AvtoVAZ to jedna z największych fabryk motoryzacyjnych w Europie, której moce produkcyjne pozwalają na produkcję do 800 tys. samochodów i zestawów samochodowych rocznie. Urodziny AvtoVAZ uważa się za 20 lipca 1966 r., Kiedy rząd ZSRR podpisał dekret o budowie fabryki samochodów osobowych w Togliatti. Zakład powstał w rekordowym czasie: 3 lata po rozpoczęciu robót ziemnych z taśmy montażowej zjechał pierwszy „kopieczek” – legendarny VAZ-2101, od którego zaczęła się historia znanej dziś wszystkim marki LADA. Dziś AvtoVAZ produkuje sześć głównych rodzin pojazdów LADA: LADA 4x4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA i LADA LARGUS.
Wszystkie pojazdy AVTOVAZ są zgodne z międzynarodowymi normami Euro-4, a te eksportowane do krajów EWG spełniają normy Euro-5. Zakład zatrudnia około 67 tysięcy osób, których średnia wieku to 40 lat, około 21 tysięcy osób - młodzież poniżej 30 roku życia. Pod koniec 2012 roku AvtoVAZ stanie się marką wielomarkową - Nissan Almeru i będą tu produkowane dwa modele Renault. Niedawno służba prasowa AvtoVAZ zorganizowała wycieczkę dla blogerów z Togliatti do zakładu, dzięki której można zobaczyć tę recenzję zdjęć.
01. Na początku weszliśmy na 24 piętro budynku dyrekcji zakładu i podziwialiśmy widoki zakładu i jego otoczenia z góry. Naprawdę musiałem strzelać przez szkło, więc jakość zdjęcia nie jest zbyt dobra.
02. Zakład jest ogromny - znajduje się na powierzchni ponad 600 hektarów, powierzchnia budynków przedsiębiorstwa to ponad 4 miliony metrów kwadratowych. Warsztaty AVTOVAZ zawierają dziesiątki tysięcy elementów wyposażenia; długość linii przenośnikowych - 300 km; długość przenośnika głównego - 1,5 km
03. Samochody pracowników, którzy przyjechali do zakładu.
04. Więcej szczegółów na temat budowy zakładu można znaleźć w moim przeglądzie historycznym tutaj (KRÓTKA HISTORIA AWTOWAZA)
05. CHP VAZ - więcej o tym w mojej recenzji zdjęć tutaj (CHP VAZ)
06. Powierzchnie dla pojazdów użytkowych są w połowie zapełnione.
07. Samochody sprzedają się szybko, co świadczy o rosnącej popularności produktów fabryki samochodów.
08. Tor do testowania samochodów.
09. W oddali widać Awtozawodski okręg Togliatti.
10. Południowa autostrada.
11. Kaplica i fragment Centrum Nauki i Techniki (STC)
12. Fragment muzeum techniki.
13. Igor Yuryevich Burenkov, dyrektor ds. relacji zewnętrznych AvtoVAZ (z lewej), krótko opowiedział o rozwoju zakładu w ciągu ostatnich trzech lat i odpowiedział na pytania blogerów.
15. Tutaj części karoserii są wytłoczone z płaskich blach stalowych. Bez przewodnika można się zgubić, warsztaty są ogromne.
16. 14 lipca 2010 w AVTOWAZ uruchomiono najnowocześniejszą automatyczną linię pras japońskiej produkcji "KOMATSU". Dzienna wydajność linii to 11 300 części, a sparowane części mogą być stemplowane jednocześnie. W przypadku konieczności rekonfiguracji prasy, matryce można wymienić w rekordowym czasie - 10-12 minut (zamiast 4-5 godzin na starym sprzęcie). Jednostki liniowe są w całości pokryte specjalnymi ekranami dźwiękochłonnymi, co zapewnia redukcję hałasu do 85 decybeli.
17. Szybka automatyczna linia „KOMATSU” składa się z 5 pras i jest przeznaczona do produkcji dużych paneli przednich i widokowych: dach, drzwi, maska, bagażnik, błotniki, ściany boczne. Plastikowe okno Chaser można zobaczyć za procesem. Mahina jest naprawdę imponująco zwinna.
18. W momencie stemplowania dachów pracownik przy wyjściu sprawdza ich jakość.
19. Gotowe części wysyłane są do magazynu.
22. Ogród robotów - tak poetycko pracownicy nazywają warsztat spawalniczy LADA KALINA.
23. Tutaj z kilkudziesięciu części karoserii powstaje najważniejsza i najdroższa część auta - karoseria.
25. Szczegóły przyszłego ciała "Kaliny" czekają na swoją kolej.
27. W warsztacie znajduje się około 350 robotów spawalniczych.
28. Już ciało nabiera cech.
29. Roboty spawają coraz więcej części.
30. Linie spawalnicze zestawiane są według modeli matematycznych, które z kolei powstały podczas projektowania LADA KALINA. Zastosowanie takich technologii umożliwiło osiągnięcie jakościowo nowych wskaźników w geometrii ciała.
31. Cały ten „ogród” powstał na licencji słynnej niemieckiej firmy „KUKA”. Na ograniczonym terenie pracują dwa rodzaje robotów: transportery i spawacze.
32. Aby zapewnić dokładność geometrii podczas każdej zmiany, gotowe korpusy są losowo wybierane i testowane w komorze maszyny współrzędnościowej (CMM). Precyzyjne urządzenie zdolne do wykrycia rozbieżności kilku mikronów z zaprogramowanym programem będzie w stanie w odpowiednim czasie zidentyfikować problem i wydać zalecenia dotyczące zmiany konfiguracji sprzętu spawalniczego.
33. W warsztacie odbywa się również spawanie ręczne.
34. Następnie przeszliśmy do linii B0 (czytaj „bądź zero”). Produkcja B0 to pierwszy na dużą skalę wspólny projekt AVTOWAZA i Aliansu Renault-Nissan o zdolności produkcyjnej do 350 tys. pojazdów rocznie (przy pracy trzyzmianowej).
35. Teraz produkowany jest tutaj samochód „Lada-Largus” (pięcio- i siedmiomiejscowy). Koszt - od 350 do 450 tys. w zależności od konfiguracji.
36. Podczas gdy linia pracuje z częściową wydajnością, montuje się tu około 100 „Largusów” dziennie.
37. Wkrótce będą tu także produkowane samochody pod markami Nissan i Renault.
39. Tłumiki dla "Largusa".
40. Podwozie.
41. Salon przy „Largusie” jest duży, moim zdaniem dobry samochód dla dużej rodziny.
42. Biorąc pod uwagę nowość.
43. Równolegle przechodzi przenośnik taśmowy, gdzie montuje się "Samara" - modele 14 i 15.
44. Tutaj oczywiście wszystko jest prostsze, stary sprzęt wciąż tam jest, ale z czasem wszystko tu też zostanie wymienione.
45. Okulary są tutaj zainstalowane na „Largusie”.
46. W prostych modelach tylne boczne szyby są naklejane, w zestawie szyby otwierają się jak okno.
47. Zainstaluj zderzaki.
48. Reflektory są tutaj zainstalowane.
49. Zamocuj koła.
50. A prawie gotowy samochód jedzie w kierunku punktu kontrolnego.
51. Widok „Largusa” z przodu.
52. Widok z tyłu „Largusa”.
53. Widok z boku „Largusa”.
54. Punkt kontrolny.
56. Idziemy nawet przed siebie do montowni „Kalina” i „Priora”.
57. Gatunki pokrewne.
58. Gazeta fabryczna „Wołżski Awtostroitel” na stole.
59. Przejdźmy się trochę po hali montażowej „Kalin”.
60. Tablice informacyjne dla pracowników.
61. W sklepie pracuje dużo młodych ludzi.
63. Mam "Kalinę", jestem zadowolony z auta. Kilka drobiazgów zostało złamanych, ale nic poważnego.
64. W przyszłym roku "Kalina" zostanie odnowiona, zarówno w środku, jak i na zewnątrz.
69. Tutaj samochody są napełniane benzyną, wlewa się olej i tak dalej.
70. Kierowcy prowadzą samochody do punktów kontrolnych.
72. Ostatnim etapem jest końcowa linia dostawy.
73. Tutaj samochód przechodzi ostatnią kontrolę przed wydaniem.
75. Samochód jest gotowy!
76. I na koniec kilka kadr obok kierownictwa zakładu. Pomnik Polakowa, pierwszego dyrektora AvtoVAZ.
77. Budynki kierownictwa zakładu.
78. I oczywiście ogólne zdjęcie dla pamięci: od lewej do prawej - Ravil, Valera, Dmitry i ja
Dzięki służbie prasowej AvtoVAZ i osobno Michaiłowi za dobrą wycieczkę!
Jeden dzień w AvtoVAZ
Fotorelacja z pierwszej prywatnej rosyjskiej fabryki samochodów „Derways”, która z powodzeniem montuje samochody chińskich marek w Czerkiesku.
Kilka słów o firmie Derways. Nazwa Derways składa się z nazwiska założycieli, są to bracia Derev, szeroko znani w Karaczajo-Czerkiesji, oraz angielskie słowo „ways”. Na początku, w 2002 roku, był to niewielki oddział motoryzacyjny holdingu Mercury, który dwa lata później wyprodukował samochód terenowy własnej konstrukcji „Kowboj”. W 2005 roku rumuński dostawca podwozi APO zbankrutował, a właściciele przeorientowali swoją produkcję na montaż samochodów chińskich. Zestawy samochodowe były produkowane w Chinach, importowane do Rosji, tu składane i sprzedawane. Teraz są to marki Lifan, Khaimah, Geely, a także Great Wall Hover. Zdolność produkcyjna zakładu to 130 tys. pojazdów rocznie, firma zatrudnia co najmniej 1000 osób, co jest istotne dla Czerkieska. Zobaczmy więc, jak to wygląda. Ale wcześniej na wszelki wypadek uprzedzę, że fotoreportaż był kręcony latem, kilka miesięcy temu, mogą być w nim nieścisłości, proszę potraktuj ze zrozumieniem.
1. W punkcie kontrolnym. Po prawej stronie znajduje się budynek administracyjny. Za nim znajduje się duży obszar zakładu, 23,5 ha.
2. Udamy się bezpośrednio do strefy celnej i strefy składowania kontenerów z kompletem, przybywając tutaj drogą morską z Chin, Chongqing, gdzie znajduje się siedziba Lifan Industrial Group.
3. Zestawy samochodowe są rozładowywane, coś jest dostarczane do magazynu, coś od razu trafia do spawalni.
4. Chodźmy do spawalni.
5. Spawalnia składa się z trzech sekcji - podzespół, główna linia spawalnicza oraz sekcja do sprzęgania i prostowania, skąd wysyłane jest nadwozie do malowania (linia na końcu hali pokazana na zdjęciu).
6. Spawanie jest częściowo zautomatyzowane, częściowo wykorzystuje się pracę ręczną.
7. 
8. 
9. Przed przejściem do kolejnej lakierni otrzymujemy specjalne ubrania i przechodzimy obok mieszalni farb. Bo produkcja jest niebezpieczna, można ją oglądać tylko przez szkło.
10-11. Linia do przygotowania korpusów do malowania składa się z 14 wanien, w których każdy korpus jest najpierw oczyszczany przez zanurzenie w specjalnym roztworze, następnie jest nakładany na nie grunt pierwotny metodą elektroosadzania, po czym korpus jest ponownie myty.
11. 
12. Korpusy są następnie przenoszone na linię, gdzie szwy są obrabiane i suszone w wysokiej temperaturze.
13. 
14. Czyszczenie karoserii przed malowaniem.
15,8 Japońskie roboty malarskie nakładają emalię. Operacja malowania trwa dosłownie 5 minut, a na zmianę farby wystarczy 10 sekund.
16. Cały proces jest zautomatyzowany i kontrolowany z zewnątrz kabiny lakierniczej.
17-18. Lakiernia składa się z trzech kondygnacji, na drugiej odbywa się malowanie, w celu opuszczenia samochodu na pierwsze przewidziano specjalną windę.
18. 
19. 
20. Po malowaniu karoseria trafia do suszarni, w której przebywa 45 minut w temperaturze około 160 stopni.
21-22. Następnie ciała przenoszą się do hali montażowej.
22.
23. Przed udaniem się do montowni weszliśmy do sąsiedniego lokalu, w którym montowana jest kolejna linia montażowa.
24-26. Tak wygląda zupełnie nowa montownia przed rozpoczęciem montażu w niej sprzętu:
25. 
26. Zrobiłem te zdjęcia latem, teraz myślę, że sprzęt jest już zainstalowany - od stycznia 2014 Derways zaczyna produkować nowe modele, być może będzie to realizowane właśnie tutaj.
27. A to jest ogólny widok istniejącego warsztatu montażowego.
28. Istnieją dwie linie, mogą one produkować do 80 tys. samochodów rocznie.
29-31. Miejsce montażu podwozia.
30. 
31. 
32.
33. Obszar końcowego montażu.
34. 
35. Gotowy samochód opuszcza linię montażową. Nawiasem mówiąc, na linii montowane są w tym samym czasie samochody różnych marek.
36. Stanowisko diagnostyki produkcji niemieckiej.
38. Następnie samochód jedzie do magazynu wyrobów gotowych.
39. Wysyłka samochodów do dealerów odbywa się za pośrednictwem własnej firmy „Yug-Trans”, która posiada co najmniej 150 autotransporterów.
Po wykonaniu fotoreportażu z kanału informacyjnego nadeszła informacja, że zakład rozpoczął montaż samochodów tajwańskiej marki Luxgen.
Dzięki administracji za wycieczkę!
Fabryka Samochodów Gorkiego jest jednym z największych rosyjskich przedsiębiorstw. Bardzo długo chciałem się na to wsiąść i zrobić zdjęcia z różnych warsztatów, ale administracja nie pojechała na spotkanie. Wczoraj do fabryki przyjechał premier i okazało się, że trzeba wejść na pół godziny i zrobić kilka zdjęć jednego z warsztatów, na których składane są karoserie busów Gazelle.
01. Najbardziej zaskakujące jest to, że warsztat na pierwszy rzut oka nie był specjalnie przygotowany na przyjazd premiera. Podłogi były brudne, śnieg był słabo oczyszczony na terenie. Jedynie wieczorny makijaż pracownic złożył uroczystą wizytę. 
02. Wszyscy pracownicy na taśmociągu, którym miał przejść premier, byli ubrani w swoje charakterystyczne czyste kombinezony. 
03. Mniej reprezentatywna część kolektywu pracy. Dziewczyna nie miała wejść w pole widzenia premiera, miała na sobie zwykły brudny szlafrok, dziurawe rękawiczki, przychodziła nawet do pracy bez stylizacji i wieczorowego makijażu. 
04. Zabrano nas do warsztatu, gdzie montuje się już spawaną i pomalowaną karoserię. Wszystko odbywa się ręcznie. 
05. Ciała „Gazeli” powoli pełzają po przenośniku, pracownicy instalują w nich szyby, wykończenia, deski rozdzielcze, elementy zawieszenia, reflektory itp. Jedyne, co jest tutaj zautomatyzowane, to powolny ruch ciał po warsztacie, wszystko inne robią ręce setek pracowników GAZ. 
06. Jest dużo kobiet. 
07. Każdy pracownik ma swoje stanowisko z częściami zamiennymi, które musi zamontować na karoserii. Tam, gdzie w innych branżach zainstalowano komputerowe systemy monitorowania zużycia części zamiennych, na gazie instalowany jest system „groźnego krzyku”. „Wasia! Skończyły mi się foki! Zróbmy to szybciej!” Z tego powodu przenośnik stale się zatrzymuje. 
08. Mimo podupadającej produkcji pracują tu bardzo dobrzy ludzie. 
09. Nad przenośnikiem znajduje się panel LED z ewidencją produkcji. 
10.
11. Fotograf może tu spędzić tydzień, bardzo ciekawa i fotogeniczna produkcja. 
12. Stopniowo z tej ramy wyjedzie ciężarówka. 
13.
14.
15.
16. Są to pracownicy, którzy pracują w GAZ jako kierowcy. 
17. A te są na przenośniku! 
18. A nawet takie ... 
19.
20.
21. Premier nie powinien tu przychodzić. Pracownicy mogą wyglądać naturalnie bez markowych ubrań i młotków. 
22. Bam-bam! A Gazela jest gotowa! 
23. A potem przybył Putin z gubernatorem Szancewem. Na początek pokazano mu wykresy szybkiego wzrostu produkcji, a następnie przeszli przez przenośnik. 
24. Deska rozdzielcza nowego minibusa. Bardzo mi przykro, że nie sfotografowałem dla Ciebie szczegółów tego cudu. Dawno nie widziałem tak obrzydliwej jakości plastiku, wydaje się, że został wycięty pilnikiem. Nie miałem pojęcia, że taki panel pokaże premierę. Najwyraźniej Putin był trochę zaskoczony… 
25. Pracownice były bardzo zadowolone z wizyty znamienitych gości. 
26. Praca zatrzymana, wszyscy patrzyli, jak premier ogląda fabrykę. 
27. „Spójrz, to element nowego zawieszenia, teraz stał się jeszcze mocniejszy!” 
28. Premier i gubernator towarzyszyli kierownictwu zakładu, ochronie i dziennikarzom. 
29. Mogę też zatrzeć podłogę. ;) 
30. Tak, Władimir Władimirowicz, to jest Gazela. Władimir Władimirowicz ze smutkiem spojrzał na ten cud Niżnego Nowogrodu. 
31. W pewnym momencie Putinowi zrobiło się gorąco w swojej puchowej kurtce i postanowił ją zdjąć. Ten moment spróbował fotograf z LifeNews. Próbę szybko powstrzymał ochroniarz: „Chcesz erotyki?! Zabierz aparat! Nie musisz tu strzelać!” Nikt nie rozumiał żartu. 
32.
33.
34. Nie słyszałem, o czym mówił Putin, ale uśmiech na jego twarzy prawie się nie pojawił. Moim zdaniem on sam nie wie, co z tym wszystkim zrobić. 
35. Premiera była nieustannie chwalona, pokazywana... 
36.
37.
38.
39. Ostatecznie niemiecki koncern Daimler AG i rosyjski producent samochodów GAZ Group podpisały porozumienie w sprawie montażu minibusów Mercedes-Benz Sprinter w GAZ. 
40. W tym momencie Putin po raz pierwszy szczerze się uśmiechnął. 
41. Podpisanie umowy pożyczki nie było tak zabawne. 
Jak montowane są samochody?
Niewielu ma możliwość zobaczenia, jak przebiega proces montażu samochodów w fabryce. Właściwie to całkiem interesujące.
Przyjrzyjmy się, w jaki sposób składane są samochody, jakie procedury i etapy przechodzi każdy samochód, aby przy wyjściu stać się absolutnie gotowym do sprzedaży.
Warsztaty spawalnicze
- Oczywiście produkcja samochodów zaczyna się od karoserii. To właśnie do tego warsztatu dostarczane są wszystkie części, zarówno z Rosji, jak iz innych krajów, w zależności od marki samochodu, z którym pracuje personel warsztatu. Dział logistyki odpowiada za dostawę i odbiór części, ich zakup i inne rzeczy.
- Spawanie odbywa się ręcznie, ale procedura jest całkowicie ustandaryzowana, aby uniknąć wad. Ponadto, aby uniknąć monotonii pracy, która zwiększa ryzyko wystąpienia usterki, na wszystkich stanowiskach warsztatu przeprowadzana jest rotacja pracowników.
- Każdy z korpusów ma około 2,8 tys. punktów zgrzewania, więc ogólna procedura składa się z siedmiu etapów.
- Najpierw spawana jest komora silnika, przednia i tylna podłoga, ściany boczne i reszta podłogi. Następnie za pomocą urządzenia półautomatycznego mocowane są pozostałe ściany boczne i dach.
- Ostatnie etapy montażu to błotniki, drzwi, maska, bagażnik i odpowiednio polerowanie gotowego nadwozia.
Sklep z farbami
Ten proces jest uważany za najtrudniejszy w całej procedurze. Pracownicy ubrani są w specjalne niestrzępiące się mundury, wymagania dotyczące czystości są bardzo wysokie.
- Najpierw wykonuje się czyszczenie, odtłuszczanie ciała i inne prace.
- Następnie nakładane są specjalne materiały hydrofobowe i dźwiękochłonne.
- Nakładany jest specjalny podkład, który utrwala się w piecu w wysokiej temperaturze. Warsztat ten jest maksymalnie zautomatyzowany, a samą aplikację farby wykonują roboty. Następnie samochód przechodzi proces suszenia.
Warsztat montażowy
Operatorzy tego warsztatu przede wszystkim nakładają wosk w komorze woskowej, aby zapewnić dodatkową odporność na korozję.
Wszystkie ciężkie elementy są również montowane za pomocą zautomatyzowanego sprzętu. Na tym etapie maszyna wyposażona jest we wszystkie elementy niezbędne do jej istnienia.
W tym samym warsztacie przeprowadzana jest kontrola jakości samochodu: badania pod kątem wad zewnętrznych i wewnętrznych, test dynamiczny, sprawdzenie szczelności wnętrza.
Fabryka Forda Sollers znajduje się w Naberezhnye Chelny (Republika Tatarstanu). Oprócz niego miasto to przedsiębiorstwo „KamAZ”. Do 2011 roku produkowano tu samochody SsangYong i Fiat, a jeszcze wcześniej – „Oka”. Teraz fabryka produkuje crossovery Ford EcoSport, a w 2015 roku dołączy do nich Ford Fiesta. W Rosji działają trzy zakłady Forda Sollersa - dwa kolejne znajdują się w specjalnej strefie ekonomicznej Alabuga oraz we Wsiewołożsku. Wioska odwiedziła fabrykę w Nabierieżnym Czełnym i dowiedziała się, jak tam montowane są samochody.
Ford Sollers
Lokalizacja: miasto Nabierieżnyje Czełny
Pracowników: 1200 osób
Fabryka pełna jest jasnych kolorów: żółte uchwyty spawalnicze, niebieskie wózki, czerwone koleje jednoszynowe, pomarańczowe balansery i wieszaki, wielokolorowe druty. Co ciekawe, w zaprojektowanie przestrzeni zaangażował się projektant przemysłowy, aby stworzyć komfortową atmosferę.
Części do EcoSportu sprowadzane są z kilkunastu krajów, ale obecnie aktywnie działa program lokalizacyjny, dzięki któremu zakład ma 50 rosyjskich dostawców. Do końca roku chcą zwiększyć udział rosyjskich komponentów do 40%. Jednak nie wszyscy dostawcy mogą współpracować z Ford Sollers: ich system produkcyjny musi spełniać wymagania Forda.
Najpierw na liniach w spawalni spawane są poszczególne jednostki pojazdu - komora silnika, przednia podłoga, tylna podłoga, podwozie i ściany boczne. Następnie kompleks robota tworzy ciało. Ten proces jest w pełni zautomatyzowany. Po uformowaniu geometrii dach jest montowany na nadwoziu. Odbywa się to za pomocą systemu wideo. Pojawiające się błędy są wyświetlane na monitorach kontrolnych, co pomaga poprawić pracę.
Co piąty projekt jest sprawdzany pod kątem standardów jakości w laboratorium pomiarów geometrii. Dowiadują się, czy wszystko jest prawidłowo ugotowane. W tym pomieszczeniu temperatura powietrza jest zawsze utrzymywana na poziomie +20 stopni, aby zrekompensować błąd sezonowy: metal ma tendencję do kurczenia się zimą i rozszerzania się latem. Pomiar odbywa się w ponad 200 punktach metodą dotyku mechanicznego. Dopuszczalne odchylenie od normy wynosi 1,5 milimetra. Raporty z wynikami pomiarów trafiają do spawalni w celu korekty linii.
Przed malowaniem ciało poddawane jest wstępnemu przygotowaniu w 11 kąpielach. Tu następuje płukanie, aktywacja, fosforanowanie, gruntowanie kataforetyczne powierzchni, nakładanie mastyksu przeciwhałasowego i szwów. Następnie karoseria jest suszona i trafia do komory lakierniczej, gdzie roboty pokrywają ją podkładem wtórnym i kolorową powłoką. Obecnie w użyciu jest osiem kolorów, ale ich liczba może się różnić w zależności od zamówień dealerów. Po ostatecznym polerowaniu lśniący korpus może dalej się poruszać.
Następnie trafia na taśmociąg w hali montażowej, który składa się z trzech linii – „Trim”, „Chassis” i „Final”. W pierwszej kolejności do nadwozia mocowane są osłony, izolacja akustyczna, komora silnika, okablowanie belki kabiny, poduszki powietrzne, przewody hamulcowe, pedały, klimatyzacja.
Panel IP. Aby pracownik wiedział, jakich części użyć, do każdej maszyny dołączony jest manifest - dokument wskazujący rodzaj sprzętu .
Na drugim słupku linii drzwi są usuwane. Później zejdą do tego samego samochodu, z którego zostali zabrani. Do tego momentu są one uzupełniane przez elektryczne szyby, okablowanie elektryczne, izolację od hałasu i wibracji, panel, głośniki, lusterka wsteczne i inne części.
W warsztacie pracuje wiele kobiet. Zdaniem kierownika wydziału, to oni zostają głównie brygadzistami. Ogólnie rzecz biorąc, pomimo tego, że produkcja samochodów uważana jest za ciężką i czasochłonną, nawet w 1914 roku połowa funkcji nie wymagała od ludzi wysiłku fizycznego i mogła być z równym powodzeniem wykonywana zarówno przez mężczyzn, jak i kobiety.
Na niektórych stanowiskach regały z częściami wyposażone są w lampki do palenia, po jednej w każdym przedziale. Kiedy pracownik podnosi część, wyłącza latarkę, aby uniknąć jej ponownego przypadkowego złapania podczas montażu tego samego pojazdu. Jeden robot współpracuje z ludźmi w warsztacie: nakłada klej na szkło. Automatyzacja procesu zapobiega wnikaniu nadmiernej ilości lepkiej masy i zapobiega wyciekom.
Na linii „Chassis” kadłub porusza się po wieszakach, z których każdy wznosi się na określoną wysokość – w zależności od wzrostu osoby, która pracuje przy każdym słupku. Co ciekawe, zasadę pionowej pozycji podczas pracy wprowadził Henry Ford dokładnie 100 lat temu: „Podniesienie płaszczyzny roboczej do wysokości ramienia i dalsze rozdrobnienie ruchów roboczych… doprowadziło do skrócenia czasu pracy podwozia do 1,33 godziny, pisał w swojej autobiografii... Na linii „Chassis-1” zamontowane są rurki klimatyzacji, zabezpieczenie termiczne, zbiornik paliwa, amortyzatory, filtry, naklejone logotypy. Śruby na podwoziu są oznakowane po każdym dokręceniu, aby pracownik wiedział, że nie tylko zarobił, ale także dokręcił. Klienci czasami nieświadomie przyjmują takie oznaczenia jako znak małżeństwa.
Ważną częścią montażu jest dokowanie nadwozia z przekładnią (fabrycznie nazywa się to „ślubem” lub odeskowaniem). Przekładnia jest napędzana automatycznymi wahadłowcami, które poruszają się po podłogowym jednoszynowym przenośniku pierścieniowym.
Następnie następuje montaż układu wydechowego, wału napędowego, końcowy montaż zespołów mechanicznych odbywa się za pomocą manipulatorów do elektronicznego programowalnego narzędzia. W linii „Podwozie” montowane są również siedzenia, zderzaki, koła, koło zapasowe, drążek kierowniczy jest podłączony. Na końcu znajduje się punkt kontrolny - tam sprawdzają ciało przed wysłaniem go do "Finału". Płyn hamulcowy, płyn do spryskiwaczy i płyn chłodzący są wlewane do pojazdu. Następnie montuje się tylną klapę i przednią komorę silnika. Instalowane są tam również reflektory i drzwi, a elektronika sprawdzana jest za pomocą skanera. Kontroler sprawdza jakość wykonania.
Pracownicy fabryki sprawdzają układy elektroniczne samochodu, kąty skrętu kół i wiązki reflektorów. Następnie samochód przechodzi dynamiczny test przechyłu – sprawdza się, jak pracuje silnik i skrzynia biegów przy przyspieszaniu do 110 km/h. Na sam koniec sprawdzana jest szybkość zamykania drzwi, lakierowanie, sprawdzana jest odporność auta na przecieki. Następnie samochód jedzie na tor testowy, gdzie odbywa się jego ostateczna kontrola w akcji. Następnie samochód trafia do magazynu wyrobów gotowych, po czym zostaje wysłany do dealerów.
Zdjęcia: Iwan Guszczin