Was beeinflusst das kleine Ventilspiel. Warum brauchen wir hydraulische Heber im Motor?

Motorventileinstellung   - einfache Bedienung, aber Vernachlässigung kann zu unangenehmen Folgen führen.

Was ist eine Ventileinstellung?

Lasst uns es herausfinden was ist Ventileinstellung?. Beim Betrieb eines Verbrennungsmotors erwärmen sich alle Teile und expandieren. Dies gilt auch für den Zeitmechanismus, bei dem immer ein gewisser thermischer Abstand zwischen der Nockenwelle und den Ventilen bestehen muss, um den Motor auf Betriebstemperatur zu bringen. Um diese Lücke zu installieren, brauchen Sie ventileinstellung.

Häufigkeit der Ventileinstellung

In Motoren, ventilspiel   in denen es durch den Einbau von Einstellscheiben (Vorderradantrieb Vasen) geregelt wird, ist das empfohlene Intervall 30.000 km. In Motoren mit einem Hebelantrieb im Zeitsteuerungsmechanismus sind häufigere Kontroll- und Einstellventile erforderlich - alle 15-20.000 km. Diese Intervalle müssen reduziert werden, wenn das Fahrzeug unter rauen Bedingungen, mit Stoßbelastungen usw. betrieben wird.

Ventilspiel

Thermisch ventilspiel   B. für VAZs mit Frontantrieb, ist der Nennabstand für das Einlassventil (0,2 ± 0,05) mm, für das Auslassventil - (0,35 ± 0,05) mm.

Ventileinstellungsprozedur

Ventileinstellung   produziert, wenn der Motor kalt ist. Um dies zu erreichen, müssen Sie das Fahrzeug bei geöffneter Motorhaube lange offen lassen oder die Kühlung beschleunigen, z. B. mit einem Lüfter.

Bei den "klassischen" Vasen erfolgt die Einstellung durch Drehen der Kontermuttern. Bei Vasen mit Vorderradantrieb erfolgt die Einstellung durch Auswahl von Unterlegscheiben der gewünschten Stärke. In der Tankstelle sind die Preise für diesen Service im Durchschnitt 500-1000 Rubel. Vergessen Sie nicht, eine neue Ventildeckeldichtung und Ventildeckeldichtungsdichtungen mitzunehmen.

Folgen einer falschen Ventileinstellung

Zu viel Ventilspiel ist so schlecht wie zu klein. Bei einer Vergrößerung der Lücke tritt ein charakteristisches Klopfen im Motor auf, besonders wenn an einem kalten gearbeitet wird. Gleichzeitig erhöht sich der Verschleiß der Ventile. Wenn die Verringerung der Lücke die Motorleistung verringert, kann das Ventil nicht vollständig schließen und ausbrennen, was dazu führen wird, dass es ersetzt werden muss.

In der Regel sind bei sehr alten Motoren die Klopfgeräusche hörbar, ebenso wie bei den ständig in Betrieb befindlichen und übermäßig belasteten. Aber das ist nicht immer der Fall, denn auch bei Neuwagen mit Garantie gibt es ein Klopfen

Ursachen und Folgen des Klopfens

Der Hauptgrund für das Klopfen ist, dass die Lücken in den Nockenwellenhebeln und Nocken zunehmen. Wenn sich die Spalte deutlich vergrößern, beginnt der Nocken an der Wippe zu klopfen. Dieser unspezifische Klang ist wie ein metallisches Klappern.

Mit zunehmendem Spiel erhöht sich der Schaden, was zu einem Totalausfall des Gerätes führt. Es muss daran erinnert werden, dass die technologischen Lücken vom Hersteller festgelegt sind, sowie die Tatsache, dass sie einzigartige Parameter haben.

Kleine Lücken sind auch kein sehr gutes Zeichen, da die Ventile geklemmt sind und nach einiger Zeit nicht mehr vollständig geschlossen sind. Häufige Fahrten mit einem solchen Defekt führen schließlich zu einer Überhitzung des Motors und einer Verringerung der Kompression in den Zylindern.Dementsprechend ist es möglich, dass ein Zylinder aufhört zu arbeiten. Um einen solchen Vorfall zu vermeiden, ist eine Einstellung alle 15 000 km erforderlich.

Detonation im Motor ist auch eine der wichtigsten Ursachen für das Klopfen. Was ist Motorklopfen? Dies ist eine Explosion in den Zylindern aufgrund der schnellen Verbrennung des Kraftstoffgemischs. Als Ergebnis nimmt die Vibration zu, der Auspuff ändert seine Farbe (oft zu schwarz), die Beschleunigung wird reduziert und das Gerät überhitzt. Negative Auswirkungen beim Klopfen an eine kalte und heiße Einheit:

• Klopfventile an einem heißen Motor sprechen von zu hohen Drehzahlen, während der Öldruck schwach ist. All dies zeugt von großen Abständen und übermäßigem Verschleiß von Motorteilen.
• Klopfventile an einem kalten Motor zeigen die Entwicklung von Drückern an. Wenn sie kontaminiert sind, dann ist dies die Ursache für eine unzureichende Ölversorgung der Ventile, was zu einem Metallgeräusch führt.

Es ist wichtig! Der vernünftigste Weg, um die Einlass- und Auslassventile zu überprüfen. Stellen Sie sicher, dass das Öl frisch ist und der Druck normal ist.

Wenn der Öldruck normal ist, überprüfen Sie die Abstände und stellen Sie die Ventile ein. Die Abstände werden durch ein spezielles Instrument - eine Sonde - reguliert, dank der die Abstände von der Oberkante der Stange und bis zu den Kipphebeln und in einigen Fällen zwischen den Drückern und den Nocken leicht und genau eingestellt werden können.

Tipp! Wenn Sie die Ursache des Klopfens nicht finden konnten, müssen Sie sachkundige Leute kontaktieren, andernfalls "geht der Motor für eine lange Zeit nicht."

Klopfen während der Beschleunigung

Wenn das Klopfen während einer Reise plötzlich kam, ist es kaum möglich, selbst etwas zu tun. Für den Anfang ist es besser, den Ölstand zu überprüfen, da sein Mangel wegen unzureichender Schmierung verschiedene Stöße verursacht. Wenn Öl zum Put-Level hinzugefügt wird, dann ist alles normalisiert. Es sollte bestimmt werden, ob das Klopfen im Moment der Beschleunigung verstärkt wird oder nicht und wie schnell es unter irgendeiner anderen Belastung verstärkt wird. Vielleicht benötigen die Ersatzteile Kurbelwellenlager.

Der Motor kann beim Beschleunigen "ablehnen", wenn Sie ihn weiter benutzen, und dann sind teure Reparaturen erforderlich. Solche selten wiederholten Geräusche können jedoch ziemlich sicher sein. In einem solchen Zustand kann der Motor Zehntausende Kilometer ausarbeiten - Grund zur Sorge gibt es nicht.Oft sind moderne Motoren mit mehreren Ventilen pro Zylinder ausgestattet. Durch das eine geht das Kraftstoffgemisch, und das andere aus dem Abgas. Sie unterscheiden sich daher im Ansaug- und Abgasbereich. Das Gerät, das sie antreibt, wird als Gasverteilung oder Ventil bezeichnet. Sobald der Motor auf die optimale Temperatur aufgeheizt ist, vergrößern sich Teile des Gerätes. Daher haben die Lücken in einem kalten Motor einen festen Wert.

Es ist wichtig! Ungenau eingestellte Ventile verursachen frühzeitigen Verschleiß und Leistungsverlust.

Ergebnisse

Ein zu kleiner Spalt führt zum Verbrennen der Ventilsitze. Großes Spiel führt zu Leistungsverlust und dem Auftreten eines charakteristischen Klapperns. Sie werden empfohlen, alle 10-15 tausend km eingestellt zu werden.

Der Gentre, wie auch der Chevrolet Cobalt, ist mit einem neuen B15D2-Motor ausgestattet. Eineinhalb Liter Motor, sechzehn Ventil, 107 stark, mit einem Kettenantrieb Nockenwellen. Nockenwellen, wenn der Motor läuft, drücken mit ihren Nocken die Ventilstößel. Diese wiederum öffnen das Ventil. In der Gestaltung des Zahnriemens gibt es keine Einstellschrauben oder Einstellscheiben. Der Hersteller stellte fest, dass die Einstellung während der gesamten Lebensdauer des Motors, dh bis zur Überholung, nicht erforderlich ist. Die Praxis zeigt, dass dies nicht der Fall ist.

Anzeichen dafür, dass Ventile eingestellt werden müssen

Ein Zeichen für große Ventilabstände ist ein klingendes metallisches Klopfen an der Oberseite des Kopfes des Blocks, dessen Frequenz zweimal kleiner ist als die Frequenz der Drehung der Kurbelwelle. Durch die eingeklemmten Ventile knallt der Start im Auspuff. Nach 15-30 Sekunden nach einem Kaltstart des Motors beginnt eine Fehlzündung in den Zylindern, wenn sich die in den Zylindern in den Zylindern erwärmte Ventilmischung verlängert und nicht mehr in ihren Sätteln sitzt. Nachdem der Motor aufgrund der Erwärmung des Blockkopfes aufgeheizt und verlängert wurde, wird das Ventil erneut zusammengedrückt, beginnt sich in seinen Sätteln zu setzen und die Fehlzündung hört auf. Bei falschem Ventilspiel:

• reduzierte Motorleistung;
• erhöht den Kraftstoffverbrauch.

Folgen einer falschen thermischen Freigabe von Ventilen

Bei großen Lücken in den Ventilen arbeitet das Timing mit Stoßbelastungen. Dies erhöht die seitliche Belastung der Ventilführungen und führt zu deren beschleunigtem Verschleiß. Zu große Spiele können sogar zu einer Ventilzersetzung mit nachfolgendem Motorausfall führen. Bei großen thermischen Spalten verschlechtert sich die Füllung der Zylinder mit dem Arbeitsgemisch, was zu einer Verringerung der Leistung und Effizienz führt.
  Klemmventile reduzieren die Kompression im Zylinder, sowie schlecht gekühlt (besonders Auspuff), da die Hitze von ihren Platten durch die Sättel entfernt wird, in denen sie nicht sitzen. Dadurch wird das geklemmte Ventil durchgebrannt.

Wir regeln

Thermische Ventilspielräume in der Fabrik werden durch die Auswahl der Drücker kontrolliert. Schieber sind 64 Größen in der Dicke des Bodens.

Sie sehen also so aus:

Um zu ihnen zu gelangen, müssen Sie den Ventildeckel und beide Nockenwellen entfernen. Wir beginnen mit dem Ausbau des Luftfiltergehäuses. Es behindert den Zugang zu den Nockenwellenantriebsstern. Zum Zerlegen genügt es, die Klemme des Gummirohrs zu lösen, durch die die gereinigte Luft in den Ansaugstutzen gelangt, den Austritt der Kurbelgehäusegase aus der Zündspulenabdeckung zu entfernen und den Stecker des Ansauglufttemperatursensors zu lösen. Der Luftfilterkörper selbst wird einfach mit seinen Vorsprüngen in die Gummikissen eingesetzt. Es genügt, es hoch und runter zu ziehen, um es aus dem Motorraum zu entfernen.

Lösen Sie nun die Schrauben, mit denen die Abdeckung IKZ (Zündspule) befestigt ist, und entfernen Sie sie. Trennen Sie die Stecker von jeder einzelnen Zündspule. Es ist zu beachten, dass die Verriegelungen der Stecker mit speziellen Streifen blockiert sind, die zuerst aus den Steckern gezogen werden müssen. Nachdem wir einen M6-Bolzen der Befestigung der Spulen abgeschraubt haben, nehmen wir sie aus den Kerzenschächten und legen sie zur Seite.

Es ist die Umdrehung der Ventilabdeckung. Abdeckung aus Aluminiumlegierung. Befestigen Sie es an vierzehn M6-Schrauben am Zylinderkopf. Lassen Sie diese Schrauben, die von extrem bis zentral reichen, etwa genauso groß wie der Zylinderkopf eines Motors. Nach dem vollständigen Abschrauben entfernen Sie den Ventildeckel. Wenn die Dichtung festsitzt, können Sie den Deckel an den Ecken an den Laschen abhebeln. Ohne einen Ventildeckel ist der Zugang zu Nockenwellen, Ventilen mit ihren Anhängern und ihren Antriebsstern offen.

Vor dem Einstellen des Ventils muss entschieden werden, welcher von ihnen diesen Abstand hat, der die Toleranzen nicht erfüllt. Nehmen Sie dazu einen Satz Flachsonden und messen Sie den Abstand zwischen dem Schieber jedes Ventils und der Rückseite der Nockenwelle darüber. An den Einlassventilen (die obere Reihe im Foto oben) sollte der Abstand 0,12 mm betragen und der Auslass (untere Reihe) 0,32 mm. Weicht der Abstand von diesen Werten um mehr als 0,02 mm in beliebiger Richtung ab, ist eine Anpassung erforderlich. Wenn der Motor HBO ist, sollten die Lücken in allen Ventilen um 0,05 mm von der Norm erhöht werden.

Um die thermischen Abstände zu messen, müssen Sie jedes Paar Nockenwellennocken mit der Rückseite zum Schieber installieren. Daher ist es notwendig, den Bolzen zum Befestigen seiner Riemenscheibe zu drehen.

Um den Zugriff darauf zu öffnen, benötigen Sie:

• die Vorderräder des Autos nach rechts drehen;
• entfernen Sie die Schmutzfänger im rechten Radkasten.

Es ist am bequemsten, die Kurbelwelle zu drehen, indem Sie den Bolzen seiner Riemenscheibe mit einem Kopf für 22 befestigen, der auf einer Ratsche durch zwei Verlängerungen gekleidet ist. Wenn es keine Verlängerungen gibt, müssen Sie das Auto aufbocken und das rechte Vorderrad entfernen.

Die Ergebnisse der Clearance-Messungen werden aufgezeichnet, um Verwechslungen bei weiteren Arbeiten zu vermeiden. Danach entfernen Sie die Nockenwelle, die Ventile, die eingestellt werden müssen. Vor dem Ausbau der Nockenwellen wird die Kurbelwelle in die Position gebracht, in der sich der Kolben des ersten Zylinders im oberen Totpunkt befindet. Der einfachste Weg ist ein mikrometrischer Mutternraum mit einer Messuhr, der anstelle der Zündkerze des ersten Zylinders verschraubt wird.

Gleichzeitig müssen sich die Nockenwellen in der Position befinden, in der die Ventile des ersten Zylinders vollständig geschlossen sind, dh im Kompressionshub. In dieser Position sind Markierungen an den Nockenwellenantriebsstern und dem gegenüberliegenden Steuerkettenglied angebracht. Wenn Einstellungen sowohl Einlass- als auch Auslassventile erfordern, muss die Nockenwelle aufgrund der Konstruktion des Kettenspanners nur einzeln ausgebaut werden.

Achten Sie vor dem Ausbau darauf, den Steuerkettenspanner zuverlässig zu verkeilen.

In seiner Konstruktion gibt es einen Zahnstangensektor mit einem Halter, der mit dem Schaft verbunden ist. Die Verriegelung ermöglicht, dass sich die Stange nur in der Richtung der Spannung bewegt. Wenn sich der Spannvorrichtungsstiel um mindestens einen Zahn eines Sektors erstreckt, der von der Nockenwelle entfernt ist, ist es unmöglich, das Antriebskettenrad zurückzustellen, ohne den Spanner in seine ursprüngliche Position zu bringen, die sich unter der Steuergehäuseabdeckung befindet. Das heißt, um zum Spanner zu gelangen, ist es notwendig, das Öl abzulassen, die Antriebsriemen der montierten Mechanismen, die rechte Motorhalterung, die Wasserpumpe und den Sumpf mit seinem Verstärker zu entfernen.

Spannen Sie den Spannerschuh zuverlässig und schließen Sie die Öffnung im Zylinderkopf unter dem Steuerrad, um zu verhindern, dass Fremdkörper in den Motor gelangen. Die Nockenwellenrad-Befestigungsschraube wird mit einem unverlierbaren Schlüssel bei 19 gelöst, wobei die Nockenwelle mit einem Gabelschlüssel bei 27 hinter dem Sechskant in der Mitte gehalten wird. Die gemeinsame Nockenwellenabdeckung vorne abschrauben und entfernen.

• Auf der Auslassnockenwelle, lösen wir die Bolzen der Befestigung der Deckel 2, 4 und 5 auf der halben Wendung, und der Deckel Nr. 3 wird zuletzt freigegeben.
• Auf der Einlasswelle, die Abdeckungen 2, 3 und 5, und №4 lösen die letzte.

Wir dürfen nicht vergessen, dass die Nockenwellenabdeckungen nicht miteinander verwechselt werden sollten und sie bei der Montage wieder einsetzen.

Nachdem die Nockenwelle entfernt wurde, öffnet sich der Zugang zu Schiebern und Ventilen:

Wir nehmen einen Schieber heraus, der ersetzt werden muss, um den thermischen Abstand der Ventile einzustellen und ihre Dicke zu bestimmen. Die Größe des Schiebers wird innen auf seinem Boden angewendet. Mit ihr und dem zuvor gemessenen Abstand berechnen wir die erforderliche Größe des Schiebers, den wir anstelle des alten installieren.

Nach dem Auswechseln der erforderlichen Drücker installieren wir die Nockenwelle und ihre Abdeckungen. Jeder streng an seiner Stelle und in der Position, in der er stand.

• Ziehen Sie den Deckel langsam an und lassen Sie ihn nicht in der umgekehrten Reihenfolge der Entnahme schräg laufen.
• Wenn Sie die zweite Nockenwelle entfernen müssen, ist die vordere gemeinsame Abdeckung nicht erforderlich.

Schließlich ziehen Sie die Kappen mit einem Drehmoment von 15 Nm an. Die Nocken der Nockenwellen vor der Installation müssen in der Position wie im dritten Foto sein. Nach dem Festziehen der Nockenwelle setzen wir ein Antriebsrad auf. In diesem Fall ist es zulässig, die Nockenwelle am Sechskant leicht zu drehen, so dass ihr Einbaustück in die Zahnkranznut fallen würde. Vergessen Sie nicht, dass die Drehung der Nockenwelle in einem Winkel größer als ein paar Grad, zur Biegung der Ventile führen kann. Nach dem Anbringen des Sternchens am PB-Sitz kontrollieren wir das Zusammentreffen des Schildes auf dem Stern mit dem Schild an der Kette und ziehen den Befestigungsbolzen mit einer Kraft von 65-75 N · m fest.

Wenn beide Nockenwellen an ihren Stellen durch die Markierungen angebracht sind, entfernen wir den Lappen, den Stopper des Spannerschuhs und prüfen erneut die Ventilspiele. Wenn die Abstände normal eingestellt sind, montieren wir den Motor in umgekehrter Reihenfolge. Wir ziehen die Schrauben des Ventildeckels mit einer Kraft von 11 Nm von der Mitte bis zu den Kanten versetzt an und ersetzen sie durch eine neue.

Wenn keine Drücker in der erforderlichen Größe vorhanden sind, muss die Nockenwelle wieder entfernt und installiert werden, nachdem die bestellten Drücker der erforderlichen Größe angekommen sind.