Kombiniert in der UdSSR. Sowjetische Mähdrescher, die das ganze Land ernährten Mähdrescher skd 6 sibiryak technische Eigenschaften

SKD-6 "Sibiryak"- Sowjetischer Doppeltrommel-Mähdrescher, hergestellt vom Krasnojarsker Mähdrescherwerk von 1981 bis 1984.

Schaffung

Trotz des Wachstums des Hauptindikators für Zuverlässigkeit - dem Verfügbarkeitsfaktor - war die Konstruktion des seit 1969 produzierten Mähdreschers SKD-5 "Sibiryak" Ende der 70er Jahre bereits veraltet und entsprach nicht mehr den Anforderungen für Mähdrescher. Die Arbeiten an einer tiefgreifenden Modernisierung des alten Sibiryak endeten mit der Einführung eines neuen SKD-6 in Serienproduktion im Februar 1981. Das Landmaschinenbauwerk Nazarovo beherrscht die Produktion von Ernteteilen mit einem Arbeitsgriff von 5 m für das Werk Krasnojarsk. Bei der SKD-6-Konstruktion wurden Durchsatz, Produktivität und Zuverlässigkeit des technologischen Prozesses erhöht, die Wartungsdauer des Mähdreschers verkürzt und besonderes Augenmerk auf den Komfort der Kabine gelegt.

Änderungen

Folgende Modifikationen wurden hergestellt: Reiskornernte auf Raupenfahrwerk SKD-6R (Produktionsstart 1982), SKD-6A, Modifikation für die Nicht-Schwarzerde-Zone SKD-6N. Der SMD-22-Motor wurde auf dem SKD-6N installiert, an der Antriebsachse wurden Räder mit Reifen vom K-700-Traktor montiert, es gab eine erhöhte Spur der gelenkten Räder, Sonnenblenden wurden auf der Kabine angebracht usw.

Technische Eigenschaften

• Motor - SMD-20
• Motorleistung - 88,3 kW (140 PS)
• Durchsatz - 6,3 kg / s
• Trichterkapazität - 4,5 m³
• Entladeschneckenantrieb - direkt vom Motor
• Steuerung der Neigungsschnecke - hydraulisch, von der Kabine aus
• Einstellung der Trommeldrehfrequenz - mechanisch
• Schneckendurchmesser - 160 mm
• Aufzugsschaber Größe - 150x75
• Arbeitsvolumen der Kabine - 3,2 m³

Quellen von

• "Traktoren und Landmaschinen", Nr. 10, 1981
• Chernoivanov V. I., Andreev V. P. Restaurierung von Teilen von Landmaschinen - M.: Kolos, 1983.

Beim Brotkauf in einem Geschäft denken die Leute oft nicht einmal daran, wie schwer und verantwortungsvoll es ist, genau dieses Brot anzubauen. Jahrhunderte vergehen, und Brot nimmt in der Ernährung ausnahmslos einen dominierenden Platz ein. Wie viele Ausdrücke, Aphorismen und Weisheiten sind mit diesem Produkt verbunden. Und heute werden wir über eines der Werkzeuge sprechen, das bei der Herstellung von Brot eine entscheidende Rolle spielt.

1.SC-3

Selbstfahrender Harvester, 3. Modell. Sowjetischer Getreidevollernter, der von GSKB für selbstfahrende Getreideerntemaschinen und Baumwollerntemaschinen in der Stadt Taganrog entwickelt wurde. Das Projekt wurde von Canaan Ilyich Isakson betreut. Das Auto wurde von 1958 bis 1964 produziert. Insgesamt wurden 169.000 Mähdrescher erstellt. Es war der erste sowjetische Harvester, der mit einer hydraulischen Servolenkung ausgestattet war. SK-3 erhielt auch ein Diplom der Brüsseler Ausstellung.

2.SC-4

Selbstfahrender Harvester, 4. Modell. Wie Sie sich vorstellen können, ersetzte es das ältere Modell - SK-3. Das Auto wurde von 1964 bis 1974 im Kombinat Taganrog sowie in Rostselmash produziert. Der Mähdrescher hat eine Auszeichnung der Leipziger Internationalen Messe sowie Auszeichnungen von Messen in Brünn und Budapest erhalten. Der Teamentwickler der Maschine unter der Leitung von Kh. I. Izakson wurde mit dem Lenin-Preis ausgezeichnet.

3. SKD-6 "Sibiryak"

Ein sowjetischer Zweitrommel-Mähdrescher, der im Zeitraum von 1981 bis 1984 im Krasnojarsker Mähdrescherwerk hergestellt wurde. Die Maschine war das Produkt einer tiefgreifenden Modifikation SKD-5 "Sibiryak", die seit 1969 produziert wurde und trotz ihrer hohen Zuverlässigkeit in den 80er Jahren des XX Jahrhunderts moralisch veraltet war. Die Maschine hatte viele "spezielle" Modifikationen, unter anderem für die Reisernte, Arbeiten in Gebieten ohne Schwarzerde, ein Modell mit verlängerter Spur.

4. Jenissei 1200

Auch junge Leute sollten sich noch aus ihrer Kindheit an den Mähdrescher mit dem schönen Namen „Jenisei“ erinnern. Tatsache ist, dass die Produktion des Autos 1985 begann. Die Erntemaschine war für die Ernte einer Vielzahl von Nutzpflanzen geeignet, darunter Sonnenblumen, Gräser, Hülsenfrüchte und Getreide. Die Maschine war auch in der Lage, Erntegut in „schwer zugänglichen“ Bereichen des Feldes zu ernten.

5. Don-1500

Der vielleicht beliebteste Kombinat in der GUS nach dem Zusammenbruch der Sowjetunion. Das Auto begann 1986 mit der Massenproduktion. Aus objektiven Gründen wurde das Auto sehr lange in den ehemaligen Republiken der Union verwendet. Die weit verbreitete Aufgabe des Mähdreschers begann erst im Jahr 2006, als fortschrittlichere importierte und inländische Modelle ihn schnell ersetzten.

6. KSG-F-70

Ein sehr interessantes Exemplar. Ein sowjetischer Mähdrescher auf Raupenbasis, der speziell für die Arbeit auf nassen Böden entwickelt wurde. Größtenteils arbeitete die Maschine mit Futterpflanzen: Gras und Mais. Die Erntemaschine "Donselmash" wurde in der Stadt Birobidschan hergestellt. Die meisten dieser Maschinen waren bei den fernöstlichen Farmen im Einsatz.

7. SK-5 "Niva"

Sowjetischer Harvester, hergestellt seit 1970 von der Firma Rostselmash. Isakson Canaan Ilyich überwachte die Entwicklung. Die Maschine zeichnet sich dadurch aus, dass sie zum Markenzeichen des sowjetischen Kombinats werden konnte. Das ist nicht überraschend, das Auto war für alle Zeiten eines der am weitesten verbreiteten in der UdSSR.

Selbstfahrende, fahrbare Doppeltrommel, bestimmt für die Ernte von Getreide durch direktes und separates Kombinieren. Mit Zusatzgeräten kann die Erntemaschine Saatpflanzen von Gräsern, Mais für Getreide und Silage, Sonnenblumen, Sojabohnen, Hülsenfrüchten und Getreide ernten. Für die Ernte des Nichtkornanteils des Ernteguts wird es mit einem Stapler komplettiert. Es besteht aus einem Mähteil, einem Dreschwerk (mit Zweitrommel-Dreschvorrichtung, Trenn-, Reinigungs- und Transportvorrichtungen), einem Trichter mit einer Entladevorrichtung, einer Motoreinheit, einer Kraftübertragung, einem Fahrwerk, einer Kabine mit einer Steuerung Plattform, ein Hydrauliksystem, elektrische Ausrüstung und Signalisierung.

Der Mähteil umfasst einen Kopf und eine am Drescher angebrachte Zuführkammer. Der Sammlerkörper ist an drei Punkten über das zentrale Kugelgelenk und zwei gelenkige Aufhängungen der Federblöcke an der Förderkammer angelenkt und wird durch diese Federn ausgeglichen. Dadurch wird das Bodenrelief in Längs- und Querrichtung kopiert. Das Schneidwerk, die Schnecke, die Haspel und die Antriebsmechanismen dieser Arbeitskörper sind am Schneidwerkskörper montiert.

Die Haspel ist universell, mit Exzentermechanismus, Zinkenfederzinken. Der Antrieb erfolgt über einen Zweikreis-Kettenantrieb von der oberen Riemenscheibe des Haspeldrehzahlreglers.

Die Schrägkammer besteht aus einem Korpus und einem Plattenkettenförderer. Der Körper ist gelenkig mit der Ansaugkammer des Dreschers verbunden. Der Mähbalken hat einzelne geschmiedete Stahlfinger mit gekerbten Einsätzen.

Die Dreschmaschine umfasst eine Aufnahmetrommel, eine Zweitrommel-Dresch- und Trennvorrichtung, einen Schüttler, Reinigungs-, Transportvorrichtungen, Antriebe und Mechanismen zum Verstellen der Arbeitskörper. Die aufnehmenden Schlägelblätter sind tangential angeordnet.

Die Dresch-Trenneinrichtung besteht aus der ersten Dreschtrommel, dem Dreschkorb der ersten Trommel, dem Zwischenschläger, dem Trennrost des Zwischenschlägers, der zweiten Trommel, dem Dreschkorb der zweiten Trommel mit Leitrost und dem Brecherschläger. Dreschende Trommeln - schlagen. Der technologische Vorgang des Dreschens und Trennens in einem Zweitrommeldresch erfolgt in zwei Stufen. In der ersten Dreschstufe gelangt die Getreidemasse in die erste Dreschvorrichtung, deren Trommel bei reduzierter Rotationsfrequenz und vergrößerten Abständen zwischen den Peitschen zu den Dreschstreifen das reifste, grobe und leicht zu verarbeitende Getreide mit minimaler Beschädigung drischt. Die zweite Stufe findet im zweiten Dreschwerk statt, dessen Trommel in einem härteren Modus (erhöhte Drehzahl und kleinerer Dreschspalt) arbeitet.

Die Drehfrequenz der Dreschtrommeln wird durch eine hydromechanische Vorrichtung verändert. Der Variator der ersten Trommel befindet sich auf der linken Seite des Dreschers, die zweite auf der rechten Seite. Die Variatoren werden über Hydraulikzylinder vom Fahrerarbeitsplatz aus gesteuert.

Die Dresch- und Trennvorrichtung ist mit einem Umkehr-Scroll-Mechanismus der ersten Trommel ausgestattet. Der Strohschüttler mit vier Tasten. Die Trennfläche der ersten Schüttlerkaskade wurde geändert (im Gegensatz zu den Schüttler SKD-6).

Das Reinigungssystem umfasst ein Sieb, eine Doppelsiebmühle mit oberer Siebverlängerung und ein Gebläse. Die Abstände der Lamellen der Siebe und der Verlängerung sowie die Drehzahl des Lüfterflügels sind einstellbar. Der Harvester (im Gegensatz zum SKD-6) verfügt über ein windschutzscheibenverstärktes Reinigungssystem. Enthält neue Siebe, Verlängerungsstange, neu gestaltete hintere Siebaufhängungen. Der Mähdrescher ist mit einer Enddrescheinrichtung ausgestattet.

Getreide- und Rücklaufelevatoren - Schaber, mit Obertransport. Korntank mit erhöhtem Fassungsvermögen. Es verfügt über eine Verteiler- und Entladeschnecke, einen Vibrator, um das Entladen von Getreide zu beschleunigen. Die Bunkerabdeckung ist abnehmbar. Die Überführung der Entladeschnecke von der Transportstellung in die Arbeitsstellung und zurück erfolgt über einen Hydraulikzylinder ohne Klinke, ausgestattet mit einer vom Fahrerarbeitsplatz aus gesteuerten Klappe. Der geneigte Teil der Entladeschnecke wird verlängert. Der Schneckenantrieb erfolgt autark, direkt vom Motor. Strohstapler klappbar, mit doppeltwirkenden Hydraulikzylindern, mit mechanischer Befüllung der Kammer und Vorpressung des Strohs, mit einem Fassungsvermögen von 9 Kubikmetern. Der Antrieb der Strohzange erfolgt über Keilriemen.

Der Harvester ist mit einer Motoreinheit mit einem Vierzylinder-SMD-22-Motor ausgestattet. die einen Lufteinlass für den Motorluftfilter, einen Schalldämpfer, schnell lösbare Luftkanäle, Luftkühlsysteme, eine Kupplung mit Lamellenschwungradanschluss mit Antriebsscheiben, einen Gewindeanschluss von Ölleitungen an einen Ölkühler umfasst. Der Motor ist auf dem Dach der Dreschmaschine hinter dem Bunker parallel zur Achse der Antriebsräder installiert und am Untermotorrahmen über Stoßdämpfer montiert. Vom Anlasser gestartet.

Es gibt eine Antriebsradachse mit linksgängiger Getriebeanordnung und einen Einkreis-Variator des Fahrwerksantriebs. Eine verbreiterte Lenkachse wurde eingeführt.

Auf dem Fahrerstand befindet sich das Fahrerhaus mit gedämpfter Decke, Tür, Dichtungen und übergroßen Seitenfensterausströmern. Ausgestattet mit einem weichen Sitz und einem zusätzlichen Klappsitz, einem Belüftungssystem mit gereinigter Luft, einem elektrischen Scheibenwischer, elektrischer Beleuchtung, einer Thermoskanne für Trinkwasser und einem Erste-Hilfe-Set. Im Fahrerhaus kann ein Heiz-Kühler eingebaut werden. Die Decke und die Paneele sind mit Schallschutzmaterial verkleidet. Die Kabine enthält alle wichtigen Bedienelemente für den Mähdrescher, Instrumente sowie Kontroll- und Signalleuchten. Die Lenkung ist hydrostatisch. Lenksäule mit einstellbarem Neigungswinkel.

Das System der elektrischen Ausrüstung ist einadrig, Gleichstrom, Spannung 12 V. Lichtmaschine mit eingebauten Gleichrichtern. Das Hydrauliksystem besteht aus zwei unabhängigen Systemen (Haupt- und Lenksystem). Es gibt eine autonome Überlaufstrecke.

Das Hydrauliksystem hebt und senkt Schneidwerk und Haspel, bewegt die Haspel auf Stützen, reinigt den Lufteinlass, beschleunigt das Entladen des Getreides aus dem Trichter mit einem Vibrator, bringt die Entladeschnecke von der Transportposition in die Arbeitsposition und umgekehrt, Ändern der Geschwindigkeit des Mähdreschers und der Haspeldrehzahl, Schließen des Staplerventils und Drehen der gelenkten Räder.

TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN

Mähdrescher Sibiryak werden seit 1969 im Werk in Krasnojarsk hergestellt. Das Gerät ist für die Ernte von Getreide und Hülsenfrüchten ausgelegt. Bei der Installation zusätzlicher Ausrüstung wurde es zur Ernte von Sonnenblumen- und Getreidepflanzen verwendet.

Modellbeschreibung

Grundlegende Modifikationen der SKD-Mähdrescher wurden mit einem Radfahrwerk mit Luftreifen ausgestattet. Es gab Versionen für die Reisernte, die ein Raupenfahrwerk hatten. Dieses Design sorgte für eine erhöhte Durchlässigkeit und einen reduzierten spezifischen Bodendruck.

An der Vorderseite der Maschine befindet sich ein Schneidwerk, das aus einem Schneidwerk und einer Schrägrutsche besteht. Der Schneidwerkskörper ist über Drehlager und Gegengewichtsfedern an der Schurre montiert. Durch diese Fugengestaltung wird sichergestellt, dass die Bodenkontur im Betrieb in Längs- und Querrichtung nachgebildet wird. Der Schneidwerkskörper ist für die Installation des Schneidwerkzeugs, der Haspel und des Schneckenmechanismus ausgelegt.

Die Maschinen verwenden eine Exzenterspule.

Der Antrieb erfolgt über ein Kettenuntersetzungsgetriebe. Das gesammelte Material durchläuft die Mechanismen des Schneidwerks und gelangt dann in die Zuführkammer, die mit einem Lamellenförderband ausgestattet ist. Die geschnittenen Halme fallen in Dreschtrommeln, danach wird ein Stroh- und Körnerabscheider installiert. Die Maschine verfügt über ein Luftgebläse, das das Getreide zusätzlich von Verunreinigungen reinigt.

Der Abfall wird über einen Stapler an die Erdoberfläche abgegeben, und das Getreide wird in einem integrierten Vorratstrichter gelagert. Das Gerät verfügt über einen automatischen Signalgeber, der bei vollem Füllstand ausgelöst wird.

SKD-5

Die Maschinen verwendeten einen 4-Zylinder-Dieselmotor SMD-18KN mit einer Leistung von 100 PS. mit. Der Motor war mit einem Turbolader ohne Druckluftkühlung ausgestattet. Das Aggregat ist mit einer 1-Scheiben-Trockenkupplung mit mechanischem Pedalantrieb in der Fahrerkabine ausgestattet. Das Getriebe beinhaltet ein in die Antriebsachse integriertes 3-Gang-Getriebe. Das Drehmoment wird über ein Kegelradgetriebe mit Differenzial auf die Achswellen übertragen. In den Naben sind zusätzliche Planetengetriebe verbaut.

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Die Lenkung bei frühen Autos ist mechanisch, später erschien ein hydraulischer Verstärker. Hydraulisch betätigte Trommelbremsen sind nur an der Antriebsachse montiert. Eine mechanisch betätigte Bandbremse wird verwendet, um den Harvester geparkt zu halten.

Maschinenspezifikationen:

• Arbeitsgeschwindigkeit - 1,2-8,46 km / h;
• Produktivität (stündlich) - 7,6 t;
• Fahrgeschwindigkeit - 21 km / h;
• Stapelkammerkapazität - 9 m³;
• Länge - 9,8-11,19 m;
• Höhe - 4,0 m;
• Breite (in betriebsbereitem Zustand) - 3,5-4,92 m;
• Leergewicht - 7450 kg.

Es gab eine Modifikation des SKD-5M, die sich durch die Verwendung einer Reihe von Einheiten auszeichnete, die mit dem Newa-Mähdrescher vereint waren. Die Maschine verwendete eine modifizierte Kabine und einen größeren Getreidebehälter. Die gesamte Struktur des Mähdreschers wurde verbessert und ist zuverlässiger und produktiver geworden.

SKD-6

Der Harvester ist eine modernisierte Maschine des Typs SKD-5, bei der ein Schneidwerk mit einer Arbeitsbreite von 5 m verwendet wurde.Um die Produktivität der Maschine zu erhöhen, war es notwendig, ein verbessertes Aggregat zu installieren. Die Fahrzeuge verwendeten einen 140-PS-SMD-20-Dieselmotor.

Selbstfahrende, fahrbare Doppeltrommel, bestimmt für die Ernte von Getreide durch direktes und separates Kombinieren. Mit Zusatzgeräten kann der Mähdrescher Saatpflanzen von Gräsern, Mais für Getreide und Silage, Sonnenblumen, Sojabohnen, Hülsenfrüchte und Getreide ernten. Für die Ernte des Nichtkornanteils des Ernteguts wird es mit einem Stapler komplettiert. Es besteht aus einem Mähteil (1), einem Dreschwerk (mit Zweitrommel-Dreschvorrichtung, Trenn-, Reinigungs- und Transportvorrichtungen (6)), einem Trichter (4) mit einer Entladevorrichtung, einer Motoreinheit, einer Kraftübertragung, ein Fahrwerk, eine Kabine mit Steuerstand, ein Hydrauliksystem, elektrische Ausrüstung und Signalisierung.

Der Mähteil umfasst einen Kopf und eine am Drescher angebrachte Zuführkammer. Der Sammlerkörper ist an drei Punkten über das zentrale Kugelgelenk und zwei gelenkige Aufhängungen der Federblöcke an der Förderkammer angelenkt und wird durch diese Federn ausgeglichen. Dadurch wird das Bodenrelief in Längs- und Querrichtung kopiert. Das Schneidwerk, die Schnecke, die Haspel und die Antriebsmechanismen dieser Arbeitskörper sind am Schneidwerkskörper montiert.

Die Haspel ist universell, mit Exzentermechanismus, Zinkenfederzinken. Der Antrieb erfolgt über einen Zweikreis-Kettenantrieb von der oberen Riemenscheibe des Haspeldrehzahlreglers.

Die Schrägkammer besteht aus einem Korpus und einem Plattenkettenförderer. Der Körper ist schwenkbar mit der Aufnahmekammer des Dreschers verbunden. Der Mähbalken hat einzelne geschmiedete Stahlfinger mit gekerbten Einsätzen.

Die Dreschmaschine umfasst einen Aufnahmerührer, eine Zweitrommel-Dresch- und Trennvorrichtung, einen Schüttler (7), Reinigungs-, Transportvorrichtungen, Antriebe und Mechanismen zum Verstellen der Arbeitskörper. Die aufnehmenden Schlägelblätter sind tangential angeordnet.

Combine SKD-6 unterscheidet sich deutlich von seinem Vorgänger. Das Korntankvolumen wurde auf 4,5 m3 erhöht und die Fläche des oberen Reinigungssiebs wurde vergrößert. Motorleistung - 140 PS. mit. (103 kW). Der Harvester hat eine komfortable Kabine.

Eine neue Modifikation des Sibiryak-Mähdreschers unter der Marke SKD-6AN wird in einem kompletten Satz für die Nicht-Chernozem-Zone hergestellt. Dieser Harvester ist eine Modifikation des SKD-6 Harvesters und hat folgende Eigenschaften:

Das Schneidwerk ist mit einem fingerlosen Schneidwerk, einer Haspel mit hydraulischem Abzug und Federzinkenarmen ausgestattet. Die Haspelträger sind so gebogen, dass beim Vorschieben der Haspel die Zinken der Zinkenarme um 50 mm unter die Schneidwerkslinie fallen;

ein SMD-22-Motor mit einer Leistung von 103 kW (140 PS) wurde eingebaut;

die Antriebsradachse MK-23 wird hydraulisch von einem MR-23-Hydraulikmotor mit einer GOST-90-Hydraulikpumpe angetrieben;

die Dreschtrommel ist mit einem Hydromechanismus der Rückwärtsdrehung beim Hämmern ausgestattet;

auf der Antriebsachse sind Reifen vom K-700-Traktor montiert;

die Spur der gelenkten Räder wurde erweitert;

Sonnenblenden sind an der Kabine angebracht.

Einstellung des Mähdreschers

Zu Beginn der Ernte ist es notwendig, den Zustand der Kultur zu beurteilen und je nach den spezifischen Arbeitsbedingungen die Arbeitskörper des Mähdreschers anhand der Empfehlungen vorzujustieren. Nach 50–100 m sollte der Mähdrescher angehalten, die Arbeitsqualität überprüft und ggf. individuelle Anpassungen präzisiert werden.

Das voreingestellte Schneidwerk und der Mähdrescher des Mähdreschers können aufgrund des sich abrupt ändernden Zustands von Halm, Schmutz, Feldunebenheiten usw. in einigen Fällen unbefriedigend arbeiten. Zur zusätzlichen Anpassung des Mähdreschers in Abhängigkeit von Kornverlust und seiner Qualität im Bunker bestimmte Schemata verwendet werden. Eine Änderung des Feuchtigkeitsgehalts der Masse während des Tages erfordert eine zweimalige tägliche Neukonfiguration des Mähdreschers: nach 12-13 Stunden - zum Ernten von Trockenmasse; um 17-18 Uhr - für die Arbeit in den Abend- und Morgenstunden - um die angefeuchtete Masse zu ernten.

Auf Saatparzellen wird empfohlen, Mähdrescher zu verwenden, die mindestens 100 und nicht mehr als 350 Hektar Getreide geerntet haben. Dies gewährleistet den Erhalt von Getreide mit dem geringsten Prozentsatz an Zerkleinerung und Mikroschäden. Für die technologische Einstellung von Mähdreschern wird eine "Mähdreschertasche" hergestellt, die Werkzeuge und Zubehör, Diagramme zur zusätzlichen Einstellung der Arbeitskörper, zwei Betriebsartendetektoren für Mähdrescher SKD-5 und SK-5, SK-6 von Kornmodifikationen und Anweisungen zur Verwendung des gesamten Sets.

Moduskennungen enthalten Informationen zur Voreinstellung von Mähdreschern. Die Bestimmungsgröße der Betriebsarten von Schneidwerk und Dreschmaschine eines Mähdreschers besteht aus zwei äußeren und einer inneren Scheibe. Auf der inneren Scheibe befinden sich auf beiden Seiten Sektoren, die verschiedenen Zuständen des Stengels und der Anzahl der Einstellparameter entsprechen: auf der einen Seite für den Vorsatz, auf der anderen - für den Drescher. Die äußeren Scheiben haben die Namen der Einstellparameter, die den Nummern auf der inneren Scheibe entsprechen. Darüber hinaus gibt es Ergänzungen an den Außenscheiben zur Beurteilung der Erntebedingungen, zur Auswahl der erforderlichen Haspelumdrehungen und zur Einstellung der Höhe der Schürze über dem Schüttler usw. Um den Mähdrescher gemäß dem Modusdetektor einzurichten, müssen Sie mit beginnen die Überschrift. Zuerst werden der Ertrag der Kornmasse und ihr Zustand bestimmt, dann wird die äußere Scheibe mit Empfehlungen für das Schneidwerk so gedreht, dass ihr Schnitt mit dem Sektor der inneren Scheibe übereinstimmt, der die Stielzustandsindikatoren enthält, die vorläufigen Werte der Einstellparameter (Höhe und Entnahme der Haspel, Abstände zwischen Schnecke und Schneidwerksunterseite, Haspelgeschwindigkeit und Zinkenwinkel) ausgewählt und die Schurre entsprechend eingestellt.

Das Ausrichten der Kerbe der Außenscheibe mit dem entsprechenden Sektor der Innenscheibe wählt die Voreinstellung für das Dreschwerk.

Bei der Einstellung des Zweitrommel-Dreschwerks des Mähdreschers für die Getreideernte ist zu beachten, dass die Drehzahl der ersten Trommel unter normalen Betriebsbedingungen um 150-200 min-1 geringer sein sollte als die der zweiten, und die Dreschspalte sollten 2-4 mm größer sein.

Aufgrund der hohen Erträge ist es sehr wichtig, die Einzelernte mit der Direktkombination zu kombinieren. Das Mähen von Getreide in Rollen beginnt, wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Getreides an der Wurzel auf 35% sinkt. Bei 17–18 % Kornfeuchte wird die Einzelernte gestoppt und auf Direktkombination umgestellt.

Mähdrescher müssen so eingestellt werden, dass das Getreide beim Dreschen nicht zerquetscht oder verletzt wird. Dies ist besonders bei der Ernte von Saatparzellen zu berücksichtigen.

Reparatur von Brücken des SKD-6 Mähdreschers

Die Hauptfehler von Brücken

Die Hauptmängel der Vorderachse des Mähdreschers: Brüche von Teilen, erhöhter Lärm, einzelne Schläge, erhöhte Erwärmung während des Betriebs und Verletzung der Einstellungen durch Verschleiß der Lager und ihrer Sitze (1), Keilnut, Keilnut und glatte bewegliche Gelenke , Verletzungen von Niet-, Schraub- und sonstigen festen Verbindungen sowie durch Verschleiß von Wälzbelägen, Verzahnung und Biegung von Einzelteilen, Verschleiß der Schwingachse und Buchse für diese Achse im Vorderachsträger, Verschleiß von Bolzen, Stifte und Löcher dafür; Verschleiß der Achsschenkelwelle, Buchsen für die Achsschenkelwelle, Lagersitze und Lager; Verschleiß oder Beschädigung von Keilwellen und Gewinden. Der Verschleiß der Vorderachsteile beeinträchtigt die Einstellung und der Bruch der Teile kann zu einem Unfall führen.

Die Hauptmängel der Hinterachsen: Krümmung der Hinterachse, seitliche Stangen und Schwingen, Verschleiß der Hinterachsaufnahme für den Königszapfen, Stifte und Buchsen für die Königszapfen (3), Sitze für die Lager der Achszapfen , Fadenziehen. Der Verschleiß der Hinterachsteile stört den Einbau der Hinterräder, erhöht den einseitigen Gummiverschleiß und erschwert das Fahren.

Vorzeitiger Verschleiß der Hinterachsteile wird verursacht durch zu frühes Schmieren, Fahren mit hohen Geschwindigkeiten auf unebenen Straßen, unsachgemäße Einstellung von Schwenkkupplungen, Kegelrädern und Lagern, längeres Arbeiten mit unzulässiger Belastung, Verwendung von Schmiermitteln, die für diese Maschine geeignet oder nicht geeignet sind zum Jahreswechsel.

Restaurierung von Brückenteilen

Die Vorderachsen werden auf speziellen Ständern demontiert. Die Techniken zur Demontage und Erkennung von Teilen sind die gleichen wie bei der Reparatur von Getrieben. Die Restaurierung von Vorderachsteilen besteht je nach Art des Defekts in getrennten Arbeitsgängen. Das meist aus Grauguss gegossene Gehäuse des Getriebes oder der Vorderachse des Mähdreschers kann folgende Mängel aufweisen: Risse, Brüche, Verschleiß und Beschädigungen an Gewindebohrungen, Verschleiß von Lagersitzen und Sitzen oder Lagerschalen.

Der Rumpf wird bei Notbremsungen sowie je nach Defekt, technologischer Reparaturfähigkeit und Wirtschaftlichkeit abgelehnt.

Risse in Wänden und Boden, Bohrungen sowie verschlissene Gewindebohrungen, Lagersitze und andere Defekte werden mit den gleichen Methoden repariert wie bei der Reparatur von Getriebegehäusen. Das Kurbelgehäuse der Vorderachse von Pkw, aus Sphäroguss oder Stahl, weist folgende Mängel auf: Beschädigung oder Verschleiß der Löcher für die Mittelbolzen der Federn, Verbiegung der Halbachsgehäuse, Verschleiß der Sitze für die äußeren und Innenringe von Lagern und Sitzen für Dichtungen, Verschleiß der Innen- und Außengewinde ... Das beschädigte Loch für den Kopf der Zentralschraube der Feder wird geschweißt, gereinigt und ein Loch normaler Größe gebohrt. Gebogene Gehäuse werden unter Druck getrieben.

Die Sitze für die Innenringe der Lager und für die Dichtung sind geschweißt, geschliffen und auf Normalmaß geschliffen.

Verschlissene Sitze der Außenringe von Lagern in Graugussgehäusen werden durch Einsetzen von Buchsen, Stahlbuchsen zusätzlich durch Auftragen mit anschließender Bearbeitung auf Normalmaß wiederhergestellt.

Das beschädigte Außengewinde am Halbwellengehäuse wird geschweißt und ein neues geschnitten. Verschlissene Unterlegscheiben unter den Lagerringen und unter der Dichtung werden durch Auftragen, Aufsetzen einer Hülse oder Aufweiten mit anschließender Bearbeitung auf Nennmaß wiederhergestellt. Bohrungen mit beschädigtem Gewinde für Befestigungsschrauben von Wälzlagern oder Getriebegehäuse werden mit Spezialwerkzeugen aufgereiht und ein übergroßes Gewinde geschnitten.

Differentialteile weisen folgende Hauptverschleiß auf: Lagersitze, Bohrungen für Halbachszapfen, Stirn- und Kugelflächen für Halbachsgetriebe von Satelliten, Bohrungen für Kreuzlager und für Zugbolzen in der Ausgleichsschale, Zähne, Stirnflächen und Löcher in Satelliten, Kreuzhälsen, Zähnen und Endflächen von halbaxialen Zahnrädern (12).

Durch Aufweiten, Auftragen, Verchromen oder Vereisen wird der Sitz für das Lager der Ausgleichsschale gesetzt und anschließend auf Nennmaß bearbeitet. Um ein Verziehen des Differenztopfes (8) beim Auftragen zu vermeiden, wird dieser vorgewärmt.

Die Löcher für die Hälse der Halbachsgetriebe sind gebohrt und die Hälse dieser Getriebe sind verchromt und geschliffen, bis ein normales Spiel von 0,065 ... 0,165 mm erreicht ist.

Manchmal ist das Gegenteil der Fall: Die Hälse der Zahnräder werden geschliffen, bis Verschleißspuren festgestellt werden, und die Löcher in der Differentialschale werden durch Setzen einer Hülse aus einem dem Werkstoff der Schale ähnlichen Material wiederhergestellt und bis zur erforderlichen Bearbeitung bearbeitet. Freigabe erhalten wird.

Bei Verschleiß wird die Stirnfläche unter dem Halbachsgetriebe und die Kugel unter den Satelliten geschliffen, bis Verschleißspuren entfernt und geschliffen sind.

Die Lagerbohrungen des Querstücks werden erweitert, um die größere Lagergröße aufzunehmen.

Die Bohrungen für die Bolzen bzw. Nieten des Abtriebsrades sind auf die vergrößerte Größe ausgelegt.

Satelliten (11) und Halbachsräder (12) mit verschlissenen Zähnen werden aussortiert. Die beschädigte oder verschlissene Stirnfläche des Halbachsgetriebes und die Kugelfläche der Satelliten werden geschliffen und geschliffen.

Die abgenutzten Löcher der Satelliten (11) werden geschliffen, bis die Abnutzungsspuren entfernt sind und die richtige geometrische Form erhalten wird.

Die Achsen bzw. Hälse der Traversen sind verchromt und auf die Größe der Bohrungen in den Satelliten poliert, wodurch das nötige Spiel und ein fester Sitz in den Bohrungen des Differentialtopfes geschaffen werden.

Die Hälse der Kreuze können durch Setzen von Zementbuchsen wiederhergestellt werden, die dann auf die Größe der Satellitenlöcher geschliffen werden. Nach dem Schleifen müssen alle Achsen der Kreuzhälse in derselben Ebene liegen und senkrecht zueinander stehen. Die zulässige Abweichung beträgt an den Extrempunkten 0,05 mm. 280

Halbwellen, meist aus legierten Stählen der Güteklassen 40ХГТР, 40Х, 35ХГС, können folgende Mängel aufweisen: Verschleiß der Keilwellen, Lager- und Dichtungssitze, Verschleiß der Bohrungen im Flansch, Verbiegung.

Halbwellen werden bei Bruch, Rissen und Verschleiß der Keilverzahnungen über die zulässigen Größen hinaus aussortiert, und Automobilwellen - bei Rissen und Brüchen des Flansches.

Verschlissene Stellen an Dichtungen und Lagern, Passfedernuten und Verzahnungen werden wie bei Getriebewellen wiederhergestellt.

Verschlissene Löcher im Achswellenflansch werden geschweißt und neu gebohrt. Manchmal werden neue Löcher zwischen den vorhandenen gebohrt, ohne diese zu verschweißen. Die Löcher werden mit einer Oberleitung und einem Spezialwerkzeug gebohrt.

Die gebogenen Achsen werden unter Druck angetrieben.

Die Vorderradnaben von Autos, meist aus Sphäroguss KC 35-10 oder KC 37-12, weisen folgende Mängel auf; Verschleiß der Lagersitze, Verzug des Bremstrommel-Aufnahmeflansches, Verschleiß der Bohrungen für die Radbolzen und Gewindebohrungen für die Bolzen bzw. Achswellenschrauben. Bei Rissen und Brüchen wird die Nabe entsorgt.

Verschlissene Lagersitze werden durch Aufsetzen von Buchsen oder Anschweißen und Bohren wiederhergestellt.

Ein Verziehen des Nabenflansches zur Montage der Bremstrommel wird durch Schleifen mit einem Spezialwerkzeug beseitigt.

Die Löcher für die Radbolzen werden durch den Einbau von Reparaturbuchsen wiederhergestellt. Beschädigte oder ausgerissene Gewinde in den Bohrungen für die Stifte bzw. Bolzen des Halbwellenflansches werden durch Setzen von Gewindeeinsätzen (Schraubendreher) oder Bohrungen zwischen den vorhandenen entlang des Leiters mit Spezialwerkzeugen wiederhergestellt und ein neues Gewinde geschnitten.

Die Wellen, Achsen und Zahnräder von Hinterachsen und Getrieben weisen die gleichen Mängel auf, sie werden mit den gleichen Methoden wie ähnliche Teile von Getrieben restauriert.

Restaurierung von Teilen der Hinterachse. Die Schwenkachse wird bei einseitigem Verschleiß um 180° gedreht, bei beidseitigem Verschleiß wird sie abgelegt und auf ein normales oder vergrößertes Maß bearbeitet. Das Loch für die Achse wird vergrößert oder durch Setzen der Hülse wiederhergestellt. Die Sitze für die Achsschenkelwellenbuchsen sind geschweißt und auf Normalmaß bearbeitet.

Abgenutzte Löcher für Pins und Pins werden vergrößert und neue Pins und Pins werden hergestellt.

Durch Bügeln oder Auftragen eines Polymerelastomers werden die Sitze für die Lager der Drehzapfen wiederhergestellt. Verschlissene Verzahnungen von Drehbolzen oder Wellen von Axialbolzen werden mit Plasmastrahlen oder Vibro-Arc-Auftragen verschmolzen, geschliffen und neu geschnitten. Anstelle der Keilverbindung der Schwenkhebel mit Zapfen ist es zulässig, einen Keil anzubringen. Verbogene Schwenkarme regieren und gerissene Arme lehnen ab.

Die Krümmung und Verwindung der Vorderachse wird durch verschiedene Geräte, Schablonen, Lineale, Winkel bestimmt. Die Achsen fahren im kalten Zustand unter Druck.

In spezialisierten Autowerkstätten werden die Vorderachsen an speziellen Ständen geprüft und eingestellt. Vor der Überprüfung die Achsbeläge zur Befestigung der Federn restaurieren. Die Bereiche werden aufgeschweißt und mit einer Schleifscheibe auf einer biegsamen Welle bearbeitet.

Die Achse mit Rissen wird verworfen. Die Bohrungen für den Königszapfen sind bei leichtem Verschleiß größer ausgelegt, bei hohem Verschleiß aufgebohrt. In die Bohrlöcher werden Buchsen eingepresst und auf ihre normale Größe ausgefahren. Die Sitzflächen der Lagerzapfen werden durch Verchromen oder Eisenplattieren restauriert und anschließend auf Normalmaß geschliffen. Eine Restaurierung durch elektromechanische Bearbeitung mit oder ohne Zusatzmaterial ist zulässig, jedoch ohne Bearbeitung der Kehlen des Zapfens. Sie können die Lagersitze auch durch Auftragen einer Folie aus Elastomer GEN-150 (V) restaurieren. Es ist gefährlich, manuellen Lichtbogen oder andere Arten von Lichtbogen und Gasoberflächen zu verwenden, sie verringern die Dauerfestigkeit des Drehzapfens, was zu Ausfällen und Unfällen führt.

Verschlissene Lagerbuchsen werden durch neue ersetzt. Sie werden senkrecht zu den inneren Enden der Buchsen eingesetzt und gewährleisten die Ausrichtung der Löcher. Eine Hülse wird eingepresst und entfaltet, indem der Führungsschaft der Reibahle in eine speziell belassene alte Hülse eingesetzt wird, dann wird die zweite Hülse eingepresst und bearbeitet. Beim Einpressen die Ausrichtung der Schmierlöcher beachten. Nach der Bearbeitung werden die Oberflächen und Ölrillen der Buchsen gründlich von Spänen gereinigt.

Verschlissene Bohrungen werden eingesetzt und am Außendurchmesser vergrößerte Buchsen mit einer Presspassung von 0,01 ... 0,1 mm eingepresst.

Das beschädigte Gewinde des Zapfenschaftes wird geschliffen und in ein neues Reparaturmaß geschnitten oder angeschweißt und in ein normales Gewinde geschnitten.

Der Zapfen (3) zeichnet sich durch Verschleiß an der Außenfläche unter den Buchsen aus. Es ist verchromt und auf normale oder übergroße Größe poliert.

Manchmal werden die Zapfen geschliffen, bis der Verschleiß beseitigt ist, und die Buchsen werden unter der reduzierten Zapfengröße eingesetzt.

Montage und Justage von Brücken

Die Montage und Einstellung der Vorderachse erfolgt an den Demontageständen.

Die Vorderachsen der Mähdrescher werden in der folgenden Reihenfolge montiert. Die Vorderachse wird auf dem Ständer platziert. In den Drehzapfen sind die Drehhebel befestigt, die Zapfen sind an der Achse montiert und die Querlenkstange ist montiert. Stützbremsscheiben und Bremsbeläge einbauen. Bremstrommeln und Räder montieren. Überprüfen Sie die korrekte Installation der Räder und stellen Sie den Konvergenzwinkel und den maximalen Drehwinkel ein. Ein bestimmter Sturzwinkel der Vorderräder und der Drehwinkel des Königszapfens hinten werden durch die Konstruktion der Vorderachse und der Drehzapfen bereitgestellt.

Neue Arten von Landmaschinen

Kombinieren Sie Jenissei-1200-NM

Der Mähdrescher Yenisei-1200-NM ist ein leistungsstarker moderner Mähdrescher der 4. Klasse, der für Felder mit mittlerem und hohem Ertrag ausgelegt ist. In Bezug auf Produktivität und Leistung übertrifft er alle bisherigen Modelle der Krasnojarsker Mähdrescher. Es verwendet ein hydraulisches Getriebe, eine neue verstärkte Antriebsachse. Der Harvester ist mit einem leistungsstarken Dieselmotor und einem verbesserten Großraumbehälter ausgestattet. Der Doppeltrommeldresch mit vergrößerter aktiver Abscheidefläche verleiht dem Mähdrescher signifikanten Durchsatz und Produktivität.

Technische Eigenschaften

Literatur

1. Babusenko S.M. Reparatur von Traktoren und Autos. Moskau: Kolos, 1980.

2. Babusenko S.M. Werkstatt zur Reparatur von Traktoren und Autos. Moskau: Kolos, 1978.

3. Belskikh V.I. Handbuch für Wartung und Diagnose von Traktoren. M .: Rosselkhozizdat., 1979.

4. Lensky A. V., Yaskorsky G. V. Handbuch des Traktorfahrers - Fahrers. M.: Rosselkhozizdat., 1976.

5. Ulman I.G. usw. Reparatur von Maschinen. Moskau: Kolos, 1982.

6. Chernoivanov V.I., Andreev V.P. Restaurierung von Teilen von Landmaschinen. Moskau: Kolos, 1983.