachse schneiden und das Produkt herausnehmen.

2. Matrixelemente. Schritt 1 - Kleben Sie eine Hälfte der Matrix. Schritt 2 - Verwenden Sie die erste Hälfte, kleben Sie die zweite.

3. Temporäre Partitionen. Die in Schritt 3 gezeigten sind praktisch, wenn Sie zu klebende Teile kleben und versteckte "Klappen" (Falten) benötigen, um Klebstoff oder doppelseitiges Klebeband aufzutragen. Solche Details können volumetrische Spoiler sein, deren Flügel zunächst nicht für die "seamy" -Seite geplant sind. Ohne solche Biegungen sind Radlaufverbreiterungen, die mit den Kotflügeln, Lufteinlässen und „Kappen“ auf dem Dach verklebt werden müssen, undenkbar.

4. Kitt für die korrekte Platzierung der Trennwände und die Ausrichtung der Fugen der Hälften der Matrize. Je präziser die Teile der Matrize kombiniert werden, desto weniger Arbeit müssen Sie für das "Abkleben" der Fuge im fertigen Produkt aufwenden.

5. Hälften des zukünftigen Produkts, die dann geklebt werden müssen, und die Naht muss gespachtelt werden. Vor dem Verkleben die Kanten der Produkte mit grobem Schleifpapier reinigen und entfetten. Idealerweise wird eine spezielle Fugenpaste verwendet.

1. Je besser die Qualität der Modelloberfläche ist, desto weniger Nacharbeiten sind in Zukunft für jedes Produkt erforderlich! Versuchen Sie, die Oberfläche auf Hochglanz zu bringen, damit die in dieser Matrix geformten Fertigteile nur noch lackiert werden müssen.

2. Glasgewebe kann sowohl in der Form selbst als auch vor dem Einlegen in die Matrix auf jeder ebenen Oberfläche mit Epoxid imprägniert werden. Zum Beispiel ein Stück Glas.

3. Epoxidharz hat eine schlechte Haftung auf gehärtetem Fiberglas. Wenn es nicht möglich war, das gesamte Produkt zu verkleben, müssen die zu verbindenden Oberflächen daher mit grobem Schleifpapier geschliffen und die Verbindungslinien mit dünnen Glasfaserstreifen überklebt werden.

Einfügen des fertigen Produkts auf die Matrix

Wir beseitigen vorab alle Defekte der Matrix und decken sie mit einem Trennmittel ab. Die Bedeutung des sorgfältigen Polierens wurde mehr als einmal erwähnt. Bedecken Sie die Matrix mit einer Schicht Gelcoat. Sie sollten sich nicht von dem Gelcoat auf dem geklebten Produkt mitreißen lassen, es kann mit der Zeit reißen und Sie müssen das Produkt neu lackieren.

Dann wie bei der Herstellung der Matrix: Nachdem das Gelcoat ausreichend ausgehärtet ist, wird eine möglichst gleichmäßige, großzügige Harzschicht aufgetragen. Atmen Sie nicht über das Harz! Andernfalls kehren Sie im Zustand fliegender Taucher nach Hause zurück ...

Dann wird die erste Schicht des Glasmaterials - Glasschleier - fest angedrückt und mit einem Pinsel oder einer Rolle verdichtet. Sobald die erste Schicht Glasmatte vollständig imprägniert ist, wird bei Bedarf zusätzliches Harz hinzugefügt, bevor weitere Schichten von Verstärkungsmaterial aufgetragen werden. Wichtig ist, dass die erste Schicht keine Luftblasen enthält, da ein Lufteinbruch direkt zwischen dem Gelcoat und der nachfolgenden Laminatschicht zu einer Oberflächenquellung führen kann, insbesondere wenn das Formprodukt während seiner Lebensdauer Hitze oder Wasser ausgesetzt ist. Mit anderen Worten, wenn Sie ein Interieur-Detail anfertigen, können Sie ein wenig spielen, aber die Details des Bodykits werden Ihnen dies nicht verzeihen.

Nachfolgende Schichten aus Harz und Verstärkungsmaterial werden aufgetragen, bis die erforderliche Dicke erreicht ist, um sicherzustellen, dass jede Schicht gründlich gesättigt und richtig verdichtet ist. Um die Ansammlung von überschüssiger Wärme beim Laminieren zu vermeiden, wird empfohlen, nicht mehr als vier Schichten Harz und Verstärkungsmaterial gleichzeitig aufzutragen. Bodykits benötigen nicht so viel Material, aber bei der Herstellung von Subs und Podien für Lautsprecher müssen Sie schrittweise vorgehen.

Hohe exotherme Temperaturen können zu Rissen im Gelcoat, vorzeitiger Freisetzung des Produkts aus der Matrix, Verformung oder Verbrennen des Teils führen. Bei der Herstellung von dicken Laminaten muss das Laminat nach dem Auftragen von vier Schichten vor dem Auftragen der nachfolgenden gehärtet werden, um Wärme zu erzeugen, und dann abgekühlt werden. Überhitzung kann die Trennschicht zerstören und die Matrix irreparabel zerstören.

Lange Zeitverzögerungen zwischen den Beschichtungen sollten jedoch vermieden werden, es sei denn, es werden Harze mit einer langen „Aushärtungszeit“ verwendet. "Aushärtezeit" ist ein Begriff, der verwendet wird, um den Zeitraum zwischen dem Eindicken und dem Aushärten eines Harzes zu beschreiben, während dessen es sich in einem erweichten, hochelastischen Zustand befindet. In diesem Zustand kann das Laminat leicht an die Form der Matrize angepasst und die Schnittkante in die Matrize eingebettet werden, um diesen Vorgang zu beschleunigen.

Die Verstärkung des geformten Produkts wird durch das Einbringen von Versteifungen erreicht. Der Zeitpunkt der Einführung hängt von der Form, Dicke und Endverwendung des Produkts ab. Als allgemeine Richtlinie wird empfohlen, sie unmittelbar vor dem Auftragen der letzten Schicht des Verstärkungsmaterials zu platzieren.

Wenn Sie Polystyrol verwenden, das mit Glasfaser überklebt ist, wird das Teil dadurch erheblich verstärkt, indem die Masse leicht erhöht wird. So werden Motorhauben und Kofferraumdeckel hergestellt. In der Datscha habe ich aus Gewohnheit Türrahmen und Fensterrahmen geklebt. Unglaubliche Stärke, 100% Dichtheit. Die Bauarbeiter, die das sahen, mussten mit einem Liter Mondschein abgelötet werden.

Für Schweller, Stoßfänger und Spoiler reicht eine Schicht Pulverglasmatte von ca. 5 mm völlig aus. Die Elemente, die die Versteifungen bilden, werden mit einer Armierungsmatte abgedeckt und gründlich mit Harz imprägniert. Danach kann eine letzte Schicht aus Verstärkungsmaterial auf die gesamte Oberfläche des geformten Produkts aufgebracht werden, um der Rückseite Gleichförmigkeit zu verleihen. Manchmal als Ankerpunkte oder Ankerpunkte usw. Metalleinlagen werden verwendet, die beim Kleben eingebracht werden.

Ich rate Ihnen, Stoßstangenhalterungen nur aus Metall zu machen, Fiberglas, einfach mit selbstschneidenden Schrauben angeschraubt, oft bricht. Wenn das Produkt erheblichen Belastungen ausgesetzt werden soll, sollte die Dicke des geformten Produkts ausgehend vom Einsetzpunkt allmählich verringert werden, um die Belastung zu verteilen. Metalleinlagen sollten möglichst in der Mitte des Laminats platziert werden und die Kontaktfläche des Laminats mit der Einlage sollte möglichst groß sein.

Lassen Sie sich nicht von der Dicke der Stoßfänger mitreißen! Ich konnte ein Auto mit beschädigten Kotflügeln und Kühlerrahmen von einem leichten Aufprall nur sehen, weil die Stoßstange 10 mm dick und mit Messinggitter verstärkt war. Die Stoßstange selbst war nur zerkratzt. Fiberglas ist ein sehr robustes Material, also wähle eine neue Stoßstange oder eine Blechdose.

Wenn Teile des Verstärkungsmaterials miteinander verbunden werden müssen, um die Matrixoberfläche zu bedecken, kann eine Stoßfuge oder eine Überlappungsfuge verwendet werden. Stoßverbindungen müssen mit äußerster Sorgfalt ausgeführt werden, damit kein Abstand zwischen den beiden Materialkanten entsteht. Überlappungsstöße sollten nicht mehr als 25 mm überlappen, sofern nicht anders zur Erhöhung der Steifigkeit erforderlich. Um die Fugen der gehackten Matte weniger sichtbar zu machen, verteilen Sie die überschüssige Matte auf beiden Seiten der Fuge mit kleinen kreisförmigen Strichen mit dem Pinsel entlang der Fugenlinie.

Die Rückseite des geformten Produkts kann ziemlich rau sein, insbesondere wenn Glasschnittmatten als Verstärkungsmaterial verwendet werden.

Nachdem das Harz endgültig ausgehärtet ist, entnehmen wir das fertige Produkt sehr sorgfältig. In die Matrix können Sie weitere 5-8 Produkte kleben. Wenn es regelmäßig repariert und gründlich mit einem Trennmittel bedeckt wird, dann viel mehr!

Schlusspunkt - Malerei

Ich habe diese Fähigkeit auf einem anfänglichen Niveau und habe immer nur für mich gemalt. Ein materialintensiver Prozess und nicht so einfach, wie es auf den ersten Blick scheint. In Wirklichkeit ist nicht alles so, wie es wirklich ist. Wer an weiterführenden Informationen interessiert ist, kann im Internet nach ähnlichen Materialien suchen. Nur nicht vor 3-5 Jahren auf Materialien stoßen, jetzt wird vieles dank neuer Materialien viel einfacher.

POLSTERUNG. Die zeitaufwendigsten Arbeiten sind vorbereitende Arbeiten (Reinigen, Nivellieren, Füllen). Sie nehmen bis zu 90% der Zeit in Anspruch. Das Grundieren und Auftragen von Emaille geht schnell. Es sei denn, Sie vermasseln es natürlich, dann müssen Sie die schlecht aufgetragene Farbe abschleifen und den Vorgang von vorne beginnen.

Bei der ersten Schicht werden wir eine Spezialpistole (oder aus einer Spraydose, jetzt gibt es so viele Firmen, dass sie in die Spraydosen gießen, was immer Sie wollen) mit einer Spezialpistole auf das verkittete und gealterte Teil auftragen für mindestens 24 Stunden. Es kann sicher in mehreren Schichten (mit einer Einwirkzeit von 10-15 Minuten) aufgetragen werden, wobei alle verbleibenden Poren und Kratzer auf dem Weg "abgedeckt" werden. Eine preiswerte und ziemlich gute Grundierung ist von NOVOL und DYNO COAT erhältlich. Die meisten Grundierungen enthalten Korrosionsschutzadditive, die mit Epoxid manchmal nicht gut funktionieren. Daher ist es besser, spezielle Kunststoffgrundierungen zu verwenden.

MAHLEN. Warten Sie nach dem Grundieren 4-16 Stunden (genauer, siehe die Anleitung zum Material) und schleifen Sie dann die gesamte Oberfläche, um die "Überlebenden" nach der Vorbehandlung der Mikromuster zu nivellieren. Verwenden Sie zuerst ein Schleifpapier mit einem Körnungsindex "P 800" auf "nass" mit einer Stange, dann - "P 1000", und alles muss von Hand gemacht werden. Wir bewerten die Oberflächenqualität durch "Entwickeln", entweder mit einem gewöhnlichen Spray mit Nitrolack oder einem speziellen Pulver - "Trockenentwicklung". Wenn Sie Nitrolack verwenden, vergessen Sie nicht, ihn später abzuwaschen oder abzuschleifen.

Lassen Sie uns abschließend alle Oberflächen mit dem sogenannten Brighton-Band abdecken - seine Körnung liegt in der Größenordnung von "P 1500". Dieses Band ähnelt in seiner Textur einem Waschlappen. Es beseitigt keine Mängel, sondern birgt lediglich ein gewisses Risiko für eine bessere Haftung auf dem Lack. Und zum Schluss die zu behandelnde Oberfläche mit einer mit einem Entfetter befeuchteten Spezialserviette abwischen (wie im ersten Teil). Sie können das Teil auch mit Druckluft ausblasen und so den Staub vollständig entfernen. Denken Sie daran: Staub ist Ihr Feind Nummer eins.

GEMÄLDE. Schließlich ging es direkt an den Farbauftrag – kommen wir zur Sache. Der erste Schritt besteht darin, die Farbe der Farbe und die Art des Emails zu wählen. Heute werden hauptsächlich drei Arten von Emaille verwendet: Nitro, Alkyd und Acryl. Es wird angenommen, dass Acryl am haltbarsten und bequemsten ist. Sie können wiederum einfach und "spektakulär" sein: "Metallics", "Chamäleons" usw. Füße in der Hand und zu einer farblich passenden Firma laufen. Dort nehmen sie Farbe, Lack, Grundierung und alles andere auf. Angenommen, es handelt sich diesmal um eine modische und ziemlich komplexe dreischichtige Perlglanzfarbe. Es besteht aus der sogenannten „Basis“ (der ersten Farbschicht, die den Hintergrund bildet), farbbildender Emaille und Lack, der der Beschichtung einen spiegelnden Glanz verleiht.

Der Materialverbrauch beträgt ca. 50 qm. dm 150 g "Basis". Dies sollte für einen mittleren Stoßfänger ausreichen, obwohl der Verbrauch des Ausgangsmaterials für jeden Lacktyp, seine Farbe oder sogar seinen Farbton immer noch unterschiedlich ist. Viel hängt von der "Deckkraft" der Farbe ab, also von der Fähigkeit ihrer frischen Schicht, deckend zu werden. Unterschiedliche Komponenten haben unterschiedliche "Bedeckungen": Mal kann die Oberfläche in eineinhalb Schichten bedeckt werden, mal - in sieben oder sogar acht.

Verdünnen wir die Farbe mit einem speziellen Lösungsmittel. Jede der drei Komponenten benötigt übrigens ein eigenes spezielles Lösungsmittel. Nun, dann filtern wir die Farbe durch einen Filter mit 190 Mikron Maschenweite. Um eine "Basis" zu schaffen, reicht es aus, drei dünne Schichten aufzutragen - sie trocknen sehr schnell (15-20 Minuten). Es ist einfach festzustellen, ob die Farbe getrocknet ist: Sie hört auf zu glänzen, wird stumpf. Übrigens muss Farbe nicht ohne Lack glänzen.

Nachdem die "Basis" getrocknet ist, tragen Sie drei Schichten farbbildenden Emaille auf. Es spielt keine Rolle, ob nach der ersten Schicht ein "Apfel" (so heißt der Effekt, wenn benachbarte Bereiche in der Farbsättigung unterschiedlich sind) kommt. Wir werden diesen unangenehmen Effekt mit Hilfe nachfolgender Schichten beseitigen. Aber verlassen Sie sich nicht zu sehr darauf - es ist wichtig, die Schichten sorgfältig aufzutragen, damit keine Farbtropfen entstehen.

Wenn die "Basis" oder die Farbe selbst noch fließt, muss nach dem Trocknen der Farbe die gesamte Oberfläche mit Schleifpapier bearbeitet werden. Noch schlimmer ist es, wenn der Lack ausläuft. In diesem Fall wird es zuerst getrocknet, bis es vollständig ausgehärtet ist (an der Luft dauert es einen Tag, in einer Kammer bei 60 Grad - 40-60 Minuten), dann wird die defekte Stelle abgeschliffen und schließlich gründlich poliert. Wenn gleichzeitig die Farbe auf die "Basis" gerieben wird, müssen Sie den Lackiervorgang "von Grund auf" beginnen. Achten Sie auf den Ständer auf dem Foto, es ist sehr praktisch, ein Teil darauf vorzubereiten und zu bemalen.

LACKIERUNG. Wir verdünnen den Lack (100 Gramm) mit einem Härter. Das Verhältnis lässt sich ganz einfach mit einem speziellen Becher mit Messlineal bestimmen. Tragen Sie den Lack in eineinhalb Schichten mit derselben Pistole wie die Farbe auf. Mit der ersten Schicht "stauben" wir die Oberfläche leicht ab (eine halbe Schicht) und warten ein oder zwei Minuten. Dann werden wir bis zum Ausbreiten mit der vollwertigen Hauptschicht bedecken. Wenn Sie viel Lack auf einmal auftragen, kann er leicht fließen.

Beim Lackieren hängt die Glanzqualität von der Geschwindigkeit der Pistole und der Lackversorgung ab. Wenn Sie die Pistole schnell genug bewegen, ist die Schicht wie halb dick. Wenn Sie das Abblasen sofort wiederholen, kann der Lack wieder fließen ... Fragen Sie, was bedeutet "schnell", "schnell genug", eine vollwertige und defekte Schicht? .. Die Fähigkeit zum Umgang mit einer Lackierpistole wird erworben mit Erfahrung. Wenn Sie es abholen, erfahren Sie alle Antworten auf Ihre Fragen.

Aber es gibt auch unerschütterliche und verständliche Regeln: Zuerst sollten Sie die Kanten, Enden und erst dann andere Teile der Oberfläche lackieren. Es ist nicht erforderlich, ein "Gitter" zu erstellen, bei Bewegungen müssen die Konturen des Teils sozusagen wiederholt werden, während der vorherige Farbstreifen um eine halbe Fackel überlappt wird. Decken Sie denselben Bereich nicht zweimal ab. An schwer einsehbaren Stellen oder wenn es unmöglich ist, sich vom lackierten Teil zu entfernen, um die Glanzqualität zu beurteilen, können Sie dies tun: Legen Sie Ihre Hand auf die gewünschte Stelle und prüfen, ob sich auf der Oberfläche "Shagreen" gebildet hat - eine Oberflächenstruktur, die einer Orangenschale ähnelt ... Anfängern kann empfohlen werden, die erste Schicht bewusst mit "shagreen" zu bedecken, 10-15 Minuten zu warten und das Teil erneut zu lackieren - bis zum Glanz. Die Oberflächen müssen trocknen (mindestens 40 Minuten) und erst dann poliert werden.

Zuerst. Mischen Sie die Farbe mit dem Härter genau im angegebenen Verhältnis und befolgen Sie im Übrigen die Empfehlungen des Herstellers.

Sekunde. Das Mischen von Farbe mit Härter kann nie übertrieben sein. Nach gründlichem Mischen, wie vom Hersteller empfohlen, lassen Sie die Mischung stehen, um die Reaktion zu starten, und rühren Sie dann noch einmal für einige Minuten. Auch wenn Sie nach dem Lesen der Anweisungen auf der Bank Zweifel an der Notwendigkeit haben - vergebens.

Dritter. Nach dem Start der Reaktion muss die Farbe vor der Verwendung filtriert werden. Sie werden überrascht sein, dass es manchmal auf dem Raster bleiben kann.

Vierte. Beschleunigen Sie die Farbe so weit wie möglich auf die vom Hersteller empfohlene Grenze (wenn Sie mit einer Pistole lackieren und die Farbe selbst vorbereiten). Je früher sie aufsteht, desto besser für das Endergebnis und desto geringer ist die Chance, dass etwas an ihr hängen bleibt. Beim Lackieren von Stoßfängern wird dringend empfohlen, einen vom Lackhersteller empfohlenen Weichmacher zuzugeben.

Fünfte. Vermeiden Sie jeglichen Kontakt mit Polyurethanfarbe. Nicht einatmen, nicht berühren. Darüber habe ich bereits vorhin gesprochen und werde es noch einmal wiederholen. Sehr wichtig ist ein Augenschutz in Form von Brillen jeglicher Art, damit die reflektierten Farbpartikel nicht in die Augen gelangen. Es ist eine gute Idee, dafür eine Maske zu tragen, die das gesamte Gesicht bedeckt. Polyurethan- und Acrylfarben enthalten Isocyanat, das ihnen ihre Schönheit und Haltbarkeit verleiht und sie gleichzeitig zu Killern macht.

Sechste. Verwenden Sie kein zu feines Schleifpapier, bevor Sie das Teil mit flüssigem Kitt grundieren oder bedecken. Die meisten Zweikomponenten-Primer benötigen zur Haftung eine gewisse Oberflächenrauhigkeit. Meine Erfahrung zeigt, dass für die meisten Bodenarten die maximale Körnung 320 beträgt, obwohl in vielen Fällen 220 völlig ausreichen.

Siebte. Wischen Sie die Oberfläche vor dem Lackieren immer mit einem Tuch ab, um kleinste Spuren von Schleifstaub zu entfernen.

Achte. Harze vertragen Sonnenlicht und Wasser nicht gut, daher empfehle ich dringend, das Teil nicht nur außen zu lackieren, sondern auch von innen abzudecken (z. B. mit Antikies).

Nun, jetzt scheint es wirklich alles zu sein, ich würde mich sehr freuen, wenn Ihnen dieser Artikel in irgendeiner Weise geholfen hat.

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