Ministerstwo Edukacji i Nauki

Republika Kazachstanu

Drugi rozdział „Podstawy naprawy samochodów” jest głównym celem i treścią dyscypliny. W tej sekcji opisano metody wykrywania ukrytych wad części, technologie ich przywracania, kontrolę podczas montażu, metody montażu i testowania jednostek i samochodu jako całości.

Celem napisania notatek z wykładu jest najkrótsze nakreślenie kursu z zakresu programu dyscyplinarnego i zapewnienie uczniom pomocy dydaktycznych, które pozwalają im wykonywać samodzielną pracę zgodnie z programem dyscyplinującym „Podstawy technologii produkcji i naprawy samochodów” dla studentów.

1 Podstawy technologii motoryzacyjnej

1.1 Podstawowe pojęcia i definicje

1.1.1 Przemysł motoryzacyjny jako przemysł masowy

inżynieria mechaniczna

Przemysł motoryzacyjny odnosi się do produkcji masowej - najbardziej wydajnej. Proces produkcyjny fabryki samochodów obejmuje wszystkie etapy produkcji samochodów: wytwarzanie półfabrykatów części, wszystkie rodzaje obróbki mechanicznej, termicznej, galwanicznej i inne, montaż zespołów, zespołów i maszyn, testowanie i malowanie, kontrolę techniczną na wszystkich etapach produkcji, transport materiałów, półfabrykaty, części, jednostki i zespoły do \u200b\u200bprzechowywania w magazynach.

Proces produkcji fabryki samochodów odbywa się w różnych warsztatach, które zgodnie z ich przeznaczeniem dzielą się na zaopatrzenie, przetwarzanie i pomocnicze. Zaopatrzenie - odlewnia, kuźnia, prasa. Obróbka mechaniczna, termiczna, spawalnicza, malarska. Warsztaty zbiorów i przetwórstwa należą do głównych warsztatów. Główne warsztaty obejmują również model, naprawy mechaniczne, narzędzia itp. Warsztaty zajmujące się konserwacją głównych warsztatów są pomocnicze: warsztat elektryczny, warsztat bezszynowy.

1.1.2 Etapy rozwoju przemysłu motoryzacyjnego

Pierwszy etap ma miejsce przed Wielką Wojną Ojczyźnianą. Konstrukcja

zakłady samochodowe z pomocą techniczną zagranicznych firm i zakładające produkcję samochodów zagranicznych marek: AMO (ZIL) - Ford, GAZ-AA - Ford. Pierwszy samochód osobowy ZIS-101 był używany jako analog do amerykańskiego buicka (1934).

Zakład nazwany na cześć Komunistycznej Międzynarodówki Młodzieży (Moskwicz) produkował samochody KIM-10 oparte na angielskim Fordzie Prefekcie. W 1944 r. Otrzymano rysunki, wyposażenie i akcesoria do produkcji samochodu Opel.

Drugi etap - po zakończeniu wojny i przed upadkiem ZSRR (1991) budowane są nowe zakłady: Mińsk, Kremenczug, Kutaisi, Ural, Kamski, Wołżski, Lwów, Likinsky.

Opracowywane są projekty krajowe i opanowywana jest produkcja nowych samochodów: ZIL-130, GAZ-53, KrAZ-257, KamAZ-5320, Ural-4320, MAZ-5335, Moskwicz-2140, UAZ -469 (fabryka Uljanowsk), LAZ-4202, minibus RAF (Riga Plant), KAVZ bus (Kurgan Plant) i inne.

Trzeci etap - po rozpadzie ZSRR.

Fabryki były dystrybuowane w różnych krajach - byłych republikach ZSRR. Zerwane więzi produkcyjne. Wiele fabryk zaprzestało produkcji samochodów lub znacznie zmniejszyło produkcję. Największe zakłady ZIL, GAZ opanowały małe ciężarówki GAZelle, Bychok i ich modyfikacje. Fabryki zaczęły opracowywać i rozwijać gamę standardowych samochodów do różnych celów i różnych ładunków.

W Ust-Kamenogorsku opanowano produkcję samochodów Niva w Volga Automobile Plant.

1.1.3 Krótki historyczny zarys rozwoju nauki

o technologii inżynieryjnej.

W pierwszym okresie rozwoju przemysłu motoryzacyjnego produkcja samochodów miała niewielki charakter, procesy technologiczne przeprowadzali wysoko wykwalifikowani pracownicy, złożoność produkcji samochodów była wysoka.

Sprzęt, technologia i organizacja produkcji w fabrykach samochodowych były wówczas zaawansowane w inżynierii domowej. W warsztatach zaopatrzeniowych zastosowano formowanie maszynowe i napełnianie przenośników kolb, młoty parowe, kute maszyny poziome i inny sprzęt. Linie produkcyjne, specjalne i modułowe maszyny wyposażone w urządzenia o wysokiej wydajności i specjalne narzędzia skrawające były używane w warsztatach mechanicznych. Montaż ogólny i węzłowy przeprowadzono metodą inline na przenośnikach.

W latach drugiego pięcioletniego planu rozwój technologii motoryzacyjnej charakteryzuje się dalszym rozwojem zasad produkcji zautomatyzowanej strumieniowo oraz wzrostem produkcji samochodów.

Podstawy naukowe technologii inżynierii samochodowej obejmują wybór metody wytwarzania półfabrykatów i ich oparcie podczas cięcia z wysoką dokładnością i jakością, metodologię określania skuteczności opracowanego procesu technologicznego, metody obliczania wysokowydajnych urządzeń, które zwiększają wydajność procesu i ułatwiają pracę operatora maszyny.

Rozwiązanie problemu zwiększenia wydajności procesów produkcyjnych wymagało wprowadzenia nowych automatycznych systemów i kompleksów, bardziej racjonalnego wykorzystania surowców, urządzeń i narzędzi, co jest głównym przedmiotem prac naukowców z organizacji badawczych i instytucji edukacyjnych.

1.1.4 Podstawowe pojęcia i definicje produktu, procesy produkcyjne i technologiczne, elementy operacji

Produkt charakteryzuje się szeroką gamą właściwości: strukturalną, technologiczną i operacyjną.

Do oceny jakości produktów inżynieryjnych stosuje się osiem rodzajów wskaźników jakości: wskaźniki celu, niezawodności, poziomu standaryzacji i unifikacji, możliwości wytwarzania, estetyki, ergonomii, patentu i ekonomii.

Zestaw wskaźników można podzielić na dwie kategorie:

Wskaźniki o charakterze technicznym, odzwierciedlające stopień przydatności produktu do użytku zgodnie z jego przeznaczeniem (niezawodność, ergonomia itp.);

Wskaźniki ekonomiczne pokazujące bezpośrednio lub pośrednio poziom kosztów materiałowych, robocizny i finansowych na osiągnięcie i wdrożenie wskaźników pierwszej kategorii, we wszystkich możliwych obszarach przejawu (tworzenia, produkcji i działania) jakości produktu; wskaźniki drugiej kategorii obejmują głównie wskaźniki produktywności.

Jako przedmiot projektu produkt przechodzi szereg etapów zgodnie z GOST 2.103-68.

Jako przedmiot produkcji produkt rozpatrywany jest z punktu widzenia technologicznego przygotowania produkcji, metod otrzymywania wykrojów, przetwarzania, montażu, testowania i kontroli.

Jako przedmiot działania produkt jest analizowany pod kątem zgodności parametrów operacyjnych ze specyfikacjami technicznymi; wygoda i redukcja złożoności przygotowania produktu do pracy i monitorowanie jego operacyjności, wygoda i redukcja złożoności prac zapobiegawczych i naprawczych wymaganych w celu zwiększenia żywotności i przywrócenia operatywności produktu, w celu zachowania parametrów technicznych produktu podczas długotrwałego przechowywania.

Produkt składa się z części i złożeń. Części i złożenia można łączyć w grupy. Rozróżniać produkty produkcji pierwotnej od produktów produkcji pomocniczej.

Część jest elementarną częścią maszyny wykonaną bez użycia urządzeń montażowych.

Węzeł (zespół montażowy) - odłączalne lub jednoczęściowe połączenie części.

Grupa - połączenie węzłów i części, które są jednym z głównych składników maszyn, a także połączenie węzłów i części, połączone wspólną cechą.

Pozycja - stała pozycja zajmowana przez przedmiot obrabiany, który jest niezmiennie mocowany lub montowany przez zespół montażowy wraz z urządzeniem w stosunku do narzędzia lub stałej części wyposażenia do wykonywania określonej części operacji.

Przejście technologiczne jest zakończoną częścią operacji technologicznej, charakteryzującą się stałością użytego narzędzia i powierzchni formowanych przez obróbkę skrawaniem lub łączonych podczas montażu.

Przejście pomocnicze jest zakończoną częścią operacji technologicznej składającej się z działań człowieka i (lub) sprzętu, którym nie towarzyszą zmiany kształtu, wielkości i czystości powierzchni, ale które są niezbędne do przejścia technologicznego, na przykład ustawienia przedmiotu obrabianego, zmiany narzędzia.

Przepływ pracy - zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, rozmiaru, czystości powierzchni lub właściwości przedmiotu obrabianego.

Ruch pomocniczy jest zakończoną częścią przejścia technologicznego, polegającą na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu nie towarzyszy zmiana kształtu, wielkości, czystości powierzchni lub właściwości przedmiotu obrabianego, ale niezbędna do wykonania skoku roboczego.

Proces technologiczny można przeprowadzić w formie typowej, trasowej i operacyjnej.

Typowy proces technologiczny charakteryzuje się jednością treści i sekwencji większości operacji technologicznych i przejść dla grupy produktów o wspólnych cechach projektowych.

Proces routingu jest przeprowadzany zgodnie z dokumentacją, w której podana jest treść operacji bez wskazywania przejść i trybów przetwarzania.

Operacyjny proces technologiczny jest przeprowadzany zgodnie z dokumentacją, w której treść operacji jest określana za pomocą przejść i trybów przetwarzania.

1.1.5 Zadania rozwiązane w rozwoju technologicznym

proces

Głównym zadaniem rozwoju procesów technologicznych jest zapewnienie dla danego programu wydania wysokiej jakości części po najniższych kosztach. W takim przypadku:

Wybór metody wytwarzania i przygotowania;

Wybór sprzętu, biorąc pod uwagę dostępne w przedsiębiorstwie;

Rozwój operacji przetwarzania;

Opracowywanie urządzeń do przetwarzania i kontroli;

Wybór narzędzia tnącego.

Proces technologiczny realizowany jest zgodnie ze Zunifikowanym Systemem Dokumentacji Technologicznej (ESTD) - GOST 3.1102-81

1.1.6 Rodzaje branż inżynieryjnych.

W inżynierii istnieją trzy rodzaje produkcji: pojedyncze, seryjne i masowe.

Produkcja jednostkowa charakteryzuje się wytwarzaniem niewielkich ilości produktów o różnych wzorach, wykorzystaniem uniwersalnego sprzętu, wysoko wykwalifikowanych pracowników i wyższymi kosztami produkcji w porównaniu do innych rodzajów produkcji. Produkcja jednostkowa w fabrykach samochodów obejmuje produkcję prototypów samochodów w warsztacie eksperymentalnym, a w inżynierii ciężkiej - produkcję dużych hydroturbin, walcowni itp.

W produkcji masowej produkcja części odbywa się w partiach, produkty w partiach powtarzane w regularnych odstępach czasu. Po wyprodukowaniu tej partii części maszyny są ponownie przystosowane do wykonywania operacji tej samej lub innej partii. Produkcja seryjna charakteryzuje się zastosowaniem zarówno uniwersalnego, jak i specjalnego sprzętu i urządzeń, rozmieszczeniem sprzętu odpowiednio do rodzajów maszyn i procesu technologicznego.

W zależności od wielkości partii półfabrykatów lub produktów w serii wyróżnia się produkcję na małą, średnią i dużą skalę. Produkcja seryjna obejmuje obrabiarki, produkcję stacjonarnych silników spalinowych, sprężarki.

Masowa produkcja odnosi się do produkcji, w której wytwarzanie podobnych części i produktów odbywa się w sposób ciągły i w dużych ilościach przez długi czas (kilka lat). Masowa produkcja charakteryzuje się specjalizacją pracowników w niektórych operacjach, stosowaniem wysokowydajnego sprzętu, specjalnych urządzeń i narzędzi, rozmieszczeniem sprzętu w sekwencji odpowiadającej operacji, tj. Dalszym, wysokim stopniem mechanizacji i automatyzacji procesów technologicznych. Z technicznego i ekonomicznego punktu widzenia produkcja masowa jest najbardziej wydajna. Masowa produkcja obejmuje produkcję samochodową i ciągników.

Powyższy podział produkcji maszynowej według rodzaju jest w pewnym stopniu warunkowy. Trudno jest wprowadzić wyraźne rozróżnienie między produkcją masową a produkcją na dużą skalę lub między produkcją pojedynczą a produkcją na małą skalę, ponieważ zasada produkcji masowej jest w pewnym stopniu realizowana w produkcji na dużą skalę, a nawet w produkcji na małą skalę, a charakterystyczne cechy produkcji pojedynczej są nieodłącznie związane z produkcją na małą skalę.

Ujednolicenie i standaryzacja produktów inżynieryjnych przyczynia się do specjalizacji produkcji, zmniejszając zakres produktów i zwiększając wielkość ich produkcji, a to pozwala na szersze zastosowanie metod in-line i automatyzację produkcji.

1.2 Podstawy precyzyjnej obróbki

1.2.1 Pojęcie precyzyjnego przetwarzania. Pojęcie błędów losowych i systematycznych. Definicja całkowitego błędu

Pod dokładnością wykonania części rozumie się stopień zgodności jej parametrów z parametrami określonymi przez projektanta na rysunku roboczym części.

Zgodność części - rzeczywista i podana przez projektanta - zależy od następujących parametrów:

Dokładność kształtu części lub jej powierzchni roboczych, zwykle charakteryzująca się owalnością, stożkiem, prostoliniowością i innymi;

Dokładność wymiarów części, określona przez odchylenie wielkości od nominalnego;

Dokładność wzajemnego rozmieszczenia powierzchni, wynikająca z równoległości, prostopadłości, koncentryczności;

Jakość powierzchni, określona przez chropowatość i właściwości fizyko-mechaniczne (materiał, obróbka cieplna, twardość powierzchni i inne).

Dokładność przetwarzania można zapewnić na dwa sposoby:

Ustalanie rozmiaru narzędzia za pomocą metod testów i pomiarów oraz automatyczne uzyskiwanie rozmiarów;

Przez ustawienie maszyny (ustawienie narzędzia w określonym położeniu względem maszyny raz podczas dostosowywania do operacji) i automatyczne uzyskanie wymiarów.

Dokładność przetwarzania podczas operacji jest osiągana automatycznie poprzez monitorowanie i regulację narzędzia lub maszyny, gdy części opuszczą pole tolerancji.

Dokładność jest odwrotnie związana z wydajnością pracy i kosztami przetwarzania. Koszt przetwarzania gwałtownie rośnie z wysoką dokładnością (rysunek 1.2.1, sekcja A), a na niskim - powoli (sekcja B).

Dokładność ekonomiczna przetwarzania zależy od odchyleń od nominalnych wymiarów obrabianej powierzchni, uzyskanych w normalnych warunkach przy użyciu nienagannego sprzętu, standardowych narzędzi, średnich umiejętności pracownika oraz gdy czas i pieniądze nie przekraczają tych kosztów za pomocą innych porównywalnych metod przetwarzania. Zależy to również od materiału części i naddatku na obróbkę.

Rysunek 1.2.1 - Zależność kosztu przetwarzania od dokładności

Odchylenia parametrów części rzeczywistej od podanych parametrów nazywane są błędem.

Przyczyny błędów przetwarzania:

Niedokładność produkcji i zużycia maszyny i akcesoriów;

Niedokładność produkcji i zużycia narzędzia tnącego;

Elastyczne odkształcenia układu AIDS;

Deformacje temperaturowe układu AIDS;

Deformacja części pod wpływem naprężeń wewnętrznych;

Niedokładność w ustawianiu urządzenia dla rozmiaru;

Niedokładność instalacji, bazowania i pomiaru.

Sztywność https://pandia.ru/text/79/487/images/image003_84.gif "width \u003d" 19 "height \u003d" 25 "\u003e skierowane prostopadle do obrabianej powierzchni, do przesunięcia ostrza narzędzia, mierzone w tym kierunku siły (N / μm).

Odwrotność sztywności nazywa się zgodnością systemu (μm / N)

Obciążenie układu (μm)

Odkształcenie temperaturowe.

Ciepło wytwarzane w strefie cięcia jest rozprowadzane między wiórami przetwarzanymi przez przedmiot obrabiany, narzędzie i częściowo rozpraszane do środowiska. Na przykład podczas toczenia 50 ... 90% ciepła trafia do wiórów, 10 ... 40% do noża, 3 ... 9% do przedmiotu obrabianego i 1% do środowiska.

Ze względu na ogrzewanie noża podczas obróbki jego wydłużenie osiąga 30 ... 50 mikronów.

Odkształcenie od stresu wewnętrznego.

Naprężenia wewnętrzne powstają podczas produkcji wykrojów i podczas ich obróbki. W kęsach lanych, odkuwkach i odkuwkach występują naprężenia wewnętrzne z powodu nierównomiernego chłodzenia, a podczas obróbki cieplnej części z powodu nierównomiernego nagrzewania i chłodzenia oraz przemian konstrukcyjnych. Aby całkowicie lub częściowo zmniejszyć wewnętrzne naprężenia w kęsach lanych, poddaje się je naturalnemu lub sztucznemu starzeniu. Naturalne starzenie zachodzi przy długotrwałym wystawianiu przedmiotu na działanie powietrza. Sztuczne starzenie odbywa się poprzez powolne podgrzewanie detali do 500 ... 600font-size: 14,0pt "\u003e Aby złagodzić wewnętrzne naprężenia w odkuwkach i odkuwkach, podlegają one normalizacji.

Niedokładność w ustawianiu maszyny dla danego rozmiaru wynika z faktu, że gdy narzędzie tnące jest ustawione na rozmiar za pomocą narzędzi pomiarowych lub na gotowej części, występują błędy, które wpływają na dokładność przetwarzania. Wiele różnych przyczyn powodujących błędy systematyczne i losowe wpływa na dokładność przetwarzania.

Błędy są podsumowane zgodnie z następującymi podstawowymi zasadami:

Błędy systematyczne są sumowane z uwzględnieniem ich znaku, to znaczy algebraicznie;

Sumowanie błędów systematycznych i losowych odbywa się arytmetycznie, ponieważ znak błędu losowego nie jest wcześniej znany (wynik najbardziej niekorzystny);

- błędy losowe są podsumowane wzorem:

Rozmiar czcionki: 14,0pt "\u003e gdzie - współczynniki w zależności od rodzaju krzywej

rozkład błędów komponentów.

Jeśli błędy są zgodne z jednym prawem dystrybucji, to .

Następnie rozmiar czcionki: 14,0pt "\u003e 1.2.2 Różne typy powierzchni montażowych części i

zasada sześciu punktów. Projekt, montaż,

technologiczny. Błędy bazowania

Rysunek 1.2.2 - położenie części w układzie współrzędnych

Pozbawienie sześciu stopni swobody przedmiotu obrabianego wymaga sześciu stałych punktów odniesienia umiejscowionych w trzech prostopadłych płaszczyznach. Dokładność bazowania przedmiotu obrabianego zależy od wybranego schematu bazowania, tj. Schematu lokalizacji punktów kontrolnych na podstawie przedmiotu obrabianego. Punkty odniesienia na schemacie bazowania są reprezentowane przez konwencjonalne znaki i ponumerowane numerami seryjnymi, zaczynając od podstawy, na której znajduje się największa liczba punktów odniesienia. W takim przypadku liczba rzutów przedmiotu obrabianego na schemat bazowy powinna być wystarczająca, aby uzyskać jasny obraz umiejscowienia punktów odniesienia.

Podstawa to zestaw powierzchni, linii lub punktów części (przedmiotu obrabianego), w odniesieniu do których inne powierzchnie części są zorientowane podczas przetwarzania lub pomiaru, lub w odniesieniu do których inne części zestawu lub zestawu są zorientowane podczas montażu.

Podstawy projektu nazywane są powierzchniami, liniami lub punktami, względem których na rysunku roboczym części projektant ustala względne położenie innych powierzchni, linii lub punktów.

Podstawy zespołu nazywane są powierzchnią części, określającą jej położenie względem innej części w zmontowanym produkcie.

Podstawy instalacyjne nazywane są powierzchnią części, za pomocą której jest ona zorientowana po zainstalowaniu w urządzeniu lub bezpośrednio na maszynie.

Podstawy pomiarowe nazywane są powierzchniami, liniami lub punktami, względem których wymiary są liczone podczas przetwarzania części.

Podstawy instalacyjne i pomiarowe są wykorzystywane w procesie technologicznym przetwarzania części i nazywane są podstawami technologicznymi.

Głównymi podstawami montażowymi są powierzchnie używane do montażu części podczas przetwarzania, z którymi części są zorientowane w zmontowanym zespole lub zespole względem innych części.

Pomocnicze podstawy instalacyjne nazywane są powierzchniami, które nie są potrzebne do pracy części w produkcie, ale są specjalnie przetwarzane w celu zainstalowania części podczas przetwarzania.

W miejscu procesu technologicznego podstawy instalacji są podzielone na zanurzenie (pierwotne), pośrednie i wykończeniowe (końcowe).

Wybierając bazę wykończeniową należy kierować się zasadą łączenia baz. Podczas łączenia podstawy instalacyjnej z podstawą projektową błąd bazowy wynosi zero.

Zasada jedności podstaw - ta powierzchnia i powierzchnia, która jest w stosunku do niej podstawą projektową, są przetwarzane przy użyciu tej samej podstawy (instalacji).

Zasada stałości podstawy instalacyjnej polega na tym, że wszystkie operacje technologiczne przetwarzania wykorzystują tę samą (stałą) podstawę instalacyjną.

Rysunek 1.2.3 - Łączenie baz danych

Błąd bazowy to różnica w ograniczających odległościach podstawy pomiarowej w stosunku do zestawu narzędzi do rozmiaru. Błąd podstawy występuje, gdy podstawy pomiarowe i montażowe przedmiotu obrabianego nie są wyrównane. W takim przypadku położenie podstaw pomiarowych poszczególnych polan w partii będzie różne w stosunku do obrabianej powierzchni.

Jako błąd położenia, błąd bazowy wpływa na dokładność wymiarów (z wyjątkiem średnic i łączenia jednocześnie obrabianych powierzchni za pomocą jednego narzędzia lub jednego ustawienia narzędzia), dokładność względnego położenia powierzchni i nie wpływa na dokładność ich kształtów.

Błąd instalacji przedmiotu:

gdzie - niedokładność oparcia przedmiotu;

Niedokładność kształtu powierzchni bazowych i odstępów między -

między nimi a elementami wspierającymi urządzeń;

Błąd mocowania przedmiotu obrabianego;

Błąd w położeniu elementów montażowych

lenistwo na maszynie.

1.2.3 Statystyczne metody kontroli jakości

proces technologiczny

Metody badań statystycznych pozwalają nam ocenić dokładność przetwarzania zgodnie z krzywymi rozkładu rzeczywistych wymiarów części wchodzących w skład partii. Istnieją trzy rodzaje błędów przetwarzania:

Systematyczne stałe;

Systematycznie regularnie się zmienia;

Losowo

Systematyczne stałe błędy można łatwo wykryć i wyeliminować dzięki konfiguracji podrzędnej maszyny.

Błąd nazywa się systematyczną zmianą, jeśli podczas obróbki występuje wzorzec zmiany błędu części, na przykład pod wpływem zużycia ostrza narzędzia skrawającego.

Błędy losowe powstają pod wpływem wielu przyczyn, które nie są ze sobą powiązane żadną zależnością, dlatego nie można z góry ustalić wzoru zmiany i wielkości błędu. Błędy losowe powodują rozrzut wielkości partii partii przetwarzanych w tych samych warunkach. Rozpiętość (pole) dyspersji i charakter rozkładu wielkości części są określone przez krzywe rozkładu. Aby zbudować krzywe rozkładu, mierzone są wymiary wszystkich części przetwarzanych w danej partii i dzielone na przedziały. Następnie określ liczbę części w każdym przedziale (częstotliwości) i zbuduj histogram. Łącząc średnie wartości wartości przedziałów z liniami prostymi, otrzymujemy empiryczną (praktyczną) krzywą rozkładu.

Rysunek 1.2.4 - Konstrukcja krzywej rozkładu wielkości

Podczas automatycznego odbierania wymiarów części przetwarzanych na wstępnie skonfigurowanych maszynach rozkład wielkości jest zgodny z prawem Gaussa - prawem normalnego rozkładu.

Funkcja różniczkowa (gęstość prawdopodobieństwa) krzywej rozkładu normalnego ma postać:

gle jest zmienną zmienną losową;

Standardowe odchylenie zmiennej losowej https://pandia.ru/text/79/487/images/image025_22.gif "width \u003d" 25 "height \u003d" 27 "\u003e;

Średnia wartość (oczekiwanie matematyczne) losowości

Podstawa logarytmów naturalnych.

Rysunek 1.2.5 - Krzywa rozkładu normalnego

Średnia wartość zmiennej losowej:

Wartość RMS:

Inne przepisy dotyczące dystrybucji:

Prawo równego prawdopodobieństwa z krzywą rozkładu posiadającą

widok prostokąta;

Prawo trójkąta (prawo Simpsona);

Prawo Maxwella (rozproszenie wartości bicia, nierównowagi, ekscentryczności itp.);

Prawo modułu różnicy (rozkład owalności powierzchni cylindrycznych, równoległość osi, odchylenie skoku gwintu).

Krzywe rozkładu nie dają wyobrażenia o zmianie rozproszenia wymiarów części w czasie, tj. W kolejności ich przetwarzania. Aby uregulować proces technologiczny i kontrolę jakości, stosuje się metodę median i wartości indywidualnych oraz metodę średnich wartości i wielkości arytmetycznych https://pandia.ru/text/79/487/images/image031_21.gif "width \u003d" 53 "height \u003d" 24 " \u003e który w swoim celu jest większy niż skróty "\u003e

skorzystaj z naszej wyszukiwarki części samochodowych. Wystarczy, że przejdziesz do sekcji „ »I wypełnij formularz, który się tam otworzy. Następnie aplikacja z interesującą Cię częścią zamieni się w dziesiątki salonów samochodowych, a oni sami wyślą ci ceny za pożądany produkt.

Dzisiaj porozmawiamy o 10 nowych i najbardziej obiecujących technologiach motoryzacyjnych, a także dowiemy się, dlaczego w przyszłości pokochasz parkowanie w IKEA jeszcze bardziej.

1. Super plastiki

3. Technologia umieszczania silników elektrycznych w piastach kół nie jest mitem, ale rzeczywistością.

Pomysł Ferdinanda Porsche, aby zainstalować silniki elektryczne w piastach kół, który zapewniłby więcej miejsca pasażerom i dla nich, nie przetrwał u producentów samochodów. Nie odważą się zastosować tej technologii w samochodzie, obawiając się, że znaczny wzrost masy nieresorowanej zaszkodzi prowadzeniu i jedzie po polnej drodze. Kwestionując to założenie, firmaProteanElektryczne iLotusInżynieria przeprowadzić intensywne testy porównawcze standardowego sedana i sedana napędzanego silnikami elektrycznymi zainstalowanymi w piastach kół. Lotus doszedł do zaskakujących wniosków: przeciętny kierowca nie zauważy spadku wydajności związanego z dodatkową masą nieresorowaną, a odpowiednie dodatkowe dostrojenie pomoże pokonać większość skutków ubocznych związanych z obsługą. Protean planuje rozpocząć produkcję pierścieni z silnikiem elektrycznym w piaście w 2014 roku. Czy będą one wyposażone w taką nową technologię, nie wiemy jeszcze.

4 Jak usunąć ołów z samochodu?

W dzisiejszych czasach wyłączenie silnika na światłach w celu oszczędzania paliwa staje się standardem, a nie nową technologią motoryzacyjną, choć wymaga specjalnego, przygotowanego układu elektrycznego. Akumulator niklowo-cynkowy, opatentowany przez Thomasa Edisona w 1901 r., Jest pierwszym kandydatem do zastąpienia konwencjonalnych, ponieważ może pracować z agresywnymi cyklami start-stop bez utraty wydajności i bez szkody dla samego akumulatora. Power Genix, producent akumulatorów niklowo-cynkowych, twierdzi, że w porównaniu z akumulatorami ołowiowo-kwasowymi, akumulatory niklowo-cynkowe działają dwa razy dłużej, ważą 60 procent mniej i są znacznie łatwiejsze do utylizacji.

5. Bezprzewodowy system bezpieczeństwa pieszych

Około trzech tysięcy kierowców w Michigan w USA bierze udział w badaniu Departamentu Transportu, które wykorzystuje bezprzewodowe połączenie samochodowe w celu zapobiegania kolizjom. W zależności od wyników tego badania do 2020 r. Urządzenie Wi-Fi może być wymagane dla każdego pojazdu wyprodukowanego w Ameryce. Rozwijając ten pomysł, GM chce pomóc kierowcom unikać kolizji nie tylko ze sobą, ale także z pieszymi. Podstawa ich programu leżała nowy samochód technologia zwanaWi-FiDirect, dzięki czemu smartfon osoby prowadzącej samochód może komunikować się ze smartfonem pieszego przez wieże operatorów telefonii komórkowej. Bezpośrednie połączenie skraca czas identyfikacji zagrożenia z ośmiu sekund do jednej. Kontynuując temat, z przyjemnością oferujemy Ci materiał: „”

6. Projekcja 3D przed kierowcą

W dzisiejszych czasach trójwymiarowy obraz nie jest dla nikogo dziwny. Rozpoczął swoje życie na ekranach kinowych i migrował do naszych salonów na ekranach telewizyjnych. Teraz w branży motoryzacyjnej czas na 3D. Używając cienkowarstwowych przewodników tranzystorowych, Johnson Controls stworzył eksperymentalny pulpit 3D, który wyświetla głębsze informacje na pierwszym planie i na wtórnych danych, ale także w polu widzenia kierowcy. Ten nowy może również dodać realizmu systemom nawigacji i poczucie działania rejestratorów.

7 Bezpłatne paliwo na miejscu parkingowym

Globalni detaliści - giganci Best Buy, IKEA, Kohl, Macy's i sieć aptek Walgreens zaczęli instalować bezpłatne stacje ładowania samochodów elektrycznych na swoich parkingach. Po udanej premierze w Kalifornii w USA Walgreens zainstalował już 385 takich stacji w całym kraju i planuje zwiększyć ich liczbę przynajmniej dwukrotnie. Dotacje rządowe pokrywają większość kosztów, a energia elektryczna przeznaczona do ładowania pojazdów elektrycznych i hybryd plug-in kosztuje ten grosz na godzinę. Mamy nadzieję, że krajowi detaliści również przyjmą zachodnie doświadczenia, a jeśli nie zaczną dystrybuować darmowego gazu, przynajmniej wycieraczka zostanie wycięta.

8 Nowa technologia w samochodzie zwana powtarzaniem impulsów

Głównym wkładem w wydajność elektrowni hybrydowej jest hamowanie regeneracyjne. Ale kto powiedział, że ta sztuczka powinna należeć wyłącznie do samochodów hybrydowych? Począwszy od 2010 Gran Turismo Gran Series 5, BMW oferuje generatory, które są zaprogramowane do ładowania głównie podczas hamowania, co jest miarą oszczędności paliwa zwaną regeneracją energii hamowania. Mazda ma własną wersję tego, która gromadzi impulsy w kondensatorze. System klimatyzacji i systemu informacyjno-rozrywkowego w modelach Mazda 6 z 2013 r. W pełni czerpie energię z kondensatora, a nie z generatora napędzanego silnikiem.

9 Trzymaj pieniądze w kasie oszczędnościowej, a wodór w H2.

Próby magazynowania wodoru w samochodowych ogniwach paliwowych pod wysokim ciśnieniem lub jako ciecz kriogeniczna były rozczarowujące. Stworzenie nowej technologii motoryzacyjnej do magazynowania i użytkowania wodoru, umieszczony w rodzaju beczki z paliwem, były nieudane. Jedynym rozsądnym jak dotąd rozwiązaniem jest przechowywanie wodoru w postaci molekularnej (H2) pod rozsądnym ciśnieniem i w rozsądnej temperaturze, ale o wyższej gęstości. Kalifornijskie Lawrence Berceley National Laboratory bada sposoby na osiągnięcie tego celu przy użyciu metalowo-organicznej struktury magazynowej. Te lekkie trójwymiarowe siatki strukturalne przyciągają i zatrzymują wodór jak mikroskopijne gąbki. W chwili badań w każdym potencjalnym miejscu przechowywania może znajdować się tylko jedna cząsteczka H2, ale naukowcy pracują nad zwiększeniem tej ilości o trzy do czterech razy.

10 Najnowsza technologia samochodowa - lśniące migotanie!

Jazda podczas ulewnego deszczu lub ulewnego śniegu może być bolesną i niebezpieczną czynnością, ponieważ opady deszczu odbijają światło reflektorów samochodowych LED, zmniejszając w ten sposób widoczność na drodze. Aby otworzyć kurtynę oczu, naukowcy wymyślili takie nowe reflektory samochodowe, które mogą świecić między kroplami deszczu lub płatkami śniegu. W synchronizacji z kamerą śledzącą ruch padających cząstek, kilka, w parze z, mruga, zmniejszając w ten sposób odbicie od opadów o 70 procent. Migotanie jest tak szybkie, że ludzkie oko postrzega je jako ciągły promień światła. Na tym etapie rozwoju systemy laboratoryjne wytwarzają 77 mrugnięć na sekundę, ale aby system działał przy dużej prędkości pojazdu, mruganie powinno być częstsze.

Dziś rynek samochodowy jest przedmiotem ostrej konkurencji, ponieważ wiodące marki dokładają wszelkich starań, aby zaoferować klientom produkt wysokiej jakości, który spełnia wszystkie nowoczesne wymagania. Pod tym względem rynek globalny oferuje konsumentowi końcowemu naprawdę dobry asortyment gumy, który nie pozostawi obojętnym nawet najbardziej wymagającego klienta.

Dlatego producenci są tak zainteresowani rozwojem nowych technologii w dziedzinie opon samochodowych, które w niedalekiej przyszłości pozwolą im zająć godną niszę rynkową.

Zastanów się, jakie innowacje zostały przygotowane dla ich konsumentów przez liderów inżynierii.

Innowacje techniczne Goodyear

Amerykańska firma Goodyear po raz kolejny zaskoczyła światowych producentów innowacją Triple Tube, którą po raz pierwszy można było zobaczyć podczas prezentacji znanego szwajcarskiego show samochodowego. Głównym osiągnięciem naukowców jest automatyczna kontrola objętości powietrza wewnątrz opony, w zależności od rodzaju nawierzchni, co zapewni potencjalnemu właścicielowi tego produktu dodatkową stabilność na drodze w różnych sytuacjach.

Automatyczna adaptacja zapewnia trzy różne tryby działania opony podczas jazdy.

Pierwszą jest technologia dodatkowej stabilności na drodze, a także automatycznego oporu toczenia samochodu, który zapewnia zwiększony poziom elastyczności opony. Znacząco poprawia to zwrotność maszyny na suchej nawierzchni i zmniejsza drogę hamowania, co osiąga się poprzez zwiększenie powierzchni styku opony z drogą.
Drugi jest wyposażony w technologię zwiększającą zwrotność pojazdu w niesprzyjających warunkach pogodowych, która jest wdrażana w procesie przeciwdziałania poślizgowi opon. System ten zapewnia zwężenie obszaru styku, co z kolei prowadzi do automatycznego zwiększenia jego średnicy.
Trzeci tryb ma zastosowanie podczas szybkiej jazdy samochodem i jest automatyczną procedurą zmiany kształtu koła na tak zwane „stożkowe”, co znacznie zwiększa przyczepność opony na ostrych zakrętach i zapewnia samochodowi dodatkową zwrotność i stabilność na drodze.

Nie możemy nie wspomnieć o koncepcji opon BH03, która jest kolejnym osiągnięciem Amerykanów. Technologia ta umożliwia wytwarzanie gumy, która jest w stanie samodzielnie wytwarzać energię elektryczną, co prowadzi do automatycznego ładowania akumulatora pojazdu bezpośrednio podczas jazdy.

Osiągnięcia francuskiego lidera Michelin

Inżynierowie francuskiej firmy Michelin również nie są na biegu jałowym, a już dziś oferują na rynku światowym technologię produkcji opon Michelin Tweel, które w ogóle nie wymagają powietrza. Konstrukcja nowego koła składa się z solidnej metalowej konstrukcji i wielu szprych poliuretanowych, co całkowicie rozwiązuje problem przebicia kół, a także ich regularnego pompowania. W licznych badaniach innowacja wielokrotnie udowodniła, że \u200b\u200bpokonując metalowe kolce, samochód pewnie jedzie dalej. Do tej pory firma ogłosiła produkcję wyłącznie do pojazdów użytkowych, ale twórcy twierdzą, że w najbliższej przyszłości będziemy mogli zobaczyć tę innowację w samochodach.

Japoński wkład w postęp innowacyjnej inżynierii

Nie mniej postępowi byli naukowcy z japońskiej firmy Bridgestone, która opracowała unikalną technologię do produkcji opon Nano-Pro-Tech. Pozwala kontrolować liczne właściwości struktury i składu opony na poziomie molekularnym. Dzięki tej innowacji można regulować zawartość składników, które są częścią gumy i aktywnie ze sobą współdziałają. To z kolei zapewnia takie zalety samochodu, jak poprawa przyczepności opon, zmniejszenie przebiegu gazu, skrócenie drogi hamowania i wiele więcej, co podnosi produkcję produktu na nowy poziom stabilności, bezpieczeństwa i zwrotności samochodu na drodze.

Biorąc pod uwagę wszystkie powyższe wyliczenia postępu naukowego i technologicznego, możemy stwierdzić, że głównym motorem innowacyjnych technologii w dziedzinie produkcji opon samochodowych jest wysoki poziom konkurencji w tej branży. Taki trend zawsze będzie służył jako doskonały silnik do zwiększania asortymentu i poprawy jakości produktów światowych producentów opon samochodowych, których głównym celem będzie maksymalne zaspokojenie potrzeb klienta końcowego. A to oznacza, że \u200b\u200bw najbliższej przyszłości będziemy mogli dowiedzieć się o nowych osiągnięciach i innowacjach w dziedzinie inżynierii.

- Jedna z pierwszych branż, w której technologia 3D znalazła zastosowanie komercyjne: w 1988 r. Ford zaczął wykorzystywać drukarki 3D do drukowania poszczególnych elementów prototypów.

Dzisiaj ten sektor gospodarki w pełni wykorzystuje osiągnięcia technologii addytywnych i skanowania 3D. Druk trójwymiarowy to idealny sposób na tworzenie prototypów, funkcjonalnych części i zespołów, a także narzędzi i form. Oszczędza czas i pieniądze na etapie opracowywania produktu i odlewania, zapewniając produkcję skomplikowanych geometrycznie części o dużej szczegółowości. Skanery 3D i specjalistyczne oprogramowanie na nowym poziomie rozwiązują problemy kontroli geometrii i inżynierii wstecznej, skracając czas produkcji samochodów, pomagając poprawić jakość produktu i zmniejszyć odsetek odrzutów.

Niektórzy główni producenci samochodów już skonfigurowali produkcję seryjną drukarek 3D komponentów do swoich klasycznych modeli lub niestandardowych samochodów. Liderzy rynku dużo inwestują w tworzenie centrów technologii dodatków do produkcji pilotażowej. Na przykład BMW ma takie centrum - produkuje ponad 100 tysięcy komponentów rocznie, aw 2019 r. Planowane jest otwarcie kolejnego dużego kompleksu.

Fabryka Nissana w Petersburgu: części wykonane na drukarce 3D (białe na zdjęciu) służą do zamocowania pokrywy bagażnika. Zdjęcie: Vedomosti / Nissan

Rozwój technologii druku 3D i rozwój nowych materiałów o ulepszonych właściwościach fizycznych pozwalają również na wprowadzenie zupełnie nowych, innowacyjnych pomysłów. Dlatego technologia „bezpowietrznych” opon Michelin Visionary Concept z możliwością zmiany rzeźby bieżnika w zależności od pogody eliminuje przebicia, problemy z niskim ciśnieniem i inne zagrożenia podczas jazdy.

Być może samochód w pełni wydrukowany na drukarce 3D jest rzeczywistością nie tak odległej przyszłości. Jednak wszystkie powyższe są osiągnięciami zachodnich producentów samochodów. Ale jaka jest sytuacja i perspektywy rozwoju technologii dodatków w Rosji? W tym artykule skupimy się na korzyściach z drukowania 3D, rozważymy zastosowanie innowacji na krajowym rynku samochodowym, a także praktyczne przykłady wdrożenia.

Jak druk 3D jest wykorzystywany w przemyśle motoryzacyjnym

Technologie addytywne skutecznie rozwiązują następujące zadania związane z produkcją samochodów:

tworzenie funkcjonalnych prototypów;
tworzenie modeli odlewanych i traconych wosków;
produkcja oprzyrządowania i form;
produkcja małych partii.

Prototypowanie pozwoli zoptymalizować produkcję dla tych przedsiębiorstw, które produkują samochody (ale nie do montażu gotowych modeli), a także dla producentów części samochodowych dostarczanych do przenośnika.

Za pomocą optymalizacji topologicznej projektant może ustawić prawie każdą niezbędną geometrię części i wprowadzić zmiany projektowe na późniejszych etapach rozwoju. Model 3D jest przenoszony z CAD do drukarki 3D, która szybko drukuje prototypy, akcesoria lub formy do odlewów. Zmniejsza to koszty produkcji, czas opracowania produktu i jego wprowadzenie na rynek. W szczególności firma może ustanowić operacyjną produkcję komponentów, której czas zbiega się z wydaniem samochodu.

Dzięki drukowi 3D fabryka Nissana w Petersburgu zaoszczędziła w 2017 r. Ponad milion rubli, nie zamawiając produkcji wyposażenia zewnętrznego

Sprzęt i produkty, które spełniają niezbędne cechy wytrzymałościowe, można wytwarzać bezpośrednio w fabryce, mając tylko jedną drukarkę 3D. Będzie drukował różne części zgodnie z nomenklaturą, co jest niemożliwe przy użyciu obrabiarek i innych tradycyjnych narzędzi.

Technologie wykorzystywane głównie do prototypowania:

FDM (modelowanie z osadzaniem stopionym);
SLS (selektywne spiekanie laserowe).

Oprzyrządowanie i formy drukowane z tworzyw sztucznych i żywicy fotopolimerowej będą kilkakrotnie tańsze niż metalowe.

Funkcjonalne produkty można również wytwarzać na metalowych drukarkach 3D (na przykład przy użyciu technologii SLM). Druk 3D z metalu nadaje się również do małych partii, w tym do tworzenia niestandardowych produktów. Najnowsze osiągnięcia w dziedzinie proszków metali utorowały drogę do produkcji lżejszych, gęstszych, a w niektórych przypadkach, bardziej trwałych części. Dzięki optymalizacji topologicznej na drukarce 3D można hodować elementy o złożonym kształcie i teksturze (o strukturze komórkowej, kanałach wewnętrznych itp.), W tym w całości z metalu, które wcześniej były składane z kilku elementów.

Zachodnie doświadczenie: liczby i fakty

Zespół Renault Sport Formula One był jednym z pierwszych, którzy wykorzystali druk 3D do prototypowania. Dziś niewielka grupa inżynierów ma okazję produkować setki części tygodniowo do testowania w tunelu aerodynamicznym, opracowywać innowacyjne części do testowania i instalacji na kulach ognistych oraz ogólnie przyspieszyć proces badań i rozwoju. Dzięki technologiom SLA i SLS firmy 3D Systems produkcja skomplikowanych części samochodowych nie zajmuje tygodni, a jedynie kilka godzin.

BMW było jedną z pierwszych firm motoryzacyjnych, która wydrukowała partię 3D kilku tysięcy części metalowych do BMW i8 Roadster. Miękki, składany dach tego roadstera ma element ze stopu aluminium wykonany w sposób addytywny z innowacyjnym bionicznym wzorem, który powtarza naturalne formy. Nowy produkt ma wyższy stopień sztywności w porównaniu do analogu, który został wyprodukowany przez formowanie wtryskowe, a także mniejszą wagę.

Steeda Autosports, największy producent akcesoriów Forda, wykorzystuje technologię druku 3D w pełnym kolorze do prototypowania różnych komponentów, od korka olejarki do rur odlewanych na zimno. Wynik: czas wprowadzenia produktu na rynek jest skrócony o kilka tygodni, a każdy produkt pozwala zaoszczędzić 3000 USD dzięki zmniejszeniu kosztów obróbki i tworzenia form.

Michelin produkuje na metalowych drukarkach 3D wkładkę do formy separatora lameli - najbardziej zużytych elementów opon. Wybór nowej technologii zamiast wcześniej stosowanego tłoczenia i frezowania wynika z drobnoziarnistej struktury metalu, lepszej przewodności cieplnej, a co za tym idzie, mniejszego zużycia.

Więcej historii wdrażania na naszym blogu!

Czy Rosja czeka na boom w technologiach addytywnych?

Późnym latem - wczesną jesienią w Moskwie odbyło się kilka ważnych międzynarodowych wydarzeń branży motoryzacyjnej, w których wzięło udział iQB Technologies. Przede wszystkim jest to Moskiewski Salon Samochodowy, na którym zobaczyliśmy wiele obiecujących wydarzeń krajowych. Ogólna uwaga została zwrócona na rodzinę Aurus samochodów wykonawczych i wysokiej klasy (projekt Cortege) oraz nowość VAZ, która zakończyła swój „klasyczny” program i pokazała Vestę, zaktualizowanego Granta, a także koncepcję nowej Nivy 4x4. Yandex nadal skutecznie promuje swój projekt bezzałogowych samochodów, a odwiedzający salon samochodowy mogliby odbyć ekscytującą przejażdżkę taksówką bez kierowcy. Być może najczęściej omawianym wydarzeniem sezonu była koncepcja samochodu elektrycznego CV-1 w budynku starego Moskwy, przedstawiona przez Kałasznikowa na forum wojskowo-technicznym Army-2018. Można stwierdzić, że rosyjski przemysł motoryzacyjny powoli, ale zdecydowanie zmierza w kierunku globalnym.

Szczyt sprzedaży na rosyjskim rynku motoryzacyjnym spadł w 2012 r., A następnie rozpoczęła się recesja, której jeszcze nie udało się pokonać. Strategia rozwoju motoryzacji na lata 2018-2025, opracowana przez rząd Federacji Rosyjskiej, ma na celu poprawę sytuacji. Jasno określa priorytetowe zadania branży - zwiększenie produkcji własnych modeli samochodów i wysokiej jakości części samochodowych, a także ustanowienie więzi między producentami części samochodowych. Ponadto lokalizacja powinna wynosić co najmniej 70%.

Nowość na moskiewskim Salonie Samochodowym: Aurus „Senate” - rosyjski samochód wykonawczy

Jeśli w latach 90. Rosja praktycznie nie produkowała samochodów, kupując samochody używane w Japonii lub Niemczech, to na początku XXI wieku w kraju istniało już 15 dużych fabryk samochodów. Oczywiste jest, że przy rzeczywistej lokalizacji wynoszącej 50–70% znaczna część wartości dodanej części powstaje za granicą (są one dostarczane i montowane na linii montażowej w Rosji), ale dziś w pełni zapewniamy nasz rynek krajowy. Najpopularniejsze modele - takie jak Solaris, Polo, Rapid - są produkowane w Rosji.

Zgodnie ze strategią rządową procent budżetu przedsiębiorstw, na który składają się innowacje i nowe rozwiązania, wynosi obecnie około 15%. Celem jest doprowadzenie tego wskaźnika do globalnej wartości 25–30%, co otwiera dobre perspektywy wprowadzenia technologii 3D w rosyjskim przemyśle motoryzacyjnym.

Dla krajowych producentów samochodów kierunek addytywny jest nadal prawie nierozwiniętym terytorium, więc jest bardzo mało informacji na temat korzystania z technologii 3D. Gazeta „Vedomosti” informuje, że grupa GAZWedług jego przedstawiciela używa on druku 3D do prototypowania części maszyn. Według oficjalnej strony internetowej Ałtaju, korporacja KamAZ W tym roku otrzymałem dwie unikalne rosyjskie drukarki 3D. Zakłady te drukują precyzyjne formy piaskowe do odlewania stali.

Mówiąc o zagranicznych producentach w Rosji, podajemy przykład sojuszu Renault-Nissan: zaczął wprowadzać technologie dodatków od swoich zachodnioeuropejskich producentów, teraz przyszła kolej na Rosję. W fabryce Nissana w Petersburgu drukarki 3D drukują prototypy i akcesoria, a także urządzenia do kalibracji drzwi, reflektorów i czujników. Pozwoliło to firmie zaoszczędzić ponad 1 milion rubli w 2017 r., Nie zamawiając produkcji urządzeń zewnętrznych. W Moskwie Renault używa drukarek 3D do wykonania elementów ochronnych używanych narzędzi.

Potencjał druku 3D na rynku motoryzacyjnym

Modele odlewów z nadrukiem 3D umożliwiają Renault Formule 1 szybkie wytwarzanie dużych metalowych części o bardzo złożonym charakterze

Druk 3D pozwala więc producentom samochodów i komponentów motoryzacyjnych uzyskać szereg korzyści:

skrócenie czasu na etapie opracowywania produktu i odlewania;
oszczędność czasu i kosztów produkcji narzędzi i form;
odmowa świadczenia usług przez wykonawców-producentów sprzętu;
przeprowadzanie eksperymentów technologicznych i testów funkcjonalnych;
tworzenie geometrycznie złożonych produktów z małymi detalami, których nie można wytworzyć tradycyjnymi metodami;
zmniejszenie masy części i oszczędność użytych materiałów dzięki optymalizacji topologicznej;
przyspieszenie wprowadzania nowego produktu lub ekskluzywnej serii na rynek.

Przy coraz bardziej zaciętej konkurencji kwestia innowacji staje się coraz bardziej dotkliwa. Na całym świecie rosnąca liczba producentów samochodów zdaje sobie sprawę z zalet technologii 3D w celu optymalizacji procesu produkcyjnego. Jak widzieliśmy, metody addytywne zostały wprowadzone stosunkowo niedawno w rosyjskim przemyśle motoryzacyjnym i są stosowane tylko w kilku dużych przedsiębiorstwach rosyjskich lub zagranicznych gigantów samochodowych.

W dzisiejszych rosyjskich realiach wprowadzenie produkcji przyrostowej napotyka wiele przeszkód, między innymi niewystarczającą automatyzację wielu zakładów i brak finansowania. Technologie drukowania 3D, takie jak selektywne topienie laserowe Yakov Bondarev

Kierownik unikalnych projektów branżowych dotyczących wprowadzania technologii 3D w cyklu produkcyjnym. Kluczowym obszarem pracy jest przemysł motoryzacyjny. Jacob od dawna pasjonuje się sportem samochodowym i motoryzacyjnym, zbiera motocykle, brał udział w zawodach amatorskich. Aktywnie opanowuje modelowanie 3D i drukowanie 3D, nowoczesne materiały i technologie w dziedzinie produkcji. W wolnym czasie Jacob poświęca się tworzeniu mebli i produktów z drewna, jeździ na snowboardzie i uwielbia podróżować po Rosji. Motto: „Na naukę nigdy nie jest za późno”.

Przekazanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest łatwe. Skorzystaj z poniższego formularza

Będą wam bardzo wdzięczni studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich badaniach i pracy.

Wysłano na http://www.allbest.ru/

Ministerstwo Edukacji i Nauki

Republika Kazachstanu

Pavlodar State University

nazwany na cześć S. Toraigyrov

Wydział Metalurgii, Inżynierii Mechanicznej i Transportu

Dział sprzętu transportowego

Notatki z wykładu

PODSTAWY TECHNOLOGII

PRODUKCJA I NAPRAWA SAMOCHODÓW

Pawłodar

UDC 629.113

BBK 39,33

G 24

Polecany przezDo naukowców radaPSU nazwany na cześć S.Toraigyrova

Recenzent: Profesor, Wydział Silników i Zarządzania Ruchem, kandydat nauk technicznych V. Wasilewskiego

Opracowane przez: Gordienko A.N.

G 24 Podstawy technologii produkcji i naprawy samochodów:

Notatki z wykładu / komp. A.N. Gordienko. - Pawłodar, 2006 r. - 143 s.

Notatki z wykładu na temat „Podstawy technologii produkcji i naprawy samochodów” składają się z dwóch części. Pierwsza sekcja zawiera podstawowe pojęcia i definicje procesów produkcyjnych i technologicznych, precyzyjnej obróbki, jakości powierzchni, metod wytwarzania półwyrobów i ich cech, omawia możliwości wytwarzania produktów i procedurę opracowywania procesu technologicznego.

Druga część poświęcona jest przeglądowi samochodów. W tej części omówiono cechy produkcji i procesy technologiczne remontu samochodów, metody renowacji części, metody testowania i kontroli jakości naprawianych części i zespołu samochodu.

Notatki z wykładów opracowano zgodnie z programem dyscypliny i przeznaczone są dla studentów specjalności „280540 - Automobiles and Automotive Economy” i „050713 - Transport, inżynieria i technologia transportu”.

UDC 629.113

BBK 34.5

© Gordienko A.N., 2006

© Pawłodarski Uniwersytet Państwowy im. S. Toraigyrova, 2006.

Wprowadzenie

1. Podstawy technologii motoryzacyjnej

1.1 Podstawowe pojęcia i definicje

1.1.1 Motoryzacja jako gałąź inżynierii masowej

1.1.2 Etapy rozwoju przemysłu motoryzacyjnego

1.1.3 Krótki zarys historyczny rozwoju nauki techniki inżynierskiej

1.1.4 Podstawowe pojęcia i definicje produktu, procesy produkcyjne i technologiczne, elementy operacji

1.1.5 Zadania rozwiązane w rozwoju procesu technologicznego

1.1.6 Rodzaje inżynierii

1.2 Podstawy precyzyjnej obróbki

1.2.1 Pojęcie precyzyjnego przetwarzania. Pojęcie błędów losowych i systematycznych. Definicja całkowitego błędu

1.2.2 Różne typy powierzchni montażowych części i reguła sześciopunktowa. Podstawami są projekt, montaż, technologia. Błędy bazowania

1.2.3 Metody statystyczne regulujące jakość procesu

1.3 Kontrola dokładności i jakości produktów inżynieryjnych

1.3.1 Pojęcie dokładności kontroli wejściowej, prądowej i wyjściowej przedmiotów obrabianych i części. Metody kontroli statystycznej

1.3.2 Podstawowe pojęcia i definicje jakości powierzchni części maszyn

1.3.3 utwardzenie warstwy wierzchniej

1.3.4 Wpływ jakości powierzchni na właściwości użytkowe części

1.3.5 Tworzenie warstwy wierzchniej metodami technologicznymi

1.4.4 Uzyskiwanie pustych miejsc na inne sposoby

1.4.5 Pojęcie naddatku na obróbkę. Metody określania limitów operacyjnych i ogólnych na przetwarzanie ślepych prób. Określenie wymiarów roboczych i tolerancji

1.5 Ekonomiczna obróbka

1.5.1 Krótki opis różnych typów maszyn. Metody agregacji maszynowej

1.5.2 Podstawowe kryteria optymalizacji wyboru maszyny

1.5.3 Określenie optymalnych warunków cięcia

1.5.4 Analiza ekonomicznego wykorzystania różnych rodzajów narzędzi skrawających, pomiarowych. Analiza ekonomiczna procesów technologicznych

1.6 Produkowalność produktu

1.6.1 Klasyfikacja i definicja wskaźników wykonalności projektu produktu. Podstawa metodologiczna oceny wykonalności projektu produktu

1.6.2 Wykonalność projektu w oparciu o warunki montażu

1.6.3 Wykonalność projektu w oparciu o warunki cięcia

1.6.4 Wytwarzanie kęsów lanych

1.6.5 Wykonalność części z tworzyw sztucznych

1.7 Projektowanie procesów technologicznych obróbki skrawaniem

1.7.1 Projektowanie procesów technologicznych przetwarzania części maszyn

1.7.2 Typowanie procesów technologicznych. Cechy projektowania procesów technologicznych w zautomatyzowanej produkcji

1.7.3 Cechy projektowania procesów technologicznych przetwarzania części na obrabiarkach z zaprogramowanym sterowaniem

1.8 Podstawy projektowania urządzeń

1.8.1 Mianowanie i klasyfikacja urządzeń. Główne elementy wyposażenia

1.8.2 Uniwersalne - urządzenia prefabrykowane

1.8.3 Metodyka projektowania i podstawy obliczania urządzeń

1.9 Procesy technologiczne przetwarzania typowych części

1.9.1 Części ciała

1.9.2 Okrągłe pręty i tarcze

1.9.3 Pręty niekołowe

2. Podstawy naprawy samochodu

2.1 System naprawy samochodu

2.1.1 Krótki opis procesu starzenia się samochodu; koncepcja stanu granicznego samochodu i jego jednostek

2.1.2 Procesy restaurowania części samochodowych, ich główne cechy i funkcje

2.1.3 Produkcja i procesy technologiczne naprawy samochodów

2.1.4 Cechy technologii naprawy samochodów

2.1.5 Przepisy dotyczące podziału życia pojazdu; metoda obliczania liczby napraw

2.1.6 System naprawy samochodów i ich części

2.2 Podstawy technologii demontażu i mycia w naprawach samochodów

2.2.1 Procesy demontażu i mycia oraz ich rola w zapewnianiu jakości i efektywności ekonomicznej napraw samochodów

2.2.2 Proces technologiczny demontażu samochodów i ich części

2.2.3 Organizacja procesu demontażu. Środki mechanizacji

prace rozbiórkowe

2.2.4 Rodzaje i charakter zanieczyszczenia

2.2.5 Klasyfikacja operacji mycia i czyszczenia na różnych etapach demontażu

2.2.6 Istota procesu odtłuszczania części

2.2.7 Metody oczyszczania części z osadów węglowych, zgorzeliny, korozji i innych zanieczyszczeń

2.3 Metody oceny stanu technicznego części w naprawie samochodu

2.3.1 Klasyfikacja wad w częściach

2.3.2 Specyfikacje dotyczące kontroli i sortowania części

2.3.3 Pojęcie ograniczenia i dopuszczalnego zużycia

2.3.4 Kontrola wymiarów powierzchni roboczych części i ich błędów kształtu

2.3.5 Metody wykrywania ukrytych wad i nowoczesne metody wykrywania

2.3.6 Określenie współczynników dostępności i odzysku części

2.4 Krótki opis głównych metod technologicznych stosowanych w naprawach samochodów

2.4.1 Renowacja części - jedno z głównych źródeł efektywności ekonomicznej naprawy samochodów

2.4.2 Klasyfikacja metod technologicznych stosowanych przy renowacji części

2.4.3 Metody przywracania zużytych powierzchni części

2.5 Podstawy procesów montażu technologii w naprawach samochodów

2.5.1 Pojęcie elementów konstrukcyjnych samochodu

2.5.2 Struktura procesu montażu; etapy procesu montażu

2.5.3 Formy organizacyjne zgromadzeń

2.5.4 Pojęcie dokładności montażu; klasyfikacja metod w celu zapewnienia wymaganej dokładności montażu

2.5.5 Obliczanie wymiarów granicznych łączników zamykających jednostek montażowych, w zależności od zastosowanej metody

2.5.6 Krótki opis technologicznych metod łączenia wiązań

2.5.7 Wyważanie części i zespołów

2.5.8 Metodologia projektowania procesów technologicznych montażu

2.5.9 Mechanizacja i automatyzacja procesów montażowych

2.5.10 Kontrola podczas montażu i testowania jednostek i pojazdów

2.5.11 Dokumentacja technologiczna; typizacja procesów technologicznych

2.6 Konserwacja samochodu

2.6.1 Pojęcia i terminologia związana z utrzymywalnością

2.6.2 Konserwacja - najważniejsza właściwość samochodu; jego znaczenie dla produkcji napraw samochodowych

2.6.3 Czynniki związane z utrzymywalnością

2.6.4 Wskaźniki naprawialności

2.6.5 Metody oceny łatwości konserwacji

2.6.6 Zarządzanie serwisowalnością na etapie projektowania samochodów

Literatura

Wprowadzenie

Sprawne działanie transportu drogowego zapewnia wysoka jakość konserwacji i napraw. Skuteczne rozwiązanie tego problemu zależy od kwalifikacji specjalistów przeszkolonych w specjalnościach „280540 - Automobiles and Automotive Economy” oraz „050713 - Transport, inżynieria i technologia transportu”.

Głównym zadaniem nauczania dyscypliny „Podstawy technologii produkcji i naprawy samochodów” jest przekazanie przyszłym specjalistom wiedzy, która pozwala wykorzystać wykonalność techniczną i ekonomiczną do zastosowania zaawansowanych metod naprawy samochodów, poprawiając ich jakość i niezawodność, zapewniając, aby zasoby naprawianych samochodów były na poziomie zbliżonym do zasobów nowych.

Dla dogłębnego zrozumienia i przyswojenia zagadnień związanych z technologią naprawy samochodów konieczne jest przestudiowanie głównych przepisów dotyczących obróbki odrestaurowanych części i zespołu samochodu, które są oparte na technologii motoryzacyjnej, których podstawy podano w pierwszej części notatek z wykładu.

Drugi rozdział „Podstawy naprawy samochodów” jest głównym celem i treścią dyscypliny. W tej sekcji opisano metody wykrywania ukrytych wad części, technologie ich przywracania, kontrolę podczas montażu, metody montażu i testowania jednostek oraz samochodu jako całości.

Celem napisania notatek z wykładu jest jak najkrótsze nakreślenie kursu z zakresu programu dyscyplinarnego i zapewnienie uczniom pomocy dydaktycznych, które pozwalają im wykonywać samodzielną pracę zgodnie z programem dyscyplinującym „Podstawy technologii produkcji i naprawy samochodów” dla studentów.

1 . Podstawy technologii motoryzacyjnej

1.1 Podstawowe pojęcia i definicje

1.1.1 Samochódbudownictwo jako przemysł masowybudowa maszyneniya

Proces produkcji fabryki samochodów odbywa się w różnych warsztatach, które zgodnie z ich przeznaczeniem dzielą się na zaopatrzenie, przetwarzanie i pomocnicze. Zaopatrzenie - odlewnia, kuźnia, prasa. Obróbka mechaniczna, termiczna, spawalnicza, malarska. Warsztaty zbiorów i przetwarzania należą do głównych warsztatów. Główne warsztaty obejmują również model, naprawy mechaniczne, narzędzia itp. Warsztaty zajmujące się konserwacją głównych warsztatów są pomocnicze: warsztat elektryczny, warsztat bezszynowy.

1.1.2 Etapy rozwoju przemysłu motoryzacyjnego

Pierwszy etap jest przed Wielką Wojną Ojczyźnianą. Konstrukcja

Drugi etap - po zakończeniu wojny i przed upadkiem ZSRR (1991) Budowane są nowe fabryki: Mińsk, Kremenczug, Kutaisi, Ural, Kamski, Wołyński, Lwów, Likinsky.

Opracowywane są projekty krajowe i opanowywana jest produkcja nowych samochodów: ZIL-130, GAZ-53, KrAZ-257, KamAZ-5320, Ural-4320, MAZ-5335, Moskwicz-2140, UAZ-469 (Zakład Uljanowski), LAZ-4202, minibus RAF (Riga Plant), KAVZ bus (Kurgan Plant) i inne.

Trzeci etap - po rozpadzie ZSRR.

W Ust-Kamenogorsku opanowano produkcję samochodów Niva w Volga Automobile Plant.

1.1.3 Krótki historyczny zarys rozwoju nauki o technologiiokołoinżynieria mechaniczna

W latach drugiego pięcioletniego planu rozwój technologii motoryzacyjnej charakteryzuje się dalszym rozwojem zasad produkcji zautomatyzowanej strumieniowo oraz wzrostem produkcji samochodów.

Podstawy naukowe technologii inżynierii samochodowej obejmują wybór metody wytwarzania półfabrykatów i ich oparcie przy cięciu z wysoką dokładnością i jakością, metodologię określania skuteczności opracowanego procesu technologicznego, metody obliczania wysokowydajnych urządzeń, które zwiększają wydajność procesu i ułatwiają pracę operatora maszyny.

1.1.4 Podstawowe pojęcia i definicje produktudprocesy naturalne i technologiczne, elementy operacji

Produkt charakteryzuje się szeroką gamą właściwości: strukturalną, technologiczną i operacyjną.

Zestaw wskaźników można podzielić na dwie kategorie:

Wskaźniki o charakterze technicznym, odzwierciedlające stopień przydatności produktu do zamierzonego zastosowania (niezawodność, ergonomia itp.);

Jako przedmiot projektu produkt przechodzi szereg etapów zgodnie z GOST 2.103-68.

Jako przedmiot produkcji produkt rozpatrywany jest z punktu widzenia technologicznego przygotowania produkcji, metod otrzymywania wykrojów, przetwarzania, montażu, testowania i kontroli.

Jako przedmiot działania produkt jest analizowany pod kątem zgodności parametrów operacyjnych ze specyfikacjami technicznymi; wygoda i ograniczenie złożoności przygotowania produktu do pracy oraz monitorowanie jego operacyjności, wygoda i zmniejszenie złożoności prac prewencyjnych i naprawczych wymaganych w celu zwiększenia żywotności i przywrócenia wydajności produktu, aby zachować parametry techniczne produktu podczas długotrwałego przechowywania.

Produkt składa się z części i złożeń. Części i złożenia można łączyć w grupy. Rozróżniać produkty produkcji pierwotnej od produktów produkcji pomocniczej.

Część jest elementarną częścią maszyny wykonaną bez użycia urządzeń montażowych.

Węzeł (zespół montażowy) - odłączalne lub jednoczęściowe połączenie części.

Grupa - połączenie węzłów i części, które są jednym z głównych składników maszyn, a także połączenie węzłów i części, połączone wspólną cechą.

Pod produktami rozumie się maszyny, elementy maszyn, części, urządzenia, urządzenia elektryczne, ich części i części.

Proces produkcyjny to całość wszystkich działań ludzi i narzędzi produkcyjnych niezbędnych w tym przedsiębiorstwie do produkcji lub naprawy wytwarzanych produktów.

Proces technologiczny (GOST 3.1109-82) jest częścią procesu produkcyjnego, który zawiera działania mające na celu zmianę, a następnie określenie stanu przedmiotu produkcji.

Operacja technologiczna jest zakończoną częścią procesu technologicznego wykonywaną w jednym miejscu pracy.

Miejsce pracy - część obszaru produkcyjnego wyposażona w odniesienie do operacji lub wykonywanej pracy.

Instalacja jest częścią operacji technologicznej, która jest wykonywana podczas obróbki obrabianych przedmiotów lub montażu zespołu montażowego.

Przejście pomocnicze jest zakończoną częścią operacji technologicznej składającej się z działań człowieka i (lub) sprzętu, którym nie towarzyszą zmiany kształtu, wielkości i czystości powierzchni, ale które są konieczne do przeprowadzenia przejścia technologicznego, na przykład ustawienia przedmiotu obrabianego, zmiany narzędzia.

Przepływ pracy - zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, wielkości, wykończenia powierzchni lub właściwości powierzchni.

Proces technologiczny można przeprowadzić w formie typowej, trasowej i operacyjnej.

Typowy proces technologiczny charakteryzuje się jednością treści i sekwencji większości operacji technologicznych i przejść dla grupy produktów o wspólnych cechach projektowych.

Proces routingu jest przeprowadzany zgodnie z dokumentacją, w której podana jest treść operacji bez wskazywania przejść i trybów przetwarzania.

Operacyjny proces technologiczny jest przeprowadzany zgodnie z dokumentacją, w której treść operacji jest określana za pomocą przejść i trybów przetwarzania.

1.1.5 Zadania do rozwiązania w rozwoju technologicznymenieboproces

Głównym zadaniem rozwoju procesów technologicznych jest zapewnienie dla danego programu wydania wysokiej jakości części po najniższych kosztach. W takim przypadku:

Wybór metody wytwarzania i przygotowania;

Wybór sprzętu, biorąc pod uwagę dostępne w przedsiębiorstwie;

Rozwój operacji przetwarzania;

Opracowywanie urządzeń do przetwarzania i kontroli;

Wybór narzędzia tnącego.

Proces technologiczny realizowany jest zgodnie ze Zunifikowanym Systemem Dokumentacji Technologicznej (ESTD) - GOST 3.1102-81.

1.1.6 Widokibudowa maszyn

W inżynierii istnieją trzy rodzaje produkcji: pojedyncze, seryjne i masowe.

Produkcja jednostkowa charakteryzuje się wytwarzaniem niewielkich ilości produktów o różnych wzorach, wykorzystaniem uniwersalnego sprzętu, wysoko wykwalifikowanych pracowników i wyższymi kosztami produkcji w porównaniu do innych rodzajów produkcji. Produkcja jednostkowa w fabrykach samochodowych obejmuje produkcję prototypów samochodów w warsztacie eksperymentalnym, a w inżynierii ciężkiej - produkcję dużych turbin hydraulicznych, walcowni itp.

Masowa produkcja odnosi się do produkcji, w której wytwarzanie podobnych części i produktów odbywa się w sposób ciągły i w dużych ilościach przez długi czas (kilka lat). Masowa produkcja charakteryzuje się specjalizacją pracowników w niektórych operacjach, wykorzystaniem sprzętu o wysokiej wydajności, specjalnych narzędzi i narzędzi, rozmieszczeniem sprzętu w sekwencji odpowiadającej operacji, tj. przez przepływ, wysoki stopień mechanizacji i automatyzacji procesów technologicznych. Z technicznego i ekonomicznego punktu widzenia produkcja masowa jest najbardziej wydajna. Masowa produkcja obejmuje produkcję samochodową i ciągników.

1.2 Podstawy precyzyjnej obróbki

1.2.1 Pojęcie precyzyjnego przetwarzania. Pojęcie błędów losowych i systematycznych. Definicja całkowitego błędu

Pod dokładnością wykonania części rozumie się stopień zgodności jej parametrów z parametrami określonymi przez projektanta na rysunku roboczym części.

Zgodność części - rzeczywista i podana przez projektanta - zależy od następujących parametrów:

Dokładność kształtu części lub jej powierzchni roboczych, zwykle charakteryzująca się owalnością, stożkiem, prostoliniowością i innymi;

Dokładność wymiarów części, określona przez odchylenie wielkości od nominalnego;

Dokładność wzajemnego rozmieszczenia powierzchni, wynikająca z równoległości, prostopadłości, koncentryczności;

Jakość powierzchni, określona przez chropowatość i właściwości fizyko-mechaniczne (materiał, obróbka cieplna, twardość powierzchni i inne).

Dokładność przetwarzania można zapewnić na dwa sposoby:

Ustalanie rozmiaru narzędzia za pomocą metod testów i pomiarów oraz automatyczne uzyskiwanie rozmiarów;

Przez ustawienie maszyny (ustawienie narzędzia w określonym położeniu względem maszyny raz podczas dostosowywania do operacji) i automatyczne uzyskanie wymiarów.

Dokładność przetwarzania podczas operacji jest osiągana automatycznie poprzez monitorowanie i regulację narzędzia lub maszyny, gdy części opuszczą pole tolerancji.

Dokładność ekonomiczna przetwarzania zależy od odchyleń od nominalnych wymiarów powierzchni poddawanej obróbce, uzyskanych w normalnych warunkach przy użyciu nienagannego sprzętu, standardowych narzędzi, średnich umiejętności pracownika oraz gdy czas i pieniądze nie przekraczają tych kosztów za pomocą innych porównywalnych metod przetwarzania. Zależy to również od materiału części i naddatku na obróbkę.

Rysunek 1.2.1 - Zależność kosztu przetwarzania od dokładności

Odchylenia parametrów części rzeczywistej od podanych parametrów nazywane są błędem.

Przyczyny błędów przetwarzania:

Niedokładność produkcji i zużycia maszyny i akcesoriów;

Niedokładność produkcji i zużycia narzędzia tnącego;

Elastyczne odkształcenia układu AIDS;

Deformacje temperaturowe układu AIDS;

Deformacja części pod wpływem naprężeń wewnętrznych;

Niedokładność w ustawianiu urządzenia dla rozmiaru;

Niedokładność instalacji, bazowania i pomiaru.

Sztywność systemu AIDS to stosunek składnika siły skrawania skierowanej normalnie do obrabianej powierzchni do przesunięcia ostrza narzędzia, mierzony w kierunku tej siły (N / μm).

Odwrotność sztywności nazywa się zgodnością systemu (μm / N)

Obciążenie układu (μm)

Odkształcenie temperaturowe.

Ciepło wytwarzane w strefie cięcia jest rozprowadzane między wiórami przetwarzanymi przez przedmiot obrabiany, narzędzie i częściowo rozpraszane do środowiska. Na przykład podczas toczenia 50-90% ciepła trafia na wióry, 10-40% do frezu, 3-9% do przedmiotu obrabianego, 1% do środowiska.

Ze względu na ogrzewanie noża podczas obróbki jego wydłużenie sięga 30-50 mikronów.

Odkształcenie od stresu wewnętrznego.

Naprężenia wewnętrzne powstają podczas produkcji wykrojów i podczas ich obróbki. W kęsach lanych, odkuwkach i odkuwkach występują naprężenia wewnętrzne z powodu nierównomiernego chłodzenia, a podczas obróbki cieplnej części z powodu nierównomiernego nagrzewania i chłodzenia oraz przemian konstrukcyjnych. Aby całkowicie lub częściowo zmniejszyć wewnętrzne naprężenia w kęsach lanych, poddaje się je naturalnemu lub sztucznemu starzeniu. Naturalne starzenie zachodzi przy długotrwałym wystawianiu przedmiotu na działanie powietrza. Sztuczne starzenie odbywa się poprzez powolne podgrzewanie przedmiotów do 500 ... 600, utrzymywanie w tej temperaturze przez 1-6 godzin, a następnie powolne chłodzenie.

W celu zmniejszenia wewnętrznych naprężeń w odkuwkach i odkuwkach są one znormalizowane.

Błędy są podsumowane zgodnie z następującymi podstawowymi zasadami:

Błędy systematyczne są sumowane z uwzględnieniem ich znaku, tj. algebraicznie;

Sumowanie błędów systematycznych i losowych odbywa się arytmetycznie, ponieważ znak błędu losowego nie jest wcześniej znany (wynik najbardziej niekorzystny);

błędy losowe są podsumowane wzorem:

gdzie są współczynniki w zależności od rodzaju krzywej

rozkład błędów komponentów.

Jeśli błędy są zgodne z jednym prawem dystrybucji, to

To (1.6)

1.2.2 Różne rodzaje powierzchni montażowych dlaewciągniki izasada sześciu punktów. B.podstawy projektowania, montażu,technologiczny. Błędy bazirówaleniya

Obrabiany przedmiot, jak każde ciało, ma sześć stopni swobody, trzy możliwe ruchy wzdłuż trzech wzajemnie prostopadłych osi współrzędnych i trzy możliwe obroty względem nich. Do prawidłowego ustawienia przedmiotu obrabianego w uchwycie lub mechanizmie konieczne jest i wystarczające sześć sztywnych punktów podporowych umiejscowionych w określony sposób na powierzchni tej części (reguła sześciopunktowa).

Rysunek 1.2.2 - położenie części w układzie współrzędnych

Pozbawienie sześciu stopni swobody przedmiotu obrabianego wymaga sześciu stałych punktów odniesienia umiejscowionych w trzech prostopadłych płaszczyznach. Dokładność bazowania przedmiotu obrabianego zależy od wybranego schematu bazowania, tj. schematy lokalizacji punktów odniesienia na podstawie przedmiotu obrabianego. Punkty odniesienia na schemacie bazowania są reprezentowane przez konwencjonalne znaki i ponumerowane numerami seryjnymi, zaczynając od podstawy, na której znajduje się największa liczba punktów odniesienia. W takim przypadku liczba rzutów przedmiotu obrabianego na schemat bazowy powinna być wystarczająca, aby uzyskać jasny obraz umiejscowienia punktów odniesienia.

Podstawa to zestaw powierzchni, linii lub punktów części (przedmiotu obrabianego), w odniesieniu do których inne powierzchnie części są zorientowane podczas przetwarzania lub pomiaru, lub w odniesieniu do których inne części zespołu lub zespołu są zorientowane podczas montażu.