Organizacja utrzymania floty maszyn i ciągników

Ponowne wyposażenie rolnictwa w nowy wysokowydajny sprzęt nasycony energią doprowadziło do znacznej komplikacji konstrukcji ciągników, kombajnów i innych skomplikowanych maszyn rolniczych, aby ułatwić ich kontrolę w procesie pracy przez jedną osobę.

Jednocześnie, ze względu na niewystarczającą dbałość o poprawę operacyjności maszyn, pracochłonność ich utrzymania znacznie wzrosła, 2-4 razy większa niż pracochłonność ich wytwarzania. Wynika to z dużej liczby, krótkich interwałów i dużej pracochłonności czynności konserwacyjnych.

Produkcyjność eksploatacyjną maszyn najdogodniej ocenia się na podstawie pracochłonności konserwacji w roboczogodzinach na godzinę pracy.

Utrzymanie sprawności jednostek poprzez terminowe i pełne wykonanie czynności obsługowych, pod warunkiem, że wykonuje je personel jednostki, wymaga nakładów znacznej części czasu pracy zmianowej – od 10 do 35%.

Aby zapewnić wysoką wydajność jednostek, minimalną stratę czasu na konserwację przy jej wysokiej jakości, istnieje potrzeba specjalizacji, racjonalizacji i mechanizacji konserwacji.

Nowoczesna organizacja utrzymania ruchu opiera się na następujących podstawowych zasadach.
1. Rozdzielenie funkcji eksploatacji produkcyjnej maszyn od funkcji utrzymania ruchu poprzez organizowanie utrzymania prewencyjnego przez wyspecjalizowane jednostki.
2. Rozdzielenie funkcji służb prewencyjnych i naprawczych.
3. Mechanizacja procesów utrzymania ruchu z wykorzystaniem odpowiedniego sprzętu technologicznego.
4. Połączenie rzeczywistych czynności obsługowych z czynnościami diagnostyki technicznej.
5. Ścisła sekwencja technologiczna czynności konserwacyjnych, zapewniająca terminowe przygotowanie do kolejnych operacji, uwolnienie przestrzeni roboczej oraz najbardziej kompletne i efektywne wykorzystanie używanego sprzętu.
6. Jasny podział czynności konserwacyjnych pomiędzy wykonawców według poziomu ich kwalifikacji i złożoności wykonania.
7. Terminowość konserwacji zgodnie z ustalonymi przepisami częstotliwości z dopuszczalnymi odchyleniami.
8. Racjonalne rozmieszczenie miejsc obsługi (punkty obsługi stacjonarnej lub bezpośrednio w miejscu eksploatacji jednostki z wykorzystaniem pojazdów mobilnych), z uwzględnieniem nakładu pracy, odległości oraz warunków meteorologicznych i klimatycznych.
9. Wcześniejsze przygotowanie niezbędnych materiałów, instrumentów i sprzętu, aby zapewnić sprawne przeprowadzenie wszystkich czynności konserwacyjnych.

Bazując na doświadczeniach zaawansowanych gospodarstw stosujących specjalistyczne utrzymanie ruchu, celowa jest następująca organizacja jego realizacji.

Każda konserwacja zmianowa, w tym czyszczenie maszyn, ich przegląd, tankowanie i uzupełnianie oleju przy zastosowaniu mobilnych stacji napełniających, wykonywane są samodzielnie przez kierowcę ciągnika przy zaangażowaniu innych zespołów roboczych. Opieka nad wielomaszynowymi, szeroko rozkrojonymi agregatami i kombajnami zajmuje do 3-4 godzin.

W okresie intensywnego siewu i zbioru wskazane jest przydzielenie do grupy jednostek ogniwa monterów i olejarzy, którzy pomagają kierowcy ciągnika w opiece nad maszynami.

Utrzymanie nr 1 według doświadczeń zaawansowanych gospodarstw odbywa się na odległość przejazdu do 3 km, głównie o 60-70% w stacjonarnych punktach utrzymania z kolejną organizacją pracy.

Brygadzista otrzymuje od kierowcy ciągnika informacje o działaniu jednostki, słucha silnika, sprawdza odczyty urządzeń sterujących, identyfikuje wycieki oleju i wykonuje najbardziej złożone operacje regulacyjne.

Asystent brygadzisty czyści ciągnik oraz zajmuje się urządzeniami wymagającymi umycia (filtry oleju, powietrza, paliwa).

Kierowca ciągnika czyści ciągnik, sprawdza i dokręca mocowania, uruchamia silnik do podsłuchu, dolewa olej do łożysk podwozia, smaruje smarem, sprawdza ciśnienie w oponach i ustawia niezbędne, sprawdza i reguluje napięcie gąsienic. Wspomaga brygadzistów w czynnościach konserwacyjnych, czyszczeniu i konserwacji maszyn rolniczych.

Rozmieszczenie i kolejność operacji są takie, że każdy mistrz pracuje po jednej stronie ciągnika w półkolistym obejściu. Aby zaoszczędzić czas, operacje masowe przeprowadzane są na całym froncie (we wszystkich punktach) jednocześnie. Na przykład podczas wymiany oleju w piastach podwozia najpierw usuwa się wszystkie korki, następnie olej wlewa się do wszystkich piast i wszystkie korki są owijane.

Konserwacja nr 2 jest trudniejsza niż pierwsza ze względu na dużą liczbę operacji regulacji, mycia i wymiany oleju w jednostkach, dlatego przy poruszaniu się na odległość do 3 km odbywa się w stacjonarnym punkcie konserwacji. Dodatkowe czynności konserwacyjne nr 2 są rozdzielone wśród wykonawców w następujący sposób.

Majster przepłukuje układ smarowania olejem napędowym, gdy silnik nie pracuje za pomocą specjalnego urządzenia, sprawdza szczeliny w układzie dystrybucji gazu, sprawdza i w razie potrzeby reguluje dysze, sprawdza i reguluje sprzęgło główne, sprzęgło UKM, układ kierowniczy mechanizm, sprawdza i czyści styki węzłów systemu Zapłon i sprzęt elektryczny, eliminuje ich zidentyfikowane awarie.

Asystent brygadzisty pomaga brygadziście w płukaniu układu smarowania, czyści i płucze otwory dyszy wirówki, sprawdza stan, czyści i płucze części odpowietrznika, przepłukuje filtr układu hydraulicznego, czyści kasety filtra powietrza i cyklony, przepłukuje części pokrywy i filtr wlewu paliwa, sprawdza poziom iw razie potrzeby uzupełnia olej w obudowach skrzyni biegów, zwolnicach UKM, skrzyni WOM, czyści otwory w korkach.

Kierowca ciągnika pomaga brygadziście w płukaniu układu smarowania, kontroli i regulacji mechanizmu kierowniczego, sprawdza poziom i w razie potrzeby uzupełnia olej w zbiorniku układu hydraulicznego, czyści łapacz iskier, sprawdza pracę ciągnika mechanizmy w podróży.

Dla wygody konserwacji zespół konserwacyjny jest umieszczony w określonej pozycji względem obsługiwanego ciągnika.

Po umyciu ciągnik porusza się do przodu o 6-8 m w celu wykonania innych prac konserwacyjnych na sucho. Jednostka konserwacyjna przesuwa się również do nowej pozycji przed chłodnicą ciągnika w odległości 1-1,5 m. Ta pozycja zapewnia wygodę korzystania z węży, pracownicy nie przeszkadzają sobie nawzajem, a przejścia są ograniczone.

Pod koniec przeglądów okresowych połączenie majstrów-regulatorów przechodzi na wykonywanie przeglądów maszyn rolniczych wchodzących w skład jednostki.

Konserwację nr 3, która wiąże się z demontażem ciągnika i zatrzymaniem go na 3-4 dni, a także konserwację sezonową wykonuje się w stacjonarnych punktach obsługi lub w centralnym warsztacie gospodarstwa na specjalnie wyposażonych stanowiskach. Rozpoczyna się diagnostyką stanu technicznego przez automatykę lub brygadzistę. Na podstawie wyników diagnostyki in-place ustalany jest stan komponentów, zespołów, systemów, które z nich wymagają demontażu, demontażu, regulacji na specjalnych stojakach, wymiany lub naprawy.

W miarę możliwości należy wyspecjalizować wykonawców: inżynier lub jeden diagnosta wykonuje diagnostykę, drugi wykonuje czynności obsługowe, w tym dodatkowe w porównaniu z przeglądem nr 2: dokręca mocowania głowicy, silnika na ramie, skrzynia biegów; czyści, płucze i reguluje dysze; sprawdza instalację pompy paliwowej zgodnie z kątem wyprzedzenia wtrysku; reguluje łożyska przekładni głównej, kół jezdnych, kół napędowych i napinających, suportów zawieszenia, przekładni ślimakowej mechanizmu kierowniczego, zbieżności kół przednich, długości drążków sterujących, mechanizmu włączania silnika rozruchowego, odbioru mocy -zwalniający mechanizm sterujący.

Asystent brygadzisty dokręca mocowania łożysk głównego i korbowodu wału korbowego i przeciwwag; sprawdza stan opon i w razie potrzeby wymienia je; sprawdza działanie mechanizmów ciągnika w ruchu.

Kierowca ciągnika wykonuje te same czynności pomocnicze, jak podczas obsługi nr 1 i 2.

Celowe jest przeprowadzenie konserwacji kombajnów przy następnym podziale pracy między wykonawców.

Brygadzista dokonuje przeglądu silnika, usuwa wlot powietrza i sprawdza szczelność kanałów powietrznych, spuszcza olej z obudowy filtra oleju, demontuje i instaluje filtry, sprawdza poziom oleju w obudowie pompy paliwa i regulatora w skrzyni korbowej silnika, w zbiornik układu hydraulicznego, w razie potrzeby uzupełnia, spuszcza osad paliwa, sprawdza stan osprzętu elektrycznego i akumulatora, wykonuje niezbędne czynności konserwacyjne, sprawdza stan i reguluje sprzęgło, hamulce, sprawdza ciśnienie powietrza w oponach, reguluje ciśnienie w razie potrzeby sprawdza pracę silnika, liczbę obrotów wirnika RMC, pracę kombajnu w ruchu.

Asystent brygadzisty dokonuje przeglądu młocarni i hedera, przedmuchuje chłodnicę i silnik, czyści silnik i platformę, konserwuje filtr powietrza, przepłukuje drobne części filtra oleju, sprawdza elementy i mechanizmy młocarni i hedera, usuwa wykryte usterki, sprawdza działanie hedera i młocarni w podróży.

Kombajn przygotowuje narzędzie i podgrzewacz smaru, smaruje smarem (48 punktów), sprawdza poziom wody w chłodnicy, w razie potrzeby uzupełnia, pomaga brygadziście w regulacji sprzęgła, sprawdza łożyska wytrząsaczy, w razie potrzeby reguluje je, uruchamia silnik, sprawdza odczyty przyrządów, działanie układu hydraulicznego i pracę kombajnu w ruchu.

Podczas konserwacji agregat znajduje się po prawej stronie kombajnu wzdłuż ścieżki w odległości 1,5 m. Po umyciu kombajn i agregat przemieszczają się w suche miejsce do kolejnych czynności konserwacyjnych.

Złożoność czynności konserwacyjnych oraz czas przestoju remontowanych jednostek w dużej mierze zależą od zastosowanej technologii.

Czyszczenie i mycie zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni maszyn jest niezbędnym punktem wyjścia do konserwacji.

Złożoność operacji czyszczenia i mycia zależy nie tylko od wielkości i konfiguracji powierzchni, stopnia i charakteru zabrudzenia, ale także od cech konstrukcyjnych maszyny, które w wielu przypadkach wymagają wstępnego usunięcia innych części, demontażu i montażu, a także właściwości użytych kompozycji myjących i ich temperatury. Czynności czyszczenia i mycia są znacznie ułatwione i przyspieszone dzięki zastosowaniu skrobaków, szczotek, a także specjalnych instalacji myjących.

Zewnętrzne czyszczenie i mycie z reguły powinno odbywać się na specjalnych platformach lub wiaduktach wyposażonych w doprowadzenie wody pod ciśnieniem. W obszarach, w których brakuje wody, doprowadzenie wody obiegowej odbywa się za pomocą łapacza błota i łapacza oleju benzynowego, a także zbiornika na wodę oczyszczoną (konstrukcja standardowa nr 816-73).

Najbardziej zaawansowanym sprzętem do prania na zewnątrz jest myjka parowa OM-ZZbO. Pozwala na zastosowanie różnych metod prania: woda zimna i gorąca, mieszanka parowo-wodna, woda z dodatkiem detergentów. Jego zastosowanie pozwala skrócić czas prania 2-3 razy, poprawić jakość sprzątania. Aby zmniejszyć zużycie wody, mycie rozpoczyna się po oczyszczeniu maszyny z brudu i resztek roślin.

Spuszczanie zużytych olejów i płynów nie wymaga zapobiegania ich zanieczyszczeniu, ale ważne jest, aby nie zanieczyszczały samochodu i odzieży. Złożoność tej operacji zależy nie tylko od pojemności, ale także od lepkości materiału (zależnej z kolei od temperatury), a także od łatwości dostępu do urządzeń odpływowych. Głównymi rezerwami dla zmniejszenia pracochłonności jest stosowanie najprostszych urządzeń oraz doskonalenie konstrukcji maszyn.

Zewnętrzna kontrola i kontrola elementów złącznych wymagają określonej kolejności i staranności, ponieważ niezawodność maszyny podczas pracy zależy w dużej mierze od tych operacji. Inspekcja jest znacznie ułatwiona dzięki czystemu samochodowi. Operacje kontroli mocowania charakteryzują się jednolitością i powtarzalnością. Ich realizację komplikuje niedostępność wielu połączeń, konieczność stosowania kilku rozmiarów narzędzi, a także specyfika charakteru mocowania, stopień dokręcania poszczególnych połączeń oraz energochłonność operacji dokręcania. Zmniejszenie pracochłonności operacji mocowania osiąga się poprzez zmniejszenie liczby połączeń, zastąpienie subiektywnych metod kontroli obiektywnymi: za pomocą specjalnego narzędzia, urządzeń, szablonów itp. Wraz ze wzrostem mocy i złożoności maszyny wymagania dotyczące wzrasta również jego niezawodność. Dlatego bardzo ważne jest, aby te operacje były wykonywane przez stałego wykonawcę, który opanował kolejność kontroli i specyfikę połączeń montażowych maszyny.

Smarowanie cieczą i smarami charakteryzuje się przede wszystkim zwiększonymi wymaganiami dotyczącymi czystości zarówno samych smarów, jak i odbiorników oleju. Ponadto w celu zmniejszenia zużycia smarowanych połączeń duże znaczenie ma wstępne usunięcie zużytego smaru zanieczyszczonego produktami zużycia. Charakterystyczne są różne rodzaje smarowania (od 2-3 przy codziennej konserwacji do 6-8 przy okresowej konserwacji). Ich zamiana lub mieszanie jest niedopuszczalne.

Smarowanie smarami plastycznymi (smarami) charakteryzuje się małymi pojemnościami (od kilku gramów do kilkudziesięciu), co wynika z faktu, że działają tylko warstwy smaru, które bezpośrednio przylegają do powierzchni trących. Dlatego też terminowe usuwanie zanieczyszczonego smaru ma pierwszorzędne znaczenie, co osiąga się poprzez wprowadzenie nowej porcji świeżego smaru i wymaga znacznych ciśnień do 100 atmosfer i powyżej. Jednak główną wadą tej metody smarowania jest duża liczba punktów (dochodząca do kilkuset na złożonych maszynach), co dramatycznie zwiększa pracochłonność, która sięga 20-30% całkowitej pracochłonności konserwacji.

Przeguby i zespoły smarowane olejami płynnymi mają znacznie większą pojemność. Najważniejszym warunkiem jest terminowa wymiana oleju wraz z czyszczeniem zbiornika. Tankowanie nie wymaga dużego wysiłku, ale wymaga dokładnego wypłukania elementów układu z zanieczyszczonego smaru.

Tankowanie charakteryzuje się znacznie większymi wolumenami i większą częstotliwością (1-2 razy dziennie), wysokimi wymaganiami dotyczącymi czystości, a także koniecznością brania pod uwagę wydawania. Aby skrócić przestoje, ważne jest, aby używać sprzętu o wysokiej wydajności.

Sprawdzenie stanu technicznego regulowanych agregatów i poprawności ich funkcjonowania wraz z wprowadzeniem niezbędnych poprawek w regulacji to najbardziej złożone czynności obsługowe, zróżnicowane pod względem kontroli i metod odtworzenia, w wielu przypadkach wymagające wstępnego, głębokiego demontażu. Operacje te są bardzo pracochłonne i wymagają od wykonawcy najwyższych kwalifikacji. Znaczne uproszczenie nakładu pracy i zmniejszenie pracochłonności uzyskuje się poprzez zastosowanie metod diagnostyki na miejscu oraz odpowiednich przyrządów (liczniki paliwa, momentoskopy, ciśnieniomierze, mierniki sprężania, kalibratory pneumatyczne, luzomierze, wskaźniki, dławiki, woltomierze) itp. .

Sprawdzenie jakości materiałów eksploatacyjnych zarówno przed tankowaniem, jak i w trakcie eksploatacji wymaga użycia specjalnych przyrządów, aw niektórych przypadkach badań laboratoryjnych. Chociaż czynnościom tym poświęca się czasem niewystarczającą uwagę, to jednak ich terminowa realizacja zapewnia bezawaryjną pracę maszyn.

Uszczelnianie pojemników, włazów, kołnierzy i innych złączy ciągników i maszyn rolniczych, aby zapobiec wnikaniu kurzu i wilgoci, wyciekom oleju, paliwa, wody, ubytkom produktów (kombajny) wymagają ostrożności przy wykrywaniu wycieków, a czasem znacznych kosztów robocizny w związku z tym z prostowaniem części, wymianą uszczelek, uszczelek, odnawianiem gwintów.

Rozładunek części obciążonych podczas przechowywania maszyn wiąże się z koniecznością usunięcia ładunku i wymaga użycia urządzeń podnoszących, stojaków zgodnie z rozmiarem, kształtem, wagą rozładowywanych jednostek. Obecność odpowiednich urządzeń i odpowiednia kolejność tych czynności znacznie ułatwiają pracę i zmniejszają pracochłonność.

Malowanie i powlekanie antykorozyjne powierzchni maszyn obejmuje operacje czyszczenia i powlekania. Jakość malowania zależy od dokładności czyszczenia. Aby zmniejszyć złożoność tych operacji, konieczne jest użycie zarówno najprostszych narzędzi, jak i środków zmechanizowanych.

Zgodnie z charakterystycznymi cechami różnych operacji wchodzących w skład kompleksu utrzymania ruchu, możliwe jest ustalenie głównych czynników determinujących koszty pracy.

Przede wszystkim częstotliwość operacji oraz ilość miejsc do zbadania i utrzymania. Główną rezerwą jest tu doskonalenie konstrukcji maszyn i stosowanych materiałów eksploatacyjnych.

Bardzo ważnymi czynnikami są dostępność obsługiwanych miejsc oraz wygoda pracy dla wykonawcy. W zależności od stopnia dostępności wyróżnia się pięć gradacji punktów.

O wygodzie wykonywania czynności konserwacyjnych decyduje przede wszystkim wygoda postawy wykonawcy, która wpływa na pracochłonność,

Jednoczesność, spójność, kolejność to czynniki, które zależą od konstrukcji maszyny i w dużej mierze determinują liczbę osób jednocześnie zatrudnionych w procesie utrzymania ruchu oraz czas przestoju maszyn w trakcie utrzymania. Dla skrócenia przestojów i pracochłonności pierwszorzędne znaczenie ma jasny rozkład operacji według kwalifikacji wykonawców, uwzględniający pracochłonność poszczególnych operacji i ich kolejność technologiczną.

Wykorzystanie naukowo opracowanych map technologicznych do koordynacji działań pozwala nie tylko zmniejszyć pracochłonność i przestoje maszyn o 12-20%, ale także poprawić jakość obsługi.

Stres, bezpieczeństwo i higiena pracy podczas czynności konserwacyjnych wpływają na wydajność wykonawców.

W ciągu dnia roboczego wydajność pracy nie pozostaje stała, zmienia się głównie pod wpływem czynników psychofizjologicznych. Charakter tej zmiany zależy od trudności pracy. Im trudniejsze pod względem stopnia stresu psychicznego i fizycznego, tym dłuższy okres adaptacji wykonawcy do wykonywania operacji, aby następnie wejść w określony rytm. Niebezpieczne prace wymagają większej uwagi, co zmniejsza wydajność. Higiena jest równie ważna. Dlatego urządzenia, urządzenia i metody wykonywania pracy zmniejszające napięcie, zwiększające bezpieczeństwo pracy oraz zapewniające niezbędne warunki higieniczne do wykonywania procesów utrzymaniowych, przyczyniają się do wzrostu wydajności pracy.

Duże znaczenie dla wprowadzenia zaawansowanych praktyk utrzymania ruchu z wykorzystaniem mobilnych środków technicznych ma konkurencja majstrów-regulatorów.

Takie zawody mogą odbywać się w kilku etapach. W gospodarstwach konkurują nastawierze. Zwycięzcy rywalizują w konkursach regionalnych. Laureaci konkursów powiatowych - na finałach regionalnych (regionalnych).

Uhonorowanie zwycięzców odbywa się w uroczystej atmosferze. Odczytywane są protokoły składu sędziowskiego, wręczane są nagrody, wyróżnienia i dyplomy.

Błędy są odnotowywane i analizowane i zalecane są najbardziej odpowiednie metody.

Konkursy stają się wizualną szkołą doskonałości i przyczyniają się do powszechnego wprowadzania zaawansowanych metod obsługi floty maszyn i ciągników.

Na uwagę zasługuje doświadczenie Bogodukhovskiego okręgowego stowarzyszenia „Selkhoztehnika” obwodu charkowskiego. Tutaj w nowy sposób zorganizowano utrzymanie parku maszynowego i ciągnikowego kołchozów. Na mocy umowy zawartej przez okręgowe stowarzyszenie „Selkhoztekhnika” i serwisowany kołchoz, ten ostatni zobowiązuje się do budowy i wyposażenia punktów utrzymania ruchu w pododdziałach gospodarki, aby wyróżnić spośród najbardziej wykwalifikowanych operatorów maszyn majstrów-regulatorów, mechaników, cysterny oraz utrzymywać personel wyspecjalizowanych jednostek obsługi do jego kontroli. Kołchoz organizuje rozliczanie czasu pracy ciągników według stosowanego paliwa. Każdy kierowca ciągnika otrzymuje kupony na określoną ilość paliwa, zgodnie z okresem opieki technicznej. Gdy bony paliwowe się wyczerpią, operator maszyny musi oddać ciągnik do konserwacji. Bez zgody regulatora i kolejnej konserwacji kierowca nie otrzymuje nowych kuponów. Tym samym w gospodarce wprowadzany jest ścisły system planowej i prewencyjnej konserwacji maszyn.

Ze swojej strony stowarzyszenie Selkhoztekhnika przyjmuje na siebie obowiązek zorganizowania inżynierskiego zarządzania utrzymaniem floty maszyn i ciągników, kontroli na miejscu stanu technicznego maszyn oddanych do kolejnego przeglądu okresowego, zaopatrywania kołchozu w części zamienne, jednostek funduszy wymiany i terminowe dostarczanie ich do punktów serwisowych.

Do operacyjnego zarządzania utrzymaniem parku maszynowego i ciągnikowego stworzono usługi: inżynieria i sterowanie, dostawa części zamiennych i ekspedycja.

Do grupy kołchozów przypisywany jest inżynier, który monitoruje stan floty maszynowo-traktorowej gospodarki.

Przed oddaniem ciągnika do kompleksowej obsługi nr 3 brygadzista (przez radiotelefon) kontaktuje się z dyspozytornią Selkhoztekhnika i dzwoni do mobilnego laboratorium diagnostycznego.

Przybywający do laboratorium diagnostycznego inżynier diagnosta za pomocą specjalnego sprzętu i przyrządów konserwuje i rejestruje charakterystykę zespołów, układów i mechanizmów ciągnika. W ten sposób bez demontażu wyjaśniony jest stan techniczny wątpliwych połączeń, podzespołów i mechanizmów maszyny. Zgodnie z wynikami diagnostyki przydzielany jest dodatkowy zasób lub ustalana jest potrzeba regulacji lub wymiany części i zespołów. Tak więc często okazuje się, że tylko jedna dysza wymaga regulacji lub wymiany, docieranie - zawory tylko jednego cylindra. Na podstawie wyników diagnostyki sporządzana jest lista wymiany poszczególnych zużytych części.

W przeddzień oddania ciągnika do kompleksowej konserwacji brygadzista składa wniosek do dyspozytorni Selkhoztekhnika o niezbędne części, zespoły i narzędzia specjalne. Usługa dostawy Selkhoztekhnika wysyła niezbędne części i zespoły za pośrednictwem systemu dostarczania pierścieni,

W dniu kompleksowej obsługi technicznej do punktu obsługi technicznej kołchozu przyjeżdżają specjaliści z obsługi inżynieryjno-kontrolnej. Pomagają mechanikom kołchozowym w przeprowadzaniu kompleksowych prac dostosowawczych i naprawczych oraz kontroli ich jakości.

Doświadczenie pokazuje, że diagnostyka na miejscu może przedłużyć żywotność około 70% badanych ciągników z 250 do 1500 godzin.

Doświadczenie w utrzymaniu floty maszyn i ciągników kołchozów przez stowarzyszenie Bogodukhov „Selkhoztehniki” wykazało ogromne zalety usługi diagnostyki technicznej. Niezawodność techniczna maszyn znacznie wzrosła. Tym samym czas przestoju traktorów został skrócony 2 razy, a kombajnów 3 razy. Dzięki ugruntowanej diagnostyce technicznej czas postoju ciągnika wydłuża się średnio o 350 motogodzin.

Koszty napraw i konserwacji na hektar warunkowej ziemi uprawnej dla kołchozów obsługiwanych przez Stowarzyszenie Bogodukhov spadły o 18 kopiejek. (do 1 rub. 06 kopiejek), co wyniosło ponad 160 tysięcy rubli w regionie. oszczędności rocznie.

Zapotrzebowanie na części zamienne gwałtownie spadło. O ile wcześniej każde gospodarstwo trzymało w zapasie dużą ilość części zamiennych, to teraz, dzięki terminowym i nieprzerwanym dostawom części zamiennych oraz dostępności funduszu wymiany komponentów i zespołów, kołchozy całego regionu mają tylko niezbędne części zamienne w magazynach, a ich koszt spadł ponad 5-krotnie.

W gospodarstwie państwowym Kuibyshev w regionie Północnego Kazachstanu zastosowanie diagnostyki na miejscu ciągników i kombajnów umożliwiło zmniejszenie demontażu silnika o 30%, znaczne zmniejszenie zużycia maszyn i zapotrzebowania na części zamienne.

Doświadczenia ze stosowania diagnostyki na miejscu w PGR Północnego Kazachstanu, Tselinogradu, Kustanai, Pawłodaru i innych regionów wykazały, że skutkuje to znacznym zmniejszeniem pracochłonności i czasu trwania napraw, zmniejszeniem zużycia części zamiennych, oszczędnościami na utrzymanie do 80 rubli. rocznie na kombajn.

Określmy koszty pracy związane z utrzymaniem ciągników według następującego wzoru:

gdzie Z 0 to całkowita pracochłonność utrzymania, osoba h;

P TO-1, P TO-2, P TO-3, P STO - liczba typów TO według marek ciągników;

m to liczba marek ciągników;

Z TO-1, Z TO-2, Z TO-3, Z STO - pracochłonność różnych rodzajów konserwacji według marek ciągników.

Zgodnie z harmonogramami przeglądów określamy liczbę cykli przeglądów według marek ciągników.

Tabela 6 - Liczba konserwacji.

Nie bierze się pod uwagę pracochłonności prowadzenia TR i QD, ponieważ tego typu usługa realizowana jest w wyspecjalizowanych zakładach naprawczych.

Aby określić całkowitą pracochłonność utrzymania, konieczne jest poznanie specyficznej pracochłonności według rodzajów utrzymania i marek ciągników.

Tabela 7 - Specyficzna pracochłonność konserwacji.

W 0 \u003d 36 1,9 + 5 2,7 + 25 2,7 + 6 6,8 + 16,4 + 4 6,9 + 1 42,3 + 1 21,4 + 2 19,8 + 6 5,3 + 1 17,1 + 4 3,5 = 390,4 osób godz.

1.4 Obliczanie zapotrzebowania na brygadzistów

Po określeniu całkowitej pracochłonności określamy zapotrzebowanie na siłę roboczą do wykonywania prac konserwacyjnych w najbardziej stresującym okresie.

R \u003d Z 0 / F R

gdzie Ф Р jest funduszem czasu pracy regulatora, h.

Do obliczenia funduszu czasu wykorzystywane są następujące dane:

Liczba dni kalendarzowych w roku………………..365

Dni odpoczynku…………………………………………104

Święta…………………………………..8

Dni robocze…………………………………..253

F R \u003d D R T d

gdzie D R - liczba dni roboczych planowanego roku;

T d \u003d 7 h - czas trwania zmiany;

= 0,8…0,85 – współczynnik wykorzystania czasu zmiany.

F R \u003d 253 7 0,8 \u003d 1416,8 godziny.

P = 390,4 / 1416,8 = 0,276 → 1

Przyjmiemy 1 regulator.

Skonstruowany histogram pracochłonności potwierdza dane obliczeniowe (patrz arkusz 1 części graficznej).

1.5 Zalecenia dla służby inżynierskiej dotyczące organizacji utrzymania floty maszyn i ciągników

Celem organizacji konserwacji maszyn jest wykonywanie wysokiej jakości czynności konserwacyjnych przy optymalnym nakładzie pracy i kosztów. W tym celu wykorzystują specjalizację i podział pracy, tworzą bazę naprawczo-konserwacyjną do konserwacji, wybierają w zależności od warstwy warunki życia, określone metody organizacji i schematy wykonywania konserwacji, a także metody zarządzania ustawieniem maszyn do konserwacji.

Do przeprowadzania konserwacji skomplikowanych maszyn gospodarstwu można polecić sposób konserwacji przez wyspecjalizowany personel, który jest następujący.

Kierowca-kierowca ciągnika przeprowadza eksploatacyjne docieranie maszyny, konserwację każdej zmiany, wykonuje niezbędną regulację technologiczną w zależności od warunków pracy, uczestniczy w przeglądach okresowych i sezonowych, usuwaniu usterek, naprawach i magazynowaniu maszyny.

Wyspecjalizowana jednostka utrzymania ruchu prowadzi konserwację w okresie docierania eksploatacyjnego, przeglądy okresowe i sezonowe maszyn, uczestniczy w naprawach bieżących ciągników i maszyn rolniczych.

Przed wykonaniem TO-3, poprzedzającym zaplanowane bieżące lub poważne naprawy, majster (inżynier diagnosta) przeprowadza diagnostykę zasobów.

Sezonowy TO łączy się z kolejnym TO-1, TO-2 lub TO-3 i jest wykonywany na stanowisku stacjonarnym w osiedlu centralnym.

Podczas konserwacji wszystkie wykryte usterki są eliminowane. Otwarcie silnika, zespołów układu hydraulicznego lub osprzętu elektrycznego odbywa się w warsztacie naprawczym.

Każdą obsługę zmianową ciągników i maszyn rolniczych z reguły przeprowadza kierowca ciągnika na początku zmiany na parkingu lub w polu. Każda praca zmianowa kombajnów i innych samobieżnych maszyn żniwnych wykonywana jest głównie w porze dnia, kiedy maszyna nie może być używana zgodnie z jej przeznaczeniem, np. rano z rosą, przy udziale operatora kombajnu. Jednocześnie kombajny powinny być zainstalowane w jednym miejscu, aby ułatwić konserwację. Z kolei brygadzista wykonuje najbardziej złożone operacje, które wymagają specjalnego sprzętu (sprawdzanie i regulacja mechanizmów, czyszczenie grzejników itp.).

Podczas całodobowej pracy kombajnów każda obsługa zmianowa jest wykonywana dwa razy dziennie przez pracowników wyspecjalizowanego łącza bez udziału operatora kombajnu.

TO-1 i TO-2 ciągników są przeprowadzane na stacjonarnych stanowiskach gospodarki (TsRM-PTO), a także w miejscu pracy maszyny za pomocą mobilnych jednostek TO.

Maszyny TO-3 są z reguły wykonywane na stanowiskach TO CRM lub STOT. TO-3, część drugiej konserwacji i sezonowej konserwacji ciągników nasyconych energią zaleca się przeprowadzać przez STOT.

W okresie prac polowych ilość obsługi wystarcza do załadowania tylko jednego nastawnika przy udziale kierowców ciągników. W związku z tym rozważanemu gospodarstwu można zalecić następujący schemat organizacji konserwacji. Wszystkie czynności konserwacyjne, z wyjątkiem konserwacji-3, należy przeprowadzać w warsztacie przystawki odbioru mocy oraz na parkingu międzyzmianowym przy przystawce odbioru mocy. Do obsługi zespołów maszyna-ciągnik, których parkowanie międzyzmianowe jest zorganizowane w terenie, w miejscu ich pracy, konieczne jest dołączenie ruchomego zespołu TO do nastawnika.

Zarządzanie ustawieniem maszyn do konserwacji powinno odbywać się za pomocą kuponów, żetonów, ksiąg rachunkowych limitów, ksiąg serwisowych lub automatycznego rozliczania zużycia paliwa.

Ujednolicony katalog taryf i kwalifikacji prac i zawodów pracowników (ETKS), 2019
Część nr 2 wydania nr 2 ETKS
Emisja została zatwierdzona dekretem Ministerstwa Pracy Federacji Rosyjskiej z dnia 15 listopada 1999 r. N 45
(zmieniony rozporządzeniem Ministerstwa Zdrowia i Rozwoju Społecznego Federacji Rosyjskiej z dnia 13 listopada 2008 r. N 645)

Nastawiacz maszyn rolniczych i ciągników

§ 58. Nastawnik maszyn rolniczych i ciągników IV kategorii

Opis pracy. Regulacja, sprawdzanie i regulacja prostej i średniej złożoności węzłów i zespołów maszyn rolniczych, ciągników i kombajnów. Wykonywanie wszelkiego rodzaju prac konserwacyjnych dla ciągników klasy trakcji do 3. Konserwacja i usuwanie usterek urządzeń stacjonarnych wykorzystywanych przy ustawianiu, sprawdzaniu i regulacji maszyn rolniczych. Rejestracja dokumentacji technicznej dla utrzymania floty maszyn i ciągników. Prowadzenie ciągników i kombajnów wszystkich marek.

Musisz wiedzieć: rozmieszczenie serwisowanych ciągników, kombajnów, maszyn i urządzeń rolniczych wykorzystywanych w utrzymaniu floty maszynowo-ciągnikowej; sposoby regulacji maszyn i urządzeń; zasady regulacji maszyn rolniczych i ciągników; urządzenie, cel i zasady użytkowania przyrządów kontrolno-pomiarowych; hydraulika w zakresie pracy mechanika przy naprawie maszyn rolniczych III kategorii.

Przykłady pracy

1. Baterie – sprawdzenie poziomu i gęstości elektrolitu.

2. Urządzenia podciśnieniowe ze strumieniem gazowym – regulacja i regulacja.

3. Oczyszczacze powietrza i rury wlotowe - sprawdzenie szczelności i odporności.

4. Zawory ssące - regulacja.

5. Odśrodkowe czyszczalnie oleju - czyszczenie i mycie.

6. Mechanizmy dystrybucji gazu - sprawdzanie i regulacja szczelin między końcami zaworów a zaczepami wahaczy.

7. Regulatory pomp i przekładnie ślimakowe – regulacja.

8. Pasy i łańcuszki – regulacja.

9. Układy smarowania diesla - wymiana oleju z płukaniem.

10. Układy paliwowe diesla – regulacja dyszy.

11. Beczki zraszacza – regulacja i regulacja.

12. Hamulce luf zraszaczy – regulacja i regulacja.

13. Farmy tryskaczowe - regulacja i regulacja.

§ 59. Nastawnik maszyn rolniczych i ciągników 5 kategorii

Opis pracy. Regulacja, kontrola i regulacja trudnych węzłów i zespołów maszyn rolniczych, ciągników i kombajnów. Wykonywanie wszelkiego rodzaju prac konserwacyjnych dla ciągników klasy trakcji powyżej 3 do 4 i kombajnów przy użyciu stacjonarnych i mobilnych narzędzi serwisowych oraz przenośnych zestawów diagnostycznych. Diagnostyka prostych i średnio skomplikowanych mechanizmów i podzespołów ciągników rolniczych, maszyn i kombajnów na stojakach. Ustalenie racjonalnej sekwencji czynności dla planowej konserwacji ciągników, maszyn rolniczych i kombajnów oraz kontrola jakości ich wykonania.

Musisz wiedzieć: rozmieszczenie różnych marek i typów ciągników, kombajnów i maszyn rolniczych; warunki techniczne, zasady tworzenia i regulacji zespołów i mechanizmów; metodologia i tryby testowania maszyn i ciągników; sposoby eliminowania defektów w procesie dostosowywania i testowania; przyczyny zużycia współpracujących części, sposoby ich identyfikacji i eliminacji; rozmieszczenie stanowisk testowych; proces technologiczny planowej konserwacji i napraw bieżących; cechy konstrukcyjne stosowanych przyrządów kontrolno-pomiarowych; hydraulika w zakresie pracy ślusarza przy naprawie maszyn rolniczych czwartej kategorii.

Przykłady pracy

1. Wały odbioru mocy – kontrola, regulacja i regulacja.

2. Szczeliny między elektrodami świec zapłonowych – kontrola i regulacja.

3. Automatyczna ochrona - kontrola, regulacja i regulacja.

4. Skrzynie korbowe silnika głównego, skrzynie biegów, zwolnice, tylne mosty - sprawdź.

5. Kierownice - sprawdzenie i regulacja luzu.

6. Konsole i farmy - regulacja prędkości podnoszenia.

7. Styki wyłącznika magneto – sterowanie, regulacja i regulacja.

8. Tryskacze i przepompownie – sterowanie i osiowanie zespołów.

9. Maszyny do czyszczenia ziarna, zbioru pasz, nawożenia, zbioru i prasowania siana i słomy - sterowanie, regulacja i regulacja.

10. Bębny hedera - kontrola, regulacja i regulacja.

11. Sprzęgła głównych silników Diesla i silników rozruchowych – kontrola, regulacja i regulacja.

12. Dysze - regulacja równomierności rozpylania wody.

13. Pompy wodne – sterowanie, regulacja i regulacja.

14. Palce segmentów i dociski noża hedera – kontrola, regulacja i regulacja.

15. Łożyska przekładni głównej – sterowanie, regulacja i regulacja.

16. Układy hydrauliczne ciągników i maszyn – sterowanie, regulacja i regulacja.

17. Hamulce i układ kierowniczy – kontrola, regulacja i regulacja.

18. Dysze – kontrola, regulacja i regulacja.

§ 60. Regulator maszyn rolniczych i ciągników 6 kategorii

Opis pracy. Regulacja, weryfikacja i regulacja złożonych elementów i zespołów maszyn rolniczych, ciągników w tym nasyconych oraz kombajnów, ich renowacja. Wykonywanie wszelkiego rodzaju prac konserwacyjnych dla ciągników o klasie trakcji powyżej 4 przy użyciu stacjonarnych, mobilnych narzędzi serwisowych oraz przenośnych zestawów diagnostycznych. Diagnostyka złożonych mechanizmów i podzespołów ciągników rolniczych, kombajnów i innych maszyn. Organizacja konserwacji i zimowego przechowywania maszyn i ciągników, planowanie operacyjne i kontrola terminowego ich oddania do konserwacji oraz jakości konserwacji. Konserwacja maszyn rolniczych, ciągników i kombajnów w ramach przygotowań do docierania eksploatacyjnego, w okresie docierania i po jego zakończeniu.

Musisz wiedzieć: cechy konstrukcyjne, schematy kinematyczne i elektryczne ciągników i kombajnów rolniczych, wyposażenie technologiczne i diagnostyczne; metody oceny stanu technicznego maszyn; metody całkowitej renowacji i wzmocnienia zużytych części; hydraulika w zakresie pracy mechanika przy naprawie maszyn rolniczych piątej kategorii; metody planowania ustawiania maszyn do konserwacji; podstawy ekonomiki i organizacji produkcji.

Przykłady pracy

1. Wały kardana – kontrola i regulacja.

2. Wkładki korbowodu i łożysk głównych oraz pierścieni tłokowych – kontrola i regulacja.

3. Gaźniki silników rozruchowych, układy hydrauliczne ciągników i kombajnów – sterowanie, regulacja i regulacja.

4. Mechanizmy zaworowe silników – sterowanie i regulacja.

5. Układy napędowe, chłodzenie, smarowanie, kierowanie, przenoszenie mocy, osprzęt elektryczny, oprzyrządowanie ciągników i kombajnów rolniczych – sterowanie, regulacja i regulacja.

6. Pompy paliwowe – sterowanie, regulacja i regulacja.

7. Turbosprężarki – kontrola, regulacja i regulacja.

Ten opis stanowiska został przetłumaczony automatycznie. Należy pamiętać, że tłumaczenie automatyczne nie zapewnia 100% dokładności, więc w tekście mogą występować drobne błędy w tłumaczeniu.

Przedmowa do opisu stanowiska

0.1. Dokument wchodzi w życie z chwilą jego zatwierdzenia.

0.2. Autor dokumentu: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0.3. Dokument zatwierdzony: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0,4. Okresowa weryfikacja tego dokumentu jest przeprowadzana w odstępach nieprzekraczających 3 lat.

1. Postanowienia ogólne

1.1. Stanowisko „Mistrz ds. utrzymania floty maszyn i ciągników 6. kategorii” należy do kategorii „Pracownicy”.

1.2. Wymagania kwalifikacyjne – wykształcenie zawodowe. Trening. Doświadczenie zawodowe w zawodzie związanym z technologią 5 kategorii - co najmniej 1 rok.

1.3. Zna i stosuje:
- budowa różnych marek i typów ciągników, kombajnów i maszyn rolniczych, ich cechy konstrukcyjne, obwody kinematyczne i elektryczne;
- cechy konstrukcyjne urządzeń technologicznych i diagnostycznych;
- metody oceny stanu technicznego maszyn;
- warunki techniczne, zasady tworzenia i regulacji zespołów i mechanizmów;
- metody i tryby badania ciągników i maszyn rolniczych;
- sposoby eliminowania defektów w procesie regulacji i testowania;
- przyczyny zużycia części, sposoby ich wykrywania i eliminacji;
- proces technologiczny planowej konserwacji i napraw bieżących;
- metody całkowitej renowacji i hartowania zużytych części;
- metody planowania konserwacji maszyn;
- Hydraulika w zakresie pracy mechanika przy naprawie maszyn rolniczych 5 kategorii;
- podstawy gospodarki rynkowej i organizacji produkcji;
- zasady i normy ochrony pracy, higieny przemysłowej i ochrony przeciwpożarowej.

1.4. Brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników 6. kategorii jest powoływany na stanowisko i zwalniany na polecenie organizacji (przedsiębiorstwa / instytucji).

1.5. Brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników 6. kategorii podlega bezpośrednio _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.6. Pracami _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ kieruje brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników VI kategorii.

1.7. Brygadzistę ds. utrzymania floty maszynowo-ciągnikowej VI kategorii podczas jego nieobecności zastępuje osoba wyznaczona w przepisowy sposób, która nabywa odpowiednie uprawnienia i jest odpowiedzialna za prawidłowe wykonywanie powierzonych mu obowiązków.

2. Opis pracy, zadań i obowiązków zawodowych

2.1. Reguluje, sprawdza i reguluje szczególnie skomplikowane podzespoły i zespoły ciągników, kombajnów i innych maszyn rolniczych, regeneruje je.

2.2. Wykonuje wszystkie rodzaje operacji konserwacyjnych dla ciągników klasy trakcji powyżej czwartej za pomocą stacjonarnego, mobilnego sprzętu konserwacyjnego i przenośnych kompleksów diagnostycznych.

2.3. Diagnozuje złożone, a szczególnie złożone mechanizmy i podzespoły ciągników, kombajnów i innych maszyn rolniczych.

2.4. Organizuje konserwację i zimowe przechowywanie ciągników i maszyn rolniczych.

2.5. Przeprowadza kontrolę operacyjną nad terminową konserwacją maszyn i ich jakością.

2.6. Wykonuje konserwację ciągników i kombajnów zbożowych w okresie przygotowania do docierania eksploatacyjnego, w okresie docierania oraz po zakończeniu docierania.

2.7. Nadzoruje podległych pracowników, monitoruje ich przestrzeganie reżimów technologicznych w zakresie utrzymania floty maszyn i ciągników, wymagań sanitarnych i higienicznych.

2.8. Przygotowuje raporty na zmianę.

2.9. Przestrzega zasad i przepisów ochrony pracy, higieny przemysłowej i ochrony przeciwpożarowej.

2.10. Zna, rozumie i stosuje aktualne dokumenty regulacyjne dotyczące swojej działalności.

2.11. Zna i spełnia wymagania aktów prawnych dotyczących ochrony pracy i środowiska, przestrzega norm, metod i technik bezpiecznego wykonywania pracy.

3. Prawa

3.1. Brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników 6 kategorii ma prawo do podejmowania działań zapobiegających i eliminujących przypadki wszelkich naruszeń lub niezgodności.

3.2. Główny regulator w zakresie utrzymania floty maszyn i ciągników 6 kategorii ma prawo do wszystkich gwarancji socjalnych przewidzianych prawem.

3.3. Brygadzista ds. utrzymania parku maszynowo-ciągnikowego VI kategorii ma prawo żądać pomocy w wykonywaniu swoich obowiązków i realizacji uprawnień.

3.4. Brygadzista ds. utrzymania floty maszynowo-ciągnikowej VI kategorii ma prawo żądać stworzenia warunków organizacyjno-technicznych niezbędnych do wykonywania obowiązków służbowych oraz zapewnienia niezbędnego sprzętu i inwentaryzacji.

3.5. Brygadzista ds. utrzymania floty maszynowo-ciągnikowej VI kategorii ma prawo zapoznać się z projektami dokumentów dotyczących jego działalności.

3.6. Brygadzista ds. utrzymania parku maszynowego i ciągnikowego VI kategorii ma prawo żądać i otrzymywać dokumenty, materiały i informacje niezbędne do wykonywania swoich obowiązków i poleceń kierownictwa.

3.7. Główny regulator utrzymania parku maszynowo-ciągnikowego VI kategorii ma prawo do podnoszenia swoich kwalifikacji zawodowych.

3.8. Brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników 6 kategorii ma prawo zgłaszać wszelkie stwierdzone w toku swoich czynności naruszenia i niezgodności oraz zgłaszać propozycje ich usunięcia.

3.9. Brygadzista ds. utrzymania floty maszynowo-ciągnikowej 6 kategorii ma prawo zapoznać się z dokumentami określającymi prawa i obowiązki zajmowanego stanowiska, kryteriami oceny jakości wykonywania obowiązków służbowych.

4. Odpowiedzialność

4.1. Za niewykonanie lub nieterminowe wykonanie obowiązków nałożonych w niniejszym opisie stanowiska pracy i (lub) niewykorzystanie przyznanych praw odpowiedzialny jest brygadzista ds. konserwacji floty maszyn i ciągników szóstej kategorii.

4.2. Za nieprzestrzeganie zasad wewnętrznych przepisów pracy, ochrony pracy, bezpieczeństwa, higieny przemysłowej i ochrony przeciwpożarowej odpowiedzialny jest brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników VI kategorii.

4.3. Za ujawnienie informacji o organizacji (firmie/instytucji) będącej tajemnicą handlową odpowiedzialny jest brygadzista ds. utrzymania floty maszynowo-ciągnikowej 6 kategorii.

4.4. Brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników szóstej kategorii jest odpowiedzialny za niespełnienie lub nienależyte spełnienie wymagań wewnętrznych dokumentów regulacyjnych organizacji (przedsiębiorstwa / instytucji) oraz nakazów prawnych kierownictwa.

4.5. Za wykroczenia popełnione w trakcie swojej działalności odpowiedzialny jest brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników VI kategorii, w granicach określonych przez obowiązujące prawo administracyjne, karne i cywilne.

4.6. Brygadzista ds. utrzymania floty maszyn i ciągników 6. kategorii jest odpowiedzialny za spowodowanie szkód materialnych w organizacji (przedsiębiorstwa / instytucji) w granicach określonych przez obowiązujące prawo administracyjne, karne i cywilne.

4.7. Za nadużycie udzielonych uprawnień służbowych, a także ich wykorzystanie do celów osobistych odpowiada kierownik ds. utrzymania floty maszyn i ciągników 6 kategorii.

5. Przykłady prac

5.1. Ciągniki, silniki wszystkich marek i modyfikacje stosowane w rolnictwie: kontrola nad pracą mechanizmu korbowego; sterowanie, regulacja i regulacja mechanizmu dystrybucji gazu, układu zasilania, układu smarowania, układu chłodzenia, silników rozruchowych, wtryskiwaczy, sprzęgieł, łożysk zwolnic, hamulców i układu kierowniczego, układów hydraulicznych, turbosprężarek.

5.2. Kombajny do zbioru zbóż, roślin strączkowych, przemysłowych, warzywniczych i przygotowania pasz: sterowanie, regulacja i regulacja kombajnów pokosowych, zespołów tnących kombajnów, układy hydrauliczne, młocarnie, układy separacji, czyszczenie oraz korpusy robocze mechanizmów.

5.3. Maszyny rolnicze i inny sprzęt: sterowanie i regulacja wałów Cardana; sterowanie, regulacja i regulacja maszyn do czyszczenia ziarna do nawożenia, zbioru siana, paszy, pomp wodnych, próżni; naprawa i regulacja urządzeń stacjonarnych i przenośnych oraz stanowisk diagnostycznych.