В книге рассказывается об устройстве и принципах работы узлов, механизмов и агрегатов автобусов. Представлены модели автобусов ГАЗ. ЗИЛ. ЛиАЗ и др„ широко распространенные в России.
Учебник предназначен для подготовки водителей автотранспортных средств категории «D».

Типы двигателей, общее устройство и принцип работы.
В двигателе внутреннего сгорания потенциальная тепловая энергия топлива превращается в механическую работу. Полный процесс такого превращения называется рабочим циклом, состоящим из определенного количества тактов.

Такт - часть рабочего цикла, проходящего в процессе перемещения поршня из одного крайнего положения в другое.
По организации рабочего цикла двигатели внутреннего сгорания делятся на двухтактные и четырехтактные. В настоящее время подавляющее распространение имеют четырехтактные двигатели.

По способу воспламенения горючей смеси двигатели могут быть с искровым воспламенением (бензиновые или газовые) или с воспламенением от сжатия (дизельные). Особо малые, малые и средние автобусы могут иметь как бензиновые или газовые, так и дизельные двигатели, большие и особо большие автобусы оснащаются только дизелями.

По виду применяемого топлива для образования горючей смеси можно использовать бензин, сжиженный или сжатый природный газ, дизельное топливо.

Содержание
Глава 1. Основные понятия и определения 5
1.1. Классификация автобусов по международным и отечественным стандартам 5
1.2. Общее устройство автобусов и варианты их компоновки 6
1.3. Основы технического обслуживания автобусов 13
Глава 2. Двигатель 16
2.1. Типы двигателей, общее устройство и принцип работы 16
2.2. Кривошипно-шатунный механизм 24
2.3. Механизм газораспределения 35
2.4. Система охлаждения 41
2.5. Система смазки 47
2.6. Система питания бензиновых и газовых двигателей 53
2.7. Система питания дизельных двигателей.85
2.8. Система зажигания 98
2.9. Система выпуска отработавших газов 108
2.10. Техническое обслуживание (ТО) двигателя и его систем 110
Глава 3. Электрооборудование автобусов 112
3.1. Общие сведения 112]
3.2. Аккумуляторные батареи 113
3.3. Генераторы и системы регулирования 116
3.4. Стартер 120
3.5. Вспомогательные электросистемы 127
3.6. Система освещения 129
3.7. Световая и звуковая сигнализация 138
3.8. Приборы и внутренняя сигнализация 141
3.8. Техническое обслуживание приборов электрооборудования 146
Глава 4. Шасси автобусов 147
4.1. Трансмиссия. Общее устройство, назначение и компоновка 147
4.1.1. Сцепление 149
4.1.2. Механические коробки передач 157
4.1.3. Гидромеханические передачи 164
4.1.4. Карданные передачи 181
4.1.5. Ведущие мосты 184
4.1.6. Техническое обслуживание агрегатов трансмиссии 189
4.2. Подвеска автобусов, общее назначение и устройство 191
4.2.1. Передние подвески автобусов 193
4.2.2. Задние подвески автобусов 205
4.2.3. Техническое обслуживание подвески 210
4.3. Рулевое управление автобусов 211
4.3.1. Общее назначение и принципы работы 211
4.3.2. Рулевое управление малых автобусов 211
4.3.3. Рулевое управление больших автобусов 223
4.3.4. Особенности рулевого управления сочлененных автобусов 224
4.3.5. Техническое обслуживание рулевого управления 227
4.4. Тормозное управление автобусов. Общее назначение, типы приводов 227
4.4.1. Назначение тормозной системы. Типы тормозной системы 227
4.4.2. Тормозное управление особо малых и малых автобусов 230
4.4.3. Тормозное управление больших городских автобусов 249
4.4.4. Техническое обслуживание тормозного управления 265
Глава 5. Несущие системы автобусов 267
5.1. Рамы автобусов 267
5.2. Кузова автобусов 267
5.3. Отопление и вентиляция салона 280
5.4. Техническое обслуживание кузовов 287
Глава 8. Колеса и шины 289
Глава 7. Эксплуатационные материалы и нормы их расхода 295
7.1. Топливо 295
7.2. Смазочные материалы 296
7.3. Технические жидкости 303.

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Устройство и техническое обслуживание автобусов, Учебник водителя транспортных средств категории «D», Селифонов В.В., Бирюков М.К., 2004 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

1. Назначение, устройство, принцип работы

Назначение

Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования поступательного движения поршня под действием энергии расширения продуктов сгорания топлива во вращательное движение коленчатого вала. Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии.

Устройство

Механизм состоит из поршня с поршневыми кольцами и пальцем, шатуна, коленчатого вала и маховика.

Головка цилиндров - общая для всех четырех цилиндров - из алюминиевого сплава. Центрируется на блоке двумя втулками и крепится десятью винтами. Между блоком и головкой (их поверхности должны быть сухими) устанавливается безусадочная металлоармированная прокладка, (ее повторное использование не допускается).

Цилиндры расточены непосредственно в блоке. Номинальный диаметр 82 мм при ремонте может быть увеличен на 0,4 или 0,8 мм. Класс цилиндра маркируется на нижней плоскости блока латинскими буквами в соответствии с диаметром цилиндра в мм: А - 82,00-82,01, В - 82,01-82,02, С - 82,02-82,03, D - 82,03-82,04, Е - 82,04-82,05. Максимально допустимый износ цилиндра составляет 0,15 мм на диаметр.

В нижней части блока цилиндров имеется пять опор коренных подшипников со съемными крышками, которые крепятся к блоку специальными болтами. Крышки невзаимозаменяемы (отверстия под подшипники обрабатываются в сборе с крышками) и маркированы для отличия рисками на наружной поверхности В средней опоре имеются гнезда для упорных полуколец 12, препятствующих осевому перемещению коленчатого вала. Спереди (со стороны шкива коленчатого вала) ставится сталеалюминевое полукольцо, сзади - металлокерамическое. Кольца изготовляются с номинальной и увеличенной на 0,127 мм толщиной. При превышении осевого зазора коленчатого вала 0,35 мм меняются одно или оба полукольца (номинальный зазор - 0,06-0,26 мм).

Вкладыши коренных 13 и шатунных подшипников 11 - тонкостенные сталеалюминевые. Верхние коренные вкладыши первой, второй, четвертой и пятой опор, устанавливаемые в блоке цилиндров, снабжены канавкой на внутренней поверхности. У нижних коренных вкладышей, верхнего вкладыша третьей опоры и шатунных вкладышей канавки отсутствуют. Ремонтные вкладыши выпускаются под шейки коленчатого вала, уменьшенные на 0,25, 0,50, 0,75 и 1,00 мм.

Коленчатый вал 25 изготовлен из высокопрочного чугуна. Он имеет пять коренных и четыре шатунных шейки и снабжен восемью противовесами, отлитыми заодно с валом. Коленчатый вал двигателя 2112 отличается от коленчатого вала двигателей 2110 и 2111 формой противовесов и повышенной прочностью. Поэтому не допускается установка коленчатого вала от двигателей 2110 и 2111 в двигатель 2112. Для подачи масла от коренных шеек к шатунным в коленчатом вале просверлены каналы 14, выходные отверстия которых закрыты запрессованными заглушками 26.

На переднем конце коленчатого вала на сегментной шпонке установлен зубчатый шкив привода распределительного вала 28, к нему крепится шкив привода генератора 29, который также является демпфером крутильных колебаний коленчатого вала. На зубчатом венце шкива два зуба из 60 отсутствуют - впадины служат для работы датчика положения коленчатого вала.

К заднему концу коленчатого вала шестью самоконтрящимися болтами через общую шайбу 21 крепится маховик 24, отлитый из чугуна, с напрессованным стальным зубчатым венцом 23, служащим для пуска двигателя стартером. Конусообразная лунка около венца маховика должна находиться напротив шатунной шейки четвертого цилиндра (это необходимо для определения ВМТ после сборки двигателя).

Шатун 3 является стальным, обрабатывается вместе с крышкой 1, и поэтому они в отдельности невзаимозаменяемы. Чтобы при сборке не перепутать крышки и шатуны, на них клеймится номер цилиндра, в который они устанавливаются. При сборке цифры на шатуне и крышке должны находиться с одной стороны.

Поршень 4 отливается из высокопрочного алюминиевого сплава. Поскольку алюминий имеет высокий температурный коэффициент линейного расширения, то для исключения опасности заклинивания поршня в цилиндре в головке поршня над отверстием для поршневого пальца залита терморегулирующая стальная пластина 5.

В верхней части поршня проточены три канавки под поршневые кольца. Канавка маслосъемного кольца имеет выходящие в бобышки сверления, по которым масло, собранное кольцом со стенок цилиндра, поступает к поршневому пальцу от. Ось отверстия под поршневой палец смещена на 1,2 мм от диаметральной плоскости поршня в сторону расположения клапанов двигателя. Благодаря этому поршень всегда прижат к одной стенке цилиндра, и устраняются стуки поршня о стенки цилиндра при переходе его через ВМТ. Однако, это требует установки поршня в цилиндр в строго определенном положении. При установке поршня необходимо ориентироваться по стрелке, выбитой на днище (она должна быть направлена в сторону шкива коленчатого вала). У поршней двигателя 2112 днище плоское, с четырьмя углублениями под клапаны (у поршней двигателей 2110 и 2111 днище имеет овальную выемку).

Измерять диаметр поршня для определения его класса можно только в одном месте: в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу на расстоянии 51,5 мм от днища поршня. В остальных местах диаметр поршня отличается от номинального, т.к. наружная поверхность поршня имеет сложную форму. В поперечном сечении она овальная, а по высоте коническая. Такая форма позволяет компенсировать неравномерное расширение поршня из-за неравномерного распределения массы металла внутри поршня.

Поршни по наружному диаметру как и цилиндры, подразделяются на пять классов (маркировка - на днищe). Диаметр поршня (для номинального размера, мм): А - 81,965-81,975; B - 81,975-81,985; С - 81,985-81,995; D - 81,995-82,005; Е - 82,005-82,015. В продажу поступают поршни классов A, С и E (номинального и ремонтных размеров): расчетный зазор между ними - 0,025-0,045 мм, а максимально допустимый зазор при износе - 0,15 мм. Не рекомендуется устанавливать новый поршень в изношенный цилиндр без его расточки: проточка под верхнее поршневое кольцо в новом поршне может оказаться чуть выше, чем в старом, и кольцо может сломаться о "ступеньку", образующуюся в верхней части цилиндра при его износе. У поршней ремонтных размеров на днище выбивается треугольник (+ 0,4 мм) или квадрат (+ 0,8 мм).

По массе поршни сортируются на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. Этим группам соответствует маркировка на днище поршня: Г, + и -.

Поршни одного двигателя подбирают по массе (разброс не должен превышать 5 г) - это делается для уменьшения дисбаланса кривошипно-шатунного механизма.

Поршневой палец 10 стальной, трубчатого сечения, запрессован в верхнюю головку шатуна и свободно вращается в бобышках поршня. От выпадения он зафиксирован двумя стопорными пружинными кольцами, которые располагаются проточках бобышек поршня. По наружному диаметру пальцы сортируются на три категории через 0,004 мм соответственно категориям поршней. Торцы пальцев окрашиваются в соответствующий цвет: синий - первая категория, зеленый - вторая и красный - третья. Поршневые кольца обеспечивают необходимое уплотнение цилиндра и отводят тепло от поршня к его стенкам. Кольца прижимаются к стенкам цилиндра под действием собственной упругости и давления газов. На поршне устанавливаются три чугунных кольца - два компрессионных 7, 8 (уплотняющих) и одно (нижнее) маслосъемное 6, которое препятствует попаданию масла в камеру сгорания.

Верхнее компрессионное кольцо 8 работает в условиях высокой температуры, агрессивного воздействия продуктов сгорания и недостаточной смазки, поэтому для повышения износоустойчивости наружная поверхность хромирована и для улучшения прирабатываемости имеет бочкообразную форму образующей.

Нижнее компрессионное кольцо 7 имеет снизу проточку для собирания масла при ходе поршня вниз, выполняя при этом дополнительную функцию маслосбрасывающего кольца. Поверхность кольца для повышения износоустойчивости и уменьшения трения о стенки цилиндра фосфатируется.

Маслосъемное кольцо имеет хромированные рабочие кромки и проточку на наружной поверхности, в которую собирается масло, снимаемое со стенок цилиндра. Внутри кольца устанавливается стальная витая пружина, которая разжимает кольцо изнутри и прижимает его к стенкам цилиндра. Кольца ремонтных размеров изготавливаются (так же, как и поршни) с увеличенным на 0,4 и 0,8 мм наружным диаметром.

Смазка двигателя - комбинированная. Под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники, пары "опора - шейка распредвала, гидротолкатели. Разбрызгиванием масло подается на стенки цилиндров (далее к поршневым кольцам и пальцам), на днище поршней, к паре "кулачок распределительного вала толкатель и стержням клапанов. Остальные узлы смазываются самотеком.

Принцип работы

Если в цилиндр ввести заряд горючей смеси, необходимый для поддержания горения, а затем его зажечь электрической искрой, выделится большое количество тепла и давление в цилиндре повысится. Давление расширяющихся газов передастся во все стороны, в том числе и на поршень, заставляя его перемещаться. Так как поршень шарнирно соединен с верхней головкой шатуна при помощи пальца, а нижняя головка шатуна подвижно закреплена на шейке коленчатого вала, то при перемещении поршня вместе с шатуном вращается коленчатый вал и закрепленный на его конце маховик. При этом прямолинейное движение поршня при помощи шатуна и коленчатого вала преобразуется во вращательное движение маховика.

Первый такт – впуск – поршень перемещается от верхней мертвой точки (в.м.т.) к нижней мертвой точки (м.н.т.), клапан впускного отверстия открыт, а выпускного – закрыт. В цилиндре создается разряжение, и горючая смесь заполняет его. Следовательно, такт впуска служит для наполнения цилиндра свежим зарядом горючей смеси.

Второй такт – сжатие – поршень перемещается от н.м.т. к в.м.т., оба отверстия закрыты клапанами. Объем рабочей смеси уменьшается в 6,5-7,0 раз, температура повышается до 300-400°C, в результате чего давление в цилиндре повышается до 10-12 кГ/см2. Такт сжатие служит для лучшего перемешивания рабочей смеси и подготовки ее к воспламенению.

Третий такт – сгорание и расширение газов. В конце такта сжатия между электродами свечи возникает электрическая искра, которая воспламеняет рабочую смесь. Выделено при сгорании рабочей смеси тепло нагревает газы до температуры 2200-2500°C; при этом газы расширяются и создают давление в 35-40 кГ/см2, под действием которого поршень перемещается вниз от в.м.т. к н.м.т. Оба отверстия закрыты клапанами. Движение поршня при этом также называют рабочим ходом. При рабочем ходе действующее на поршень давление газов через поршневой палец и шатун передается на кривошип, создавая на коленчатом валу крутящий момент. Рабочий ход поршня служит для преобразования тепловой энергии сгорания топлива в механическую работу.

Четвертый такт – выпуск – поршень перемещается вверх от н.м.т. к в.м.т. Впускное отверстие закрыто. Отработавшие газы выпускаются из цилиндра в атмосферу. Назначение такта выпуска – очистить цилиндр от отработавших газов.

При работе двигателя процессы, происходящие в цилиндре, беспрерывно повторяются в указанном порядке.

Рабочим циклом двигателя называется совокупность процессов, происходящих в цилиндре в определенной последовательности – впуск, сжатие, рабочий ход и выпуск.

Поршень, перемещаясь в цилиндре, достигает то верхнего, то нижнего крайних положений. Крайние положения, в которых поршень меняет направление движения, соответственно называются верхней и нижней мертвыми точками

Расстояние, которое приходит поршень между мертвыми точками, называется ходом поршня. За каждый ход поршня коленчатый вал повернется на Ѕ оборота, или на 180°. Процесс, происходящий внутри цилиндра за один ход поршня, называется тактом.

При перемещении поршня от верхней мертвой точки к нижней в цилиндре освобождается пространство, которое называется рабочим объемом цилиндра.

Когда поршень находится в верхней мертвой точке, над ним наименьшее пространство, называемое объемом камеры сгорания.

Рабочий объем цилиндра и объем камеры сгорания, вместе взятые, составляют полный объем цилиндра. В многоцилиндровых двигателях сумма рабочих объемов всех цилиндров выражается в литрах и называется литражом двигателя.

Одним из важных показателей двигателя является его степень сжатия, определяемая отношением полного объема цилиндра к объему камеры сгорания. С повышением степени сжатия двигателя повышается его экономичность и мощность.

2. Основные неисправности КШМ

Технически исправный двигатель должен развивать полную мощность, работать без перебоев на полных нагрузках и холостом ходу, не перегреваться, не дымить и не пропускать масло через уплотнения.

Основными признаками неисправности кривошипно-шатунного механизма являются:

1) уменьшение давления в конце такта сжатия (компрессии) в цилиндрах;

2) появление шумов и стуков при работе двигателя;

3) прорыв газов в картер, увеличение расхода масла;

4) разжижение масла в картере (из-за проникновения туда паров рабочей смеси при тактах сжатия);

5) поступление масла в камеру сгорания и попадание его на свечи зажигания, отчего на электродах образуется нагар и ухудшается искрообразование. В итоге снижается мощность двигателя, повышается расход топлива и содержание СО в выхлопных газах.

Снижение мощности двигателя

– может сопровождаться затрудненным пуском, неустойчивой работой на различных режимах, повышением расхода топлива, увеличением процента содержания СО и СН в отработанных газах.

Причины:

Снижение компрессии в цилиндрах:

Износ ЦПГ – приводит к увеличению зазора, что способствует прорыву газов из камеры сгорания, под воздействием различных факторов меняется геометрическая форма- появляется овальность, износ цилиндров на конус, так как в верхней их части самые неблагоприятные условия работы.

Износ, поломка и выпадение поршневых колец или залегание в поршневых канавках

происходит при несвоевременной замене загрязненного масла или при использовании сортов масла с большим содержанием лаков и смол, приводит к засорению канавок с последующим пригоранием колец, которые перестают пружинить и сдерживать прорывающиеся газы, а их острые кромки начинают “шабрить” зеркало цилиндров.

Ослабление крепления головки блока

приводит к прорыву как сжатой рабочей смеси, так и отработанных газов, что вызывает быстрое прогорание прокладки головки блока и может привести к короблению самой головки, особенно при перегреве двигателя.

Повышенный шум при работе

Причины:

Повышенный износ деталей

Неудовлетворительная смазка деталей

например, при пониженном уровне смазки в поддоне картера и чрезмерном разжижении её, при использовании маловязких сортов в жарких климатических условиях.

Механические повреждения и аварийные поломки

Причины:

Нарушение технологии сборки

Заводской дефект деталей или чрезмерный износ их в процессе эксплуатации

Нарушение нормальной работы двигателя – например, сильная детонация может привести к прогоранию поршней, обрыву шатунов, поломке коленчатого вала.

Проворачивание вкладышей подшипников – обычно приводит к заклиниванию двигателя.

3. Диагностирование КШМ

Стук и шумы в двигателе возникают в результате износа его основных деталей и появления между сопряженными деталями увеличенных зазоров. Стуки в двигателе прослушиваются при помощи стетоскопа, что требует определенного навыка.

Обычно при большом износе вкладышей происходит выплавление его антифрикционного слоя, что сопровождается резким падением давления масла. В этом случае двигатель должен быть немедленно остановлен, так как дальнейшая его работа может привести к поломке деталей.

Повышенный расход масла, перерасход топлива, появление дыма в отработавших газах (при нормальном уровне масла в картере) обычно появляются при залегании поршневых колец или износе колец цилиндров. Залегание кольца можно устранить без разборки двигателя, для чего в каждый цилиндр горячего двигателя следует залить на ночь через отверстие свечи зажигания по 20 г смеси равных частей денатурированного спирта и керосина. Утром двигатель следует пустить, дать поработать 10-15 мин, после чего заменить масло.

Прослушивание стетоскопом

Перед диагностированием двигатель следует прогреть до температуры охлаждающей жидкости (90+-5) С. Прослушивание проводят, прикасаясь острием наконечника звукочувствительного стержня в зоне сопряжения проверяемого механизма.

Работу поршень-цилиндр прослушивают по всей высоте цилиндра при малой частоте вращения коленчатого вала с переходом на среднюю – стуки сильного глухого тона, усиливающиеся с увеличением нагрузки, свидетельствует о возможном увеличении зазора между поршнем и цилиндром, об изгибе шатуна, поршневого пальца и т.д.

Сопряжение поршневое кольцо – канавка проверяют на уровнеНМТ хода поршня на средней частоте вращения КВ – слабый стук высокого тона свидетельствует об увеличенном зазоре между кольцами и канавками поршней, либо о чрезмерном износе или поломке колец.

Сопряжение поршневой палец – втулка верхней головки шатуна проверяют на уровне ВМТ при малой частоте вращения КВ с резким переходом на среднюю. Сильный стук высокого тона, похожий на частые удары молотком по наковальне, говорит о повышенном износе деталей сопряжения.

Работы сопряжения коленчатый вал – шатунный подшипник прослушивают на малой и средней частотах вращения КВ(ниже НМТ). Глухой звук среднего тона сопровождает износ шатунных вкладышей. Стук коренных подшипников КВ прослушивают в этих же зонах (чуть ниже) при резком изменении частоты вращения КВ: сильный глухой стук низкого тона свидетельствует об износе коренных подшипников.

Проверка компрессии

Компрессию в цилиндрах определяют компрессометром, представляющим собой корпус с вмонтированным в него манометром. Манометр соединен с одним концом трубки, на другом конце которой имеется золотник с резиновым наконечником, плотно вставляемым в отверстие для свечи зажигания. Проворачивая коленчатый вал двигателя стартером или пусковой рукояткой, измеряют максимальное давление в цилиндре и сравнивают его с нормативными.

Для бензиновых двигателей номинальные значения компрессии составляют 0,75...1,5 (7 – 15 кгс/cм2). Падение мощности двигателя возникает при износе или залегании в канавках поршневых колец, износе поршней и цилиндров, а также плохой затяжке головки цилиндров. Эти неисправности вызывают падение компрессии в цилиндре.

Расход сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры

Для определения утечки сжатого воздуха из надпоршневого пространства применяют прибор К-69М . Воздух в цилиндры прогретого двигателя подают либо через редуктор 1 прибора, либо непосредственно из магистрали по шлангу 4 в цилиндр 7 через штуцер 6, ввернутый в отверстие для свечи или форсунки, к которому присоединяется шланг 3 при помощи быстросъемной муфты 5.

В первом случае проверяют утечку воздуха или падение давления из-за не плотностей в каждом цилиндре двигателя. Для этого рукояткой редуктора 1 прибор настраивают так, чтобы при полностью закрытом клапане муфты 5 стрелка манометра находилась против нулевого деления, что соответствует давлению 0,16 М Па, а при полностью открытом клапане и утечке воздуха в атмосферу - против деления 100%.

Относительную неплотность цилиндропоршневой группы проверяют при установке поршня проверяемого цилиндра в двух положениях: в начале и конце такта сжатия. Поршень от движения под давлением сжатого воздуха фиксируют, включая передачу в коробке передач автомобиля.

Такт сжатия определяется свистком-сигнализатором, вставляемым в отверстие свечи (форсунки).

Состояние поршневых колец и клапанов оценивают по показаниям манометра 2 при положении поршня в в.м.т., а состояние цилиндра (износ цилиндра по высоте) - по показаниям манометра при положении поршня в начале и конце такта сжатия и по разности этих показаний.

Полученные данные сравнивают со значениями, при которых дальнейшая эксплуатация двигателя недопустима. Предельно допустимые значения утечки воздуха для двигателей с различными диаметрами цилиндров указаны в инструкции прибора.

Чтобы определить место утечки (неисправность), воздух под давлением 0,45-06 МПа подают из магистрали по шлангу 4 в цилиндры двигателя.

Поршень при этом устанавливают в конце такта сжатия в верхней мертвой точке.

Место прорыва воздуха через неплотность определяют прослушиванием при помощи фонендоскопа.

Утечка воздуха через клапаны двигателя обнаруживается визуально по колебанию пушинок индикатора, вставляемого в отверстие свечи (форсунки) одного из соседних цилиндров, где открыты в данном положении клапаны.

Утечка воздуха через поршневые кольца определяется только прослушиванием при положении поршня в н.м.т. в зоне минимального износа цилиндров. Утечка через прокладку головки цилиндров обнаруживается по пузырькам в горловине радиатора или в плоскости разъема.

Суммарный зазор в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике

Измерение суммарных зазоров в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике является еще одним результативным методом проверки состояния кривошипно-шатунного механизма. Проверку осуществляют при неработающем двигателе при помощи устройства КИ-11140.

Наконечник 3 с трубкой устройства устанавливают на место снятой свечи зажигания или форсунки проверяемого цилиндра. К основанию 2 через штуцер присоединяют компрессорно-вакуумную установку. Поршень устанавливают за 0,5 - 1,0 мм от в.м.т. на такте сжатия, стопорят коленчатый вал от проворачивания и с помощью компрессорно-вакуумной установки попеременно создают в цилиндре давление 200 кПа и разряжение 60 кПа. При этом поршень, поднимаясь и опускаясь, выбирает зазоры, сумма которых фиксируется индикатором 1.

Номинальный расчетный зазор составляет 0,02–0,07 мм для шатунных.

Количество газов, прорывающихся в картер

Состояние сопряжения поршень-поршневые кольца- цилиндр можно оценить по количеству газов, прорывающихся в картер. Этот диагностический параметр измеряют расходомером КИ-4887-1

1-3 - манометры, 4 входной патрубок, 5, 6 - краны, 7 эжектор

Предварительно прогреть двигатель до нормального режима. Прибор имеет трубу с входным 5 и выходным 6 дроссельными кранами. Входной патрубок 4 присоединяют к маслозаливной горловине двигателя, эжектор 7 для отсоса газов устанавливают внутри выхлопной трубы или присоединяют к вакуумной установке. В результате разрежения в эжекторе картерные газы поступают в расходомер. Устанавливая при помощи кранов 5 и б жидкость в столбиках манометров 2 и 3 на одном уровне, добиваются, чтобы давление в полости картера было равно атмосферному. Перепад давления АА устанавливают по манометру / одинаковым для всех замеров при помощи крана 5. По шкале прибора определяют количество газов, прорывающихся в картер, и сравнивают его с номинальным.

4. Техническое обслуживание

При ЕО двигатель очищают от грязи, проверяют его состояние визуально и прослушивают работу в разных режимах.

При Т0-1 проверяют крепление опор двигателя. Проверить герметичность соединения головки цилиндров, поддона картера, сальника коленчатого вала. При не плотном соединении головки с блоком, будут видны подтеки масла на стенках блока цилиндров. При неплотном соединении поддона картера и сальника КВ судят по подтекам масла.

При ТО-2 необходимо подтянуть гайки крепления головки цилиндров. Подтяжку головки из алюминиевого сплава производят на холодном двигателе динамометрическим ключом либо обычным без применения насадок. Усилие должно быть в пределах 7,5 – 7,8 кгс*м. Подтяжка должна производиться от центра, постепенно перемещаясь к краям и при этом должна идти крест на крест, без рывков (равномерно). Подтянуть крепление поддона картера.

СО 2 раза в годпроверитьсостояние ЦПГ.

5. Разборка, ремонт, сборка, диагностика

Разборка

Для выполнения работы потребуются: набор ключей, динамометрический ключ, смотровая яма или эстакада, регулируемый по высоте упор (например, винтовой домкрат), подъемное устройство (таль, тельфер или лебедка грузоподъемностью не менее 100 кг) или второй регулируемый упор. Работу лучше выполнять с помощником.

1. Ослабив затяжку хомута, снимаем шланг вентиляции картера с патрубка блока цилиндров.

2. Ключом на 10 мм отворачиваем два болта крепления подводящей трубы к блоку цилиндров и отсоединяем ее от блока.

Замечание.

Соединение уплотнено прокладкой

3. Снимаем датчик детонации

4. Снимаем датчик положения коленчатого вала

5. Снимаем насос охлаждающей жидкости

6. Снимаем стартер

7. Снимаем генератор

Снимаем зубчатый шкив привода распределительного вала

Замечание

На 16-клапанных двигателях отсоединяем нижнюю штангу крепления двигателя от поперечины передней подвески, торцовым ключом на 17 мм отворачиваем три болта крепления нижнего кронштейна генератора и снимаем кронштейн в сборе со штангой

8. Устанавливаем регулируемый упор под коробку передач и подвешиваем блок цилиндров к подъемному устройству или устанавливаем регулируемый упор под блок цилиндров. Слегка приподнимаем блок цилиндров, разгружая опоры силового агрегата.

9. Снимаем нижнюю крышку картера сцепления и отворачиваем болты крепления коробки передач к блоку цилиндров.

10. Отворачиваем верхнюю гайку болта подушки правой опоры.

11. Торцовым ключом на 13 мм отворачиваем три болта крепления кронштейна правой опоры двигателя к блоку цилиндров.

15. Снимаем кронштейн опоры двигателя в сборе с верхним кронштейном крепления генератора.

16. Торцовым ключом на 15 мм под правым передним крылом автомобиля отворачиваем три болта крепления кронштейна опоры к правому лонжерону.

17. Снимаем кронштейн вместе с правой опорой силового агрегата.

18. Слегка покачивая блок цилиндров, отсоединяем его от коробки передач и вынимаем из моторного отсека.

19. Снимаем маховик

20. Торцовым ключом на 10 мм отворачиваем шесть болтов крепления держателя заднего сальника коленчатого вала и снимаем его.

Замечание

Под держателем установлена прокладка, которую при сборке необходимо заменить.

21. Снимаем масляный насос

22. Торцовым ключом на 17 мм отворачиваем по два болта крепления пяти крышек коренных подшипников.

23. Снимаем крышки коренных подшипников.

24. Вынимаем из крышек нижние вкладыши коренных подшипников.

25. Вынимаем коленчатый вал из блока цилиндров.

26. Из проточек третьей опоры вынимаем два упорных полукольца.

27. Из опор блока цилиндров вынимаем верхние вкладыши коренных подшипников.

28. Отмываем блок цилиндров от грязи и отложений специальным моющим средством, дизельным топливом или керосином, продуваем масляные каналы.

29. Тонкой медной проволокой прочищаем выходные отверстия масляных форсунок на двигателях ваз 2112, 21124 и 21114.

30. Вытираем блок насухо и осматриваем его. Трещины и выкрашивание металла – недопустимы.

31. Микрометром измеряем коренные шейки коленчатого вала, а также шатунные шейки.

Ремонт

Трещины в любом месте коленчатого вала не допускаются

Процесс восстановления шатунных шеек

Таблица ремонтных размеров вкладышей и шеек КВ

Ремонт произвожу наплавкой в углеродной среде.

Диагностика

После ремонта вал должен проходить по следующим параметрам

1) Допустимые биения основных поверхностей коленчатого вала

Установите коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы и проверьте индикатором биение:

– коренных шеек и посадочной поверхности под ведущую шестерню масляного насоса (не более 0,03 мм);

– посадочной поверхности под маховик (не более 0,04 мм);

– посадочной поверхности под шкивы и поверхностей, сопрягающихся с сальниками (не более 0,05 мм).

– смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек, после шлифования должно быть в пределах ±0,35 мм. Для проверки установите вал крайними коренными шейками на призмы и выставьте вал так, чтобы ось шатунной шейки первого цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через оси коренных шеек. Затем индикатором проверьте смещение в вертикальном направлении шатунных шеек 2, 3 и 4 цилиндров относительно шатунной шейки 1-го цилиндра.

Полукольца заменяются также, если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый – 0,35 мм. Новые полукольца подбирайте номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор в пределах 0,06–0,26 мм.

Измерение зазора в шатунном подшипнике: 1 – сплющенная калиброванная пластмассовая проволока; 2 – вкладыш; 3 – крышка шатуна; 4 – шкала для измерения зазора

– снимите крышку и по шкале, нанесенной на упаковке, по сплющиванию проволоки определите величину зазора.

Номинальный расчетный зазор составляет 0,02–0,07 мм для шатунных и 0,026–0,073 мм для коренных шеек. Если зазор меньше предельного (0,1 мм для шатунных и 0,15 мм для коренных шеек), то можно снова использовать эти вкладыши.

Сборка

Обработать гнезда фрезой А.94016/10.

Промыть КВ от остатков абразива и продуть сжатым воздухом.

Обезжирить посадочные места под заглушки (уайт-спирит ГОСТ 3134-78, ветошь ТУ 68-178-77-82).

Установить новые заглушки масляных каналов на герметик и зачеканить в 3 точках (оправка А.86010, зубило ГОСТ 7211-72, молоток ГОСТ 2310-77, герметизатор резьбовых соединений ТУ 6-10-1048-78).

32. Подбираем соответствующие кольца, вкладыши подшипников коленчатого вала

33. Обезжириваем гнезда вкладышей в опорах и крышках коренных подшипников.

34. Укладываем в гнезда опор вкладыши коренных шеек с канавками.

35. В крышки подшипников укладываем вкладыши без канавок.

36. В проточки третьей коренной опоры устанавливаем упорные полукольца. С передней стороны сталеалюминиевое (с внутренней стороны белое, а с наружной желтое), с задней – металлокерамическое (желтое с обеих сторон).

Замечание

Полукольца изготавливаются номинальной и увеличенной на 0,127 мм толщины. Осевое перемещение коленчатого вала должно быть в пределах 0,06–0,26 мм

37. Полукольца устанавливаем канавками наружу (к щекам коленчатого вала)

38. Смазываем шейки коленчатого вала и вкладыши чистым моторным маслом.

39. Укладываем вал в опоры блока цилиндров и устанавливаем крышки коренных подшипников.

На крышках рисками обозначены номера подшипников (с 1-го по 5-й). Крышка пятого коренного подшипника обозначена двумя рисками, разнесенными к краям крышки.

При установке в блок крышки должны быть рисками обращены к той стороне блока, на которой устанавливается направляющая указателя уровня масла.

40. Затягиваем болты крепления крышек динамометрическим ключом моментом 68,31–84,38 Н·м (6,97–8,61 кгс·м). Гайки шатунных болтов затягиваем моментом 51 Н·м (5,2 кгс·м)

41. Дальнейшую сборку выполняем в обратном порядке.

6. Способы восстановления КВ

Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей в 2 - 3 раза ниже стоимости их изготовления. Это объясняется тем, что при восстановлении деталей значительно сокращаются расходы материалов, электроэнергии и трудовых ресурсов.

Эффективность и качество восстановления деталей зависят от принятого способа.

Наиболее широкое применение получили следующие восстановления деталей: механическая обработка; сварка и наплавка; напыление; гальваническая и химическая обработка; обработка давлением; применение синтетических материалов.

Механическую обработку применяют в качестве подготовительной или завершающей операции при нанесении покрытий на изношенные поверхности, а также при восстановлении деталей обработкой под ремонтный размер или постановкой дополнительных ремонтных деталей. Обработкой деталей под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму их рабочих поверхностей, а установкой дополнительной ремонтной детали обеспечивают соответствие размеров детали размерам новой детали.

Сварка и наплавка - самые распространенные способы восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, пробоин и т. п.), а наплавку - для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая дуговая наплавка под флюсом и в среде защитных газов и вибродуговая наплавка. В настоящее время при восстановлении деталей применяют такие перспективные способы сварки, как лазерная и плазменная.

Напыление как способ восстановления деталей основан на нанесении распыленного металла на изношенные поверхности деталей. В зависимости от способа расплавления металла различают следующие виды напыления: дуговое, газопламенное, высокочастотное, детонационное и плазменное.

Гальваническая и химическая обработка основаны на осаждении металла на поверхности деталей из растворов солей гальваническим или химическим методом. Для компенсации износа деталей наиболее часто применяют хромирование, железнение и химическое никелирование. Нанесение на поверхности деталей защитных покрытий осуществляют с помощью гальванических процессов (хромирование, никелирование, цинкование, меднение), а также химических (оксидирование и фосфатирование).

Обработкой давлением восстанавливают не только размеры деталей, но и их форму и физико-механические свойства. В зависимости от конструкции детали используют такие виды обработки давлением, как осадку, раздачу, обжатие, вытяжку, накатку, правку и др.

Перечисленные способы восстановления деталей обеспечивают требуемый уровень качества и надежную работу деталей в течение установленных межремонтных пробегов автомобилей. Необходимый уровень качества восстановленных деталей достигается при правильном выборе технологического способа, а также управлением процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. На качество восстановленных деталей влияют свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки.

Для восстановления шатунных шеек КВ под номинальный размер:

1) Промываю КВ. Замеряю диаметры шатунных шеек. Затем установливаю КВ вал на токарном станке, для этого коленчатый вал устанавливается на станке таким образом, чтобы его ось вращения проходила через одну из шатунных шеек, для этого необходимы центросместители, которые совмещают ось вращения шатунных шеек с осью вращения шпинделя станка, причем величина смещения должна быть равна радиусу кривошипа.(37.8 мм)

Смещенный коленчатый вал, вращаясь вокруг оси одной из шатунных шеек несбалансирован. Такой большой дисбаланс при вращении обязательно приведет к деформации самого коленчатого вала и элементов станка, в результате чего качество шлифовки коленвала резко снизится - исказится форма шейки (появится эллипс), ее ось окажется непараллельной оси коренных шеек.

Исключить или, по крайней мере, значительно уменьшить дисбаланс коленчатого вала позволяют специальные грузы, закрепляемые на планшайбах напротив патронов станка. Масса и расположение балансировочных грузов подбирается в зависимости от массы коленчатого вала и радиуса кривошипа.

Обрабатываю (снимаю имеющиеся риски и задиры) резцом из стали ВК6 1 и 4 шатунные шейки. После обработки устанавливаем КВ таким образом что бы теперь с осью вращения станка совпадали 2 и 3 шатунные шейки. Срезаю по 0,5 мм.

2) Замеряю получившиеся размеры шеек. Произвожу наплавку шеек с помощью сварочного выпрямителя ВДУ-506 в среде углекислого газа. Подачу электродной проволоки к месту наплавки произвожу при помощи наплавочной головки ОКС-6569 используя при этом проволоку 30ХГСА. (наплавочная проволока, легированная конструкционная сталь, А-высококачественная; 0,3%- углерода, Х – хром 1%, Г – марганец 1%, С – кремний 1%) с припуском на токарную обработку, шлифование и суперфиниширование.

Наплавка производится на постоянном токе диаметром электрода 1,2 мм из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток 150..190 А и напряжением 19…21 В к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. этом скорость наплавки составляет 20…30 м/ч, смещение электродной проволоки 18…20 мм, шаг наплавки 18…20 мм, вылет электрода 10…13 мм, расход углекислого газа 8…9 л/мин. При наплавке металл электрода и детали перемешивается, толщина наплавляемого слоя 0,8…1,0мм. В зону горения дуги под давлением 0,05…0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.

Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускаю через электрический подогреватель 6. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляется с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора 4, а расход его контролируют расходомером 3.

Установка для наплавки в углекислом газе

1 - кассета с проволокой; 2 - наплавочный аппарат; 3 - расходомер; 4 - редуктор; 5 - осушитель; 6 - подогреватель; 7 - баллон с углекислым газом; 8 - деталь

3) Обрабатываю шейки КВ на токарном станке, оставляя припуск на шлифование 0,3-0,5мм

4) Шлифую шейки с использованием шлифовального круга типа 24А40НС 16 А5 (ГОСТ 2424-75) на станке ЗУ131, до номинального размера 47,850 мм, оставляя припуск на суперфиниширование. При соприкосновении шлифовального круга с шейкой коленчатого вала включается подача охлаждающей жидкости.

Режим шлифования: частота вращения коленчатого вала 1,03 с"1 (62 обмин), шлифовального круга - 13-13,8 с"1 (780- 830 обмин); шлифовальный круг правят алмазным карандашом марки CI-1 (ГОСТ 607-SO Е).

Овальность и конусность не должна превышать 0,005

5) Для доводки шеек вместо полирования применяю суперфиниширование. Суперфиниширование выполняю головкой, оснащенной абразивными брусками на специальном полуавтомате 3875 К.Зернистость брусков 4-8.Суперфиниширование выравнивает точность размеров. При шлифовании валов под суперфиниширование оставляют припуск 0,005мм.

6) Проверяю КВ на биение, овальность и конусность шеек.

7. Химический состав и механические свойства КВ

Механические свойства

Сталь – это сплав железа с углеродом в котором содержится углерода до 2,14%

Стали классифицируются по:

1) Химическому составу:

а) углеродистые

б) легированные

2) Назначению:

а) Конструкционные

б) Инструментальные

в) Специальные

3) Качеству:

а) Обыкновенное

б) Качественное

в) Высококачественное

г) Особовысококачественное

4) Степени раскисления:

а) Кипящее (КП)

б) Спокойное (СП)

в) Полуспокойное (ПС)

5) Способ поставки делятся на 3 группы:

группа А – сталь поставляется по механическим свойствам, буква А не указывается.

группа Б – сталь поставляется по химическому составу

группа В = А+Б

Чугун – это сплав железа с углеродом в котором углерода содержится от 2,14- 6,67%.

Сорта чугунов.

1. Белый чугун. Углерод находится в виде цементита (Fe3C). Твердый, хрупкий плохо обрабатывается резанием.

2. Серый чугун. Углерод находится в свободном состоянии в виде графита. Это литейные чугуны, в них графит имеет форму пластинок. Менее прочный, обладает литейными свойствами, хорошо сопротивляется износу, способность гасит вибрации.

3. Легированный серый чугун. Имеет мелкозернистую структуру и лучшее строение графита за счет присадок в небольших количествах никеля, хрома и молибдена иногда титана и меди.

4. Высокопрочный чугун. Разновидность серого чугуна модифицированного магнием. Одновременно в жидкий чугун вводят железо с кремнием, в результате получают графит в шаровидной форме.

5. Ковкий чугун. Высокие анти коррозионные свойства, хорошо работает в среде влажного воздуха, воды, топочных газов. Из него изготавливают детали, которые воспринимают ударные нагрузки.

Коленчатый вал ВАЗ-2112 изготовлен из ВЧ. Цифрры за буквами ВЧ - высокопрочный чугун означают временное сопротивление разрушению при растяжении. Например, чугун марки ВЧ 60 должен иметь у в =60 кгс/мм 2 или у в =600 МПа. Для высокопрочного чугуна характерна шаровидная форма графита, получают его путем модифицирования низкозернистого серого чугуна чистым магнием или магнийсодержащими добавками. Высокопрочный чугун нашел широкое применение в автомобилестроении (коленчатые и распределительные валы, шестерни различных механизмов, блоки цилиндров и т.п.), тяжелом машиностроении (детали турбин, прокатные валки, шаботы молотов и т.п.), транспортном, сельскохозяйственном машиностроении (шестерни и звездочки, диски муфт, различного рода рычаги, опорные катки и т.п.) и во многих других отраслях.

Химический состав.

В нем содержится: углерод (С)=3,3-3,5%, кремний (Si)=1,4-2,2%, марганец (Мn)=0,7-1,0%, фосфор (P)= не более 0,2% , сера (S)= не более 0,15%

Механические свойства высокопрочного чугуна предел прочности (временное сопротивление) у в ВЧ60 = 600 Мпа; условный предел текучести у 0,2 = 310-320 МПа; относительное удлинение (пластичность) д = 10-22 %; твердость ВЧ45 140-225, ВЧ50 НВ 153-245 НВ;

Твердость по Бринеллю HB= 170-241*10-1 МПа, ?в= 196 МПа

8. Приспособления применяемые при ремонте

Наплавки в среде углекислого газа заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки как показано на рисунке. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05...0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.

Схема наплавки в среде углекислого газа: 1 - мундштук; 2 - электродная проволока; 3 - горелка; 4 - наконечник; 5 - сопло горелки; 6 - электрическая дуга; 7 - сварочная ванна; 8 - наплавленный металл; 9 - наплавляемая деталь.

Схема установки для дуговой наплавки в углекислом газе: 1 - кассета с проволокой; 2 - наплавочный аппарат; 3 - расходомер; 4 - редуктор; 5 - осушитель; 6 - подогреватель; 7 - баллон с углекислым газом; 8 - деталь.

Наплавку в среде углекислого газа производят на постоянном токе обратной полярности. Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физико-механических свойств наплавленного металла. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуга. Скорость наплавки зависит от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавленного слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 2,5...3,5 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.

Твердость наплавленного металла в зависимости от марки и типа электродной проволоки 200...300 НВ.

Расход углекислого газа зависит от диаметра электродной проволоки. На расход газа оказывают также влияние скорость наплавки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха.

После того как нанесли, определённый слой металла начинаем наружную обработку поверхности с помощью шлифования.

После установки заготовки расставляют упоры для измерения направления движения стола. Упоры продольной подачи располагают так, чтобы круг при шлифовании не задевал за хомутик и не выходил из контакта с заготовкой. Установленные упоры нужно жестко закрепить. Чтобы установить взаимное расположение круга и заготовки, в центры устанавливают эталонную деталь. Левый торец ее используют как базу для установки шлифовальной бабки. При любой длине шлифуемой заготовки положение этого торца остается неизменным.

Перед пробным шлифованием вначале включают электродвигатель шлифовального круга, затем электродвигатель вращения заготовки. Потом подводят круг к заготовке до появления искры и вручную перемещают стол. Выполнив два-три прохода, включают автоматическую подачу и после пробного шлифования измеряют диаметры заготовки у обоих ее торцов. Если есть конусность, то выверяют положение стола, добиваясь цилиндричности обрабатываемой поверхности.

Токарно-винторезный станок предназначен для наружной и внутренней обработки, включая нарезание резьбы, единичных и малых групп деталей

Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка модели 16К20

1- станина, рукоятки управления: 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нарезания резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок; Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины.

Круглошлифовальный станок – предназначен для обработки деталей шлифованием.

Общий вид универсального круглошлифовального станка мод. ЗУ131:

1 - станина, 2 - электрооборудование, 3 - передняя бабка, 4 - приспособление для внутреннего шлифования, 5 -кожух шлифовального круга, 6 - механизм подач шлифовальной бабки, 7 - шлифовальная бабка, 8 - задняя бабка, 9 - система гидропривода и смазки, 10 - система гидроуправления, 11 - шлифовальный круг, 12 - механизм ручного перемещения стола

Сварочный универсальный выпрямитель ВДУ-506. Является регулируемым тиристорным выпрямителем с жесткой или падающей внешней характеристикой. Отличием от версии ВДУ-506С является классическое построение и отсутствие комбинированной вольт-амперной характеристики в режиме полуавтоматической сварки. Работает в комплекте с полуавтоматом ПДГО-510-5, со стабилизацией скорости подачи сварочной проволоки и возможностью удаления подающего механизма от выпрямителя на расстояние до 30м, оптимален для цеховых условий при сварке на токах дуги до 450А (ПВ=100%).

Микрометр гладкий. Гладким микрометром называется средство для измерения наружных линейных размеров. Цена деления микрометра 0,01 мм.

1 – скоба; 2 – жесткая пятка; 3 – калибр (концевая мера) для установки микрометра на нуль; 4 – подвижная пятка (микровинт); 5 – стебель; 6 – микрометрическая головка; 7 – установочный колпачок; 8 – трещоточное устройство; 9 – тормозное приспособление. цена деления шкалы барабана, мм...... 0,01

Индикатором часового типа называется измерительная головка, т. е. средство измерений, имеющее механическую передачу, которая преобразует малые перемещения измерительного наконечника в большие перемещения стрелки, наблюдаемые по шкале циферблата.

а - общий вид; б - схема зубчатой передачи

По внешнему и внутреннему устройству индикатор этот похож на карманные часы, почему за ним и закрепилось такое название.

Конструктивно индикатор часового типа представляет собой измерительную головку с продольным перемещением измерительного наконечника. Основанием этого индикатора является корпус 13, внутри которого смонтирован преобразующий механизм - реечно-зубчатая передача. Через корпус проходит измеритель - стержень-рейка с измерительным наконечником 4. На стержне 1 нарезана рейка движения которой передаются реечным (5) и передаточным (7) зубчатыми колесами, а также трубкой 9 на основную стрелку 8. Величина поворота стрелки 8 отсчитывается по круговой шкале - циферблату. Для установки индикатора против отметки «О» круговая шкала поворачивается ободком 2.

Круговая шкала индикатора часового типа состоит из 100 делений, цена каждого деления 0,01 мм. Это означает, что при перемещении измерительного наконечника на 0,01 мм стрелка индикатора передвинется на одно деление круговой шкалы.

10. Режущий инструмент

Токарный резец . Служит для снятия слоя металла или стружки для предания изделию заданной формы или размеров.

Резцы состоят из рабочей части (головки) и стержня (тела).

На рабочей части путем заточки образуются:

передняя поверхность, по которой сходит стружка;

задняя главная поверхность, обращенная к поверхности резания;

задняя вспомогательная поверхность, обращенная к обработанной поверхности.

Пересечением передней и задней главных поверхностей образуется главное режущее лезвие, выполняющее основную работу резания.

Пересечением передней и задней вспомогательных поверхностей образуется вспомогательное режущее лезвие, срезающее меньшую часть снимаемого слоя материала.

В зависимости от назначения, резцы имеют одно или два вспомогательных режущих лезвия и соответственно этому одну или две задние вспомогательные поверхности.

Р6М5 – быстрорежущая сталь, инструментальная, легированная; Р6 – быстрорежущая 6% вольфрама, М5 – молибден 5%.

Резцы изготовленные из инструментальной стали, выдерживают нагрев до температуры 600˚С, не теряя своих режущих свойств. После термической обработки инструмент из быстрорежущих сталей имеет твердость HRC 62-63.

Так же для изготовления резцов применяются сплавы вольфрамокобальтовые (ВК) для обработки хрупких материалов: чугун, бронза, фарфора. Они состоят из карбидов вольфрама и кобальта, в сплавах содержится до 10% кобальта. Теплостойкость ВК 900˚С: ВК6, ВК8. ВК8- вольфрамовый твердый сплав, К8- кобальт 8%, остальное карбидо-вольфрамы. У сплавов титано-кобальтовых (ТК) твердость больше, чем у вольфрамокобальтовых. Так же теплостойкость у ТК 1000˚С, однако их прочность ниже (при одинаковом содержании кобальта).Сплавы Т15К6, Т5К10 используют для обработки материалов со сливной стружкой - сталей. Т15К6 - титано-кобальтовый сплав, Т15- титан 15%, К6- кобальт 6%, остальное карбидо-титаны.

Шлифовальный круг

Абразивный инструмент изготавливается из искусственных и природных абразивных материалов путем прессования массы, состоящей из шлифовального зерна (абразив - мелкие, твёрдые, острые частицы) и связки, с последующей термической и механической обработкой. Используются абразивы для механической обработки (в том числе для придания формы, обдирки, шлифования, полирования) разнообразных материалов и изделий из них Действие абразивов сводится к удалению части материала с обрабатываемой поверхности. Абразивы обычно имеют кристаллическую структуру и в процессе работы изнашиваются таким образом, что от них откалываются мельчайшие частички, на месте которых появляются новые острые кромки (благодаря хрупкости). По размеру зёрен абразивы характеризуются шкалой от 4 (грубейший) до 1200 (тончайший).

Обработка поверхностей шлифовальными кругами обеспечивает шероховатость Ra 1,25-0,02 мкм.

Схемы круглого наружного шлифования:

а - шлифование с продольными рабочими ходами: 1 - шлифовальный круг; 2 - шлифуемая заготовка; б - глубинное шлифование; в - врезное шлифование; г - комбинированное шлифование; S np - продольная подача; S n - поперечная подача; t - глубина обработки

Устройства для установки и крепления шлифовальных кругов:

1- шпиндель; 2 - фланцы; 3 - шлифовальные круги; 4 - прокладки; 5 - гайки; 6, 7 - переходные фланцы; 8 - кольцевой паз; 9 - винты

11. Рабочее место автослесаря

Рабочее место представляет участок площади, соответствующим образом оборудованный и оснащенный для выполнения работы одним рабочим или бригадой рабочих. Оно должно быть обеспечено всем необходимым для бесперебойного выполнения производственного задания, а работы должны выполняться в строгом соответствии с регламентированной технологией.

Слесарь по ремонту автомобилей автотранспортного предприятия выполняет работы, связанные с обслуживанием и текущим ремонтом подвижного состава на специализированных постах в гаражных модулях.

Для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта посты оборудуют осмотровыми устройствами, обеспечивающими доступ к автомобилю со всех сторон.

Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобилей:

1 - стул подъемно-поворотный; 2 - верстак двухтумбовый; 3 - стол для мойки и сушки деталей; 4 - стеллаж-подставка; 5 - кран-балка, грузоподъемность 1 т

Осмотровые канавы по ширине подразделяются на:

Узкие (межколейные) (рис.20 а);

Широкие (рис. 20 в).

Они могут быть тупиковыми или прямоточными. С тупиковых канав автомобили съезжают задним ходом, с прямоточных - передним.

Длина канавы должна превышать длину автомобиля на 1,0-1,2 м, а глубина составляет 1,4-1,5 м для легковых и 1,2-1,3 м для грузовых автомобилей и автобусов. Ширина узкой канавы 0,9-1,1 м, широкой - 1,4-3,0 м.

Канавы имеют ступенчатые лестницы, с боков по кромке - направляющие реборды для колес автомобиля. В канавах оборудуют ниши со светильниками, которые могут использоваться для хранения инструмента. Стены канав облицовывают керамической или пластмассовой плиткой.

Подъемники предназначены для подъема автомобилей и облегчения доступа к ним снизу.

Подъемники могут быть:

Стационарные:

Гидравлические (одно- и двухплунжелные)

Электромеханические (двух-, трех- и четырехстоечные)

Передвижные:

Гидравлические домкраты

Подъемники с гидравлическим или механическим приводом, размещаемые в осмотровой канаве.

Инструмент и приспособления. Посты технического обслуживания в зависимости от назначения оборудуют необходимым комплектом приспособлений и инструментом.

Для выполнения разборно-сборочных и крепежных работ используют комплекты слесарно-монтажных инструментов (рис.21), динамометрические ключи и съемники.

В комплект слесарно-монтажного инструмента входят:

Гаечные двусторонние ключи;

Торцовые сменные головки;

Разводной ключ;

Гаечные накидные двусторонние ключи;

Слесарный молоток;

Бородок;

Пассатижи;

Отвертки;

Коловорот;

Специальные ключи (для шпилек, свечей зажигания и др.).

Набор инструментов для слесаря монтажника

При сборке ответственных резьбовых соединений (крепление головки блока цилиндров, шатунных крышек и т. п.) применяют динамометрический ключ позволяющий затягивать гайки и болты с определенным усилием. Момент затяжки (в килограммометрах) определяют по специально установленной на ключе шкале (индикатору).

Динамометрический ключ:

1- головка; 2 - стрелка; 3 - шкала; 4 - рукоятка; 5 - упругий стержень

Для вывертывания и завертывания шпилек применяют эксцентриковый ключ (рис.23) , имеющий ролик с накатанной поверхностью и закрепленный эксцентрично на оси ключа. Полую стойку надевают на шпильку, отводя ролик. При повороте ключа за вороток ось заклинивается и вращается вместе с ключом, обеспечивая вывертывание или завертывание шпильки.

Эксцентриковый ключ для шпилек:

1 - стойка; 2 - вороток; 3 - ось;

При техническом обслуживании автомобилей применяют различные типы съемников, которые могут быть как универсальные, так и предназначенные для выполнения конкретной операции.

Съемники:

а - клапана; б - крыльчатки водного насоса; в - шестерни; 1 - скоба; 2 - винт.

1. Перед техническим обслуживанием или ремонтом машины на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником вывесить предупреждающий знак «Не трогать - под автомобилем работают люди!» Плунжер подъемника зафиксировать от самопроизвольного опускания упором (штангой).

2. Слить бензин, масло и воду при ремонте деталей и агрегатов, связанных с системами охлаждения и смазки. Не допускать расплескивания и разлива жидкостей.

Случайно пролитые жидкости следует засыпать песком или опилками, которые потом необходимо убрать с помощью совка и щетки.

3. Обеспечить безопасность работы под машиной:

Затормозить ручным тормозом;

Включить низшую передачу;

Выключить зажигание (подачу топлива);

Под колеса подложить упоры (башмаки).

4. При работах, связанных с проворачиванием коленчатого или карданного вала, дополнительно проверить выключение зажигания, подачу топлива (для дизельных автомобилей), поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза.

После выполнения необходимых работ затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу

5. При ремонте машины вне осмотровой канавы, эстакады или подъемника использовать лежаки или подстилки.

6. Влезать под машину и вылезать из-под нее только со стороны, противоположной проезду. Под машиной размещаться между колесами вдоль машины.

7. Перед снятием и установкой агрегатов и узлов (двигателей, рессор, задних и передних мостов и т.п.) разгрузить их от веса кузова путем поднятия кузова подъемным механизмом с последующей установкой козелков.

8. Разборку и сборку рессор производить с помощью специальных приспособлений. Проверять совпадение отверстия ушка рессоры и серьги только с помощью бородка или оправки. Запрещается такую проверку производить пальцами.

9. Снятие отдельных агрегатов и деталей (тормозных и клапанных пружин, барабанов, рессорных пальцев и т.п.), связанное с приложением значительных физических нагрузок или с неудобством в работе, производить с применением приспособлений (съемников), обеспечивающих безопасность работ.

10. Перед снятием колес убедиться в надежной установке машины на козелках и в наличии упоров под неснятыми колесами.

11. Перед демонтажем шины полностью выпустить воздух из камеры колеса.

12. Демонтаж и монтаж шин должны выполняться в шиномонтажном отделении с применением для этих работ специального оборудования и инструмента с применением ограждений, обеспечивающих безопасность.

13. Перед сборкой колеса проверить состояние съемных фланцев обода и стопорного кольца. Фланцы обода и стопорные кольца должны быть очищены от ржавчины, не иметь вмятин, трещин, заусенцев. Диски колес, стопорные кольца и съемные фланцы должны соответствовать размерам шин.

14. При монтаже шины следует вводить стопорное кольцо всей его внутренней поверхностью в выемку на диске колеса.

15.Накачивать шины воздухом необходимо в специальных приспособлениях. Перед накачиванием убедиться, что запорное кольцо полностью лежит в замковом пазе. Допускается исправлять положение шины на диске постукиванием только после прекращения поступления воздуха.

16. Перед обслуживанием и ремонтом днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде необходимо укрепить на нем автомобиль, слить топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения, закрыть плотно маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

17. Промывать детали керосином необходимо в специально отведенном месте. Обдувать их сжатым воздухом в специальных закрытых шкафах, оборудованных вытяжной вентиляцией.

18. Четко согласовать свои действия при выполнении работы совместно с другими рабочими.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, кроме случаев регулировки систем питания и электрооборудования и опробования тормозов;

Производить ремонтные работы на автомобиле, вывешенном только на одних подъемных механизмах, без подставок;

Работать под автомобилем без лежаков или подстилок, лежа на земле или полу;

Применять случайные предметы (доски, кирпичи и т. п.) в качестве подставок или тормозных упоров (башмаков);

Работать с поврежденными или неправильно установленными упорами, а также устанавливать на упоры груженый кузов;

Выбивать при демонтаже диски колес кувалдой или молотком;

Во время накачивания шины осаживать стопорное кольцо молотком или кувалдой;

Подходить к открытому огню, курить или зажигать спички, если руки или спецодежда смочены бензином.

20. Перед испытанием и опробованием тормозов на стенде автомобиль закрепить цепью или тросом, исключающими его скатывание со стенда.

21. До пуска двигателя автомобиль затормозить, рычаг коробки передач поставить в нейтральное положение.

22. Пуск двигателя осуществлять с помощью стартера. Пуск двигателя при открытом капоте производить при отсутствии посторонних лиц на рабочем месте.

При обкатке двигателя на стенде касаться вращающихся частей;

Работа двигателя в закрытом невентилируемом помещении

Список литературы

Епифанов Л.И., Епифанов Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебное пособие для студентов учреждения среднего профессионального образования. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2003.- 280 с.: ил. – (Серия «Профессиональное образование»)

Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт атвомобилей и двигателей: Учеб. для студ. сред. проф. учеб. заведений. – М.: Мастерство; Высш. школа, 2001. – 496 с.

Козлов Ю.С. Материаловедение. Издательство «АТАР», 1999 – 180 с.

Кубышкин Ю.И., Маслов В.В., Сухов А.Т. ВАЗ-2110, -2111, -2112. Эксплуатация, обслуживание, ремонт, тюнинг. Иллюстрированное руководство. – М.: ЗАО «КЖИ «За рулем», 2004. – 280 с.: ил. – (Серия «Своими силами»).

Шестопалов С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей: Учеб. для нач. проф. образования; Учеб. пособие для сред. проф. образования. – 2-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия»; ПрофОбрИздат, 2002. – 544 с

Адаскин А.М. Материаловедение (металлообработка): Учебник для нач. проф. образования: Учеб. пособие для сред. проф. образования/ А. М. Адаскин, В. М. Зуев.- 3-е изд., стер.- М.: Издательский центр «Академия», 2004. – 240 с.

Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела: Учеб. для ПТУ. – 3-е изд., испр. – М.: Высш. шк., 1989. – 335 с.: ил.

К атегория:

Техническое обслуживание автомобилей

Устройство и техническое обслуживание стартера

Стартер является основным прибором системы пуска двигателя и представляет собой четырехнолюсный электродвигатель для преобразования электрической энергии аккумуляторной батареи в механическую и передачи ее на маховик с целью прокрутки коленчатого вала двигателя.

На автомобилях КамАЗ, МАЗ, КрАЗ, ЗИЛ-130, 4331, ГАЗ-53-12, -66-11, Урал-4320, ЗИЛ-131 и др. в систему пуска также входит устройство для предпускового подогрева двигателя, а на дизельных автомобилях еще и устройство для подогрева воздуха во впускном трубопроводе двигателя.

Исправная система пуска двигателя должна обеспечить такую частоту вращения коленчатого вала, при которой происходит нормальное протекание процессов смесеобразования, воспламенения и горения рабочей смеси (пусковая частота вращения карбюраторных двигателей составляет 40-50 об/мин, дизелей – 100-250 об/мин). При медленном вращении коленчатого вала дизеля сжимаемый воздух не нагревается до необходимой температуры и топливо, впрыснутое в камеру сгорания, не воспламеняется.

Механизм привода стартера служит для ввода шестерни привода в зацепление с зубчатым венцом маховика, передачи крутящего момента от якоря стартера на венец маховика и быстрого отключения якоря от маховика после пуска двигателя. Механизм привода смонтирован на валу якоря. Механизм привода стартера CT130-A3, устанавливаемого на автомобилях ЗИЛ-130, состоит из шестерни, муфты свободного хода, муфты, рычага с эксцентриковой осью и буферной пружины. Муфта свободного хода служит дчя передачи крутящего момента от вала якоря на маховик и предотвращения вращения якоря от маховика после пуска двигателя - предохранение якоря от “разноса”.

Механизм управления стертером служит для создания усилия на рычаге привода и замыкания цепи “аккумулятор-стартер”. Механизм управления дистанционный, включается при включении замка зажигания. Состоит из электромагнитного тягового реле, которое установлено на корпусе стартера. В него входят защитный кожух в, регулировочный винт, катушка (обмотка) реле, контакты – подвижный, неподвижный, якорь-реле с возвратной пружиной.

При каждом ТО-2 следует проверить и при необходимости подтянуть болты крепления стартера к двигателю, плотность присоединения наконечников проводов к выводам стартера и аккумуляторной батареи.

Рис. 85. Стартер CT130-A3:
1 – неподвижный контакт реле; 2 – подвижный контакт реле; 3 – катушка реле; 4 – якорь реле; 5 – регулировочный винт; 6 – защитный кожух; 7 - рычаг; 8 - винт регулировки хода шестерни привода; 9 – крышка стартера со стороны привода; 10 - упорное кольцо; 11 - шестерня привода; 12 - муфта свободного хода; 13 - вал привода; 14 - муфта привода; 15 - корпус стартера; 16 - якорь стартера; 17 - коллектор; 18 - крышка стартера со стороны коллектора; 19 - обмотка возбуждения; 20 - полюс; 21 – щеткодержатель; 22 - пружина щеткодержателя; 23 – канатик щетки; 24 – щетка

При каждом четвертом ТО-2 следует снять стартер с двигателя для проверки и устранения дефектов, для чего необходимо выполнить следующие операции: – очистить стартер и продуть его сжатым воздухом для удаления имеющейся в нем пыли; – при сильной загрязненности внутренней полости стартера разобрать его для очистки, для чего отвернуть два стяжных болта и снять крышку со стороны коллектора; осмотреть коллектор, рабочая поверхность которого должна быть гладкой, без подгорания; – поверхность коллектора при загрязнении или незначительном подгорании протереть тряпкой, смоченной в бензине; – при значительном подгорании или царапинах на поверхности коллектора зачистить его шлифовальной стеклянной шкуркой зернистостью С100; – если подгорание не устраняется стеклянной шкуркой и шероховатость поверхности не менее 1,25 мм, следует разобрать стартер и проточить коллектор на станке до допустимого минимального диаметра (СТ130 – 38,2 мм; СТ230-43 мм; СТ142В – 53 мм); – проверить перемещение щеток в щеткодержателях, они должны перемещаться свободно, без заедания; – замерить высоту щеток от места касания пружин до рабочей поверхности и при износе их до предельных размеров (у СТ130А (А2, М), СТ230А (Б), СТ2 – 6 – 7 мм; СТ142Б (В) – 13 мм; СТ103 – 14 мм; СТ117А – 10 мм; СТ221 – 12 – 13 мм) заменить новыми; – проверить усилие пружин, которыми щетки прижимаются к коллектору. Допустимые значения усилия пружин: у СТ130А (М), СТ230Б (Б2) – 9,8 – 13,7 Н» СТ2, СТ130А2 – 8,3 – 13,7 Н; СТ103 – 11,8 – 16,7 Н; СТ117А – 14,7 Н; СТ221-9,8 Н; – проверить и при необходимости подтянуть гайки, выводные болты стартера и реле, а также винты, крепящие наконечники щеточных контактов к щеткодержателям; – проверить состояние контактов реле стартера, очистить контактную коробку от пыли, в случае значительного подгара контактов зачистить их сначала надфилем, а затем мелкой шлифовальной шкуркой. Если контактные болты имеют значительный износ в месте соприкосновения с контактным диском, их следует повернуть на 180°; – проверить легкость перемещения привода по валу якоря, при недостаточно свободном перемещении привода следует вал якоря очистить от грязи тряпкой, смоченной в бензине, а затем слегка смазать маслом, применяемым для двигателя; – проверить зазор между шестерней привода и упорным кольцом, который должен быть в пределах 2,5 ± 1 мм (у СТ142В – 0,5-2,0 мм) при полностью втянутом якоре реле. Для проверки указанного зазора следует плюсовой вывод аккумуляторной батареи соединить «с выводом обмотки реле стартера, подсоединив предварительно лампочку, а минусовый вывод – с корпусом стартера. Якорь реле при этом втягивается и выдвигает шестерню привода колес. После этого следует исключить зазор у шестерни привода легким отжатием ее в сторону коллектора и замерить зазор между торцом шестерни и упорным кольцом металлической линейкой; – отрегулировать зазор, при необходимости пользуясь регулировочным винтом. Для уменьшения зазора регулировочный винт ввертывают, для увеличения – вывертывают. Перед тем как регулировать зазор, необходимо отвернуть четыре винта, снять защитный кожух рычага, расшплинтовать штифт серьги и вынуть его, затем отсоединить регулировочный винт якоря от рычага. После регулировки все собрать в обратном порядке; – проверить регулировку при включенном положении шестерни привода. Для этого следует сдвинуть привод в сторону якоря до упора и ввернуть регулировочный винт рычага до момента, пока начнет двигаться привод, затем вывернуть регулировочный винт до остановки привода и дополнительно вывернуть винт еще на 1/2 оборота; – проверить затяжку болтов крепления тягового реле к корпусу стартера, при необходимости подтянуть. С целью увеличения срока службы стартера необходимо: не допускать непрерывного включения стартера более чем на 10 с, так как это вызывает перегрев стартера и может привести к его поломке; – разбирать стартер следует в мастерской, которая располагает необходимыми инструментами и измерительными приборами; – не допускать включения стартера при работающем двигателе; не допускать движение автомобиля путем прокручивания трансмиссии стартером; – закончив пуск двигателя, немедленно отключить стартер, так как механизм свободного хода привода стартера не рассчитан на длительную работу; – не допускать промывки бензином узлов стартера, имеющих пористые бронзографитные подшипники скольжения, так как это приводит к вымыванию смазки из пор подшипников.

ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ»

Тема № 1. Общее устройство транспортного средства

Занятие № 1.1. Общее устройство грузовых автомобилей

по подготовке специалистов по ВУС-837 «водители транспортных средств категории «С»

Москва 2011

Тема № 1. Общее устройство транспортного средства (СЛАЙД № 1).

Занятие № 1.1 Общее устройство грузовых автомобилей

Учебные вопросы (СЛАЙД № 2).

1. Назначение и классификация грузовых автомобилей.

2. Общее устройство. Назначение, расположение и взаимодействие основных агрегатов, узлов, механизмов и систем.

3. Краткие технические характеристики грузовых автомобилей.

Время: 2 часа.

Место проведения: аудитория.

Вид занятия: лекция.

Методические указания.

Обосновывать обучаемым важность рассматриваемого учебного вопроса. Основные положения давать под запись в конспект.

Приводить конкретные примеры из опыта эксплуатации автомобилей.

Обратить внимание на правильность ведения конспектов.

Учебный материал излагать с использованием кадров в Microsoft PowerPoint, схем и плакатов.

Поддерживать связь с аудиторией.

Контроль качества усвоения учебного материал производить кратким опросом по изложенному материалу.

Подводить итог рассмотренного вопроса и приступать к изложению следующего учебного вопроса.

Сделать выводы по материалу занятия, подвести итог занятия, ответить на вопросы обучаемых. Дать задание на самостоятельную работу.

Введение

Сегодня насыщенность автомобильной техникой всех отраслей народного хозяйства увеличивается буквально каждый день. Не являются и исключением и Вооруженные Силы Российской Федерации, где автомобиль используется не только как транспортное средство, но и как средство обеспечения подвижности вооружения и военной техники, что в конечном итоге имеет большое значение в поддержании боевой готовности соединений и частей всех родов войск. Трудно переоценить роль автомобильного транспорта в современной доставке личного состава, боеприпасов, горючего, продовольствия, осуществляемых частями и подразделениями тыла.

На укомплектование Вооруженных Сил поступает новая, в конструктивном отношении более совершенная и надежная автомобильная техника, отвечающая всем современным требованиям. Вместе с тем состояние автомобильной техники находится в прямой связи с тем, кто ей управляет. Военному водителю приходится управлять автомобилем в самых различных дорожных и климатических условиях, самостоятельно принимать решение на устранение неизбежно возникающих неисправностей и отказов. И все это в сложных условиях ведения боевых действий или в обстановке боевой учебы, когда зачастую помощи ждать неоткуда. Выполнить поставленные задачи можно только тогда, когда водитель будет твердо знать устройство автомобиля, объём и содержание работ по его техническому обслуживанию и в совершенстве овладеет навыками обнаружения и устранения неисправностей.

Учебный вопрос № 1.

Назначение и классификация грузовых автомобилей

1. АВТОМОБИЛЬ - представляет собой наземное колесное безрельсовое транспортное средство, приводимое в движение собственным источником энергии, имеющее не менее четырех колес и предназначенное для перевозки пассажиров, транспортировки грузов, доставки смонтированного на нем специального оборудования (СЛАЙД № 4).

Автомобильная промышленность в зависимости от назначения и приспособленности к дорожным условиям выпускает автомобили различных типов (рис. 1).

По назначению автомобили подразделяют на пассажирские, грузовые, специальные и специализированные. К пассажирским автомобилям, предназначенным для перевозки людей, относятся легковые автомобили и автобусы.

Пассажирские автомобили , вмещающие не более восьми человек (считая водителя), называют легковыми, а вмещающие более восьми человек - автобусами. Легковые автомобили по рабочему объему двигателя (л) и сухой массе (кг) разделены на следующие классы :

Особо малый (1,2 л; 850 кг);

Малый (1,2 - 1,8 л; 850 - 1150 кг);

Средний (1,8 - 3,5 л; 1150 -1500 кг);

Большой (свыше 3,5 л; до 1700 кг);

Высший (не регламентируется).

Рис. 1. Классификация автомобилей по типам (СЛАЙД № 5).

Легковые автомобили различают также по типам кузовов (закрытые, открытые и открывающиеся) и по числу мест. Наибольшее распространение получили автомобили с кузовами закрытого типа и числом мест от четырех до семи.

Автобусы , предназначенные для внутригородского и пригородного общественного транспорта, называют городскими, а предназначенные для междугородних перевозок - междугородними и туристическими. Число мест в автобусе в зависимости от назначения составляет 10-80.

По длине автобусы разделены на следующие классы : особо малый (до 5 м); малый (6,0 - 7,5 м); средний (8,0 - 9,5 м); большой (10,5 - 12,0 м); особо большой (сочлененный) (16,5 м и более).

По назначению грузовые автомобили классифицируют на: автомобили общего назначения с бортовыми платформами; специализированные (самосвалы, тягачи, цистерны, фургоны).

По приспособленности к климатическим условиям грузовые автомобили классифицируют на: автомобили для умеренного климата; автомобили для холодного климата; автомобили для жаркого климата.

По характеру использования грузовые автомобили классифицируют на: одиночные автомобили; автомобили в составе автопоезда (тягачи).

У автомобилей число ведущих колес характеризуется колесной формулой . Например, 4´2 или 6´4 означает в первом случае общее число колес – 4, ведущих – 2, во втором – общее число колес – 6, ведущих – 4. При этом спаренные колеса, устанавливаемые с каждой стороны автомобиля на задней и средней осях, считаются как одно колесо.

Грузовые автомобили различают по грузоподъемности, т.е. по массе (т) груза, который можно перевести в кузове. По грузоподъемности грузовые автомобили разделены на следующие классы (СЛАЙД № 6):

Автомобили высокой проходимости отличаются от автомобилей повышенной проходимости централизованной системой регулирования давления воздуха в шинах. Автомобильные поезда по типу соединения тягача с прицепными звеньями разделяют на прицепные, седельные и роспуски (СЛАЙД № 7). Прицеп-роспуск оборудован опорными балками (кониками) для крепления длинномерных грузов.

Автомобили специального назначения выполняют преимущественно нетранспортные работы. К ним относятся коммунальные автомобили для очистки и поливки улиц, пожарные, автокраны, автомагазины, передвижные ремонтные мастерские и т.д.

Специализированные автомобили перевозят грузы со специфическими качествами или особенностями: сыпучие, жидкие, скоропортящиеся, крупногабаритные, трубы, фермы и т.д. К этим автомобилям относятся: самосвалы, фургоны, цистерны, контейнеровозы, панелевозы, рефрежираторы и т.д .

Автомобили, предназначенные для перевозки сыпучих и вязких грузов, оборудуют самосвальными кузовами и называют автомобилями-самосвалами .

Автомобили, приспособленные для буксирования прицепов и полуприцепов, называют автомобилями-тягачами. Автомобиль-тягач или стандартный грузовой автомобиль вместе с одним или несколькими прицепами образует автопоезд.

По приспособленности к дорожным условиям различают автомобили нормальной (обычной) и повышенной проходимости. Первые имеют один, а вторые два или три ведущих моста. Автомобили нормальной проходимости предназначены для работы по благоустроенным дорогам, а повышенной проходимости - для работы по неблагоустроенным дорогам или бездорожью.

Все автомобили по общему числу колес и числу ведущих колес условно обозначают колесной формулой 4х2; 4х4; 6х4; 6х6; 8х8.

По типу двигателя автомобили различают на имеющие карбюраторные двигатели, дизели, газовые двигатели и электродвигатели. Каждый отдельно взятый автомобиль имеет свое обозначение, представленное маркой и моделью.

МАРКА - это сокращенное название завода-изготовителя, например: ЗИЛ - завод имени Лихачева, КАМАЗ - Камский автомобильный завод и т.п.

Система цифрового обозначения автомобилей представлена на рис. 2.

Рис. 2 . Система цифрового обозначения автомобилей (СЛАЙД № 8):

Выводы по вопросу.

Учебный вопрос № 2.

Общее устройство. Назначение, расположение и взаимодействие основных

агрегатов, узлов, механизмов и систем

АВТОМОБИЛЬ – самоходная машина, приводимая в движение установленным на нем двигателем. Автомобиль состоит из отдельных систем, механизмов, агрегатов и узлов (СЛАЙД № 10).

Современный автомобиль представляет весьма сложное изделие, в конструкции которого насчитывается 1500 - 18000 деталей, объединенных в многочисленных узлах, механизмах, агрегатах и системах (рис. 3, 4, 5).

ДЕТАЛЬ – (от французского detail, буквально – подробность) – изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций. Это также изделия, подвергнутые защитными или декоративными покрытиями или изготовленные из одного материала с помощью пайки, склейки, и т.п. (винт подвергнутый хромированию; трубка, спаянная или сваренная из одного куска листового материала).

УЗЕЛ – соединение нескольких деталей, выполняющих определенную (заданную) функцию в изделиях одного назначения только, совместно с другими их составными частями (вал с шестерней).

МЕХАНИЗМ – подвижное соединение узлов и деталей, обеспечивающее преобразование одного вида движения в другое (КШМ, ГРМ).

Рис. 3. Основные элементы автомобиля (СЛАЙД № 11):

АГРЕГАТ – (от латинского aggrego – присоединяю) соединение узлов и деталей, объединенное общей деталью, обладающей полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно и способностью выполнять определенные функции в изделии или самостоятельно (КП, РК).

СИСТЕМА (от греческого sistema – целое, составленное из частей; соединение) – совокупность устройств, не объединенных в одно целое территориально, но объединенных общностью выполняемой функции в рабочем процессе агрегата или машины (система питания двигателя, тормозная система).

Несмотря на многочисленность узлов, механизмов, агрегатов и систем в автомобиле, все они имеют строго определенное функциональное предназначение и повинуясь принятой методике изучения автомобиля (от простого к сложному, от общего к частному) мы все его составные части будем объединять в пять групп, включая в себя пять основных частей: двигатель; шасси; кузов; электрооборудова-

ние; дополнительное оборудование.

Системная иерархия деталей, узлов, механизмов и агрегатов представлена на рис.6.

Рис. 4. Общее устройство автомобиля Урал (СЛАЙД № 12):

Рис. 5. Общее устройство автомобиля Камаз (СЛАЙД № 13)

Рис. 6. Системная иерархия деталей, узлов, механизмов и агрегатов (СЛАЙД № 14)

ШАССИ - (от французского chassis, от латинского capsa – ящик, вместилище) – часть транспортного средства, включающая трансмиссию, ходовую часть и механизмы управления и предназначенная для передвижения автомобиля по опорной поверхности, изменения скорости и направления его движения (СЛАЙД № 15).

КУЗОВ – часть автомобиля, включающая у грузового автомобиля кабину, грузовую платформу, оперение и предназначенная для размещения и защиты от окружающей среды (дождя, снега, пыли и т.п.) водителя и пассажиров, а также двигателя и перевозимого груза.

ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ – включает, как правило, лебедку, подъемник запасного колеса, СРДВШ.

Каждый автомобиль можно разделить на следующие основные части: двигатель, шасси, кузов, электрооборудование, дополнительное оборудование.

Шасси объединяет трансмиссию, ходовую часть и механизмы управления (рис.7).

Рис. 7. Шасси автомобиля (СЛАЙД № 16)

Двигатель является источником механической энергии, приводящей автомобиль в движение (рис. 8). На современных автомобилей применяются поршневые двигатели - двигатели внутреннего сгорания . В них теплота, выделяющаяся при сгорании топлива в цилиндрах, преобразуется в механическую работу.

Рис. 8. Двигатель внутреннего сгорания (СЛАЙД № 17)

Трансмиссия передает крутящий момент от коленчатого вала двигателя к ведущим колесам автомобиля и изменяет величину и направление этого момента (рис.7).

В трансмиссию входят следующие механизмы: сцепление, коробка передач, карданная передача, главная передача, дифференциал и полуоси. Последние три механизма составляют ведущий мост .

Рис. 9. Сцепление автомобиля (СЛАЙД № 18)

Автомобиль повышенной проходимости в отличие от автомобиля обычной проходимости имеет два, три, четыре ведущих моста, а в трансмиссию его кроме известных механизмов и агрегатов дополнительно устанавливают (за коробкой передач) раздаточную коробку, которая через карданные передачи распределяет крутящий момент между соответствующими ведущими мостами.

Сцепление обеспечивает передачу крутящего момента двигателя, временное разъединение и плавное соединение двигателя с трансмиссией (рис. 9).

Коробка передач дает возможность менять величину крутящего момента, передаваемого от двигателя к ведущим колесам, двигаться автомобилю передним и задним ходом и разъединяет двигатель от трансмиссии на длительное время (рис. 10).

Введение

1. Назначение, устройство, принцип работы тормозной системы

1.1 Назначение тормозной системы

1.2 Устройство и принцип работы тормозной системы

1.2.1 Тормозной механизм переднего колеса

1.2.2 Тормозной механизм заднего колеса

1.2.3 Колёсный цилиндр

1.2.4 Стояночная тормозная система

1.2.5 Главный тормозной цилиндр

1.2.6 Вакуумный усилитель

2. Таблица неисправностей

3. Экономические расчёты.

4. Технология разборки, сборки и ремонта.

4.1 Замена тормозных колодок передних колёс

4.2 Замена тормозных колодок задних колёс

4.3 Замена тормозных цилиндров передних колёс

4.4 Замена тормозного цилиндра заднего колеса

4.5 Снятие суппота тормоза переднего колеса

4.6 Замена тормозной жидкости и прокачка тормозной системы 29-30

4.7 Моменты затяжки

5. Оборудование

6. Техническое обслуживание тормозной системы

7. Охрана труда и техника безопасности.

Введение

Цель данной работы : разработать процесс ремонта и замены узлов тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109

Задачи дипломной работы:

Описать устройство тормозной системы, и технологию ее ремонта

Научится пользоваться технической и справочной литературой

Изучить охрану труда при выполнении работ.

Я считаю данную тему очень актуальной в настоящее время так как, безопасность движения автомобилей с высокими скоростями в значительной степени определяется эффективностью действия и безопасностью тормозов.

Эффективность тормозного пути определяется по определенной оценке тормозного пути или временем движения автомобиля до полной остановки. Чем эффективнее действие тормозов, тем выше безопасная скорость, которую может допустить водитель, и тем выше скорость движения автомобиля на всем маршруте.

Торможение необходимо не только для быстрой остановки автомобиля при внезапном появлении препятствий, но и как средство управления скоростью его движения.

Структура тормозного управления автомобиля и требования, предъявляемые к нему обусловлены ГОСТ-22895-95г.

Согласно этому стандарту тормозное управление должно состоять из четырех систем: рабочей, запасной, стояночной и вспомогательной.

Системы могут иметь общие элементы, но не менее двух независимых органов управления.

Каждая из этих систем включает в себя тормозные механизмы, обеспечивающие создание сопротивления движению автомобиля и тормозной привод, необходимый для управления тормозными механизмами.

1. Назначение, устройство, принцип работы тормозной системы автомобиля ВАЗ 2105

1.1 Назначение тормозной системы

Тормозные системы предназначены для уменьшения скорости движения автомобиля, быстрой остановки и удержания его на месте. Тормозные системы по своим функциям разделяются на рабочую, вспомогательную и стояночную. Рабочая тормозная система обеспечивает снижение скорости движения автомобиля и его полную остановку, с необходимой эффективностью, стояночная-удерживает автомобиль в неподвижном состоянии, а вспомогательная тормозная система предназначена для длительного поддержания постоянной скорости автомобиля и её регулирования. Стояночную тормозную систему можно применять и как аварийную в случае выхода из строя рабочей тормозной системы.

Рабочая тормозная система состоит из четырёх колёсных тормозных механизмов и гидравлического привода.

Торможение автомобиля обеспечивается путём создания искусственного сопротивления вращению колёс, с этой целью тормозной момент прикладывается к колёсам(колёсным тормозам) и барабану.

1.2 Устройство и принцип работы тормозной системы

Схема 1:Общее устройство тормозной системы.

Диск тормоза. 2. Главный цилиндр гидропривода тормозов. 3. Трубопровод контура привода передних тормозов. 4. Защитный кожух переднего тормозного механизма. 5. Суппорт переднего тормоза. 6. Наконечник с трубопроводом. 7. Бачок главного цилиндра. 8. Неподвижный контакт. 9. Подвижный контакт. 10. Корпус клеммного устройства. 11. Толкатель для проверки исправности устройства контроля уровня жидкости. 12. Крышка бачка. 13. Корпус контактного устройства. 14. Отражатель. 15. Поплавок. 16. Трубопровод контура привода задних тормозов. 17. Фланец заднего наконечника оболочки троса. 18. Колесный цилиндр заднего тормоза. 19. Рогуля гор давления задних тормозов. 20. Рычаг привода регулятора давления. 21. Пробка корпуса регулятора давления. 22. Втулка. 23. уплотнитель головки поршня. 24. Тарелка пружины. 25. Корпус регулятора давления. 26. Пружина. 27. Уплотнительное кольцо поршня. 28. Поршень регулятора давления. 29. Ось рычага. 30. Пластина рычага. 31. Колодка тормозного механизма. 32. Рычаг ручного привода колодок. 33. Стойка рычага привода регулятора давления. 34. Кронштейн крепления оболочки троса. 35. Задний трос. 36. Контргайка. 37. Регулировочная гайка. 38. Втулка. 39. Направляющая заднего троса. 40. Направляющий ролик. 41. Передний трос. 42. Возвратный рычаг привода стояночного тормоза. 43. Кронштейн рычага привода стояночного тормоза. 44. Защелка рычага. 45. Упор включателя контрольной лампы стояночного тормоза. 46. Тяга защелки рычага. 47. Рычаг привода стояночного тормоза. 48. Кнопка рычага привода стояночного тормоза. 49. Выключатель стоп. сигнала. 50. Педаль тормоза. 51. Вакуумный усилитель. 52. Тарелка пружины уплотнительного кольца. 53. Штуцер. 54. Стопорная шайба. 55. Уплотнительная прокладка. 56. Распорное кольцо. 57. Корпус вакуумного клапана. 58. Вакуумный клапан. 59. Обойма уплотнителя штока. 60. Уплотнитель штока. 61. Шток. 62. Возвратная пружина корпуса клапана. 63. Диафрагма. 64. Крышка корпуса вакуумного усилителя. 65. Корпус клапана вакуумного усилителя. 66. Буфер штока. 67. Наружная оболочка шланга. 68. Нитяная оболочка. 69. Внутренняя оболочка. 70. Упорная пластина поршня. 71. Поршень клапана. 72. Уплотнитель крышки корпуса вакуумного усилителя. 73. Клапан вакуумного усилителя. 74. Защитный чехол корпуса клапана. 75. Воздушный фильтр. 76. Толкатель клапана вакуумного усилителя. 77. Возвратная пружина клапана. 78. Пружина клапана. 79. Корпус вакуумного усилителя. 80. Регулировочный болт. 81. Поршень привода передних тормозов. 82. Возвратная пружина поршня. 83. Упорная шайба. 84. Поршень привода задних тормозов. 85. Ограничительный винт поршня. 86. Уплотнительное кольцо. 87. Пружина уплотнительного кольца. 88. Пробка корпуса главного цилиндра. 89. I-Бачок главного цилиндра. 90. II-Регулятор давления. 91. III-Схема привода тормозов. 92. IV-Главный цилиндр и вакуумный усилитель.

1.2.1 Тормозной механизм переднего колеса

Дисковый, открытый, обеспечивающий его хорошее охлаждение. Он состоит из тормозного диска, укрепленного на ступице колеса, и суппорта. В гнёздах суппорта устанавливаются два противолежащих тормозных цилиндра, удерживаемых в определённом положении специальными фиксаторами. В каждом цилиндре помещается поршень, уплотняемый упругим резиновым кольцом, установленным в кольцевую выточку цилиндра. Для защиты от попадания грязи внутренняя полость закрыта пыльником. Поршни тормозных цилиндров непосредственно упираются в тормозные колодки, имеющие фрикционные накладки. В корпусе внешнего цилиндра установлен клапан для удаления воздуха из тормозного привода.

При торможении под давлением тормозной жидкости, создаваемым в главном тормозном цилиндре, поршни, преодолевая упругую деформацию резиновых колец, выдвигаются из цилиндров и прижимают тормозные колодки к тормозному диску.

При растормаживании, когда давление жидкости в гидроприводе уменьшается, поршни отводятся в исходное положение силой упругой деформации колец на 0, 1 мм. Таким образом, зазор между накладкой тормозной колодки и диском поддерживается автоматически по мере износа фрикционных накладок.

Рис.1:Тормозной механизм переднего колеса: 1 – тормозной диск; 2 – направляющая колодок; 3 – суппорт; 4 – тормозные колодки; 5 – цилиндр; 6 – поршень; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – защитный чехол направляющего пальца; 9 – направляющий палец; 10 – защитный кожух.

1.2.2 Тормозной механизм заднего колеса

На изучаемом автомобиле барабанного типа с самоустанавливающимися колодками. Он состоит из тормозного щита, на котором укрепляется рабочий тормозной цилиндр, двух тормозных колодок с фрикционными накладками, стягиваемых между собой пружинами, и тормозного барабана. Тормозные колодки задних колёс, кроме того, имеют механический привод от стояночной тормозной системы через трос, разжимной рычаг и распорную планку.

В рабочий тормозной цилиндр заднего колеса автомобиля ВАЗ-2105 с обеих сторон с усилием не менее 35 кгс запрессованы два разрезных упорных кольца, которые вместе с деталями поршней обеспечивают автоматически установку зазора между колодками и барабаном. В поршень ввёрнут винт, который упирается в разрезной сухарь. Головка винта при перемещении поршня упирается во внутренний буртик упорного кольца, чем ограничивается ход поршня. Между сухарями и опорной чашкой установлена пружина, поджимающая уплотнитель к торцевой поверхности поршня и к зеркалу цилиндра. При торможении поршни перемещаются в цилиндре на величину зазора между колодками и барабаном. Максимальный ход поршней в цилиндре без перемещения упорных колец составляет 1, 4...1, 6 мм. Если этот ход не обеспечивает нужный тормозной момент, то под увеличивающимся нажатием на педаль тормоза в приводе создается значительное давление жидкости. Когда усилие, создаваемое давлением жидкости, достигнет 35 кгс, упорные кольца вместе с поршнями и другими деталями переместятся в цилиндрах и займут новое положение, компенсируя тем самым износ колодок и барабанов и восстанавливая необходимый зазор между ними.

При растормаживании колодки отводятся от барабана стяжными пружинами. При этом поршни перемещаются внутри цилиндра на величину зазора, между сухарями и внутренним буртиком упорных колец, т.е. ход поршней в цилиндре остаётся равным 1, 4...1, 6 мм.

Рис.2:Тормозной механизм заднего колеса: 1 – гайка крепления ступицы; 2 – ступица колеса; 3 – нижняя стяжная пружина колодок; 4 – тормозная колодка; 5 – направляющая пружина; 6 – колёсный цилиндр; 7 – нижняя стяжная пружина; 8 – разжимная планка; 9 – палец рычага привода стояночного тормоза; 10 – рычаг привода стояночного тормоза; 11 – щит тормозного механизма.

1.2.3 Колёсный цилиндр

Рис.3:Колёсный цилиндр: 1 – упор колодки; 2 – защитный колпачок; 3 – корпус цилиндра; 4 – поршень; 5 – уплотнитель; 6 – опорная тарелка; 7 – пружина; 8 – сухари; 9 – упорное кольцо; 10 – упорный винт; 11 – штуцер; А – прорезь на упорном кольце.

1.2.4 Стояночная тормозная система

Рис.4:Схема стояночного тормоза.

1 – чехол;

2 – передний трос;

3 – рычаг;

4 – кнопка;

5 – пружина тяги;

6 – тяга защелки;

7 – втулка;

10 – распорная втулка;

11 – оттяжная пружина;

12 – распорная планка;

13 – рычаг ручного привода колодок;

14 – задний трос;

15 – кронштейн заднего троса

Стояночный тормоз имеет механический привод от рычага 3, который вместе с возвратным рычагом смонтирован на кронштейне, закрепленным к полу кузова. Возвратный рычаг соединяется пальцем с передним тросом 2, другой конец которого проходит через отверстие направляющей 9 заднего троса и на резьбовой наконечник троса навертывается гайка и контргайка.

Перемещение переднего троса направляется роликом 8.

Через паз направляющей 9 проходит средняя часть заднего троса, натяжение которого регулируется гайкой, навернутой на резьбовой наконечник переднего троса. Между направляющей 9 и регулировочной гайкой устанавливается распорная втулка 10. Концы заднего троса проходят через оболочку, один конец которой крепится к щиту тормоза, а другой установлен в паз кронштейна кузова.

На задних концах троса имеются наконечники, каждый из которых соединяется с крючком рычага 18 (см. рис. Тормозной механизм заднего колеса) ручного привода колодок. Этот рычаг пальцем шарнирно крепится к тормозной колодке и верхней частью упирается в паз разжимной планки 20. В противоположный паз планки заходит ребро тормозной колодки. Стояночная тормозная система должна удерживать автомобиль на уклоне 25%.

1.2.5 Главный тормозной цилиндр

Рис.5:Главный тормозной цилиндр с бачком: 1 – корпус главного цилиндра; 2 – уплотнительное кольцо низкого давления; 3 – поршень привода контура "левый передний-правый задний тормоза"; 4 – распорное кольцо; 5 – уплотнительное кольцо высокого давления; 6 – прижимная пружина уплотнительного кольца; 7 – тарелка пружины; 8 – возвратная пружина поршня; 9 – шайба; 10 – стопорный винт; 11 - поршень привода контура "правый передний-левый задний тормоза"; 12 – соединительная втулка; 13 – бачок; 14 – датчик аварийного уровня тормозной жидкости.

В главном тормозном цилиндре расположены поршни 3 и 5, которые приводят в действие разные контуры. Оба поршня занимают исходное положение под действием пружин 8, которые отжимают поршни до упора в винты 7.

Герметичность поршней в цилиндре обеспечивается четырьмя уплотнительными кольцами 6. Спереди корпус закрыт пробкой 1.

1.2.6 Вакуумный усилитель

Вакуумный усилитель крепится к пластине кронштейна педалей сцепления и тормоза на четырех шпильках 6 (см. рис. Вакуумный усилитель) с гайками, а главный цилиндр – к вакуумному усилителю на двух шпильках 26. Между корпусом 2 и крышкой 4 зажат наружный поясок резиновой диафрагмы 23, которая делит усилитель на вакуумную А и атмосферную Е полости. Вакуумная полость через шланг с наконечником 29 и клапаном 30 соединяется с впускной трубой двигателя.

Внутри усилителя расположен пластмассовый корпус клапана 22, хвостовик которого на выходе герметизируется уплотнителем 18. В корпусе 22 клапана размещены буфер 21, поршень 5 с толкателем 14, резиновый клапан 9, пружины 16 и 17 с опорными чашками 8 и 11 и воздушный фильтр 15. В выточку поршня 5 заходит упорная пластина 20, другой конец которой упирается в поясок диафрагмы 23, что предотвращает ее выпадание. Эта пластина фиксирует в корпусе 22 поршень в сборе с толкателем 14 и клапаном 9. В буфер 21 упирается шток 3 привода поршня главного цилиндра. В торцевое отверстие штока ввернут регулировочный болт 28.

Резиновый клапан 9 собран на толкателе 14. Подвижная головка клапана, усиленная металлической шайбой, поджимается пружиной 17 через чашку 8 к заднему торцу поршня 5 (при полном растормаживании). Для подвижной головки клапана в корпусе 22 имеется седло. Неподвижный буртик клапана 9 поджимается пружиной 16 через чашку 10 к внутренней стенке хвостовика корпуса клапана, создавая надежное уплотнение.

В корпусе усилителя крепится через резиновый фланец 1 пластмассовый наконечник 29 шланга, в который вмонтирован клапан 30. Он предотвращает попадание горючей смеси в вакуумную полость А усилителя. Когда система расторможена и педаль тормоза находится в исходном положении, толкатель 14 вместе с корпусом 22 клапана и штоком 3 отжаты пружиной 24 в крайнее заднее положение – между головкой клапана 9 и седлом корпуса клапана образуется зазор, так как поршень 5 отжимает клапан от седла.

Вакуумная полость А через канал В, зазор между седлом и клапаном и далее через канал С cсообщается с атмосферной полостью Е.

Рис.6:Вакуумный усилитель: 1 – шток; 2 – уплотнительное кольцо фланца главного цилиндра; 3 – чашка корпуса усилителя; 4 – регулировочный болт; 5 – уплотнитель штока; 6 – возвратная пружина диафрагмы; 7 – шпилька усилителя; 8 – уплотнительный чехол; 9 – корпус усилителя; 10 – диафрагма; 11 – крышка корпуса усилителя; 12 – поршень; 13 – защитный чехол корпуса усилителя; 14 – воздушный фильтр; 15 – толкатель; 16 – возвратная пружина толкателя; 17 – пружина клапана; 18 – клапан; 19 – втулка корпуса клапана; 20 – буфер штока; 21 – корпус клапана; А – вакуумная камера; В – атмосферная камера; С, D – каналы.

2. Таблица неисправностей

Вибрация при торможении.

Скрип, визг при торможении.

Увеличенный ход педали тормоза(педаль ""мягкая"" или ""проваливается"").

Ход педали тормоза в пределах нормы(педаль ""жесткая""), но автомобиль тормозит плохо.

Проверьте целостность шланга, его

посадку на штуцерах, затяжку хомутов. Для проверки усилителя: заглушите двигатель, нажмите 5-8 раз на педаль тормоза и, удерживая педаль нажатой, заведите двигатель. При исправном усилителе после запуска двигателя педаль должна ощутимо ""уйти"" вперед.

Неисправный усилитель замените

Неполное растормаживание всех колёс.

Притормаживание одного из колёс при отпущенной педали тормоза.

Плохо держит стояночный тормоз.

При отпускании рычага стояночного тормоза колёса не растормаживаются.

3. Экономические расчёты

Цель экономического расчета – подтвердить экономическую эффективность и целесообразность выбора одного из двух вариантов устранения неисправности:

А) замена неисправных узлов и агрегатов

Б) ремонт неисправных узлов и агрегатов

В данном случае ремонт узлов, агрегатов возможен, но очень трудоёмкий, так как ремонт этих ремонт колодок и колёсных цилиндров сейчас мало где делают, поэтому производим только замену.

1. Временные параметры замены

НB31 – 0, 5ч (для замены тормозных колодок)

НB32 – 1ч (для замены колёсного тормозного цилиндра и последующей прокачки тормозной системы)

Стоимость работы.

В стоимость работы входит ремонт, амортизация оборудования, стоимость аренды помещения, затраты на водоснабжение, вентиляцию, электроэнергию, заработную плату, отчисление на утилизацию отходов, мероприятия по охране труда.

Стоимость 1 нормо-часа: 500 руб.

Стоимость замены: Ст зам = НB3 * Ст н/ч

Ст зам1=0, 5 * 500= 250руб.

Ст зам2=1 * 500= 500руб.

3. Общая стоимость работы

Ст зам + Ст узла = Ст общ.

Ст общ.1= 250+440= 690руб. - замена задних тормозных колодок

СТ общ.2= 250+330=580руб. - замена передних тормозных колодок

СТ общ.3= 500+215=715руб. - замена заднего тормозного цилиндра

Ст общ.4= 500+205*2= 910руб. - замена переднего правого и левого (внутреннего) тормозного цилиндра

СТ общ.5= 500+210*2=920руб. - замена переднего правого и левого (внешнего) тормозного цилиндра

Дефектная ведомость.

Вывод: Так как в данном случае ремонт агрегатов очень трудоёмкий, то экономически выгодно производить замену всех деталей.

4. Технология разборки, сборки и ремонта

4.1 Замена тормозных колодок передних колёс

Колодки подлежат замене, если толщина фрикционных накладок в результате изнашивания уменьшилась до 1, 5 мм.

а) Поднимаем переднюю часть автомобиля, устанавливаем подставки и снимаем колесо.

б) Пассатижами вынимаем шплинты из направляющих пальцев крепления колодок.

в) Тонкой выколоткой выбиваем пальцы из проушин, предварительно смочив их жидкостью WD-40.

г) Вынимаем пальцы, следя за тем, чтобы, высвободившись, не потерялись прижимные пружины колодок.

д) Клещами через колодку утапливаем поршни в цилиндры.

е) Извлекаем старые тормозные колодки.

Новые тормозные колодки устанавливаем в порядке, обратном снятию, предварительно смазав направляющие пальцы тонким слоем смазки Литол-24. Нажав несколько раз на педаль тормоза, “сводим” колодки.

4.2 Замена тормозных колодок задних колёс

Задние тормозные колодки заменяем при износе фрикционных накладок до толщины 1, 5 мм.

1) Поднимаем автомобиль на подъёмнике и снимаем колесо.

2) Снимаем тормозной барабан:

Вставляем их в технологические отверстия и, заворачивая, сдвигаем барабан с посадочного пояска фланца полуоси.

Снимаем тормозной барабан.

3) Нажимаем на чашку опорной стойки и, повернув на 900, снимаем её и пружину.

Аналогично снимаем чашку другой колодки.

С помощью большой отвёртки снимаем с опоры нижние части обеих тормозных колодок.

6) Снимаем нижнюю стяжную пружину.

Отводим колодку в сторону, освобождая распорную планку, и снимаем планку.

8) Снимаем верхнюю стяжную пружину.

Отсоединяем рычаг привода стояночного троса от наконечника троса.

10) Пассатижами вынимаем из пальца шплинт.

11) Снимаем с колодки рычаг, шайбу и палец.

Устанавливаем новые колодки в порядке, обратном снятию. Перед установкой колодок с новыми накладками ослабляем натяжение троса стояночного тормоза. Сдвигаем внутрь поршни колёсного цилиндра раздвижными пассатижами. После монтажа тормозного барабана резко и сильно нажимаем на тормозную педаль, чтобы упорные кольца в колёсном цилиндре заняли свои места. Регулируем стояночный тормоз.

4.3 Замена тормозных цилиндров передних колёс

1) Снимаем суппорт переднего тормоза с автомобиля (см. “Приложение 1”) и закрепляем его в тисках.

2) Снимаем соединительную трубку рабочих цилиндров.

3) Нажав отвёрткой на подпружиненный фиксатор, ...

4) ...выколоткой из мягкого металла выбиваем колёсный цилиндр из суппорта.

Если у нового цилиндра нет фиксатора, то переставляем его со старого.

Устанавливаем цилиндр в порядке, обратном снятию. После установки суппортана автомобиль прокачиваем тормозную систему (см. “4.6.”).

4.4 Замена тормозного цилиндра заднего колеса

1) Снимаем тормозной барабан:

Ключом “на 12” отворачиваем два направляющих штифта, ..

Вставляем их в технологические отверстия и, заворачивая, сдвигаем барабан с посадочного пояска фланца полуоси.

Если барабан сильно “прикис” к посадочному месту, аккуратно сбиваем его молотком через деревянный брусок, предварительно смочив посадочное место керосином или жидкостью WD-40.

Снимаем тормозной барабан.

2) Поддев отвёрткой, снимаем с опоры сначала одну, затем другую нижние части тормозных колодок и опускаем колодки вниз.

3) Ключом “на 10” (или специальным “тормозным” ключом) отворачиваем штуцер тормозной трубки. Во избежание потери тормозной жидкости надеваем на конец трубки защитный колпачок от прокачного штуцера.

4) Головкой “на 10” отворачиваем два болта крепления цилиндра к тормозному щиту...

5) ...и снимаем цилиндр.

Устанавливаем цилиндр в порядке обратном снятию. После сборки (включая установку тормозного барабана) прокачиваем тормозную систему со стороны заменённого цилиндра.

4.5 Снятие суппорта тормоза переднего колеса

1) Снимаем передние тормозные колодки.

2) Отсоединяем от суппорта тормозной шланг.

3) Зубилом отгибаем стопорные планки двух болтов крепления суппорта.

4) Головкой “на 17” отворачиваем оба болта крепления суппорта.

5) Снимаем суппорт.

Можно снять суппорт и в сборе с тормозными колодками. Для этого достаточно отсоединить от суппорта тормозной шланг и отвернуть болты крепления суппорта.

Устанавливаем суппорт в порядке, обратном снятию. После замены суппорта прокачиваем тормозную систему

4.6 Замена тормозной жидкости и прокачка тормозной системы

Прокачка тормозов необходима после замены тормозной жидкости, а также для удаления воздуха, попавшего в гидропривод при ремонте или замене отдельных узлов тормозной системы.

Работу выполняем вдвоем.

Воздух удаляем сначала из одного контура, затем из другого, начиная каждый раз с наиболее удаленного от главного цилиндра колеса.

Для прокачки переднего контура вывешиваем переднюю часть автомобиля и снимаем колеса.

1) Снимаем резиновый защитный колпачок с прокачного штуцера правого колеса цилиндра.

Надеваем на него шланг (лучше прозрачный), опустив его свободный конец в подходящую емкость.

Помощник нажимает на педаль тормоза три-четыре раза с интервалом одна-две секунды и удерживает педаль нажатой.

Ключом на «8» отворачиваем на 1/2–3/4 оборота прокачной штуцер

При этом часть тормозной жидкости и воздух вытесняются в емкость, а педаль опускается до пола. Пузырьки воздуха хорошо видны в прозрачном шланге или в жидкости. Заворачиваем прокачной штуцер, после чего помощник может отпустить педаль.

4.7 Моменты затяжки

Повторяем операцию до тех пор, пока выход пузырьков воздуха из шланга не прекратится.

При удалении воздуха из системы нужно следить за уровнем жидкости в бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливать ее.

Аналогично удаляем воздух из тормозного цилиндра левого колеса.

При полной замене тормозной жидкости прокачку ведем до тех пор, пока из прокачного штуцера не пойдет новая жидкость (она более светлая).

Прокачку заднего контура удобнее выполнять на смотровой канаве или подъемнике.

Чтобы исключить влияние регулятора давления на прокачку тормозов, работаем при нагруженных задних колесах (не допускается вывешивание заднего моста).

5. Оборудование

Двухстоечный подъёмник.

2. Тормозной стенд с модулем управления (роликовый).

3. Набор головок.

4. Набор ключей.

5. Гайковёрт.

6. Молоток.

7. Выколодка из мягкого металла.

8. Пассатижи.

9. Жидкость WD-40.

11. Смазка Литол-24.

12. Набор отвёрток.

13. Компрессор с пневмопистолетом.

14. Ключи для прокачки тормозов.

15. Зеркало.

6. Техническое обслуживание тормозной системы

Детали заменяйте новыми, если есть малейшее сомнение в их пригодности.

Гибкие шланги независимо от их состояния заменяйте новыми после 100000 км пробега или после пяти лет эксплуатации автомобиля, чтобы предупредить внезапные разрывы вследствие старения.

Ежедневно перед выездом необходимо проверить отсутствие течи жидкости через неплотности в тормозной системе и действие тормозов на ходу. Даже малейшее нарушение герметичности системы недопустимо, так как может привести к тяжёлым последствиям при резком торможении. Полное торможение должно происходить после однократного нажатия на педаль примерно на половину её хода; при этом водитель должен ощущать значительное сопротивление к концу хода педали. Если сопротивление и торможение наступает при ходе педали на большую величину, то это свидетельствует об увеличении зазоров в тормозных механизмах. Если же сопротивление педали слабое, она пружинит и легко отжимается от пола, а полного торможения не происходит или оно происходит после нескольких последовательных нажатий на педаль, это означает, что в систему проник воздух.

Растормаживание должно осуществляться быстро и полностью, что определяется хорошим “накатом” автомобиля после прекращения воздействия на педаль тормоза.

Через каждые 10 000 км пробега необходимо.

Проверить состояние накладок колодок передних тормозов, если их толщина менее 1, 5 мм, то заменить накладки новыми; тормозной диск подлежит замене при износе до толщины 9 мм.

Подтянуть крепление суппортов тормозов передних колёс.

Проверить уровень тормозной жидкости в бачке и работу сигнализатора уровня.

Проверить состояние тормозных шлангов, повреждённые заменить новыми (первую проверку делать через 30 000 км пробега) .

Через каждые 20 000 км пробега проверяетсясостояние тормозов барабанного типа. Их колодки подлежат замене при наличии поломок и деформации, снижающих эффективность торможения, а также при износе накладок, если толщина последних уменьшится до 2 мм.

Проверяется также ход рычага стояночного тормоза и величина свободного хода педали рабочих тормозов.

Через каждые 30 000 км пробега проверяется состояние и работоспособность регулятора давления жидкости в гидроприводе и вакуумного усилителя. Для проверки регулятора автомобиль ставят на осмотровую канаву, снимают чехол регулятора, удаляют остатки смазки и грязи и резко нажимают на педаль тормоза. При исправном регуляторе выступающая часть поршня переместиться относительно корпуса и закрутит торсионный рычаг. После чего закладывают 5...6 г свежей смазки ДТ-1 и надевают чехол. Если перемещение поршня не будет – регулятор давления подлежит замене.

Для проверки вакуумного усилителя необходимо 5-6 раз нажать на педаль тормоза при неработающем двигателе и, остановив её нажатой на половине хода, пустить двигатель. Если усилитель исправен, то педаль переместиться вперед сама. Если этого не произойдёт, то необходимо проверить герметичность системы с помощью вакуумметра, подсоединённого между обратным клапаном и вакуумной камерой. Падение разряжения (после пуска двигателя и последующей остановки его) будет говорить о неплотности системы.

7. Охрана труда и техника безопасности

1.1. К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и _ первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

1.2. Автомеханик, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) не должен приступать к работе.

1.3. Автомеханик обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии..

1.4. Продолжительность рабочего времени автомеханика не должна превышать 40 ч. в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем.

1.5. Автомеханик должен знать, что, наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:

Автомобиль, его узлы и детали;

Оборудование, инструмент и приспособления;

Электрический ток;

Этилированный бензин;

Освещенность рабочего места.

1.5.1. автомобиль, его узлы и детали - в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к травмированию.

1.5.2. Гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления – применение неисправного оборудования, инструмента и приспособлений приводит к травмированию. Автомеханику запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.

1.5.3. Электрический ток - при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрометаллизация кожи), электроударов.

1.5.4. Бензин, особенно этилированный, - действует отравляюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.

1.5.5. Освещенность рабочего места и обслуживаемого (ремонтируемого) узла, агрегата, недостаточная (избыточная) освещенность вызывает ухудшение (напряжение) зрения, усталость.

1.6. Автомеханик должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

Инструкция по охране труда при работе с ручными переносными электрическими светильниками

1. Общие требования охраны труда.

1.1. Ручной переносной электрический светильник (в дальнейшем "светильник") применяется для освещения в труднодоступных местах производственных участков (в ячейках, в колодцах, камерах и т.п.).

1.2. При работе с переносным светильником на работника могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы:

Высокое напряжение в электрической сети;

Неудовлетворительное состояние микроклимата в рабочей зоне;

острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхности инструментов, приспособлений.

1.3. К работе с ручным переносным электросветильником допускаются лица не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний, прошедшие вводный инструктаж, инструктаж и стажировку на рабочем месте, имеющие первую группу по электробезопасности.

1.4. При работе с ручными переносными электросветильниками работнику полагаются те же средства индивидуальной защиты, что и по основной профессии.

1.5. При выполнении работ, следует соблюдать требования охраны труда, изложенные в настоящей инструкции.

1.6. Работник обязан выполнять только ту работу, которая ему поручена и которая соответствует его квалификации.

1.7. За нарушение требований безопасности работник несет ответственность в порядке установленном действующим законодательством.

2. Требования охраны труда перед началом работы

2.1. Надеть положенную спецодежду, привести ее в порядок. Приготовить средства индивидуальной защиты, убедится в их исправности. Неисправные средства индивидуальной защиты заменить. Застегнуть или подвязать обшлага рукавов, чтобы не было свисающих и развевающихся концов. Волосы убрать под головной убор. Не держать в карманах одежды металлические предметы с острыми концами.

2.2. Получить у непосредственного руководителя работ задание.

2.3. Получить ручной переносной электросветильник, у лица ответственного за выдачу и хранение электросветильников. Применение самодельных переносных электросветильников, не имеющих сетчатых металлических колпаков, не допускается. При этом совместно с ним проверить:

Исправность кабеля (шнура), его защитной трубки, лампы, патрона и штепсельной вилки; целостность изоляционных деталей корпуса светильника;

Включить ручной переносной электросветильник в питающую электросеть, при этом необходимо убедиться, что отсутствует искрение в электропроводке.

2.4. Освободить рабочее место от посторонних предметов (деталей, узлов и т. п.) И убедиться в том, что питающий электропровод проложен по ровной без острых углов поверхности.

2.5. Электросветильники должны отвечать следующим требованиям:

Должны быть только заводского изготовления;

Электропровод должен быть цельным от питающей вилки до корпуса, светильника, изоляция электропровода не должна иметь видимых повреждений;

в корпусе электросветильника допускается эксплуатация только тех электроламп на применение которых рассчитан светильник. Применение электроламп с мощностью выше установленной для данного светильника не допускается.

2.6. Обо всех обнаруженных неисправностях поставить в известность руководителя работ и до их устранения к работе не приступать.

2.7. Перед началом работ в помещениях с повышенной опасностью приготовить светильник напряжением не выше 42 В. В помещениях с повышенной опасностью поражения людей электрическим током светильники должны питаться от электрической сети напряжением не выше 42 В.

2.8. Укрепить светильник в нужном положении или положить на сухое место.

2.9. Вилки напряжением 12 и 42 В не должны подходить к розеткам 127 и 220 В. Штепсельные розетки напряжением 12 и 42В должны отличаться от розеток сети 127 и 220В.

3. Требования охраны труда во время работы.

3.1. Необходимо постоянно следить, чтобы кабель (шнур) ручного переносного электросветильника был защищен от случайного повреждения. Для этого кабель следует подвешивать. Подвешивать кабели или провода над рабочими местами следует на высоте 2, 5 м, над проходами - 3, 5 м, а над проездами - 6 м.

3.2. При любом перерыве в работе отключать электросветильник от сети штепсельной вилкой.

3.3. Предохранять электросветильник от ударов, падений, попаданий в него грязи и воды.

3.4. Пользоваться выданными средствами индивидуальной защиты, бережно относиться к выданным средствам защиты, своевременно ставить в известность руководителя работ о необходимости химчистки, стирки, сушки и ремонта применяемых в работе средств индивидуальной защиты..

3.6. Выполнять только ту работу, которую поручил руководитель работ.

3.7. В помещениях с повышенной опасностью поражения людей электрическим током светильники должны питаться от электрической сети напряжением не выше 42 В. При работе в особо опасных условиях поражения электрическим током (в барабанах, емкостях и т.п.) светильники должны питаться от сети напряжением не выше 12 В.

3.8. Светильники должны иметь защитную сетку, крючок для подвески и шланговый провод с вилкой. Сетка должна быть укреплена на рукоятке винтами. Патрон должен быть встроен в корпус светильника так, чтобы токоведущие части патрона и цоколя лампы были недоступны для прикосновения.

3.9. В качестве источника питания светильников напряжением до 42 В, могут применяться понижающие трансформаторы с электрическими раздельными обмотками первичного и вторичного напряжения, машинные преобразователи, генераторы, аккумуляторные батареи.

3.10. Ремонт светильников должен выполнять электротехнический персонал и отражать в журнале.

3.11. Не допускается:

– соприкосновение кабелей, проводов с металлическими, горячими, влажными и масляными поверхностями или предметами;

– натяжение и перекручивание проводов;

– выполнять самостоятельный ремонт электросветильников;

– работать неисправным ручным переносным электросветильником;

– производить включение и вывертывания лампы;

– передавать электросветильник в пользование посторонним лицам;

– оставлять штепсельные вилки на полу и движущемся оборудовании;

– заменять перегоревшие лампы, не отключая светильник от сети.

3.12. При обнаружении неисправности светильника, провода или трансформатора необходимо прекратить работу, отключить светильник от сети, сдать в ремонт ответственному лицу, доложить об этом руководителю работ.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

4.1. При возникновении аварийной ситуации, угрожающей здоровью и жизни работающих, оповестить об опасности окружающих людей, прекратить все работы, доложить непосредственному руководителю о происшествии и действовать в соответствии с его указаниями.

4.2. При поломке оборудования угрожающей аварией прекратить его эксплуатацию, а также подачу к нему электроэнергии. Доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.

4.3. При несчастном случае на производстве, остром заболевании (отравлении) пострадавшему оказать первую помощь, при необходимости доставить в лечебное _ учреждение здравоохранения, незамедлительно сообщить о происшедшем непосредственному руководителю.

4.4. При поражении работника электрическим током, незамедлительно освободить пострадавшего от воздействия тока, применяя диэлектрические средства и соблюдая меры предосторожности.

4.5. При обнаружении признаков возникновения пожара (горения, задымления, запаха гари, повышения температуры и т.п.) каждый работник обязан:

– немедленно сообщить по телефону (01) в пожарную охрану при этом необходимо назвать адрес объекта, место возникновения пожара, а также сообщить свою фамилию;

– принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и сохранности материальных ценностей.

незамедлительно сообщить о происшедшем непосредственному руководителю.

5. Требования охраны труда по окончании работы.

5.1. Отключить светильник от питающей сети.

5.2. Смотать провод, очистить светильник от загрязнений и пыли, и сдать на хранение.

5.3. Сообщить руководителю работ обо всех обнаруженных неполадках и принятых мерах по их устранению;

5.4. Снять спецодежду и повесить в шкаф.

5.5. Вымыть руки теплой водой с мылом.

5.6. Не допускается нахождение в помещениях и на территории объекта после окончания смены без разрешения непосредственного руководителя.

Инструкция по охране труда при работе с ручным слесарным инструментом.

Введение.

Инструкция предназначена для персонала, использующего при работе ручной слесарный инструмент.

При работе с ручным слесарным инструментом могут иметь место вредные и опасные производственные факторы, в том числе:

– повышенная или пониженная температура поверхности оборудования, материалов;

– острые кромки, заусеницы, шероховатость на поверхностях заготовок, инструмента, оборудования, отходов;

– осколки металла, отлетающие от обрабатываемой детали;

– неисправный инструмент (трещины в металле, непрочно насажены рукоятки, битые и смятые грани ключей и т.д.);

– недостаточная освещенность рабочей зоны.

1. Общие требования безопасности

1.1. К самостоятельной работе со слесарным инструментом допускается обученный персонал, про шедший Вводный инструктаж по охране труда и первичный инструктаж на рабочем месте, ознакомленный со специальными инструкциями по работе с инструментом, с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы, знающий и умеющий применять методы оказания первой помощи при несчастных случаях.

1.2. Инструмент на рабочем месте должен храниться в специальных ящиках.

1.3. Инструмент, предназначенный для работы в агрессивной среде, должен быть устойчив к воздействию этой среды.

1.4. Инструмент, предназначенный для работы в среде горючих и взрывоопасных веществ, должен быть искробезопасным.

1.5. Персонал, работающий со слесарным инструментом, обязан:

1.5.1.Выполнять только ту работу, которая поручена ему непосредственно руководителем.

1.5.2.Иметь и использовать по назначению костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтовые, рукавицы, головной убор.

1.6. Если пол на рабочем месте скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

1.7. _ в процессе работы запрещается:

– заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования

– и опасных зон;

– мыть руки в эмульсии, масле; керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

1.8. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность непосредственного руководителя, а в случае травмирования немедленно обратиться в медицинский пункт.

1.9. Персонал, выполнявший работы с использованием слесарного инструмента, обязан выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей инструкции.

В случае невыполнения положений настоящей инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий.

2.Требования безопасности перед началом работы.

2.1. Привести в порядок рабочую специальную одежду и обувь; застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть головной убор, подготовить рукавицы (перчатки) и защитные очки.

2.2. Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать выполнению работ или создать дополнительную опасность..

2.5. Проверить исправность необходимого для работы инструмента;

– молоток (кувалда) должен быть надежно насажен на (без трещин) справную рукоятку;

– зубила, бородки, обжимки и керны не должны иметь сбитых или сношенных затылков с заусеницами;

набор гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек; если ключ не подходит к гайкам, пользоваться раздвижными ключами;

– губки гаечных ключей должны быть параллельны, а рабочие поверхности не иметь битых и смятых граней;

– напильники, шаберы, отвертки, ножовки должны иметь рукоятки длиной не менее 150мм;

– насаженные деревянные рукоятки инструмента должны быть прочно насажены и оборудованы бандажными кольцами;

– полотно ножовки должно быть хорошо натянуто и не иметь повреждений;

– угол заточки острия зубил должен соответствовать обрабатываемому металлу.

2.6. При осмотре тисков следует убедиться:

– в надежности крепления к верстаку;

– что губки их параллельны, а насечка не стерта и не сбита;

– в исправности работы затяжного винта.

3.1. Во время работы персонал обязан:

– пользоваться только исправным инструментом, предусмотренным технологической картой;

– при работе инструментом для рубки металла использовать защитные очки;

– при работе клиньями или зубилами с использованием кувалд и выколоток применять держатели длиной не менее 0, 7 м. Выколотки должны быть изготовлены из мягкого металла;

– обрабатываемую деталь закреплять в тисках прочно и надежно; срезаемый или срубаемый материал направлять в сторону от себя;

– при работе с листовым материалом использовать рукавицы;

– при обрубке деталей из твердого или крупногабаритного материала применять заградительные, сетки (ширмы).

3.2. При работе со слесарным инструментом запрещается:

– пользоваться трубой для удлинения рычага при зажиме детали в тисках;

– работать в тисках с заедающим червяком, а также со сработанной резьбой во втулке или на червяке;

– применять про кладки для устранения зазора между плоскостями губок ключей и головок болтов или гаек;

пользоваться осветительными приборами для местного освещения напряжением свыше 42 вольт.

4.1. При обнаружении неисправности инструмента или оборудованияработу немедленно прекратить и доложить об этом своему непосредственномуруководителю.

4.2. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно сообщить о случившемся в пожарную охрану, руководителям и другим работникам предприятия и приступить к ликвидации очага загорания.

4.3. В случае возникновения аварийной или чрезвычайной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

5. Требования безопасности по окончании работ.

После окончания работы персонал обязан:

– проверить исправность слесарного инструмента и уложить его в отведенное место для хранения;

– неисправный инструмент сдать в кладовую для замены на новый;

– снять спецодежду, повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Инструкция по охране труда при вывешивании автомобиля и работе под ним.

1. 0бщие требования безопасности

1.1. К самостоятельной работе по вывешиванию автомобиля и работе под ним допускаются лица, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда и обученные безопасным методам работы.

1.2. Работник, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) не должен приступать к работе.

1.3. При вывешивании автомобиля и работе под ним необходимо знать и помнить, что несчастные случаи наиболее чаще могут происходить при:

– неправильной установке домкрата в процессе вывешивания автомобиля;

– дополнительном подъеме вторым домкратом частично вывешенного автомобиля;

– работе под вывешенным, но ненадежно закрепленном автомобилем;

– пуске двигателя вывешенного автомобиля;

– неправильном подъеме автомобиля талью, тельфером, автопогрузчиком:

подъемником;

– вывешивании части автомобиля при незаторможенном и незафиксированном (противооткатными упорами под колеса) автомобиле;

– применении неисправного оборудования, инструмента и приспособлений.

обращению с которыми работник не обучен и не проинструктирован.

1.5. Работник, производящий вывешивание автомобиля и работу под ним, должен соблюдать правила личной гигиены. После окончания работы, перед приемом пищи или курением мыть руки с мылом.

1.6. За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной" типовой инструкции, работник, производящий вывешивание автомобиля и работу под ним несет ответственность согласно действующему законодательству.

2.Требования безопасности перед началом работ.

2.1. Перед началом работы по вывешиванию автомобиля и работы под ним работник должен:

2.1.1. Осмотреть и подготовить свое рабочее место;

2.1.2. Проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений.

3.Требования безопасности во время работы.

3.1. Вывешивание автомобиля:

3.1.1. Вывешивание части автомобиля следует производить подъемниками,

домкратами или другими подъемными средствами.

В случае отсутствия подъемника вывешивание автомобиля производится домкратом, талью или погрузчиком. Вывешивание части автомобиля талью или погрузчиком разрешается только с использованием специальных грузозахватных устройств. Запрещается вывешивать часть автомобиля путем зацепления крюка подъемного механизма непосредственно за буксирный крюк автомобиля.

3.1.2. Перед вывешиванием части автомобиля подъемным механизмом необходимо:

– выключить зажигание (для бензиновых двигателей), перекрыть подачу топлива (для дизельных двигателей), перекрыть магистральный и расходные вентили (для газобаллонных автомобилей);

– затормозить автомобиль стояночным тормозом (при вывешивании передних колес);

– установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение;

– под не поднимаемые колеса подложить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух;

– установить домкрат строго вертикально под специально предназначенные для этого на автомобиле места;

– при подъеме талью цепь или трос должны быть в вертикальном положении; -подъем осуществлять плавно, без рывков;

–под вывешенную часть автомобиля немедленно установить козелки и опустить на них вывешенную часть автомобиля.

3.1.3. Для вывешивания автомобиля (его части) разрешается применять только грузоподъемные механизмы и козелки, допустимая нагрузка на которые не превышает массы поднимаемой части автомобиля.

Грузоподъемные механизмы и козелки должны иметь бирку или надпись с указанием грузоподъемности и срока испытания.

3.1.4. Запрещается применять неисправные подъемные механизмы и козелки и использовать в качестве козелков случайные предметы.

3.1.5. Автомобиль может находиться в вывешенном состоянии на подъемном механизме (кроме подъемника) в течение времени, необходимого на установку козелков (при замене колеса на линии -штатной подставки). При постановке козелков с обеих сторон вывешенной части автомобиля необходимо применять козелки только одинаковой высоты и устанавливать их в места, предусмотренные инструкцией по эксплуатации данной модели автомобиля.

3.1.6. Запрещается производить дополнительный подъем вторым домкратом уже вывешенного на домкрате автомобиля, так как это может привести к его падению. При необходимости осуществить дополнительный подъем вторым домкратом, вывешенную часть автомобиля следует опустить на козелки, а затем производить дополнительный подъем.

3.1.7. Перед подъемом автомобиля подъемником необходимо следить, чтобы все лапы-подхваты были надежно установлены под автомобиль и при подъеме не возникало перекосов.

3.1.8. При обслуживании автомобиля на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемника должна быть вывешена табличка с надписью: «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

3.1.9. В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

3.1.10. При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно укрепить на нем автомобиль, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею..

3.2. Работа под вывешенным автомобилем:.

3.2.1. Запрещается выполнять какие-либо работы под автомобилем (на автомобиле), вывешенном на подъемных механизмах (за исключением подъемников) без установки его на козелки.

– автомобиль находится в вывешенном состоянии;

под автомобилем находятся люди.

4.Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.1. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, работник должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача, помочь -доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим работником, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся администрации предприятия. Или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

5.Требования безопасности по окончании работы.

5.1. По окончании работы:

5.1.1. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.

5.1.2. Если автомобиль остается на специальных подставках (козелках), проверить" надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль, агрегат, вывешенный только подъемным механизмом.

5.1.3. Вымыть руки-с мылом.

5.1.4. О всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

Инструкция по охране труда при работе с пневмоинструментом.

Введение.

Инструкция предназначена для персонала, использующего при работе пневмоинструмент.

При работе с пневмоинструментом могут иметь место вредные и опасные производственные факторы, в том числе:

– повышенный уровень шума и вибраций;

– подвижные части оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

– отлетающие частицы и осколки металла и абразивного материала;

– повышенная запыленность металлической и абразивной пылью;

– острые кромки, заусеницы, шероховатость на поверхности заготовок, отходов;

недостаточная освещенность рабочей зоны.

1. Общие требования безопасности.

1.1. К самостоятельной работе с пневмоинструментом допускается обученный персонал, не моложе 18 лет, прошедший медицинский осмотр и признанный годным для выполнения работ в конкретных условиях. Вводный инструктаж по охране труда и первичный инструктаж на рабочем месте, ознакомленный со специальными инструкциями по работе с инструментом, с правилами пожарной безопасности, усвоивший безопасные приемы работы, знающий и умеющий применять методы оказания первой помощи при несчастных случаях.

1.2. Персонал, работающий с пневмоинструментом, обязан:

1.2.1.Выполнять только ту работу, которая поручена ему непосредственным руководителем участка.

1.2.2.Иметь и использовать по назначению костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые, противошумные наушники, специальные мягкие рукавицы, головной убор..

1.3. Если пол (рабочая площадка) скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

1.4. Весь пневмоинструмент должен иметь инвентарные номера и записан в специальный журнал, в котором отмечаются периодические осмотры.

1.5. Пневмоинструмент малой массы с числом ударов в минуту 4000 и более можно применять лишь в особых случаях и по согласованию с местными органами санитарного надзора.

1.6. В процессе работы запрещается:

– стоять и проходить под поднятым грузом;

– проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;

– заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования и опасных зон;

– снимать и перемещать ограждения опасных зон;

– мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой;

– соединять гибкие воздуховоды (шланги) самодельными хомутиками и проволокой;

– разъединять шланги во время подачи воздуха.

1.7. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность

непосредственного руководителя, а в случае травмирования немедленно обратиться в медицинский пункт.

1.8.Персонал, выполнявший работы с использованием пневмоинструмента, обязан выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей инструкции и в инструкции по эксплуатации пневмоинструмента.

В случае невыполнения положений настоящей инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной ответственности в соответствии с Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1. Привести в порядок рабочую специальную одежду и обувь: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть головной убор и виброзащитные рукавицы, подготовить защитные очки.

2.2. Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать выполнению работ или создать дополнительную опасность.

2.3. Проверить освещенность рабочего места (освещенность должна быть достаточной, но свет не должен слепить глаза).

2.4. В случае недостаточности общего освещения необходимо применять для местного освещения переносные инвентарные светильники напряжением 12 вольт с рукояткой из диэлектрического материала, защитной сеткой и вилкой, конструкция которой исключает возможность ее подключения в розетку напряжением свыше 12 вольт.

2.5. Пневмоинструмент подвергнуть -внешнему осмотру и проверке на холостом ходу.

2.6. При внешнем осмотре проверить и убедиться в том, что:

– пневматический инструмент смазан;

– отсутствуют трещины и другие повреждения на корпусе;

– вставной инструмент (сверла, отвертки, ключи, зенкеры и т.п.) правильно заточен, не имеет трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов;

– абразивный круг на шлифовальной машинке надежно огражден защитным кожухом;

– пневмозубило-молоток имеет устройство, исключающее обратный вылет инструмента;

– шланги пневмоинструмента находятся в исправном состоянии.

2.7. На холостом ходу проверить:

– плотность присоединения шлангов к пневмоинструменту, трубопроводам, соединения между собой (шланги должны быть при соединены при помощи инвентарных специальных ниппелей, штуцеров и хомутов);

– четкость работы пускового устройства;

– наличие повышенного шума, стука и вибрации;

– отсутствие самопроизвольного движения рабочего органа.

3. Требования безопасности во время работы.

3.1. Пневмоинструментом разрешается производить только ту работу, для которой он предназначен.

3.2. Перед присоединением гибкого трубопровода к инструменту спустить конденсат из воздушной магистрали.

3.3. Незначительным давлением продуть гибкий трубопровод сжатым воздухом.

3.4. При работе пневмоинструментом персонал обязан:

– подключить гибкие трубопроводы пневмоинструмента к трубопроводам сжатого воздуха только через вентили, установленные на воздухораспределительныхкоробах или отводах от магистрали;

– подавать воздух только после установки инструмента в рабочее положение;

– следить, чтобы не было утечки воздуха в местах присоединения гибкого трубопровода;

– применять вставной инструмент с хвостовиком, соответствующим размерам втулки ствола;

– при работе пневмозубилом, шлифовальной машинкой и другими подобными инструментами пользоваться защитными очками или: щитком для защиты глаз и лица;

– при работе с тяжелым пневмоинструментом подвешивать его на специальные подвески;

– обрабатываемые изделия устанавливать устойчиво, согласно технологической карте;

– при работе шлифовальным кругом убедиться в его исправности и надежности крепления;

– при работе ударным и рубящим инструментом пользоваться противошумными наушниками;

– следить, чтобы пневмошланги не пересекались с транспортными коммуникациями: рельсами железнодорожных путей и дорогами, кабелями и гибкими трубопроводами сварочной аппаратуры, тросами, а также не соприкасались с горячими и масляными поверхностями;

– устанавливать и снимать вставной инструмент, а также его регулировать только после полной остановки шпинделя и отключения от магистрали;

– принять меры к предупреждению попадания подводящего гибкого трубопровода под режущую часть инструмента;

– при прекращении подачи воздуха или временном перерыве в работе перекрыть вентиль воздушной магистрали и вынуть вставной инструмент, а на сверлильных машинах перевести пусковую муфту в нерабочее положение;

– при длительных перерывах пневмоинструмент уложить в специально предназначенное место;,

– при появлении вибрации, вызванной работой пневмоинструмента, применять резиновые, войлочные или стеганные маты;

– в случае срыва гибкого трубопровода немедленно выключить подачу сжатого воздуха.

3.5. При работе пневмоинструментом запрещается:

– присоединять воздушный шланг к пневмоинструменту при открытом кране воздушной магистрали;

– тормозить вращающийся шпиндель нажимом на него каким-либо предметом или руками;– стоять во время работы на обрабатываемом изделии;

обрабатывать деталь, находящуюся на весу или свисающую с упора;

– использовать массу тела для создания дополнительного давления на инструмент;

– работать у неогражденных или незакрытых люков и проемов, а также с переносных лестниц, стремянок и незакрепленных подставок;

– самостоятельно устранять неисправности пневматического инструмента (необходимо сдавать его в ремонт);

– переносить его, держа за шланг;

– оставлять без присмотра, подвергать его ударам;

– применять подкладки при наличии люфта во втулке;

– держать за вставной инструмент;

– приступать к зачистке неостывших сварных швов;

– вырубать канавки при направлении рабочей части инструмента на себя; – удалять стружку из отверстий и от вращающегося режущего инструмента руками (для этого необходимо применять специальные крючки или щетки); – работать со сверлильным и другим вращающимся инструментом в рукавицах;

– держать руки вблизи вращающегося инструмента;

– прекращать подачу сжатого воздуха перекручиванием и перегибанием шлага.

– снимать с машины средства виброзащиты, управления, глушитель шума; . – пользоваться погнутыми оправками, шпинделями и шпильками, а также забитыми шайбами;

– крепить абразивный круг без картонных прокладок;

– снимать защитные кожухи с машинок, работающих абразивными кругами с отверстиями;

– работать боковыми (торцовыми) поверхностями круга, если он не предназначен для этого вида работ.

4. Требования безопасности в аварийных и чрезвычайных ситуациях.

4.1. При обнаружении неисправности пневмоинструмента или оборудования работу немедленно прекратить и доложить об этом своему непосредственному, руководителю.

4.2. В случаях загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно отключить пневмоинструмент от сети питания, сообщить о случившемся в пожарную охрану, руководителям и другим работникам предприятия при ступить к ликвидации очага загорания.

4.3. В случае возникновения аварийной или чрезвычайной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить пневмоинструмент, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

5. Требования безопасности по окончании работы.

После окончания работы необходимо:

– отсоединить инструмент от шланга и сети питания;

протереть шланг сухой тряпкой и аккуратно смотать его в бухту;

– произвести уборку рабочего места и сдать его мастеру;

– сдать пневмоинструмент и шланг в кладовую или убрать их в отведенноеместо;

– снять спецодежду, повесить ее в шкаф, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

Инструкция по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов на автомобильном транспорте.

1.Введение.

1.1.Настоящая инструкция регламентирует основные требования к работникам по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов.

1.2. Все работники должны знать места расположения средств пожаротушения и уметь ими пользоваться. Каждый работающий, обнаруживающий загорание или пожар, должен немедленно сообщить об этом в объектовую или городскую пожарную охрану, принять меры к вызову руководителей предприятия и приступить к тушению пожара имеющимися средствами.

1.3. При выполнении различных видов работ необходимо знать и помнить, что возгорание и несчастные случаи наиболее часто могут происходить при:

– промывке деталей, агрегатов и двигателя легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, дизельным топливом и др.);

– подаче топлива в карбюратор движущегося автомобиля из открытой ёмкости «самотёком»;

– сварке или пайке не промытой и не пропаренной ёмкости из-под легковоспламеняющихся жидкостей;

– неправильной транспортировке и хранении легковоспламеняющихся веществ;

– применении нестандартных или несоответствующих номинальному ток электрических предохранителей;

– неисправной электропроводке;.

– работе в загрязнённой горюче- смазочными материалами специальной одежде;

– работе с открытым огнем вблизи легковоспламеняющихся веществ;

– тушении пожара на автомобиле без использования средств пожаротушения.

2. Общие требования безопасности.

2.1. При пуске двигателя и уходе за ним:

2.1.1. Во избежание пожара на автомобиле пуск двигателя производить при установленном воздушном фильтре.

2.1.2. Для мойки двигателя снаружи использовать только пожаробезопасные моющие средства.

– использовать для этой цели бензин и другие легковоспламеняющиеся жидкости;

допускать скопления на двигателе грязи, масла и топлива;

– подогревать двигатель и другие агрегаты открытым огнём.

2.2 . Перед выездом на линию и работе на линии:

2.2.1. Проверить наличие и исправность электропредохранителей и электропроводки. Все предохранители должны быть стандартными и соответствовать номинальному току. Электропроводка не должна иметь оголённых мест, а места её соединения должны исключать возможность искрообразования.

2.2.2. Проверить герметичность системы питания (нет ли подтекания топлива или утечки газа). При обнаружении утечек принять меры к их устранению..

2.2.3. Проверить укомплектованность автомобиля исправными огнетушителями. Необходимо знать устройство огнетушителя и уметь им пользоваться.

2.2.4. Ремонт системы питания двигателя на линии следует производить с осторожностью, не допуская попадания бензина на двигатель и систему выпуска отработанных газов. При обнаружении на линии утечки газа из системы питания газобаллонных (газодизельных) автомобилей, за исключением арматуры баллона немедленно остановиться, закрыть расходные вентили, выработать газ из системы де остановки двигателя, затем закрыть магистральный вентиль и принять меры к устранению неисправности, если это возможно, или сообщить на предприятие.

При утечке газа из арматуры баллона необходимо отогнать автомобиль в безопасное место и выпустить или слить газ из баллона.

2.2.5. Перевозка легковоспламеняющихся веществ должна производиться специально оборудованным автомобилем в соответствии с действующими инструкциями.

2.2.6. Запрещается:

– подавать топливо в карбюратор из открытой тары «самотеком»;

– проверять наличие топлива в баке или цистерне с помощью открытого огня (зажжённой спички, зажигалки и т.п.);

– хранить и перевозить бензин, керосин и другие легковоспламеняющиеся вещества в кабине, салоне автомобиля или кузове, не приспособленном для этой цели;

– выпускать сжатый природный газ и сливать сжиженный нефтяной газ при работающем двигателе или включенном зажигании, а также в непосредственной близости от мест стоянки других автомобилей или вблизи источников огня и мест нахождения людей.

2.2.7. В случае загорания автомобиля во время работы на линии необходимо:

– немедленно остановить автомобиль;

– заглушить двигатель (на автомобилях, работающих на газе, перекрыть магистральный и баллонные вентили);

принять все меры для эвакуации пассажиров(груза) и приступить к тушению пожара.

При тушении пожара на автомобиле необходимо соблюдать личную осторожность - использовать огнетушители, рукавицы, не допускать загорания одежды и ожога лица, рук и т.д.

2.3. При ТО и ремонте автомобиля:

2.3.1. Не допускать подтекания топлива или масла из агрегатов автомобиля. Пролитое топливо или масло необходимо сразу же убрать с помощью песка или опилок.

2.3.2. Мойку снятых агрегатов и деталей автомобиля следует производить в строго установленном месте.

2.3.3. Отработанные масла и отстой топлива из топливных баков необходимо сливать только в специальную тару.

2.3.4. Хранение, слив и заправку горюче-смазочных материалов следует осуществлять только в специально предназначенных для этой цели местах.

2.3.5. Перед ремонтом (сваркой, пайкой) ёмкость из-под легковоспламеняющихся веществ необходимо опорожнить, отсоединить и снять все трубопроводы, в которых может находиться легковоспламеняющаяся жидкость. Опорожнённую ёмкость, а также трубопроводы необходимо тщательно промыть горячей водой, продуть паром для полного удаления следов этих жидкостей..

2.3.6. Курить на территории предприятия разрешается только в специально отведённых для этих целей местах.

2.3.7. Загрязнённую горюче-смазочными материалами специальную одежду следует своевременно сдавать в химчистку (стирку).

2.3.8. Запрещается:

– проверять аккумуляторы путём короткого замыкания; для этой цели следует пользоваться нагрузочной вилкой;.

– сливать отработанные масла и отстой топлива из топливных баков в водостоки и канализацию;

– работать в специальной одежде, облитой топливом;

– подходить к открытому огню, курить и зажигать спички, если руки и специальная одежда облита топливом;

– пользоваться бензином для стирки одежды, мытья рук, отмывания стен и пола;

– пользоваться открытым огнём в помещениях, предназначенных для ТО, ремонта и стоянки, а также на открытых стоянках;

– хранить на рабочем месте промасленный обтирочный материал, легковоспламеняющиеся вещества, кроме предназначенных для этой цели металлических ящиков с крышками;

– применять самодельные нагревательные электроприборы.