Organisation von Wartung und Reparatur am Standort. Organisation der Wartung und Reparatur von Personenkraftwagen

Inhalt Studienauftrag 1 Einführung 2 2.1 Ausgangsdaten für die Berechnung 2.2 Auswahl und Anpassung der ersten Standards für Wartung und Reparatur 2.3 Bestimmung des Auslegungsbeiwertes der technischen Bereitschaft und des Leistungsbeiwertes 2.4 Jahresfahrleistung aller Autos 2.5 Mengenberechnung Wartung und Reparatur der gesamten Flotte für das Jahr 2.6 Definition von täglichen Wartungsprogrammen 2.7 Ermittlung der Arbeitsintensität von TO, TR und der Anzahl der Haupt- und Hilfskräfte 2.8 Ermittlung der Anzahl der Pfosten und Wartungs- und Reparaturlinien 8.1 Bestimmung von Rhythmus und Takt der Produktion für KAMAZ- 5320 und KamAZ-2.9 Ermitteln der Anzahl der Beiträge in Zonen TR 2.10 Verteilung der Arbeiter nach Dienstposten der Wartungszone 2.11 Auswahl der technologischen Ausrüstung für den Motorbereich 3 Organisatorischer Teil 3.1 Organisation des Produktionsmanagements von TO und TR am Standort 3.2 Organisation des technologischen Prozesses für die Reparatur von Einheiten 3.3 Beleuchtungsberechnung 3.4 Lüftungsberechnung 3.5 Brandschutz 3.6 Sicherheitshinweise 4 Liste der verwendeten Quellen 1 Einleitung Der Verkehr ist einer der Schlüsselsektoren der Volkswirtschaft. Unter modernen Bedingungen ist eine Weiterentwicklung der Wirtschaft ohne eine etablierte Verkehrsunterstützung nicht denkbar.

Der Arbeitsrhythmus von Unternehmen in Industrie, Bau und Landwirtschaft, die Stimmung der Menschen und ihre Leistungsfähigkeit hängen maßgeblich von ihrer Klarheit und Verlässlichkeit ab. Die sozioökonomischen Veränderungen, die in unserem Land in den letzten 10-12 Jahren stattgefunden haben, haben das effiziente Organisations- und Managementsystem des Verkehrssektors durcheinander gebracht.

Die meisten öffentlichen Verkehrseinrichtungen in den Regionen Russlands wurden bisher privatisiert, eine ziemlich große Anzahl einzelner Verkehrsunternehmen und kleiner Privatunternehmen sind entstanden, die an der Entwicklung des Personenverkehrs beteiligt sind. Die Entmonopolisierung des öffentlichen Verkehrs hat dazu geführt, dass sein Managementsystem weniger handhabbar und teurer geworden ist.

Gegenwärtig funktioniert der Verkehr unter Bedingungen, in denen eine Tendenz zur Stabilisierung des realen Wirtschaftssektors und des Einkommens der Bevölkerung besteht.

Der Personenverkehr ist einer der wichtigsten Wirtschaftszweige.

In Ermangelung persönlicher Fahrzeuge für viele Bürger wächst das Problem der rechtzeitigen und qualitativ hochwertigen Befriedigung der Transportnachfrage von einem reinen Transport zu einem sozialen, was die Einstellung der Bevölkerung nicht nur zur Qualität des bereitgestellten Transports bestimmt Dienstleistungen, sondern auch auf die Prozesse, die in der Region und im Land im Allgemeinen stattfinden, Diese Bedingungen erfordern gemeinsame Anstrengungen von Verkehrsfachleuten, zentralen und regionalen Behörden, die darauf abzielen, das Funktionieren des Verkehrskomplexes zu verbessern.

Während des Betriebs eines Autos verschlechtern sich seine Arbeitseigenschaften aufgrund von Verschleiß von Teilen sowie Korrosion und Ermüdung des Materials, aus dem sie bestehen, allmählich. Im Auto treten Ausfälle und Fehlfunktionen auf, die während der Wartung (TÜV) und Reparatur beseitigt werden.Ein Auto, das alle Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation erfüllt, gilt als korrekt.

Ein effizientes Auto muss im Gegensatz zu einem gebrauchsfähigen Auto nur solche Anforderungen erfüllen, deren Erfüllung eine bestimmungsgemäße Nutzung ohne Gefährdung der Verkehrssicherheit ermöglicht. Schaden bezieht sich auf den Übergang eines Autos in einen fehlerhaften, aber funktionsfähigen Zustand; sein Übergang in einen funktionsunfähigen Zustand wird als Fehler bezeichnet.Reparatur ist ein Komplex von Vorgängen, um die Gebrauchstauglichkeit oder Funktionsfähigkeitvon Produkten wiederherzustellen und die Ressourcen von Produkten und ihren Komponentenwiederherzustellen.

Die Notwendigkeit und Zweckmäßigkeit von Autoreparaturen beruht in erster Linie auf der ungleichen Festigkeit ihrer Bestandteile (Baugruppen und Teile). Es ist bekannt, dass es unmöglich ist, ein Auto mit gleicher Festigkeit zu schaffen, bei dem alle Teile gleichmäßig verschleißen und die gleiche Lebensdauer haben. Daher werden Autos während des Betriebs regelmäßig gewartet und gegebenenfalls routinemäßig repariert (TR). die durch den Austausch von Einzelteilen und Baugruppen erfolgt.

Dadurch können die Fahrzeuge in einem guten technischen Zustand gehalten werden. Routinereparaturen müssen die garantierte Leistung des Fahrzeugs bei einem Lauf bis zur nächsten planmäßigen Reparatur sicherstellen, und dieser Lauf muss mindestens der Lauf bis zum nächsten TO-2 sein. Bei Ausfällen wird ein außerplanmäßiger TR durchgeführt, bei dem Teile ausgetauscht oder restauriert werden und Montageeinheiten in der durch den technischen Zustand des Fahrzeugs bestimmten Menge. Die Überholung muss die Gebrauchstauglichkeit und die volle (oder nahezu vollständige) Lebensdauer des Fahrzeugs oder der Einheit durch Wiederherstellung und Austausch aller Montageeinheiten und Teile, einschließlich grundlegender, gewährleisten.

Der Organisation der Autoreparatur in unserem Land wurde ständig große Aufmerksamkeit geschenkt. In den ersten Jahren der Sowjetmacht bestand der Parkplatz in unserem Land nur aus einigen tausend Autos, hauptsächlich aus ausländischer Produktion.Um die Produktion von Autos in der jungen Sowjetrepublik zu organisieren, gab es keine materielle Basis, keine Erfahrung, keine Ausbildung Personal, daher die Entwicklung der Autoreparaturproduktion historisch überholte heimische Automobilindustrie. 2 Siedlung und technologischer Teil 2.1 Ausgangsdaten für die Berechnung Der Abschnitt enthält alle notwendigen Daten für die Berechnung basierend auf der Analyse Unternehmen und Bilanzierung von Entwicklungsperspektiven.

Die Ausgangsdaten sind in Form von Tabelle 2.1 dargestellt.

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Die Organisation der Arbeiten zur Instandhaltung von Personenkraftwagen richtet sich nach ihrer Zugehörigkeit zum Staat oder zum individuellen Sektor. Für die Instandhaltung öffentlicher Fahrzeuge entwickeln Speditionen Fahrpläne für das gesamte Rollmaterial der Fahrzeugflotte. Der Fahrplan wird für einen Monat erstellt, basierend auf der Häufigkeit, die bestimmten Betriebsbedingungen entspricht, unter Berücksichtigung der tatsächlichen täglichen Laufleistung.

Die Organisation der Arbeiten zur Instandhaltung von Fahrzeugen kann brigade- oder abteilungsübergreifend sein.

Die Brigadeform der Instandhaltungsorganisation sieht die Bildung von spezialisierten Teams vor, die Arbeiten an allen Aggregaten und Baugruppen des Fahrzeugs im Rahmen dieser Art von Instandhaltung und Reparatur durchführen. In der Aggregat-Revier-Form sind separate Produktionsbereiche organisiert, die dazu bestimmt sind, alle Wartungs- und Reparaturarbeiten an bestimmten Einheiten und Fahrzeugeinheiten durchzuführen, die diesem Bereich zugeordnet sind.

Die Wartung von Pkw im Einzelbereich erfolgt an Autoservicestationen (STOA). In der Werkstatt ankommende Autos werden obligatorisch gewaschen und gehen dann zur Annahmestelle, um ihren technischen Zustand zu überprüfen. Angenommene Autos werden in den Wartungsbereich und dann in den Abholbereich geschickt. Vor der Übergabe des Autos an den Besitzer wird der Umfang und die Qualität der Arbeiten überprüft, die von Mitarbeitern der technischen Kontrollabteilungen durchgeführt werden, die nicht direkt mit den Wartungs- und Reparaturprozessen verbunden sind.

Die Wartungs- und Reparaturarbeiten an Autos werden entsprechend dem technologischen Workflow auf die Produktionsstandorte verteilt. An Tankstellen von Tankstellen werden je nach Spezialisierung und Arbeitsvolumen zwei Methoden zur Organisation der Wartung verwendet: an Universal- und Spezialposten.

Wartungsmethode an Universalpfosten besteht darin, alle Arbeiten dieser Art von Dienstleistungen (außer Reinigen und Waschen) an einer Stelle durch eine Gruppe von Künstlern aller Fachrichtungen (Schlosser, Schmierer, Elektriker) oder Kombis durchzuführen. In jedem Fall führt jeder Spezialist seinen Teil der Arbeit in einer bestimmten technologischen Reihenfolge durch. Bei der Wartung an Universalpfosten ist es möglich, einen ungleichen Arbeitsaufwand zu verrichten, der für Tankstellen, die Autos verschiedener Marken bedienen, typisch ist, wenn die Arbeit unterschiedlich lange dauert.

Zu den Nachteilen der Wartung an Universalpfosten gehören eine relativ geringe Produktivität und die Notwendigkeit einer mehrfachen Vervielfältigung der gleichnamigen Ausrüstung. Der Vorteil dieser Methode ist eine klarere Verantwortung für die Qualität der durchgeführten Arbeiten und die Möglichkeit, Wartungsarbeiten bei Bedarf mit Routinereparaturen zu kombinieren.

Bei Wartungsarbeiten an Fachstellen der Arbeitsumfang für diese Art der Wartung ist auf mehrere Stellen verteilt. Die Dienstposten und die darauf befindlichen Arbeitnehmer sowie die Ausrüstung der Dienstposten sind unter Berücksichtigung der Homogenität der Operationen oder ihrer rationellen Kompatibilität spezialisiert.

Die Wartung an spezialisierten Stellen kann in-line und operationell erfolgen. Bei der Strömungsmethode werden Fachpfosten in Fahrtrichtung von Fahrzeugen oder in Querrichtung geradlinig angeordnet, oft hintereinander in einer geraden Linie. Voraussetzung dafür ist die gleiche Aufenthaltsdauer des Autos an jedem Kontrollpunkt.

Der Satz von Pfosten bildet die Service-Flow-Linie. Durch diese Art der Instandhaltungsorganisation werden Zeitverluste für Umzüge (Fahrzeuge und Arbeiter) reduziert und Produktionsflächen wirtschaftlicher genutzt. In diesem Fall werden Förderbänder verwendet, um Fahrzeuge von einem Posten zum anderen zu bewegen.

Ein bekannter Nachteil jeder Produktionslinie ist die Unmöglichkeit, die Liste des Arbeitsumfangs an einer der Stellen zu ändern. Um dies zu vermeiden und um die Bewegung der gewarteten Fahrzeuge von einer Station zur anderen im Taktsatz der Fertigungsstraße zu gewährleisten, sind für zusätzlich anfallende Arbeitsgänge Reserve-"Gleit"-Arbeiter vorgesehen. Oft werden den Vorarbeitern die Funktionen der „gleitenden“ Arbeiter übertragen.

Um die Umsetzung der festgelegten Liste (Umfang) von Wartungsarbeiten an einer bestimmten Stelle zu den üblichen Arbeitszeiten und der geschätzten Dauer der Fahrzeugstillstandszeiten sicherzustellen, werden technologische Karten verwendet, die betriebs- und technisch und wach sein können.

Betriebs- und Technologiekarten sind eine Liste von Wartungsvorgängen, die in einer technologischen Reihenfolge nach Einheiten, Baugruppen und Systemen des Fahrzeugs (Motor, Kupplung, Getriebe, Stromversorgungssystem, Schmiermittel usw.) zusammengestellt sind.

Posttechnologische Karten enthalten eine Liste von Arbeiten für jeden Arbeitsplatz, die an einem bestimmten Ort ausgeführt wurden.

Basierend Betriebsablaufplan eine technologische Landkarte für den Arbeitsplatz wird erstellt. Es enthält eine Liste der Operationen in ihrer technologischen Reihenfolge, die von einem bestimmten Arbeiter (Ausführenden) ausgeführt werden, Werkzeuge, Ausrüstung, eine Beschreibung des Ausführungsorts (oben, unten, seitlich), die Anzahl der gleichnamigen Servicepunkte, die Zeitaufwand und technische Bedingungen.

Um bei Wartungsarbeiten einen bequemen Zugang zum Fahrzeug von oben, von der Seite und von unten zu ermöglichen, werden Inspektionsgräben, Hebebühnen, Überführungen usw. verwendet, Inspektionsgräben und elektromechanische Hebebühnen verschiedener Art sind an Tankstellen am weitesten verbreitet.

Bei der Wartung von Autos in Kraftverkehrsunternehmen und an Tankstellen ist die Diagnose des technischen Zustands von Autos weit verbreitet.

Diagnose ist eine Technologie, um den technischen Zustand eines Autos (Aggregat, Aggregat) zu bestimmen, ohne es zu zerlegen und eine Aussage über die Notwendigkeit einer Vorbeugung oder Reparatur zu treffen. Baugruppen, die die Verkehrssicherheit beeinträchtigen, sowie die verantwortungsvollsten und teuersten in Produktion und Reparatur werden in erster Linie einer Diagnose unterzogen. Die Diagnostik erfolgt auf spezialisierten Linien oder Universalpfosten. Darüber hinaus kann es teilweise organisch in die Wartungslinie eingebunden werden und den Zustand der Montageeinheit im Arbeitsablauf überwachen.

Zur Diagnose des technischen Zustands von Fahrzeugaggregaten und -aggregaten sind verschiedene Ständer und Geräte weit verbreitet, mit deren Hilfe es möglich ist, den technischen Zustand des Fahrzeugs vor der Durchführung von Wartungsarbeiten zu beurteilen und die Qualität der durchgeführten Arbeiten zu kontrollieren.

Themenfragen: 1. Was ist die Essenz des vorbeugenden Wartungssystems für Pkw? 2. Wie ist das Verfahren zum Bewegen von Fahrzeugen in der Tankstelle? 3. Welche Aufgaben hat die Diagnose eines Autos?

In den letzten Jahren hat sich im Kraftverkehr eine neue Form der Organisation von Produktion und Arbeit verbreitet - die Aggregationsmethode zur Organisation der Wartung und laufenden Reparatur von Autos.

Bei dieser Methode werden im Fuhrpark Produktionsbereiche organisiert, die für die gesamte Wartung und Instandhaltung des Rollmaterials zuständig sind. Gleichzeitig führt jeder Produktionsstandort Arbeiten an einer oder mehreren Einheiten und Mechanismen eines Autos in allen Expositionsarten (TO-1, TO-2 und TP) durch. So führen beispielsweise die Arbeiter der Produktionsstätte, die Arbeiten am Motor durchführen, diese an den Wartungsposten (TO-1 und TO-2), an den Wartungsposten und in der Motorenreparaturabteilung der Aggregatewerkstatt durch.

Produktionsstätten, die sich auf die Wartung und Reparatur bestimmter Einheiten, Mechanismen und Systeme eines Autos spezialisiert haben, gelten als grundlegende und solche, die sich auf Arten von Arbeiten (Zinn, Schweißen, Kupfer, Schmied, Klempner, Mechanik usw.) spezialisiert haben und die Hauptstandorte bedienen , sind Hilfskräfte.

Für große und mittelständische Automobilunternehmen sind acht Produktionsstandorte mit entsprechender Arbeitsteilung organisiert.

Bei einer unbedeutenden durchschnittlichen Tageslaufleistung und einer geringen Anzahl von Pkw im Fuhrpark, die einen geringen Arbeitsaufwand an den Produktionsstandorten und eine Unterauslastung der Mitarbeiter auf diesen bestimmen, kann die Anzahl der Produktionsstandorte durch Kombination auf vier reduziert werden.

Dabei werden die Abschnitte I und II, III und VI sowie V und VII zusammengefasst. Wasch- und Reinigungsarbeiten werden keinem eigenständigen Produktionsstandort zugeordnet. Diese Art von Dienst wird von Fahrern ausgeführt.

Die den Hauptproduktionsstandorten zugewiesenen Arbeiten werden an den Stellen der technischen Wartung und Reparatur von Autos ausgeführt.

Bei der Wartung von Produktionslinien wird diese in einen eigenständigen Bereich (zB EO und TO-1) organisiert oder den entsprechenden Produktionsbereichen werden spezialisierte Linienposten oder Arbeitsplätze zugeordnet, wenn deren Vollauslastung möglich ist.

Mit dieser Organisation der Wartungs- und Reparaturproduktion steigt die Verantwortung der Ausführenden und damit die Arbeitsqualität und die Zuverlässigkeit der Fahrzeuge.

Reis. Produktionsmanagementschema für die Aggregat-Divisions-Methode für Wartung und Reparatur

Die Verwaltung der Produktion von Instandhaltungs- und laufenden Reparaturen von Autos in der Flotte mit der Aggregatabschnittsmethode erfolgt nach dem Schema.

Nach diesem Schema führt der Chefingenieur die allgemeine Produktionsleitung durch. Der Produktionsleiter organisiert die Produktion und deren effiziente Abrechnung. Es ist zuständig für Maßnahmen zur Verbesserung der Wartungs- und Reparaturqualität von Schienenfahrzeugen, zur Reduzierung der Fahrzeugstillstandszeiten bei laufenden Reparaturen, zur Senkung der Wartungs- und Reparaturkosten usw.

Der Produktionsleiter führt die Betriebsführung aller Arbeiten an den Stellen der Wartung und Reparatur von Autos durch und ist für die rechtzeitige Vorbereitung des Autos für die Freigabe verantwortlich.

Der Checkpoint-Mechaniker überwacht den technischen Zustand der Fahrzeuge sowohl bei der Rückgabe von der Strecke als auch bei der Freigabe nach Wartung oder Reparatur. Der Abteilungsleiter des Chefmechanikers (Vorarbeiter, Vorarbeiter) sorgt für die Instandsetzung von Geräten, Gebäuden und Bauwerken.

Die Produktionsstätte wird von einem Vorarbeiter, Vorarbeiter oder Chef (je nach Zweck und Arbeitsumfang der Baustelle) geleitet und beaufsichtigt. Der Manager organisiert die Arbeit des Standorts, teilt die Arbeiter den Wartungs- und Reparaturarten zu, versetzt die Arbeiter von einer Arbeitsart zur anderen, versorgt sie mit einem nicht reduzierbaren Vorrat an Ersatzteilen, Materialien und Baugruppen und ergreift Maßnahmen zur Verbesserung der Qualität von Wartung und Reparatur.

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ORGANISATORISCHES KAPITEL

Organisation der ProduktionTO und TR liefert die Lösung von zwei in Ö Hirse:

v wie man die Arbeit mit den verfügbaren Reparatursklaven organisiert Ö chimi;

v wie man diese Produktion verwaltet.

In Anbetracht der Probleme Organisationsbereich, du brauchst p e folgendes nähen ein Hütten:

v Wählen Sie die Methode zur Organisation der Produktion von TO und TR in ATP ;

v Wählen Sie die Methode zur Organisation des technologischen Prozesses am Projektobjekt und Rationierung;

v bestimmen Sie das Flussdiagramm in der Konstruktionsanlage ein nija;

v Wählen Sie die Betriebsart der Produktionseinheiten und stimmen Sie zu Ö ihre Arbeit mit der Arbeit von Autos auf der Linie zu machen;

v Interpreten nach Fachgebieten und Qualifikationen verteilen;

v technologische Ausrüstung und Werkzeuge auswählen, Produktion berechnen D die eigentliche Fläche des Designobjekts und platzieren Sie die ausgewählten Objekte darauf Ö Erz und Werkzeuge;

v das Layout des Designobjekts erstellen;

v Analysieren Sie den Mechanisierungsgrad der Konstruktionsanlage gemäß dem Projekt und vor der Umsetzung der in definierten Empfehlungen Kursarbeit Projekt .

WAHL EINER METHODE ZUR ORGANISATION DER HERSTELLUNG VON TO UND TR BEI ATP

Die derzeit am weitesten verbreiteten Methoden sind drei Methoden zur Organisation der Produktion von Wartung und Reparatur von Schienenfahrzeugen VA: Methode der spezialisierten br und Reptilien, die Methode komplexer Teams und die Aggregat-Distrikt-Methode. Lassen Sie uns diese Methoden kurz analysieren.

Die Methode der spezialisierten Teams sorgt für die Bildung Ö Produktion Unterteilungen An Unterschrift ihr technologischer Spezialist und nach Art der technischen Auswirkungen.

Spezialisierung der Teams nach Art des Aufpralls (EO, TO-1, TO-2, Diagnostik ein nein, TR, Reparatur Einheiten) fördert Steigerung der Produktivität der Arbeiter durch die Nutzung des Fortschritts v technologisch e Prozesse und Mechanisierung, Verbesserung der Fähigkeiten und Spezialisierung der ausübenden Künstler, um eine begrenzte Palette von ihnen zugewiesenen technologischen Operationen auszuführen e Walkie-Talkies.

Mit dieser Methode der Arbeitsorganisation werden technologische Himmel eins Ö Verwandtschaft aller Handlung , (Zonen ) werden die Voraussetzungen für eine effektive Betriebsführung der Produktion durch das Manövrieren von Menschen, Ersatzteilen, technologischen Geräten und Werkzeugen geschaffen n Volumen, vereinfacht die Buchhaltung und die Kontrolle über die Umsetzung bestimmter Arten von technischen S Aktionen.

Die negative Seite dieser Methode ist jedoch das Fehlen von mit tatoch - naya persönliche Verantwortung der Darsteller für das aufgeführte p ein Bots. Die Effektivität dieser Methode steigt mit einer zentralen Produktionssteuerung und dem Einsatz spezieller Kontrollsysteme. v hochwertige Wartung und Reparatur e mont.

Methode Komplex Brigaden sieht vor Gestaltung ein Produktionsabteilung Faulheit aufgrund ihres Themas cn e Kialyse - d.h. Zuordnung zur Brigade einer bestimmten Fahrzeuggruppe Ö Handys (zum Beispiel Auto Ö Schläge eines Konvois, Autos des gleichen Modells, Anhänger und Auflieger), entlang denen die Brigade führt ein Bots TO-1, TO-2 und TR. EO, Diagnose und Reparatur des Gerätes erfolgen zentral. ein Genosse

Komplexe Brigaden werden von Darstellern verschiedener h Spezialitäten (Automechaniker, Schlosser-Verkehrskontrollen, Elektriker, Schmierstoffe), die zur Durchführung der der Brigade zugewiesenen p . erforderlich sind ein bot.

Jedes Team hat in der Regel Arbeitsplätze, Stellen für Wartung und Reparatur, seine eigene technologische Ausrüstung und Werkzeuge zugewiesen. bei Cops, Lager von Umlaufeinheiten und Ersatzteilen, was zu einer Zersplitterung der materiellen Ressourcen führt ATP erschwert die Hände Ö Produktionsleitung DANN und Autoreparatur Ö Handys. Bei dieser Methode bleibt die Unpersönlichkeit der Qualitätsverantwortung erhalten. e Wartungs- und Reparaturarbeiten.

Darüber hinaus kann es aufgrund der Reihenfolge der EO-Arbeit, Diagnose, Verwendung von allgemeinen . zu Reibungen zwischen den Teams kommen e Ausrüstung (Kranträger, Hebezeuge, Spezialwerkzeuge) T Rumen). Es können Situationen auftreten, in denen Mitarbeiter eines Teams überlastet sind e uns, und der andere ist nicht ausgelastet, aber die Teams haben kein Interesse an gegenseitigen Ö Hilfe. Eine wichtige positive Eigenschaft dieser Methode ist die Brigg D Verantwortung für die Qualität der Wartungs- und Reparaturarbeiten e mont.

Die Essenz Aggregat-Division-Methode ist, dass alle Wartungs- und Reparaturarbeiten von Schienenfahrzeugen ATP verteilen T zwischen den für die Produktion verantwortlichen Produktionsbereichen l alle Wartungsarbeiten und Reparaturen eines oder mehrerer Geräte (at S Angeln, Mechanismen und Systeme) für alle Maschinen Ö bilam ATP .

Moralische und materielle Verantwortung für die Qualität von Wartung und Reparatur e mon - dass die dem Standort zugeordneten Einheiten, Baugruppen und Systeme n kreta - Noah. Die den Hauptproduktionsstandorten zugewiesenen Arbeiten werden von den Ausführenden ausgeführt, die Teil ihrer Teams sind, sowohl an den Wartungs- als auch an den Stellen e Installation, sowie in den entsprechenden Werkstätten und Sektionen. Der Nachteil dieser Methode ist die Dezentralisierung der Produktion, D nyatya Betriebsführung davon.

Außerdem Reibung m zwischen einzelnen Abschnitten wegen nächste Ö Arbeitsleistung, was zu einer Ansammlung von Arbeitern auf einigen Fahrzeugen und unnötigen Ausfallzeiten anderer Fahrzeuge führt, die gewartet werden müssen bei leben und reparieren.

Verteilung der zur Wartung und Reparatur ankommenden Autos nach Produktion n ermöglicht es nicht, den Zeitpunkt der Fertigstellung der Reparaturen im gesamten Auto zu planen und li.

Somit sind die fortschrittlichsten Methoden zur Organisation der Produktion von TO und TR auf ATP sind brigg-basierte Methoden D noy organisation von tr bei Ja Darsteller, die sich entweder auf das Thema spezialisieren - Nomu oder technisch Ö mein Zeichen.

Im ersten Fall führt jede der Brigaden MOT und TR bestimmter agr. e gatov oder Autosysteme (ein Team für die Wartung und Reparatur von Motoren, ein Team für die Wartung und Reparatur einer Kupplung, eines Kardans und eines Hauptgetriebes e Redakteur usw.), im zweiten Fall führt jede der Brigaden die entsprechende Art von technischen e (UMR-Brigade, TO-1-Brigade usw.), während es zur einfacheren Verwaltung ratsam ist, separate Brigaden in einem Set zusammenzufassen Zu sy.

Unabhängig von der Anzahl der Autos in ATP Präferenzverfolgung bei geben eine zentrale Produktionssteuerungsmöglichkeit T vom.

Das Zentralisierungssystem der Produktionssteuerung (MCC) bietet mitÖ Einhaltung folgender Grundsätze:

1. Eine klare Verteilung der administrativen und operativen Funktionen auf das Managementpersonal und die Konzentration der operativen Funktionen v Management in einem einzigen Zentrum oder einer Produktionsmanagementabteilung T vom (MCC oder OUP).

Die Hauptaufgaben des MCC - Sammlung und Verarbeitung von Informationen über den Zustand der Produktionsmittel und den Umfang der auszuführenden Arbeiten e niyu, sowie Planung und Kontrolle der Produktionsaktivitäten D Geschäftseinheiten auf Basis einer Analyse der bestehenden und n Formationen. MCC besteht aus zwei Abteilungen - der Abteilung Betriebsführung e niya (TOC) und der Abteilung für Informationsverarbeitung und -analyse (O Ö KI).

2. Die Organisation der Produktion der Wartung und Reparatur von Schienenfahrzeugen basiert auf dem technologischen Prinzip der Produktionsbildung D natürlich - Divisionen. Darüber hinaus ist jede Art von technischen NS Dies wird von einer spezialisierten Brigade oder Sektion durchgeführt (Brigaden EO, TO-1, TO-2, TR usw.).

3. Produktionseinheiten (Brigaden, Sektionen), produziert l technisch homogenes Arbeiten, für den Komfort der Kontrolle v Ich vereinige mich mit ihnen T Xia in Industriekomplexen.

ES ISTATP kann folgende Produktionsfirmen umfassen m Plexe:

v Komplexer Abschnitt (TOD), der die Diagnose des technischen Zustands des Rollmaterials, die Wartung, die routinemäßige Wartung und die damit verbundenen Reparaturen durchführt;

v Komplexer Standort (TR), der Wartungsarbeiten durchführt;

v Komplexer Standort (RU), hergestellt Reparatur von Aggregaten und Baugruppen , aus Autos entfernte Teile und die Herstellung von Neuteilen;

v Komplexe Handlung (PP) Ausbildung anbieten Produktion von Wartung und Reparatur.

Eine Reihe von Arbeiten können praktisch ausgeführt werden vonÖ Medium am Auto und in Werkstätten (elektrisch, Gestik ich bin Nitsky, Schweißen, Lackieren usw.). die Zuordnung dieser Einheiten zum TR oder RU erfolgt in der Regel unter Berücksichtigung der vorherrschenden Ö e Leistungsfähigkeit) Art der Arbeit sowie unter Berücksichtigung organisatorischer Erwägungen in Bezug auf bestimmte Dienstleistungen Ö viyam ATP.

4. Vorbereitung der Produktion, d.h. f) Beschaffung des Umlaufbestands an Ersatzteilen und Materialien, Lagerung und Regulierung von ein Pässe, Anlieferung von Aggregaten, Baugruppen und Teilen an Arbeitsstationen, Waschen und Komplettieren von Reparaturbeständen, Bereitstellung von Arbeitswerkzeugen bei Polizist, sowie Autofahren in den Bereichen Wartung, Reparatur und Warten ein niya - wird zentral von einem Komplex der Produktionsvorbereitung durchgeführt T wah.

Auf zu Vorfertigungskomplex dir anvertraut Fertigstellung der folgenden Arbeiten :

v Erwerb des revolvierenden Fonds von Einheiten, Baugruppen, Geräten und Teilen;

v Organisation der Arbeit des Zwischenlagers, um die Lagerung des Umlauffonds und die Aufrechterhaltung des normativen Fonds von gebrauchsfähigen Einheiten, Baugruppen und Teilen sicherzustellen;

v Auswahl an Ersatzteilen und ihre Lieferung an Arbeitsplätze;

v Transport von zu Reparaturzwecken ausgebauten Einheiten, Baugruppen und Teilen;

v Organisation des Waschens aller aus Fahrzeugen ausgebauten Einheiten, Baugruppen und Teile;

v Fertigstellung von Baugruppen und Teilen für die Wartung - 2 aufgrund von Fehlern, die im Vorfeld bei der Diagnose erkannt wurden, etc. ... D .

5. Das MCC-System verwendet Kommunikations-, Automatisierungs-, Telefon- e Mechanik und Informatik.

Ermöglicht die Sammlung und Konzentration umfassender Informationen im MCC über den Fortschritt der Produktion von Wartung und Reparatur von Autos, die Beschäftigung von technologischen Stellen, die Verfügbarkeit von Material- und Arbeitsressourcen, die es den MCC-Mitarbeitern ermöglichen, fundierte Entscheidungen zu treffen durch die Anordnung von Autos auf technologische Auswirkungen usw. . D .

Schema der zentralen Produktionssteuerung nach der Technologenmethode und chemischer Komplexe ist in Abb. 1

Das Steuerungsschema für den projizierten Abschnitt ist in Abb. 2

WAHL DER TECHNOLOGIEORGANISATIONSMETHODE OGO-PROZESS AM DESIGNOBJEKT

Bei Wartungsprojekten ist die Wahl der Methode zur Organisation von Techno der logische Ablauf sollte durch das Schaltprogramm des entsprechenden TO-Typs bestimmt werden. Abhängig von ihrer Führung und Ränge können nach der Methode der Universalposten oder der Methode des spezialisierten p . angenommen werden Ö kocht.

Methode der universellen Beiträge für die Organisation der Wartung ein es wird akzeptiert für ATP mit kleinem Schichtprogramm zur Wartung,

in der Ausbeutung Es gibt eine andere Art von Rollmaterial.

aufgenommen in Mittel und Krupp - von diesen ATP in dem das Rollmaterial betrieben wird. Nach den Empfehlungen von NIIAT sind diese NS Es ist ratsam, den Service auf einem spezialisierten n ny Posts nach der Flow-Methode, wenn das Schichtprogramm nicht m . ist e it: für EO> 50, für TO - 1> 12 und für TO - 2> 6 Dienste des gleichen Typs Ö schlagen.

Andernfalls sollte entweder die Methode der Sackgassen-Fachposten angewendet werden, oder e tod von universellen Beiträgen.

Bei der Auswahl einer Methode ist zu beachten, dass p . am progressivsten ist Ö genaue Methode, schon seit es bietet eine Steigerung produktiv - aufgrund der Spezialisierung von Posten, Arbeitsplätzen und ausübenden Künstlern, schafft in S Möglichkeit einer breiteren Mechanisierung der Arbeit, trägt zu NS Arbeit und technologische Disziplin, sorgt für Kontinuität und T Produktion, senkt die Kosten und verbessert die Servicequalität und vaniya, trägt zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen und zum Erhalt der Produktion bei Ö Ersatzteil.

In Projekten im aktuellen Reparaturbereich Der technologische Prozess kann nach der Methode des universellen oder spezialisierten p . organisiert werden Ö kocht.

Methode der Universalpfosten TR ist derzeit am häufigsten für Schmerzen B Schreine ATP .

Spezialisierte Post-Methode wird immer beliebter Ö Land - in ATP schon seit ermöglicht es Ihnen, zeitaufwendige Prozesse so weit wie möglich zu mechanisieren e Installation, Reduzierung des Bedarfs an der gleichen Art von Ausrüstung, Verbesserung - Arbeitsbedingungen beim Nähen, Einsatz weniger qualifizierter Personen, Verbesserung der Qualität e Reparatur und Arbeitsproduktivität.

Ablaufdiagramm am Projektstandort Kation ist in Abb. 3

Reis. 1. Schema des zentralen Produktionsmanagements

Verwaltungsschema des geplanten Standorts

Abb. 2. Steuerschema des Aggregat-mechanischen Abschnitts

SCHEMA DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES AUF OBBEKTE DESIGN

Reis. 3. Schema des technologischen Reparaturprozesses im Aggregat-Mechanischen Abschnitt

AUSWAHL DER BETRIEBSART DER PRODUKTIONSEINHEITEN

Die Arbeit der in der ATP tätigen Produktionseinheiten mit technischer Wartung, Diagnose und laufenden Reparaturen muss auf die Fahrweise der Fahrzeuge auf der Strecke abgestimmt werden. Bei der Zuordnung der Betriebsart ist von der Anforderung auszugehen, zwischen den Schichten große Mengen an Wartungs- und Reparaturarbeiten durchzuführen.

Anzahl der Arbeiterihre Tage im Jahr: 365 Tage.

Arbeitsverlagerung: 2 Schichten.

Start- und Endzeiten: von 6:00 bis 2030 Stunden;

Der kombinierte Arbeitsplan von Fahrzeugen auf der Linie und Produktionseinheiten, siehe unten Abb. 4.

R AUFTEILUNG DER PERFORMER NACH SPEZIALITÄTEN UND QUALIFIKATIONEN

Aufteilung der Leistungsträger im Aggregate-Mechanik-Bereich

Tabelle Nr. 4.3

Also auf Aggregat - m mechanisch Handlung Arbeit tun NS T 3 Künstler ich bin welcher S Führen Sie den gesamten Reparaturzyklus und Diagnose durch und ki, da die Anzahl der Anwesenheiten, technisch notwendige Arbeitskräfte oder die Anzahl der erhaltenen Arbeitsplätze und Elch 3 .

AUSWAHL TECHNOLOGISCHER AUSRÜSTUNG

Auswahl der technologischen Ausrüstung, technologisch und organisatorisch Ausstattung für Aggregat-Mechanisch Handlung Produktion - dim, unter Berücksichtigung der Empfehlungen von Standardprojekten von Arbeitsplätzen und der Arbeitszeittabelle der technologischen Ausrüstung der Garage.

Technologische Ausrüstung(organisatorische Takelage)

Tisch № 4.4

Technologische Ausstattung

Tabelle Nr. 4.5

BERECHNUNG DER PRODUKTIONSFLÄCHE DES DESIGNOBJEKTS

Bei Projekten für Werkstätten (Abschnitte) wird die Produktionsfläche nach folgender Formel berechnet:

bis n = 4,5 - der Koeffizient der Dichte der Anordnung der Ausrüstung.

f ungefähr = 50,97 - Fläche der horizontalen Projektion von technologischer Ausrüstung und organisatorischer Ausrüstung, m 2.

Schließlich akzeptiere ich die Fläche des Aggregat-mechanischen Abschnitts gleich:

F Laden = 288 m 2, 24 x 12 m 2

Abweichungen von der berechneten Fläche während des Entwurfs oder Umbaus einer Produktionsstätte sind innerhalb von ± 20 % für einen Raum mit einer Fläche von bis zu 100 m 2 und ± 10 % für Räume mit einer Fläche von mehr als 100 m² zulässig 2

TECHNOLOGISCHE KARTE

Der technologische Prozess der Wartung, Diagnose oder TR ist eine Reihe von Operationen für die entsprechenden Auswirkungen, die in einer bestimmten Reihenfolge mit Hilfe verschiedener Werkzeuge, Geräte und anderer Mechanisierungsmittel unter Einhaltung der technischen Anforderungen (technischen Bedingungen) durchgeführt werden.

Der technologische Prozess der Wartung und Diagnose wird in Form eines betriebstechnologischen oder sicherheitstechnischen Diagramms erstellt.

Operative und technologische Karte spiegelt den Arbeitsablauf von Wartungsarten (Diagnose) oder einzelne Arten von Arbeiten wider, die diese Auswirkungen auf die Einheit oder das System des Fahrzeugs haben.

Post-Technologie-Chart spiegelt die Reihenfolge der Wartungsarbeiten (Diagnose) für Einheiten (Einheit) oder Systeme (System) wider, die an einer der Wartungs-(Diagnose-)Stellen durchgeführt werden.

Straßenkarte spiegelt den Arbeitsablauf für die Reparatur einer Einheit oder eines Mechanismus eines Autos in einer der Abteilungen der TR wider.

Entsprechend der Einsatzlandkarte wird ein Prozess entwickelt und in die Einsatzlandkarte eingetragen.

VERTEILUNG DES MECHANISIERUNGSSTANDES DER PRODUKTIONSPROZESSE IN ABTEILUNGEN VON TO UND TR ATP

BERECHNUNG DES GRADS DER MITARBEITERABDECKUNG DURCH MECHANISIERTE ARBEIT

Der allgemeine Abdeckungsgrad von Arbeitern mit mechanisierter Arbeit in der Wartungsabteilung (TR) wird durch die Formel bestimmt:

C m = 22,2% - der Abdeckungsgrad der Arbeitnehmer mit mechanisierter Arbeit,%.

Mit mr = 37,2% - der Abdeckungsgrad von Arbeitern mit mechanisierter Handarbeit,%.

Der Abdeckungsgrad von Arbeitnehmern mit mechanisierter Handarbeit wird durch die Formel bestimmt:

P m - die Anzahl der Arbeiter, die mit mechanisierter Arbeit arbeiten.

P mr - die Anzahl der Arbeiter, die mechanisierte Handarbeit ausführen.

R p - die Anzahl der Arbeiter, die die Arbeit manuell ausführen.

BERECHNUNG DER MECHANISIERTEN ARBEITUND IN GESAMTBESCHÄFTIGUNG

Allgemeines Niveau der mechanisierten Arbeit in Bezug auf die Gesamtarbeitskostenin der Abteilung TO (TR) wird durch die Formel bestimmt:

In mr = 6,0 % - der Anteil der maschinellen Handarbeit an den Gesamtarbeitskosten.

Für mt = 12,7% - der Anteil der maschinellen Arbeit an den Gesamtarbeitskosten,%.

Р М 1, Р М 2, ... Р М n - die Anzahl der Arbeitnehmer, die mechanisiert an der entsprechenden Ausrüstung arbeiten;

К 1, К 2, Кn, - Mechanisierungskoeffizient der von den entsprechenden Arbeitnehmern verwendeten Ausrüstung.

Р МР 1, Р МР 2, ... Р МР n - die Anzahl der Arbeiter, die mit dem entsprechenden Werkzeug mechanisch und manuell arbeiten.

Und 1, Und 2, Und, sind die Koeffizienten der einfachsten Mechanisierung des Werkzeugs

ARBEITS- UND UMWELTSCHUTZ

ALLGEMEINE MERKMALE DER ORGANISATION DER ARBEITSSCHUTZARBEIT

Arbeitsschutz ist ein Maßnahmensystem zur Verhütung von Arbeitsunfällen, das Fragen des Arbeitsrechts, der Sicherheitsanforderungen, der Anforderungen an eine Betriebsheilanstalt und des persönlichen Arbeitsschutzes umfasst.

Arbeitsschutzziele- Schutz der Gesundheit der Arbeitnehmer, Gewährleistung sicherer Arbeitsbedingungen, Beseitigung von Arbeitsunfällen und Berufskrankheiten.

Unter gefährlichen und schädlichen Produktionsfaktoren wird die Gesamtheit solcher Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz verstanden, die sich negativ auf den menschlichen Körper auswirken können. Durch den Einfluss dieser Faktoren kann sich die Gesundheit des Arbeitnehmers verschlechtern und es können auch verschiedene Berufskrankheiten auftreten. Bei Arbeiten an einem mechanischen Montageabschnitt verwenden die Arbeiter verschiedene Arten von brennbaren Flüssigkeiten (Benzin, Kerosin, Lösungsmittel), wodurch die Luft vergast wird. Daher besteht bei Nichtbeachtung der Regeln die Gefahr, sie mit Dämpfen zu vergiften.

Auf der Baustelle werden auch verschiedene elektrische Geräte verwendet, daher besteht bei Verstößen gegen die Betriebsregeln eine große Brand- oder Explosionsgefahr. Es besteht auch die Gefahr eines Stromschlags für die Arbeiter, wenn die elektrischen Sicherheitsvorschriften verletzt werden. Arbeitsbereiche verwenden Diesel und Benzin bei ihrer Arbeit, so dass bei Nichtbeachtung der persönlichen Hygiene Vergiftungsgefahr besteht.

Das wichtigste Element zum Schutz der Arbeitnehmer vor den Auswirkungen gefährlicher und schädlicher Faktoren ist die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften.

Eine der Hauptpflichten der Mitarbeiter des Ministeriums, der Dienststellen, Dienststellen und Kraftverkehrsunternehmen ist die strikte Einhaltung der Arbeitsschutzbestimmungen.

In unserem Land ist der Arbeitsschutz ein System von Rechtsakten und den entsprechenden sozioökonomischen, technischen, hygienischen und organisatorischen Maßnahmen, die die Sicherheit, Gesundheit und Leistungsfähigkeit einer Person im Arbeitsprozess gewährleisten.

In einem Unternehmen, in dem dem Arbeitsschutz ständig Aufmerksamkeit gewidmet werden soll, sollte die Einstellung von Ingenieuren und Fach- und Führungskräften zur Umsetzung von Maßnahmen zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen in den Produktionsbedingungen als Kriterium für ihre bürgerliche Reife und berufliche Bereitschaft dienen.

Arbeitsschutz ist auch ein wichtiger Wirtschaftsfaktor, verbesserte Bedingungen wirken sich auf die Arbeitsproduktivität und die Qualität der Produkte aus, ein Rückgang der Zahl von Unfällen, ein Rückgang der Personalfluktuation, Verletzungen und Berufskrankheiten sowie die damit verbundenen wirtschaftlichen Verluste.

Ein wichtiger Faktor zur Verbesserung des Arbeitsschutzes im Unternehmen ist die Bereitstellung der erforderlichen normativen und Referenzliteratur für die Arbeitnehmer des Unternehmens.

Bei Nichteinhaltung der Auflagen oder Verletzung von Gesetzen und Vorschriften zum Arbeitsschutz, Nichterfüllung kollektivvertraglicher Pflichten und Anordnungen der Aufsichtsbehörden können diese Arbeitnehmer disziplinar-, verwaltungs-, materiell- und strafrechtlich zur Verantwortung gezogen werden.

Arbeiter und Angestellte sind verpflichtet, die Arbeitsschutzanweisungen einzuhalten, die die Regeln für die Arbeitsausführung und das Verhalten in Produktionsstätten und auf dem Territorium des Unternehmens festlegen.

Personen, die sich der Verletzung des Arbeitsschutzgesetzes schuldig gemacht haben, haften in der von den Gesetzen der Russischen Föderation vorgeschriebenen Weise.

Das Arbeitssicherheitsmanagement wird durchgeführt:

bei ATP insgesamt - der Leiter des Unternehmens (Arbeitgeber);

am Produktionsstandort, in Dienstleistungen und Abteilungen - deren Leiter (Vorarbeiter, Team).

Bei der Einstellung wird jeder Mitarbeiter eingewiesen.

Nach Art und Zeit werden Briefings in folgende Typen unterteilt: einleitende, primäre am Arbeitsplatz, wiederholte, ungeplante und zielgerichtete.

Einführungsschulung führt einen Mitarbeiter (Ingenieur) für Arbeitsschutz oder einen zu diesem Zweck bestellten Mitarbeiter aus dem Kreis der Spezialisten der Organisation, mit allen neu eingestellten, unabhängig von ihrer Ausbildung, Berufserfahrung in diesem Beruf oder Position, sowie mit Geschäftsreisenden, Schülern , Studenten, kamen zur gewerblichen Ausbildung oder Praxis.

Die Einführungsunterweisung erfolgt im Arbeitsschutzamt mit modernen technischen Schulungs- und Propagandamitteln sowie visuellen Hilfsmitteln (Plakate, maßstabsgetreue Exponate, Modelle, Modelle, Filme, Filmstreifen, Dias). Die einleitende Einweisung erfolgt nach einem Programm, das unter Berücksichtigung der Anforderungen staatlicher Standards, Regeln, Normen und Anweisungen zum Arbeitsschutz sowie aller Produktionsmerkmale entwickelt wurde und vom Leiter der Organisation und dem zuständigen gewählten Gewerbe genehmigt wurde Gewerkschaftsgremium. Das Einführungsbriefing wird in einem speziellen Journal festgehalten.

Erste Einweisung am Arbeitsplatz werden sie mit allen neu in die Organisation aufgenommenen, von einer Einheit in eine andere versetzten Arbeitnehmern, Geschäftsreisenden, Schülern, Studenten, die zu einer betrieblichen Ausbildung oder Praxis gekommen sind, mit Arbeitnehmern durchgeführt, die für sie eine neue Arbeit verrichten, sowie Arbeiter, die Bau- und Installationsarbeiten auf dem Territorium der Organisation durchführen.

Die Einweisung am Arbeitsplatz erfolgt individuell mit jedem Mitarbeiter mit praktischer Demonstration sicherer Arbeitspraktiken und -methoden gemäß den für die einzelnen Berufe und Arbeitsarten entwickelten Arbeitsschutzanweisungen unter Berücksichtigung der Anforderungen der Normen.

Eine Einweisung am Arbeitsplatz findet nicht bei Mitarbeitern statt, die nicht mit Wartung, Prüfung, Einstellung, Reparatur von Fahrzeugen und Geräten, Werkzeugeinsatz, Lagerung von Rohstoffen und Materialien verbunden sind. Die Liste der Berufe der Arbeitnehmer, die von der Erstausbildung am Arbeitsplatz befreit sind, wird vom Leiter der Organisation im Einvernehmen mit dem Gewerkschaftsorgan oder einer anderen von den Arbeitnehmern autorisierten Vertretung genehmigt.

Jeder berufstätige Arbeiter wird nach einer ersten Einweisung am Arbeitsplatz in die Beherrschung sicherer Arbeitstechniken für 2-5 Schichten (je nach Art und Komplexität des Berufes) einem Vorarbeiter oder einem erfahrenen Arbeiter zugeteilt, unter dessen Anleitung führt er die Arbeit aus. Danach erstellt der Standortleiter, der sich vergewissert, dass der neu eingetretene Mitarbeiter sichere Arbeitsmethoden beherrscht, die Zulassung zur selbstständigen Arbeit.

Umschulung wird durchgeführt, um die Kenntnisse über sichere Methoden und Arbeitstechniken gemäß dem Programm der Erstausbildung am Arbeitsplatz zu festigen.

Im Zusammenhang mit der Einstufung von Fahrzeugen als Hochrisikomittel werden alle Mitarbeiter unabhängig von ihrer Qualifikation, Ausbildung und Berufserfahrung mindestens alle 3 Monate neu unterwiesen, mit Ausnahme der Mitarbeiter, die in der Erstunterweisung dieses Reglements genannt sind .

Außerplanmäßige Einweisungen werden in folgenden Fällen durchgeführt:

v wenn die Vorschriften zum Arbeitsschutz geändert werden;

v bei Änderung des technologischen Prozesses, Austausch oder Modernisierung von Ausrüstung, Vorrichtungen, Werkzeugen, Rohstoffen, Materialien und anderen Faktoren, die die Arbeitssicherheit beeinflussen;

v im Falle einer Verletzung der Arbeitssicherheitsvorschriften durch einen Mitarbeiter, die zu Verletzungen, Unfällen, Explosionen oder Bränden, Vergiftungen führen oder führen kann;

in Arbeitspausen:

v für 30 Kalendertage oder mehr - für Arbeiten, für die zusätzliche (erhöhte) Arbeitssicherheitsanforderungen gestellt werden;

v 60 Tage oder mehr – für andere Jobs.

Gezieltes Briefing ausgeführt bei der Durchführung: einmaliger Arbeiten, die nicht mit direkten Aufgaben in der Fachrichtung zusammenhängen (Beladen, Entladen, Reinigen des Territoriums usw.); Beseitigung der Folgen von Unfällen, Naturkatastrophen und Katastrophen; die Herstellung von Arbeiten, für die eine Arbeitserlaubnis, Erlaubnis und andere Dokumente ausgestellt werden; Durchführung von Exkursionen in der Organisation; Organisation von Massenveranstaltungen mit Studenten.

Die Durchführung einer gezielten Einweisung wird in der Arbeitserlaubnis und im Ausbildungsverzeichnis am Arbeitsplatz festgehalten.

Alle Personen, die eine Erwerbstätigkeit aufnehmen oder ihren Beruf wechseln, müssen vor der Zulassung zur selbstständigen Tätigkeit im Rahmen ihrer Berufsausbildung eine Arbeitssicherheitsschulung mit anschließender bestandener Prüfung absolvieren.

Beschäftigte, die über einen Beruf und eine entsprechende Ausbildung verfügen, dürfen nach bestandener Einweisung und Einweisung ohne vorherige Ausbildung selbstständig arbeiten.

Kenntnisse zum Arbeitsschutz sollen sich Mitarbeiter auch in der Weiterbildung oder Ausbildung in Zweitberufen nach speziellen Programmen aneignen. Themen der Arbeitssicherheit sollten in dieses Programm aufgenommen werden.

Weichen Sie in Bezug auf diese Aufgabe nicht von den Vorschriften zum Arbeitsschutz im Straßenverkehr ab, die vom Verkehrsministerium der Russischen Föderation am 12. Dezember 1995 mit der Verordnung Nr. 106 genehmigt wurden, und halten Sie sich auch an die Anforderungen für die Produktion, technologische Prozesse für die Wartung und Reparatur von Autos.

Am Arbeitsplatz werden wiederholte und außerplanmäßige Einweisungen durch den unmittelbaren Vorgesetzten der Arbeit durchgeführt und wiederholt und außerplanmäßig - einzeln oder mit einer Gruppe von Arbeitnehmern desselben Berufes.

Die Durchführung der Erst-, Wiederholungs- und außerplanmäßigen Einweisungen wird in einem speziellen Tagebuch mit der obligatorischen Unterschrift des Dozenten und des Dozenten vermerkt, auch die Zulassung zur Arbeitsaufnahme wird im Journal vermerkt.

Bei der Anmeldung zu einem außerplanmäßigen Briefing ist auch der Grund anzugeben, der dazu geführt hat. Das Tagebuch wird vom direkten Betreuer der Arbeit geführt. Am Ende des Magazins stellt er sich dem Arbeitsschutzdienst und ein neuer wird gestartet. Protokolle über die Registrierung von Briefings am Arbeitsplatz sollten nummeriert, geschnürt, versiegelt und gegen Quittung an die Abteilungsleiter ausgegeben werden.

OSNOAUSGEZEICHNETE PRODUKTIONESCHÄDLICH

Die wahrscheinlichsten gefährlichen Industriestoffe und ihre maximal zulässige Konzentration (MPC) gemäß GOST 12.1.005-76.

Benzin-50 mg / m 3;

Kohlenmonoxid - 20 mg / m 3;

Stickoxide - 5 mg / m 3;

Staub von künstlichen Schleifmitteln - 150 mg / m 3;

Schwefeldioxid - 10 mg / m 3;

Staub-2 mg / m 3.

Natürliche Belüftung und Absaugung sowie persönliche Schutzausrüstung erforderlich.

Schutzausrüstungen sollten dort eingesetzt werden, wo die Arbeitssicherheit durch die Gestaltung der Betriebsmittel, die Organisation der Produktionsabläufe, architektonische und planerische Lösungen und die kollektive Schutzausrüstung nicht gewährleistet werden kann, sowie wenn der Arbeitsschutz nicht gewährleistet ist.

Der Arbeitgeber ist verpflichtet, den Arbeitnehmern auf eigene Kosten rechtzeitig und unentgeltlich Spezialkleidung, Spezialschuhe und sonstige persönliche Schutzausrüstung (PSA) zur Verfügung zu stellen, die über eine Konformitätsbescheinigung verfügen muss.

Um schädliche Emissionen direkt von Arbeitsplätzen, Werkzeugmaschinen und Geräten zu entfernen, bei deren Betrieb Staub und kleine Partikel von Metall, Gummi, Holz usw. sowie Dämpfe und Gase freigesetzt werden, ist eine lokale Absaugung erforderlich , verriegelt mit dem Start der Anlage.

Bei einer Arbeitsdauer in einer gasbelasteten Atmosphäre von nicht mehr als einer Stunde kann die maximal zulässige Kohlenmonoxidkonzentration auf 50 mg / m 3 bei einer Dauer von nicht mehr als 30 Minuten erhöht werden - bis zu 100 mg / m 3, mit einer Dauer von nicht mehr als 15 Minuten - bis zu 200 mg / m 3. Wiederholte Arbeiten unter Bedingungen eines erhöhten Kohlenmonoxidgehalts in der Luft des Arbeitsbereichs können erst nach einer 2-stündigen Pause durchgeführt werden.

Ein auf Anordnung des Organisationsleiters ernannter Mitarbeiter (Fachmann) ist für den Betrieb von Lüftungsgeräten verantwortlich. Das Ändern der Regelung von Lüftungsgeräten, das Anschließen zusätzlicher Düsen und Kanäle ist nur mit Zustimmung des für den Betrieb der Lüftungsgeräte zuständigen Mitarbeiters zulässig.

Alle neu reparierten oder umgebauten Lüftungsanlagen müssen vor der Inbetriebnahme einer Einstellung und Prüfung unterzogen werden, die von einer Fachorganisation mit Erstellung eines Gesetzes in vorgeschriebener Weise durchgeführt werden muss.

Bei der Änderung von technologischen Prozessen sowie bei der Neuordnung von luftbelastenden Produktionsanlagen müssen die in diesem Bereich (Werkstatt) betriebenen Lüftungsanlagen den neuen Bedingungen angepasst werden.

Das Lüftungssystem sieht eine Reihe von Geräten vor, die für den Luftaustausch im Raum sorgen, dh die Entfernung von verschmutzter, erwärmter, feuchter Luft aus dem Raum und die Zufuhr frischer, sauberer Luft in den Raum.

Bei der natürlichen Belüftung erfolgt der Luftaustausch aufgrund des Auftretens eines Druckunterschieds zwischen der Außenseite und dem Inneren des Gebäudes. Der Druckunterschied ist hauptsächlich auf die Thermodruckhöhe zurückzuführen, die dadurch entsteht, dass die wärmere Luft im Raum eine geringere Dichte hat als die kältere Luft außerhalb des Raumes. Infolgedessen steigt wärmere Luft im Raum auf und wird durch die Abluftrohre aus dem Raum entfernt, und an ihre Stelle tritt frische, kühlere und sauberere Luft, die durch Fenster, Türen, Lüftungsschlitze, Riegel und Ritzen in den Raum eindringt.

Somit hängt die Wirksamkeit der natürlichen Lüftung vom Temperaturunterschied außerhalb und innerhalb des Raumes (der Temperaturunterschied wird durch den Unterschied der Luftdichte bestimmt), der Höhe der Abluftöffnungen und der Windgeschwindigkeit außerhalb des Raumes ab. Der Vorteil der natürlichen Lüftung ist der fehlende Energieverbrauch für die Bewegung der Luftmassen in den Raum hinein und aus ihm heraus. Die natürliche Belüftung hat jedoch einen ganz erheblichen Nachteil, nämlich: In der warmen Jahreszeit und bei ruhigem Wetter kann ihre Effizienz erheblich abnehmen, da aufgrund einer Erhöhung der Außenlufttemperatur der Wärmedruck sinkt (oder ganz fehlt) und in Abwesenheit von Wind gibt es keinen Winddruck. Darüber hinaus wird bei der natürlichen Belüftung die in den Raum eintretende und die aus dem Raum abgeführte Luft nicht gereinigt und vorbereitet. Ist die Umgebungsluft belastet, beispielsweise staubig, gelangt sie als belastet in den Raum. Wenn durch technologische Prozesse im Raum Schadstoffe emittiert werden, werden diese mit der aus dem Raum entfernten Luft ausgestoßen, ohne sie in die Umgebung einzufangen. Dadurch wird die Umwelt verschmutzt.

Mechanische Lüftung frei von den Nachteilen der natürlichen Belüftung. Mechanische Lüftung wird als Lüftung bezeichnet, bei der den Räumen Luft zugeführt und (oder) durch Lüftungskanalsysteme mit speziellen mechanischen Stimuli - Ventilatoren - entfernt wird. Die mechanische Lüftung kann eine Zuluftlüftung sein, bei der dem Raum durch einen Ventilator Luft zugeführt wird; Abluft, bei der dem Raum Luft entzogen wird, und Zu- und Abluft, bei der dem Raum Frischluft zugeführt und belastete Luft aus dem Raum entfernt wird.

Außerhalb der Arbeitszeiten in den Produktionsräumen darf die Umluft mit Frischluftzufuhr mindestens 30 Minuten vor Arbeitsbeginn ausgeschaltet werden.

Zur Umwälzung während der Arbeitszeit darf die Luft von Räumen verwendet werden, in denen keine Schadstoff- und Dampfemissionen emittiert werden oder die freigesetzten Stoffe der Gefahrenklasse IV angehören und ihre Konzentration in der Luft 30 % der MPC in der Luft des Arbeitsbereichs.

Das System der lokalen Absaugung wurde entwickelt, um die Ausbreitung von Schadstoffen im gesamten Raum, die sich in bestimmten Produktionsbereichen bilden, zu lokalisieren und zu verhindern.

Alle Lüftungsanlagen müssen in einwandfreiem Zustand sein. Überschreitet während des Betriebs der Lüftungsanlage der Schadstoffgehalt in der Luft des Industriegeländes die maximal zulässige Konzentration (MPC), sollte eine Prüfung und ggf. der Umbau der Anlage durchgeführt werden. In diesem Fall sollten die Arbeiten eingestellt und die Arbeiter aus dem Gelände entfernt werden.

OPTIMA GROSSE METEOROLOGISCHE BEDINGUNGEN

Für den Aggregat-mechanischen Abschnitt die optimale Lufttemperatur:

Im Winter 22 ... 24 °C.

Im Sommer 20 ... 22 °C.

Relative Luftfeuchtigkeit 40… ..60%.

Luftgeschwindigkeit: 0,2 m / s im Winter.

im Sommer 0,3 m/Sek.

Um komfortable Bedingungen zu gewährleisten, ist es notwendig, ein thermisches Gleichgewicht zwischen der Wärmeabgabe des menschlichen Körpers und der Wärmeabgabe an die Umgebung aufrechtzuerhalten. Es ist möglich, einen Wärmehaushalt sicherzustellen, indem die Werte der Parameter des Mikroklimas im Raum (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit und Luftgeschwindigkeit) angepasst werden. Im Arbeitsbereich sowie in den Inspektionsgräben muss während der kalten Jahreszeit Luft mit einer Temperatur von nicht mehr als 25 ° C und nicht weniger als 16 ° C zugeführt werden.

Das Beibehalten der angegebenen Parameter auf dem Niveau der optimalen Werte bietet angenehme klimatische Bedingungen für eine Person und das zulässige - das Maximum, bei dem die Thermoregulation des menschlichen Körpers ein thermisches Gleichgewicht bietet und keine Überhitzung oder Unterkühlung zulässt vom Körper.

Ö BELEUCHTUNG

Für den Aggregat-Mechanischen Abschnitt wird natürliches und künstliches Licht verwendet, natürliches Licht ist in seiner spektralen Zusammensetzung besser als künstliches Licht, das von irgendwelchen Lichtquellen erzeugt wird. Je besser die natürliche Ausleuchtung des Raumes ist, desto weniger Zeit müssen Sie außerdem für den Einsatz von Kunstlicht benötigen, was zu einer Einsparung von elektrischer Energie führt. Daher sollten Arbeitsplätze näher an den Fenstern liegen und Fensteröffnungen entsprechender Größe gewählt werden.

Der Sonne zugewandte Fenster sollten mit Vorrichtungen ausgestattet werden, die vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.

Es ist nicht erlaubt, Fenster und andere Lichtöffnungen mit Materialien, Geräten usw.

Die Oberlichter der oberen Laternen sollten mit verstärktem Glas verglast werden oder Metallnetze sollten unter die Laterne gehängt werden, um sie vor eventuellem Herausfallen von Glas zu schützen.

Die Reinigung der Verglasung von Oberlichtern und Laternen von Verschmutzungen sollte regelmäßig durchgeführt werden, bei erheblicher Verschmutzung mindestens 4 Mal im Jahr und bei unbedeutender Verschmutzung - mindestens 2 Mal im Jahr.

Um die Sicherheit zu gewährleisten, sollten Sie beim Reinigen der Verglasung von Lichtöffnungen spezielle Geräte (Leitern, Leitern, Gerüste usw.) verwenden.

Räumlichkeiten und Arbeitsplätze müssen mit einer ausreichenden künstlichen Beleuchtung für die sichere Arbeitsverrichtung, den Aufenthalt und die Bewegung von Personen gemäß den Anforderungen der geltenden Bauordnungen und Verordnungen ausgestattet sein. Beleuchtungskörper müssen innerhalb des in den geltenden Bauordnungen und Vorschriften angegebenen Zeitrahmens gereinigt werden.

Die Gestaltung und der Betrieb der künstlichen Beleuchtungsanlage müssen den Anforderungen der aktuellen Rechtsverordnungen entsprechen.

Zur Stromversorgung von Leuchten zur Allgemeinbeleuchtung in Räumen in der Regel eine Spannung nicht höher als 220 V.

Leuchten mit 127-220 V-Leuchtstofflampen dürfen in einer Höhe von weniger als 2,5 m über dem Boden installiert werden, sofern ihre spannungsführenden Teile für unbeabsichtigtes Berühren unzugänglich sind. Zur lokalen Beleuchtung von Arbeitsplätzen sollten Leuchten mit lichtundurchlässigen Reflektoren verwendet werden. Die Gestaltung lokaler Beleuchtungskörper sollte die Möglichkeit bieten, die Lichtrichtung zu ändern.

Für die Stromversorgung von ortsfesten Beleuchtungskörpern sollte die Spannung angelegt werden: in Räumen ohne erhöhte Gefahr - nicht höher als 220 V, und in Räumen mit erhöhter Gefahr und besonders gefährlich - nicht höher als 50 V. Bei Verwendung von Leuchtstoffröhren und Gasentladungen Lampen für die allgemeine und lokale Beleuchtung, Maßnahmen zur Beseitigung des stroboskopischen Effekts.

Beleuchtungsstärke - 200 Lux. Für Beleuchtungslampen wird eine Spannung von 220 V verwendet und für Träger eine Spannung von nicht mehr als 40 V. Außerdem sollten keine scharfen Schatten auf der Arbeitsfläche vorhanden sein. Am Poststandort - Kontrollbeleuchtung, geschützte Lampen, explosionsgeschützt.

Für die künstliche Beleuchtung werden zwei Arten von elektrischen Lampen verwendet:

v Glühlampen (LN);

v Gasentladungslampen (GL).

Glühlampen sind Wärmequellen des Lichts. Sichtbare Strahlung (Licht) in ihnen wird durch Erhitzen des Wolframfadens mit elektrischem Strom erhalten.

Bei Gasentladungslampen entsteht sichtbare Strahlung durch eine elektrische Entladung in einer Atmosphäre aus Edelgasen oder Metalldämpfen, die den Lampenkolben füllen. Entladungslampen werden als Leuchtstofflampen bezeichnet.

Gasentladungslampen umfassen verschiedene Typen von Niederdruckleuchtstofflampen mit unterschiedlicher Verteilung des Lichtstroms über das Spektrum:

v Weißlichtlampen (LB);

v kaltweiße Glühbirnen (LHB);

v Lampen mit verbesserter Lichtausbeute (LDC) usw.

PRODUKTIONLÄRM, ULTRASCHALL UND VIBRATION

Geräusche und Vibrationen werden durch Belüftung, Ständer usw. erzeugt. Schalldämmung, Schallabsorption und Schwingungsisolierung sind erforderlich. Wenden Sie eine Schalldämmung von Wänden, Türen, Schallabsorption und Schwingungsisolierung an, die darin besteht, die Übertragung von Schwingungen von der Erregerquelle auf das geschützte Objekt durch dazwischen angeordnete Geräte zu reduzieren.

Die Schwingungsdämpfung erfolgt ebenfalls durch die Aufstellung der Geräte auf einem massiven Fundament. Eine Möglichkeit, Schwingungen zu unterdrücken, ist der Einbau von Schwingungsdämpfern.

Lärmschutz umfasst Otoplastiken, Ohrenschützer und Helme. Die Kopfhörer schmiegen sich eng um die Ohrmuschel und werden von einer bogenförmigen Feder am Kopf gehalten. Ihr Wirkungsgrad reicht von 7 dB bei 125 Hz bis 38 dB bei 8000 Hz.

T ANFORDERUNGEN AN DIE TECHNOLOGIE PROZESSE UND AUSRÜSTUNG PRÜFEN

Auf der Baustelle sollten Wartungs- und Reparaturarbeiten an speziell ausgewiesenen Stellen durchgeführt werden, die mit den erforderlichen Instrumenten, Geräten und Vorrichtungen ausgestattet sind.

Das Werkzeug, die Vorrichtungen und das Zubehör sollten sich in unmittelbarer Nähe des Arbeiters befinden: was mit der linken Hand genommen wird - links von ihm, mit der rechten Hand - rechts; darauf aufbauend werden auch Hilfsgeräte platziert (Werkzeugschränke, Regale, etc.). Zusatzausrüstungen sollten so platziert werden, dass sie nicht über den vorgesehenen Arbeitsbereich hinausgehen. Materialien, Teile, Baugruppen, Fertigprodukte am Arbeitsplatz sollten so auf Regalen gestapelt werden, dass ihre Stabilität und Griffigkeit bei der Verwendung von Hebevorrichtungen gewährleistet ist. Wagen zum Transport von Einheiten, Baugruppen und Teilen müssen mit Ständern und Anschlägen ausgestattet sein, die sie vor Herabfallen und spontanen Bewegungen schützen.

Schlosserwerkbänke müssen eine steife und haltbare Struktur haben, die mit Ständern oder Fußstützen an die Körpergröße der Arbeiter angepasst ist. Die Breite der Werkbank sollte mindestens 750 mm betragen, Höhe 800 - 1000 mm. Um in der Nähe befindliche Personen vor möglichen Verletzungen durch umherfliegende Teile des bearbeiteten Materials zu schützen, sollten Werkbänke mit Sicherheitsnetzen mit einer Höhe von mindestens 1 m und einer Maschenöffnung von nicht mehr als 3 mm ausgestattet sein. Es ist nur möglich, Werkbänke in Wandnähe zu installieren, wenn sich dort keine Heizkörper, Rohrleitungen und andere Geräte befinden.

Maschinen sollten mit Schutzvorrichtungen (Schirmen) ausgestattet sein, um die Arbeiter vor wegfliegenden Spänen und Schneidflüssigkeit zu schützen. Ist der Einsatz einer Schutzeinrichtung an Werkzeugmaschinen aufgrund der technischen Gegebenheiten nicht möglich, müssen die Arbeitnehmer eine vom Arbeitgeber ausgestellte Schutzbrille tragen. Der Arbeitsplatz des Maschinenführers und der Raum müssen sauber, gut beleuchtet und nicht mit Teilen und Materialien überladen sein. Das Entfernen der Späne aus der Maschine sollte mit geeigneten Geräten (Haken, Bürsten) erfolgen. Haken sollten glatte Griffe und einen Schutz haben, um die Hände vor Schnittverletzungen durch Späne zu schützen. Die Reinigung von Spänen von Maschinen und von Arbeitsgängen sollte täglich durchgeführt werden, das Ansammeln von Spänen ist verboten. Die Späne werden in speziellen Kisten gesammelt und nach der Befüllung aus der Werkstatt (Standort) entfernt. Arbeiter und Bauleiter sind verpflichtet, dafür zu sorgen, dass sich keine Unbefugten in der Nähe der Maschinen aufhalten. Bei der Arbeit muss der Overall fest zugeknöpft sein. Das Haar sollte mit einem Kopfschmuck (Barett, Kopftuch, Netz usw.) bedeckt und darauf abgestimmt werden. Beim Verlassen des Arbeitsplatzes (auch kurzzeitig) muss der Maschinenführer die Maschine ausschalten. Auf einer Drehmaschine sollte die Reinigung der Werkstücke mit einem Schmirgelleinen und deren Polieren mit speziellen Geräten (Klemmen, Halter) erfolgen. Die aus der Spindel der Drehmaschine herausragenden Enden des bearbeiteten Materials müssen durch ein festes Gehäuse geschützt werden. Die Bearbeitung von Metallen, die Drainagespäne bilden, sollte mit Spanbrechern erfolgen, um die Späne zu zerkleinern. Spröde Metalle und staubbildende Materialien sollten mit lokaler Absaugung gehandhabt werden. Beim Abnehmen (Aufschrauben) des Spannfutters oder der Planscheibe nur von Hand drehen. Die Maschinenspindel sollte dazu nicht eingeschaltet werden. Beim Einbau von Bohrern und anderen Schneidwerkzeugen und Zubehör in die Maschinenspindel einer Bohrmaschine ist auf die Festigkeit der Befestigung und die Montagegenauigkeit zu achten.

Das Entfernen von Spänen aus der Bohrung ist erst nach Maschinenstillstand und Zurückziehen des Werkzeugs zulässig. Alle zur Bearbeitung vorgesehenen Gegenstände müssen mit Schraubstock, Spannvorrichtungen oder anderen Vorrichtungen sicher auf dem Tisch oder der Platte der Bohrmaschine montiert und fixiert werden. Um das Werkzeug von der Spindel der Bohrmaschine zu entfernen, sollten Hämmer und Bohrer aus einem Material verwendet werden, das die Abscheidung seiner Partikel beim Aufprall ausschließt. Beim Anbringen und Wechseln von Fräsern an einer Fräsmaschine müssen Vorrichtungen verwendet werden, um Schnittverletzungen an den Händen zu vermeiden. Späne vom rotierenden Messer sollten mit einem Holzstab oder einer Bürste mit einem Stiel von mindestens 250 mm Länge entfernt werden. Der Abstand für den freien Durchgang zwischen der Wand und dem Tisch bzw. dem Hobelschieber in der äußersten Position beim maximalen Austritt sollte 700 mm nicht unterschreiten.

Bei Arbeiten an Maschinen ist es nicht erlaubt:

v vorhandene Schutzvorrichtungen von der Maschine entfernen oder während des Betriebs geöffnet halten;

v Arbeiten an defekten Maschinen sowie an Maschinen mit defekten oder losen Schutzvorrichtungen;

v Schmirgel- und Poliertücher mit den Händen gegen das Teil drücken;

v Werkzeuge und Teile auf die Maschinen legen, Schlüssel im Maschinenfutter lassen;

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Daher besteht die wichtigste Aufgabe der Reparaturorganisation darin, die Ausfallzeiten der Fahrzeuge im TR und deren Wartezeit zu reduzieren.

Die Wartung des Autos wird nach einer von zwei Methoden durchgeführt: aggregiert oder einzeln.

Bei Aggregatmethode Autoreparaturen werden durchgeführt, indem defekte Einheiten durch wartungsfähige, zuvor reparierte oder neue aus dem Betriebsfonds ersetzt werden. Defekte Einheiten gehen nach der Reparatur an den Betriebsfonds. Wenn es zweckmäßiger ist, die Fehlfunktion einer Einheit, Baugruppe, Mechanik oder eines Teils direkt am Fahrzeug während der Zwischenschicht zu beseitigen (wenn genügend Zeit zwischen den Schichten für die Reparatur vorhanden ist), wird in der Regel kein Austausch vorgenommen .

Mit der Aggregatmethode können Sie die Ausfallzeit eines Autos für die Reparatur reduzieren, da der Austausch fehlerhafter Einheiten und Baugruppen durch wartungsfähige Einheiten in der Regel weniger Zeit erfordert als Demontage- und Montagearbeiten, die ohne Entpersonalisierung von Baugruppen und Baugruppen durchgeführt werden.

Mit der aggregierten Reparaturmethode ist es möglich und oft ratsam, Einheiten, Mechanismen, Baugruppen und Systeme außerhalb der jeweiligen Organisation in spezialisierten Reparaturorganisationen zu reparieren.

Bei individuelle Methode Reparatureinheiten werden nicht anonymisiert. Die aus dem Auto entfernten fehlerhaften Einheiten (Baugruppen) werden nach der Restaurierung auf dasselbe Auto gelegt. Gleichzeitig ist die Standzeit des Fahrzeugs im TR länger als beim Aggregatverfahren. Dabei wird die Ressource Aggregate, Baugruppen und Teile stärker genutzt, da eine bessere Ausrichtung und Passgenauigkeit in den Sitzen erreicht wird.

Die Organisation der Produktion in den TR-Zonen ist auf der Grundlage von zwei Methoden möglich: universelle und spezialisierte Stellen.

Methode der universellen Beiträge sieht die Ausführung von Arbeiten an einer Stelle durch eine Brigade von Reparaturarbeitern verschiedener Fachrichtungen oder durch hochqualifizierte Generalisten vor.

Spezialisierte Post-Methode sieht die Ausführung von Arbeiten an mehreren Stellen vor, die auf die Ausführung einer bestimmten Art von Arbeiten (Motor, Getriebe usw.) spezialisiert sind.

Der universelle TP-Pfosten ist normalerweise ein Sichtgraben, der mit Geräten ausgestattet ist, die die Durchführung aller TP-Arbeiten an einem Fahrzeug gewährleisten.

Jede Fachstelle ist mit einer der Art der an ihr durchgeführten Arbeit entsprechenden Ausrüstung ausgestattet. Die Spezialisierung der TR-Stellen ermöglicht es, arbeitsintensive Arbeiten weitestgehend zu mechanisieren, den Bedarf an gleichartiger Ausrüstung zu reduzieren, die Arbeitsbedingungen zu verbessern, weniger qualifizierte Arbeitskräfte einzustellen und die Arbeitsqualität und Arbeitsproduktivität um 20 zu steigern. .. 40%.

Die Arbeitsplätze für den Ersatz und die TR der Motoren der Lastkraftwagen werden in der Regel auf den isolierten Standard-Revisions-Sackgassen organisiert. Es gibt zwei Arten von spezialisierten Arbeitsplätzen für TR-Motoren: zum Aus- und Einbau von Motoren und für TR-Motoren an Autos. Sie unterscheiden sich in der Ausstattung und der Anzahl gleichzeitig arbeitender Darsteller.

Es wird empfohlen, einen Arbeitsplatz für TR-Motoren in der Nähe des Abschnitts Motor (Aggregat) neben dem Abschnitt für Montage, Überprüfung und Einfahren der Motoren einzurichten. Es ist ratsam, den Posten mit Diagnosegeräten auszustatten, um die Kontrolle und Einstellung nach der Arbeit des TR zu gewährleisten. Aggregate und Motorteile, die bei der routinemäßigen Reparatur entfernt werden (Blockkopf, Wasserpumpe, Ventile, Federn usw.) werden im Motor (Aggregat)-Bereich gereinigt und repariert.

Arbeitsstellen, die auf die Reparatur anderer Einheiten und Systeme spezialisiert sind, sind wie Universalstellen mit Spezialisierung auf Ausrüstung organisiert. Die Besonderheit der TR von Gasgeräten erfordert die Schaffung von Fachstellen und die Organisation der Arbeit an ihnen durch spezielle Reparaturarbeiter.

Unter den Fachstellen werden Stellen geschaffen und für die Durchführung einer Reihe von Diagnose- und Anpassungsarbeiten eingerichtet. Die Notwendigkeit ihrer Organisation wird durch die Verwendung spezieller Diagnosegeräte bei der Durchführung von TR-Arbeiten verursacht. Zu diesen Stellen, die nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten und zur Verbesserung der Arbeitsqualität organisiert werden, gehören:

Diagnose- und Einstellpfosten für Autobremsen, ausgestattet mit Rollenbremsprüfständen;

Pfosten zur Diagnose und Einstellung von Fahrzeug-Radausrichtungswinkeln, ausgestattet mit optischen Ständern.

Bei der Organisation technologischer Prozesse an Produktionsstandorten werden folgende Grundsätze berücksichtigt:

1) Die Spezialisierung der Produktionsstätten erfolgt nach der Arbeitstechnologie (Schlosser, Schmied, Schweißen, Lackieren usw.) und nach Gruppen von Einheiten, Baugruppen, Autoteilen (Aggregat, Elektrik, Batterie usw.);

2) Gewährleistung kurzer Produktionsverbindungen zwischen der TR-Zone und jedem Produktionsstandort (Ersatzteillager, Einheiten und Standorte), die bei der Organisation der Produktionsstandorte angestrebt werden;

3) Sicherstellung des technologischen Arbeitsablaufs für die laufende Reparatur von Autos.

Die Arbeitsorganisation an jedem Produktionsstandort erfolgt gemäß dem technologischen Arbeitsablauf des TR. Der gewählte technologische Ablauf bestimmt die Entwicklung von Organisations- und Planungslösungen für Produktionsstandorte für Fahrzeug-TR. Im Folgenden werden Lösungsbeispiele nach Branche und Abteilung vorgestellt.

Abschnitt Aggregate repariert die meisten Fahrzeugeinheiten (Motor und seine Komponenten, Getriebekupplung, Kardangetriebe, Hinter- und Vorderachse, Lenkung usw.) und hauptsächlich durch den Austausch defekter Teile. Diese Verteilung ermöglicht es den Arbeitern, sich auf Motorreparaturen als die komplexeste Einheit zu spezialisieren.

Der technologische Reparaturprozess umfasst: Waschen des Geräts; Demontage entsprechend dem Reparaturvolumen; Reinigung der ausgebauten Teile und deren Fehlerbehebung; Sortieren von Teilen und deren Zusammenbau nach der Reparatur; Montage und Prüfung des Gerätes. Demontage- und Montagearbeiten im Aggregatebereich werden in der Regel an spezialisierten Ständen durchgeführt, die die Möglichkeit bieten, von verschiedenen Seiten an das zu reparierende Aggregat heranzufahren sowie das Aggregat bedienungsfreundlich zu drehen und zu neigen.

Elektrotechnische Abteilung. Die Elektroabteilung führt Reparaturen und Kontrollen von Generatoren, Anlassern, Zündgeräten, Instrumenten und anderen Geräten durch. Die Demontage und Montage von Elektrogeräten erfolgt hauptsächlich auf Werkbänken mit Universalwerkzeugen und Spezialgeräten. Die Reparatur von Teilen und Baugruppen umfasst den Austausch von Wicklungen und Isolierungen, Lötdrähte, Schlosserarbeiten.

Batteriefach besteht aus vier Zonen: sauer (zur Elektrolytvorbereitung); Ladegerät; Reparatur (zur Reparatur und Prüfung von Batterien); Hardwareraum (zum Aufstellen von Geräten zum Laden von Batterien). Je nach Größe des ATP werden diese Zonen platziert: in vier separaten Räumen; in zwei Räumen, wobei der erste mit dem zweiten und der dritte mit der vierten Zone kombiniert wird; in einem Raum und organisiert die Arbeit der ersten und dritten Zone in Schränken mit individueller Absaugung.

Schlosserei und mechanische Abteilung. Es führt die Restaurierung und Herstellung von relativ einfachen Teilen und die Montage von Einheiten hauptsächlich für die TP-Zone und den Zuschlagstoffbereich durch.

In der Metall- und Mechanikabteilung werden Teile für Reparaturmaße bearbeitet, Verbindungselemente und andere Teile (Schrauben, Bolzen, Buchsen usw.) hergestellt, Teile zum Schweißen vorbereitet und nach dem Schweißen bearbeitet usw. In der Gesamtarbeitsintensität der TR beträgt die Metall- und mechanische Arbeit 4 ... 12%.

Filiale Medniza. Kupferarbeiten machen ca. 2% des Arbeitsumfangs von TR aus und sollen die Dichtheit von Teilen aus überwiegend NE-Werkstoffen wiederherstellen. Es repariert Kühler, Kraftstoffleitungen, Tanks und restauriert andere Teile durch Löten.

Schweißerei und Zinnwerkstatt. Schweißarbeiten dienen der Beseitigung von Rissen, Brüchen, Brüchen sowie dem Anbringen von Klammern, Ecken usw. Sie verwenden Lichtbogen- und Gasschweißen.

Vergaser Abschnitt. Bei großen ATOs können im Vergaserbereich Arbeiten zur Reparatur des Stromversorgungssystems durchgeführt werden. In kleinen Organisationen kann diese Arbeit mit elektromechanischen Arbeiten kombiniert werden. Die Vergaserabteilung ist spezialisiert auf die Überwachung, Einstellung und Reparatur von Vergasern, Filtern etc. Wenn es im ATO Autos mit Vergaser- und Dieselmotoren gibt, kann es zwei territorial getrennte Abteilungen geben.

Reifen- und Reifenreparaturabteilungen. Sie führen die Demontage von Reifen von den Rädern, das Richten von Scheiben und Sicherungsringen, das Lackieren von Scheiben, die Kontrolle und kleinere Reparaturen der Reifen, das Vulkanisieren von Schläuchen, die Montage und das Auswuchten von Rädern durch.

Reparaturbereich für Gasgeräte. Für die Reparatur der Gasausrüstung des Autos wird eine Fachabteilung eingerichtet. Es steuert, justiert und repariert Hoch- und Niederdruckminderer, Gas- und Benzinventile, Filter und andere Gasgeräte.

Tapetenbereich. Es repariert und produziert Kissen, Rückenlehnen, Sitze und Innenpolster, Winterbezüge für Kühler und Motorhauben sowie Sitzbezüge und Markisen.

Zimmerei und Karosserieabteilung. Es repariert und fertigt LKW-Aufbauten, Holzkabinenteile, Hakenbeschläge und andere Teile. Oft führen sie auch Verstärkungsarbeiten durch (Reparatur von Fenstern, Türgriffen, Scharnieren, Schlössern etc.).

Schmiedebereich. In der Schmiedeabteilung werden Reparatur und Herstellung von Teilen durch Erhitzen (Richten, Heißnieten, Schmieden von Teilen) und Reparaturen von Federn durchgeführt. Der Hauptteil der Arbeit bezieht sich auf die Reparatur von Federn - Austausch von gebrochenen Blechen, Richten (Wiederherstellung der ursprünglichen Form) von Blechen mit verringerter Elastizität. Die montierten Federn werden belastet. Darüber hinaus werden im Schmiedebereich verschiedene Arten von Trittleitern, Haken und Halterungen hergestellt.

Bereich Malerei. Die Lackierarbeiten sind bei der Reparatur einer Karosserie endgültig, daher kommen die Autos nach Abschluss aller Arbeiten am Lackierplatz an.

Bei der Arbeitsorganisation im Lackierbereich werden die meisten Arbeitsplätze geschaffen, um das Auto für die Lackierung vorzubereiten. Autos werden in speziellen Kammern lackiert und getrocknet.

Um bestimmte Arten oder Gruppen von Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen durchzuführen, sollte unter Berücksichtigung ihrer Brandgefahr und hygienischen Anforderungen ein separater Raum für die Durchführung der folgenden Gruppen von Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen bereitgestellt werden:

a) Wasch-, Reinigungs- und andere Arbeiten des EO-Komplexes, mit Ausnahme des Betankens von Autos mit Kraftstoff;

b) Nacharbeiten TO-1, TO-2, allgemeine Diagnose, Demontage, Montage und Einstellarbeiten des TR;

c) Nacharbeit der eingehenden Diagnostik;

d) modulare, mechanische, elektrische und Funkreparaturarbeiten, Werkzeugreparaturarbeiten, Reparatur und Herstellung von technologischen Geräten, Geräten und Produktionsinventar;

e) Motortests;

f) Reparatur von Geräten für das Stromversorgungssystem von Vergaser- und Dieselmotoren;

g) Batteriereparatur;

h) Reifenmontage- und Vulkanisierungsarbeiten;

j) Schmiede- und Feder-, Kupfer- und Kühler-, Schweiß-, Zinn- und Bewehrungsarbeiten;

k) Holzbearbeitungs- und Tapezierarbeiten;

m) Malerarbeiten.