Sowohl auf dem Gentre, als auch auf dem Chevrolet Cobalt ist ein neuer B15D2 Motor verbaut. Der Motor ist ein eineinhalb Liter, sechzehn Ventil, 107 stark, mit einem Kettenantrieb von Nockenwellen. Die Nockenwellen drücken bei laufendem Motor ihre Drücker auf die Ventilschieber. Diese wiederum öffnen die Ventile. Im Steuertrieb sind keine Einstellschrauben oder Einstellscheiben vorhanden. Der Hersteller entschied, dass die Einstellung während der gesamten Lebensdauer des Motors, dh vor größeren Reparaturen, nicht notwendig ist. Die Praxis zeigt, dass das nicht so ist.
Somit haben kleine Änderungen der Ventilöffnungszeit in irgendeiner Richtung - ob mehr oder weniger verlängert - keine nachweisbare Wirkung. Vernünftig gewissenhafte Beobachtungen zeigen, dass Ventillücken sich auf viele verschiedene Arten von Motoren beziehen, aber insbesondere auf einige Modelle und Typen von Motoren, die von Natur aus Probleme mit der Abdichtung der Ventile haben, Motoren, bei denen es viele Kraftübertragungen gibt.
Und das ist absolut keine Schuld. Automotoren sind präzise Ausrüstung; Die Bewegung vieler Teile muss sorgfältig synchronisiert werden, damit der Motor korrekt funktioniert. Einlass- und Auslassventile sind wichtige Komponenten für eine optimale Motorleistung. Diese Ventile enthalten Mechanismen, die richtig eingestellt werden müssen, um Temperaturänderungen sicherzustellen und den Verschleiß des Materials auszugleichen. Der Betrieb eines Fahrzeugs mit falsch eingestellten Einlass- und Auslassventilen kann sich nachteilig auf Ihr Fahrzeug auswirken.
Anzeichen für die Notwendigkeit der Ventileinstellung
Ein Zeichen für große Ventilspalte ist ein klopfendes Klopfen an der Oberseite des Aggregatskopfes, dessen Frequenz die halbe Drehzahl der Kurbelwelle beträgt. Wegen der geklemmten Ventile beginnen Klatsche im Abgasrohr. 15-30 Sekunden nachdem der Motor kalt gestartet ist, beginnt die Zündung in den Zylindern, wenn sich die erwärmte Mischung des in den Zylindern brennenden Zylinders verlängert und nicht mehr in ihren Sätteln sitzt. Nachdem der Motor aufgrund der Erwärmung des Kopfs der Einheit erwärmt und gedehnt wurde, beginnen die geklemmten Ventile wieder in ihren Sätteln zu sitzen, und die Fehlzündungen stoppen. Bei falschem Ventilspiel:
Alle Einlass- und Auslassventile im Motor müssen in regelmäßigen Abständen geöffnet und geschlossen werden, damit der Motor reibungslos läuft. Diese Ventile haben einen kleinen Spalt zwischen dem Ventil selbst und dem Mechanismus, der das Ventil aktiviert. Diese Freigabe wird "Peitsche" genannt. Wenn der Ventilkegel nicht richtig eingesetzt ist, kann der Motor im Leerlauf reagieren, insbesondere beim Aufwärmen.
Einlass- und Auslassventile, die nicht zum richtigen Zeitpunkt zum Öffnen und Schließen geregelt werden, verschlechtern die Fähigkeit des Motors, maximale Leistung zu erzeugen. Die Einlassventile steuern, wann und wie lange der Kraftstoff in die Brennkammer eingeführt wird, und müssen mit der Geschwindigkeit der Kolben synchronisiert werden, um die maximale Menge an Gemisch im Motor bereitzustellen. Auslassventile erfüllen eine ähnliche Funktion, mit der Ausnahme, dass sie dazu dienen, dass die verbrannten Gase den Motor verlassen.
- motorleistung ist reduziert;
- erhöht den Kraftstoffverbrauch.
Folgen von unzulässigen thermischen Spalten in Ventilen
Bei großen Lücken in den Ventilen arbeitet das Timing mit Stoßbelastungen. Dies erhöht die seitlichen Belastungen der Ventilführungshülsen, was zu einem beschleunigten Verschleiß führt. Zu große Lücken können sogar zu einer Begasung der Ventile mit anschließendem Motorausfall führen. Bei großen thermischen Spalten verschlechtert sich die Füllung der Zylinder mit dem Arbeitsgemisch, was zu einer Verringerung der Leistung und der Wirtschaftlichkeit führt.
Die geklemmten Ventile reduzieren die Kompression im Zylinder und kühlen auch ab (besonders das Abgas), da die Wärme von ihren Platten durch die Sättel abgelenkt wird, in die sie sich nicht setzen. Aus diesem Grund sind die eingespannten Ventile ausgebrannt.
Wenn die Ventile nicht richtig eingestellt sind, verbrennt der Motor nicht mit maximaler Effizienz. Kraft und Laufleistung werden dann drastisch reduziert. Das schwerwiegendste Ergebnis einer falschen Einstellung des Ventilschaums ist eine Beschädigung der Ventile und der zugehörigen Komponenten. Die Installation der Lücken zwingt die Teile des Ventilmechanismus dazu, sich zu verstopfen, wodurch die Ventile beschädigt werden und ein Klopfen oder ein Klappergeräusch erzeugt wird. Die Installation zu enger Spalten kann zu einem vollständigen Schließen der Ventile führen, was zu einer übermäßigen thermischen Beschädigung und einer vollständigen Fehlfunktion des Ventils führen kann.
Wir regeln
Die thermischen Abstände der Ventile in der Fabrik werden durch die Auswahl der Drücker reguliert. Die Drücker haben 64 Größen entlang der Dicke des Bodens.
So sehen sie aus:
Um zu ihnen zu gelangen, müssen Sie den Ventildeckel und beide Nockenwellen entfernen. Wir beginnen mit dem Entfernen des Luftfiltergehäuses. Es beeinträchtigt den Zugang zu den Nockenwellenantriebsstern. Zur Demontage genügt es, die Klemme des Gummirohrs zu lösen, durch welche die gereinigte Luft in den Einlassempfänger eintritt, entfernen Sie das Kunststoffrohr bei entferntem Stecker von Kurbelgehäusegasen aus dem Deckel Zündspule und trennen den Temperatursensor mit dem Einlass-Anschluss. Der Körper des Luftfilters wird einfach mit seinen Vorsprüngen in die Gummikissen eingeführt. Es genügt, es hoch und runter zu ziehen, um es aus dem Motorraum zu entfernen.
Halten Sie die Motorventile immer gemäß den Herstellerangaben bereit. Seine Arbeit erschien in seiner Universitätszeitung Avion, und er machte private technische Handarbeit. Er lehrt einen Bachelor of Science in Luft- und Raumfahrttechnik von der Airbridge University of Embry-Riddle und seine mechanische Zertifizierung in Luftfahrttechnik und Kraftwerk von der Federal Aviation Administration.
Da wir ein Spiel im Ventil haben, müssen wir den Koeffizienten des Kipphebels berücksichtigen. Dies erfordert ein wenig einfache Mathematik; eine Standardentfernung von der Kamera auf das Niveau von 1010 nehmen, müssen wir, dass durch die Standard-Verhältnis Wippen multiplizieren, die als 25-1, aber im realen Einrichtung aufgeführt waren mehr, es ist wie 22 als Zugeständnis an kleine Verringerungen des Koeffizient 22-1 eingestellt, die Standard-Spielnachstellung Das Ventil wird als 012-Zoll bezeichnet.
Lösen Sie nun die Schrauben, mit denen der Deckel der IRZ (Zündspule) befestigt ist, und entfernen Sie diese. Trennen Sie die Stecker von jeder einzelnen Zündspule. In diesem Fall ist zu beachten, dass die Verrastungen der Stecker durch spezielle Lamellen blockiert werden, die zuerst aus den Steckern herausgedrückt werden müssen. Einen Bolzen M6 der Befestigung von Spulen abgeschraubt, nehmen wir sie von Kerzenvertiefungen heraus, und wir legen beiseite.
In den Fällen, in denen höhere Verhältnisse verwendet werden sollen, kann das erforderliche Ventil unter Verwendung dieser einfachen Formel geschätzt werden. Um den erforderlichen Abstand in Ventilen zu schätzen, in denen höhere Koeffizienten verwendet werden, verarbeiten Sie sie einfach zurück und multiplizieren Sie sie mit einem höheren Verhältnis. Dies sind jedoch nur grundlegende Ansatzpunkte; aber zumindest irgendwo, um anzufangen. Mit den Ventilspielräumen, wie Sie normalerweise bei einem Standardmotor bei 012-Zoll erwarten würden, bleibt der Motor sehr rauh.
Sofort läuft der Motor viel ruhiger und zieht besser von unten. Ein ähnliches Verfahren kann bei den meisten Nocken angewendet werden, die unterschiedliche Einlass- und Auslassprofile haben, das heißt, sie haben einen geringfügig größeren Abstand zu den Auslassventilen oder sind im Gegenteil etwas dichter an den Einlassventilen. Die Rollenspitze wirkt als eine Rolle der Platte und zieht die Klinge unabhängig von der Größe der Lücke heraus, auch wenn dies nicht der Fall ist. Die Klinge der Sonde sollte an der Seite von einer Seite zur anderen gerieben werden.
Es war die Umdrehung der Ventilabdeckung. Abdeckung aus Aluminiumlegierung. Montieren Sie es mit vierzehn M6 Schrauben am Zylinderkopf. Lassen Sie uns diese Bolzen lösen, angefangen vom Extrem bis zur Mitte, auf die gleiche Weise wie der Zylinderkopf eines jeden Motors. Nach dem vollständigen Abschrauben entfernen Sie den Ventildeckel. Wenn die Dichtung festsitzt, können Sie den Deckel an den Ecken über die Vorsprünge ziehen. Ohne den Ventildeckel ist der Zugang zu den Nockenwellen, den Ventilen mit ihren Drückern und den Sternen ihres Antriebs offen.
Eine regelmäßige und genaue Einstellung des Ventilspiels kann sehr frustrierend sein, hauptsächlich wegen der verwendeten Werkzeuge. Es ist äußerst wichtig, einen Schraubenzieher zu verwenden, der genau an die Einstellschraube passt. Die Tasche passt, desto schwieriger ist es, die Einstellschraube festzuhalten, wenn sie die Sicherungsmutter klemmt. Wenn man bedenkt, dass wir versuchen, Berechtigungen auf eintausend Zoll zu setzen, lohnt es sich, das Geld auszugeben, um diese Arbeit auszuführen. Das Problem ist, dass die meisten Schraubendreher eine konische Klinge haben, die nicht die beste Versorgung verursacht.
Vor dem Einstellen der Ventile muss bestimmt werden, welcher dieser Spalte die Toleranzen nicht erfüllt. Nehmen Sie dazu einen Satz Flachsonden und messen Sie den Abstand zwischen dem Schieber jedes Ventils und der Rückseite des Nockenwellennockens darüber. Bei den Einlassventilen (obere Reihe im Foto oben) sollte der Abstand 0,12 mm und am Auslass (untere Reihe) 0,32 mm betragen. Weicht der Abstand von diesen Werten um mehr als 0,02 mm in beliebiger Richtung ab, ist eine Anpassung erforderlich. Wenn ein HBO am Motor vorhanden ist, sollten die Abstände aller Ventile um 0,05 mm gegenüber der Norm erhöht werden.
Dies ist das goldene Zeitalter der Pferdestärken, und zu den großen Veränderungen, die diese Ladung führen, gehören bessere Zylinderköpfe und aggressivere Nocken. Große Nocken bedeuten die Hubhöhe des Ventils. Da die Zylinderköpfe den Durchsatz verbessern, wird der Ventilhub natürlich weiter zunehmen. Wenn das Heben und Verbrennen der Brennkammer ansteigt, wird der Kolben zum Ventil dichter.
Der Weg, um herauszufinden, dass Ihre Ventile die Kolben nicht reinigen, passiert nicht, nachdem der Motor vom verbogenen Ventil blockiert wurde. Beginnen wir mit der schnellen Einführung dessen, was in Ihrem Motor vor sich geht. In der Endphase des Auspufftaktes schließt sich das Auslassventil, wenn sich der Kolben dem oberen Totpunkt nähert, und der Einlass öffnet nur. Dies wird normalerweise Überlappung genannt. Denken Sie darüber nach, denn der Kolben brennt, wenn das Auslassventil geschlossen ist und das Einlassventil in den Kolben mündet.
Für die Messung von thermischen Spalten ist es notwendig, jedes Nockenpaar der Nockenwelle mit der Rückseite des Schiebers zu installieren. Daher müssen Sie den Bolzen, der die Riemenscheibe fixiert, kurbeln.
Um den Zugriff darauf zu öffnen, benötigen Sie:
- drehen Sie sich so weit wie möglich zu den rechten Vorderrädern des Autos;
- entfernen Sie die Schmutzfänger im rechten Radkasten.
Drehen Sie die Kurbelwelle am bequemsten für die Schraube, die ihren Rollenkopf an 22 befestigt, in eine Kleinigkeit durch zwei Erweiterungen gekleidet. Wenn keine Verlängerungskabel vorhanden sind, müssen Sie das Auto anheben und das rechte Vorderrad abnehmen.
In der Vergangenheit betrug die Standardempfehlung für die sichere Freigabe für die meisten Rennmotoren 100 Zoll für das Einlassventil und 140 Zoll für den Auslass. Der Abstand des Auslassventils ist im Allgemeinen breiter, weil, wenn das Auslassventil beim Schließen mit hohen Geschwindigkeiten von seinem Sitz springt, es in der Lage sein kann, den Kolben zu reißen, so dass ein zusätzlicher Spalt notwendig ist. Wenn die Motordrehzahl niedrig ist und der Motorkonstrukteur überzeugt ist, dass die Steuerung des Ventils gesteuert werden kann, sind dichtere Spalte bis zu 070 Zoll am Einlass und 100 am Auslass möglich.
Die Messergebnisse werden aufgezeichnet, um Verwechslungen bei weiteren Arbeiten zu vermeiden. Dann die Nockenwelle ausbauen, deren Ventile justiert werden müssen. Vor dem Entfernen der Nockenwellen wird die Kurbelwelle in die Position gebracht, in der sich der Kolben des ersten Zylinders im oberen Totpunkt befindet. Der einfachste Weg, dies zu erreichen, ist die Verwendung eines Mikrometer-Messschiebers mit einer Messuhr, der anstelle des ersten Zylinders aufgeschraubt wird.
Aber wenn die Motordrehzahl steigt, können größere Lücken Sie vor Problemen bewahren. Dies macht die Auspuffseite 100-Zoll oder 080, wenn Sie mutig sind. Dies sind allgemeine Empfehlungen und werden natürlich je nach spezifischen Konstruktionen abweichen, aber diese Zahlen sind ein guter Ausgangspunkt.
Jeder Nockenhersteller empfiehlt eine bestimmte Nockenposition basierend auf der zentralen Einlassleitung. Diese Position ist in der Regel die genaueste Art, die Kamera zu finden. Zum Beispiel wird eine Nockenabbildung die zentrale Einlassleitung bei 108 Grad nach dem oberen Totpunkt auflisten.
Die Nockenwellen müssen sich in der Position befinden, in der die Ventile des ersten Zylinders vollständig geschlossen sind, dh im Kompressionshub. In dieser Position ist jeder Marker mit den Sternen am Nockenwellenantrieb und dem Steuerkettenglied in der entgegengesetzten Richtung gekennzeichnet. Wenn Einstellungen sowohl Einlass- als auch Auslassventile erfordern, muss die Nockenwelle nur einzeln ausgebaut werden, was auf die Konstruktion des Kettenspanners zurückzuführen ist.
Wir werden nicht auf das Verfahren der Gradierung der Nockenwelle eingehen, da dieses Objekt gut abgedeckt ist. Das Entsperren der Kamera wird das Gegenteil bewirken. Ehrlich gesagt, das einzige spezielle Werkzeug, das benötigt wird, ist der Modell-Ton, den Sie aus der Schachtel für das Spielzeug Ihres Kindes ausleihen können. Ölen Sie die Ventiloberfläche leicht mit Öl, damit der Ton nicht an den Ventilen haftet. Montieren Sie nun die Köpfe mit der vorkomprimierten Zylinderkopfdichtung.
Der genaueste Test besteht darin, den gesamten Kopf vollständig zu verdrehen, aber normalerweise drehen wir nur die Kopfschrauben um den betreffenden Zylinder herum. Die meisten Fahrer benutzen einen mechanischen oder Rollenzug, wenn Sie jedoch einen hydraulischen Lift benutzen, ziehen sie sich unter Last zusammen, so dass das beste Verfahren darin besteht, den Satz mechanischer Hebebühnen zu ersetzen. Sobald die Wimpern für die Einlass- und Auslassventile installiert sind, können Sie nun die Kurbelwelle vorsichtig mindestens vier Umdrehungen bohren, damit die Ventile während aller Hubzyklen arbeiten können.
Vor dem Ausbau muss der Schuh des Steuerkettenspanners immer sicher befestigt sein.
In seiner Konstruktion gibt es einen Zahnstangensektor mit einem Schloss, das mit der Stange verbunden ist. Die Sperre ermöglicht, dass sich die Stange nur in der Richtung der Spannung bewegt. Wenn Spannstange zumindest einen Sektor eines Zahn mit Nockenwellenrad entfernt verlängern fahren kann sich nicht wieder keine Ladung Spanner in der Ausgangsposition eingestellt wird, die unter dem Steuerdeckel ist. Das ist, was zu dem Spanner bekommen würde, Sie abgelassen werden müssen, und das Öl, die Antriebsriemen von Klappmechanismen entfernen, die rechte Stütze des Motors, die Wasserpumpe und die Palette mit dem Verstärker.
Sie werden feststellen, dass die Ventile in den Ton gedrückt werden, um den Abstand anzuzeigen. Es gibt mehrere Möglichkeiten, dies zu messen. Sie können den Messschieber verwenden, um die Tiefe zu messen, oder Sie können den Ton mit einer Rasierklinge halbieren und dann mit der Messlehre diese Tiefe messen. Wenn man genauer hinsieht, kann der Ton auch einen radialen Abstand zwischen den Ventiltaschen und dem Ventil anzeigen, obwohl es oft schwierig sein kann, genau zu messen, obwohl dies ein wichtiger Schritt ist.
Es gibt einige Einschränkungen für dieses Verfahren, und der wichtigste Faktor ist, dass es nicht sehr genau ist, insbesondere wenn die Lücken sehr nahe an einem Minimum liegen. Dies führt uns zu einer genaueren Methode mit der Messuhr, und dies kann ohne Entfernen des Zylinderkopfes erfolgen.
Ziehen Sie den Spannerschuh fest an, wir bedecken die Öffnung im Zylinderkopf mit dem Lappen für das Steuerrad, um zu verhindern, dass Fremdkörper in den Motor gelangen. Nockenwellenrad Befestigungsschraube Mitteilung mit dem Ringschlüssel 19, hält sich Nockenwelle am Sechskant in seiner Mitte befindet, Gabelschlüssel 27 lösen und entfernen die vordere Abdeckung gemeinsame Nockenwelle.
Entfernen Sie zuerst alle Zündkerzen und montieren Sie die Lichtsteuerfedern an der Einlass- und Auslass-Nr. Sobald dies festgestellt ist, stellen Sie die Messuhr auf dem Auslassventil, um den Hub des Ventils von der Federklemme zu messen. Das Auslassventil befindet sich auf der Schließseite der Hubkurve. Setzen Sie die Messuhr zurück und drücken Sie dann auf das Ende des Kippventils und notieren Sie sich die Menge der Bewegung, bevor das Auslassventil den Kolben berührt.
Setzen Sie den Zeiger auf der Skala zurück und drücken Sie dann das Einlassventil mit der Wippe, bis es zu stark auf den Kolben trifft. Notieren Sie diesen Wert als Einlassluft. Es ist auch eine gute Idee, die Lücken bei etwa fünf Grad auf jeder Seite der 10-Grad-Marke zu überprüfen, um den Engpass zu überprüfen.
- An der Auslassnockenwelle die Schrauben lösen, um die Abdeckungen 2, 4 und 5 um eine halbe Umdrehung zu sichern, und die Abdeckung Nr. 3 halten.
- Auf dem Einlaufschacht geben wir die Deckel 2, 3 und 5 frei und lassen den letzteren los.
Es sollte nicht vergessen werden, dass die Nockenwellenabdeckungen nicht miteinander verwechselt und bei Rückwärtsmontage ausgefahren werden dürfen.
Dieser Test erfordert auch eine Art Hebelwerkzeug, um die Feder zu komprimieren, wenn sie in Position ist. Das Überprüfen des radialen Ventilspiels in der Tasche des Kolbenventils erfordert etwas mehr Arbeit, aber es lohnt sich. Aufgrund des Spiels zwischen dem Kolben und der Wand rollt der Kolben häufig in dem Loch vor und zurück. Wenn die Lücke in der Ventiltasche zu nah am Ventil ist, besteht möglicherweise ein potenzielles Problem.
Ein wichtiges Maß ist die axiale Linie des Ventils in Bezug auf die Entlastung des Ventils im Kolben. Dividiert man den Durchmesser des Ventils zur Hälfte, um den Radius zu ermitteln, erhält man den Radius des Doppelten dieses Abstands auf dem Teilerpaar und sendet dann den Radius von der Kolbenmittellinie aus. Wenn zwischen der gezogenen Linie und der vertikalen Wand der Ventiltasche weniger als 050 bis 060 Zoll ist, ist eine Bearbeitung erforderlich, um das Spiel zu vergrößern. Wenn die Lücke größer als 050 ist, ist die Lücke gut, und Sie sind bereit zu montieren.
Nachdem die Nockenwelle entfernt wurde, sind die Schieber und Ventile zugänglich:
Wir ziehen einen Schieber heraus, der ausgetauscht werden muss, um den thermischen Abstand der Ventile einzustellen und ihre Dicke zu bestimmen. Die Größe des Schiebers wird innen auf seinem Boden angewendet. Mit ihm und der zuvor gemessenen Lücke berechnen wir die richtige Größe des Schiebers, den wir anstelle des alten installieren.
Nach dem Auswechseln der korrekten Drücker die Nockenwelle und ihre Abdeckungen anbringen. Jeder ist strikt an seinem Platz und in der Position, in der er stand.
- Ziehen Sie die Abdeckungen nach und nach fest, so dass sie sich nicht in umgekehrter Reihenfolge neigen.
- Wenn Sie die zweite Nockenwelle abschießen wollen, ist die vordere Gelenkabdeckung nicht notwendig.
Zum Schluss die Abdeckungen auf 15 N · m anziehen. Nocken Nockenwellen vor ihrer Installation sollten in Position sein, wie auf dem dritten Foto. Nach dem Festziehen der Nockenwelle setzen wir ein Kettenrad an. Gleichzeitig ist es zulässig, die Nockenwelle für den Sechskant leicht zu drehen, so dass ihr Befestigungsstift in die Nut des Sternchens fällt. Vergessen Sie nicht, dass das Drehen der Nockenwelle um mehr als einige Grad zum Biegen der Ventile führen kann. Nach der Installation des Sternchens auf dem Sitz des Wohnmobils kontrollieren wir das Zusammentreffen der Markierung auf dem Stern mit einer Markierung auf der Kette und ziehen den Bolzen seiner Befestigung mit einer Kraft von 65-75 N · m fest.
Wenn beide Nockenwellen durch die Markierungen auf ihre Plätze gesetzt sind, entfernen wir den Lappen, den Anschlagschuhanschlag und prüfen erneut die Ventilspiele. Wenn die Lücken normal eingestellt sind, montieren wir den Motor in umgekehrter Reihenfolge. Die Schrauben des Ventildeckels werden mit einer Kraft von 11 N · m von der Mitte zu den Rändern versetzt und durch eine neue ersetzt.
Wenn es die Drücker der notwendigen Umfänge nicht gibt, muss man und распредвал mehrmals abnehmen, nachdem die bestellten Drücker der notwendigen Umfänge kommen werden.
Einstellung der Motorventile - Eine einfache Operation, aber vernachlässigen kann zu unangenehmen Folgen führen.
Was ist eine Ventileinstellung?
Zunächst einmal was ist Ventileinstellung?. Wenn der Verbrennungsmotor läuft, werden alle seine Teile erhitzt und expandiert. Dies gilt auch für den Zeitmechanismus, bei dem immer ein gewisser thermischer Abstand zwischen der Nockenwelle und den Ventilen vorhanden sein muss, der kompensiert wird, wenn der Motor auf Betriebstemperatur ist. Um diese Lücke zu installieren, brauchen Sie ventileinstellung.
Periodizität der Ventileinstellung
In Motoren, ventilspiel in denen durch die Installation von Shims (Frontantrieb VAZ) geregelt wird, ist das empfohlene Intervall 30 tausend km. Bei Motoren mit einem Hebelantrieb in der Gasverteilungseinrichtung wird häufiger überprüft und eingestellt - alle 15-20.000 km. Diese Intervalle sollten reduziert werden, wenn das Fahrzeug unter rauen Bedingungen, mit Stoßbelastungen usw. betrieben wird.
Ventilspiel
Thermisch ventilspiel vom Hersteller geregelt, beispielsweise für die Front VAZs Nennabstand für das Einlassventil von (0,2 ± 0,05) mm für die Auslass - (0,35 ± 0,05) mm.
Die Reihenfolge der Ventileinstellung
Einstellung der Ventile wenn der Motor kalt ist. Lassen Sie dazu das Fahrzeug mit geöffneter Haube lange geöffnet oder beschleunigen Sie die Kühlung, z. B. mit einem Ventilator.
Bei der "klassischen" VAZ werden Einstellungen durch Drehen der Kontermuttern vorgenommen. Bei VAZs mit Vorderradantrieb erfolgt die Einstellung durch Auswahl der Einstellscheiben in der gewünschten Stärke. Bei SRT sind die Preise für diesen Service unterschiedlich, durchschnittlich 500-1000 Rubel. Vergessen Sie nicht, eine neue Ventildeckeldichtung und Ventildeckeldichtungsdichtungen zu bringen.
Die Folgen einer unsachgemäßen Ventileinstellung
Zu viel Ventilspiel ist schädlich und zu klein. Wenn der Abstand zunimmt, tritt ein charakteristisches Klopfen in dem Motor auf, insbesondere wenn an einem kalten gearbeitet wird. Dies erhöht den Verschleiß der Ventile. Wenn der Abstand abnimmt, fällt die Motorleistung ab, das Ventil schließt möglicherweise nicht vollständig und verbrennt nicht, was dazu führen wird, dass es ersetzt werden muss.