So bauen Sie einen Motor aus alten Teilen zusammen. Selbstgebauter Motor: Zweck, Gerät und Funktionsprinzip

Das zweite Jahrzehnt der 2000er Jahre kann nicht als Zeit der totalen Knappheit bezeichnet werden; jetzt können Sie, wenn Sie möchten, jedes Produkt kaufen, solange Sie Geld haben. Aber es gab Zeiten, in denen die Ladentheken leer waren, einschließlich der Spannung mit Ersatzteilen für Autos.

ZMZ-402 - Einbau alter Kolben

Es war riskant, einen Cheboksary-Kolbenkolben zu installieren - die Kolben hatten die falsche Geometrie, dadurch traten Abrieb in den Zylindern auf und es gab lange Zeit nicht genügend Teile. Ich erinnere mich noch gut, dass wir die Schürzen der Kolben (die Kanten im Bereich der Kolbenfinger) abfeilen und dann mit Schleifpapier schleifen mussten. Es ging so weit, dass gebrauchte Reparaturteile in gutem Zustand nicht weggeworfen wurden, sondern Standardhülsen darunter geschwenkt wurden und repariert werden mussten. Gebrauchte Trans-Wolga-Kolben liefen manchmal länger als neue CHARZ-Kolben, mit guten Kolbenringen konnten sie bis zu 100.000 km halten.

Alte Pleuellager

Das am häufigsten verwendete Gebrauchtteil, das von fast allen Mechanikern unserer Werkstatt aktiv verwendet wurde - Pleueleinsätze, die "Standard" und 0,05-Größen galten als Laufteile. Die Kurbelwellen des 402-Motors sind recht zuverlässig und "geduldig", die Pleuel klopfen nur darauf, wenn der Fahrer das Auto komplett ohne Öl fährt. Normalerweise "schwächen" die Pleuellagerzapfen nach einem Lauf von 100-200 Tausend km um 0,03 bis 0,04 mm, um die Welle nicht zu schleifen, müssen die Einsätze "Standard" und 0,05 (4 + 4) kombiniert werden . Nur an den Taxifahrer, niemand hat zwei Sets ausgeschrieben, also haben wir die alten Beilagen nie mehr oder weniger normal weggeworfen.

Wird die Welle an den Pleuellagern um 0,07 - 0,08 mm gelockert, müssen auch die Pleuelzapfen nicht geschliffen werden, hier werden neue 0,05 Büchsen benötigt. Diese Größe war schon immer Mangelware, und was tun? Wir sind einfach aus der Situation herausgekommen - wir haben gebrauchte Teile eingelegt und eine Schicht geöltes Pergamentpapier zwischen die Liner und die Kappen der Pleuel gelegt. In einigen Fällen waren zwei Lagen Papier erforderlich, um den Durchhang zu entfernen. Übrigens hat in unserem Land fast niemand jemals Kupferfolie verwendet - meistens ist sie dicker als nötig.

Ich möchte auch anmerken, dass es unerwünscht ist, alte Wurzellager am 402er Motor zu installieren, aber wir mussten es tun. Wichtig ist hierbei, dass es keine Weiterentwicklung auf den Hauptzeitschriften selbst gibt. Zu beachten ist, dass die Buchsen immer deutlich weniger verschleißen als die Lager an der Kurbelwelle.

Alte Dichtungen und Dichtungen

Der alte Wellendichtring zu / Welle mit "Eichen"-Gummi ist für den weiteren Betrieb nicht geeignet, aber wenn der Gummi weich ist, kann er noch verwendet werden:

• entfernen Sie vorsichtig die Stahlfeder von der Stopfbuchse;
• wir finden das Schloss und trennen die Enden der Feder (wir drehen es auf, es muss hier nicht gezogen werden);
• schneiden Sie das "Stück Eisen" an der breiten Kante ab;
• wir verbinden die Enden der Feder (einschrauben), sammeln die Öldichtung.

Alte Kolbenringe

Der Motor wird beim Einbau alter Kolbenringe in Zylinder mit Erschöpfung zweifellos zuerst rauchen. Aber nach 1000-1500 km sollten sich die Teile einreiben und der graue Rauch aus dem Schalldämpferrohr verschwindet. Natürlich reiben gebrauchte Ringe nicht immer ein, vieles hängt vom Verschleiß der Zylinder ab.

Das Schärfen und Einbauen von gebrauchten Kolbenringen an ausländischen Autos ist immer noch relevant - ich musste den Ford Sierra Mitte der 90er Jahre reparieren, als es mit Neuteilen richtig Ärger gab. Der Fahrer brachte die Teile aus der Autodemontage mit - die Kolbengruppe der ersten Reparaturgröße. Ich musste mir ziemliche Sorgen machen, die Lücken am Schmirgelrad anzupassen, es war unmöglich, die Ringe hier zu pumpen. Aber alles lief gut, ich weiß, dass der Motor nach der Reparatur mindestens drei Jahre lang stand.

Alte PGBTs auf Volkswagen Passat B3

Die Handwerker haben die serienmäßigen VAZ-Kolben passend zu den VW-Kolbenbolzen montiert, ich musste nur noch den Motor zusammenbauen. Alles wäre gut, aber hier passierte das Unerwartete - am oberen Totpunkt ragten die Kolben etwa 0,8 mm über den Block hinaus. Der Besitzer von Volkswagen wusste nicht mehr, was er tun sollte, aber ich bot ihm eine Option an - zwei Zylinderkopfdichtungen zu installieren. Es gab bereits einen PGBC, es musste nur noch der zweite gefunden werden.

Bei Audi und Volkswagen sind die Kopfdichtungen robust und langlebig, außerdem habe ich den Motor sorgfältig zerlegt. Ich musste zwei PGBTs installieren - einen alten und einen neuen, und das Experiment war ein Erfolg, die Engine funktionierte einwandfrei. Das einzige Problem war, dass die Verdichtung höher wurde und der AI-92 nicht mehr geeignet war, sodass der Besitzer des Autos auf 95. Benzin umstieg. Aber die Reparatur war relativ günstig, und ich war überzeugt, dass man manchmal alte Kopfdichtungen einsetzen kann.

Heutzutage ist ein Auto kein Luxus, sondern ein jedem vertrautes Fortbewegungsmittel. Dadurch wächst die Zahl der Autofahrer, die ihr Fahrzeug lieber selbstständig reparieren. Dies liegt an den recht hohen Preisen für Tankstellendienstleistungen. Deshalb ist die Frage, wie man einen Motor zusammenbaut, durchaus relevant. Warum zu viel bezahlen, wenn Sie den Motor selbst diagnostizieren oder reparieren können?

Diese Fähigkeiten können nicht nur bei der Reparatur Ihres Autos nützlich sein, sondern auch, wenn Sie das Auto selbst zusammenbauen möchten. Dies ist eine ziemlich gängige Praxis, insbesondere bei Autoenthusiasten, die viel Freizeit und Ressourcen haben. Mehr über die Selbstmontage eines Autos erfahren Sie im Artikel Wie man ein Auto zusammenbaut. Wenn Geld und Ressourcen nicht ausreichen oder die praktische Erfahrung nicht ausreicht, können Sie klein anfangen und versuchen, ein Moped aus einem Fahrrad zusammenzubauen.

Notwendige Werkzeuge

Betrachten wir den Zusammenbau des Motors am Beispiel eines VAZ 2106. Für den Zusammenbau des Motors benötigen Sie folgende Werkzeuge: Zunächst benötigen Sie einen Satz Schlüssel der folgenden Größen: 12-14, 17 , 19, 21, 22, 36. Wenn kein Schlüsselsatz vorhanden ist, verwenden Sie einen Gasschlüssel. Vorrichtung zum Einpressen von Kolbenbolzen. Normaler Drehmomentschlüssel und Steckschlüsseleinsätze der Größen 12 und 13. Falls nicht vorhanden, kann ein Kopfschraubenschlüssel verwendet werden. Hammer. Schraubenzieher. Montageklinge. Es ist dieser minimale Satz von Werkzeugen, der erforderlich ist, um mit dem Motor eines VAZ 2106-Autos zu arbeiten. Jetzt werden wir uns den Prozess der Montage des Motors für dieses Auto ansehen.

Montage

Vor dem Zusammenbau des Motors werden die Kanten der Zylinderblockbetten von Kohleablagerungen und die Ölrillen in den Betten von alten Ablagerungen gereinigt, wonach entsprechend den bei der Demontage angebrachten Markierungen die Hauptlagerschalen in die das Zylinderblockbett. Es ist zu beachten, dass der mittlere Liner im Gegensatz zu den anderen keine Nut hat. Vor dem Einbau werden die Laufbuchsen mit Motoröl geschmiert, bei der Montage darauf achten, dass die Rastantennen der Teile genau in die entsprechenden Nuten der Betten passen. Fahren Sie nach dem Einbau der Laufbuchsen mit dem Einbau der Kurbelwelle in den Zylinderblock fort.

Bei der Montage werden die Druckhalbringe mit Motoröl geschmiert, wobei bei der Montage nicht zu vergessen ist, dass die Seite mit den Nuten zu den Wangen der Kurbelwelle gedreht werden sollte.

An der Vorderseite des Mittelbetts, an der gleichen Stelle, an der sich der Nockenwellenantrieb befindet, ist ein Halbring aus weißer Stahl-Aluminium-Legierung angebracht, und der gelbe Metall-Keramik-Halbring sollte auf der anderen Seite des Bett. Nach der Montage müssen Sie die Halbringe in eine solche Position drehen, in der ihre Enden bündig mit den Enden des Bettes sind.

Die Laufbüchsen der Hauptlagerdeckel werden entsprechend den bei der Demontage angebrachten Markierungen oder Nummern eingebaut; Beim Zusammenbau ist darauf zu achten, dass die Rastantennen der Teile genau in die entsprechenden Nuten der Abdeckungen passen.

Beim Einbau müssen die Laufbuchsen mit Motoröl geschmiert werden.

Um die Abdeckungen nicht mit dem Zylinder zu verwechseln, müssen Sie beim Einbau die entsprechenden Kerben an den Teilen überprüfen, die entsprechend der Zylindernummer angebracht werden. Um zwischen dem zweiten und fünften Deckel zu unterscheiden, auf denen die gleichen Markierungen angebracht sind, muss daran erinnert werden, dass der zweite Deckel sich durch das Vorhandensein von zwei Gewindelöchern für die Schrauben des Ölbehälters auszeichnet. Vergessen Sie beim Zusammenbau nicht, die Gewinde und Enden der Köpfe der Deckelschrauben zu schmieren. Schrauben Sie die Deckelschrauben in einer bestimmten Reihenfolge ein: zuerst die dritte Abdeckung, dann die zweite, dann die vierte, die nächste - die erste, die letzte sollte die fünfte sein.

Nachdem Sie alle Befestigungselemente angezogen haben, drehen Sie die Kurbelwelle mehrmals: Wenn sie leichtgängig ist und nicht klemmt, ist das Anziehen korrekt.

Zum Anbringen der Ölpumpendichtung wird diese mit einem Spezialfett geschmiert, damit sie sich leicht am Block anbringen lässt. Nach der Befestigung wird das überschüssige Fett entfernt. Dann wird das Öldepot wieder an seinen Platz gebracht und der Halter des hinteren Wellendichtrings montiert (die Halterdichtung kann mit dem gleichen Fett am Block befestigt werden). Die Pleuelstange wird entsprechend den Markierungen bei der Demontage des Motors eingebaut, dann der Kolbenbolzen eingesetzt und die Sicherungsringe auf beiden Seiten des Teils so fixiert, dass sie klar in die Kolbennuten passen. Anschließend wird die Ölabstreifring-Spreizfeder auf den Kolben aufgesetzt und mit einem speziellen Abzieher die Kolbenringe auf den Kolben montiert.

Beim Einbau der Ringe ist folgende Reihenfolge einzuhalten: zuerst wird der Ölabstreifring aufgesetzt, beim Einbau wird der Ringverschluss mit der Rücklaufsperre der seitlichen Spannfeder positioniert, der untere Druckring wird aufgesetzt der zweite und dann der obere wird installiert. In einigen Fällen sind auf den Ringen entsprechende Inschriften angebracht, die angeben, welche Seite nach oben gehen soll.

Für den Fall, dass kein spezieller Abzieher vorhanden ist, müssen Sie sehr vorsichtig versuchen, die Ringverschlüsse mit den Händen zu lösen und die Teile auf dem Kolben zu montieren.

Der untere Kompressionsring unterscheidet sich vom oberen sowohl in der Dicke als auch in der Richtung der Nut, die in diesem Fall nach unten geht. Nach der Installation werden die Ringe gedreht, um die Leichtgängigkeit zu prüfen. Wenn sich die Ringe beim Drehen verformen und festfressen, werden sie durch neue ersetzt.

Nach dem Zusammenbau müssen die Ringe in eine solche Position gedreht werden, dass der Winkel zwischen ihren Schlössern 120° beträgt.

Vor dem Einbau der Kurbelwellen-Pleuelzapfen werden diese gründlich von Schmutz und Fett gereinigt.

Vor der Montage müssen die Zylinderspiegel von angesammeltem Schmutz und Ablagerungen gereinigt und mit Motoröl geschmiert werden. Der Pleueleinsatz wird entsprechend den bei der Demontage angebrachten Markierungen eingesetzt, wobei darauf zu achten ist, dass die Antenne exakt auf die Nut des Pleuels ausgerichtet ist. Dann werden die Laufbuchse und der Kolben selbst mit Öl geschmiert, ein Dorn wird auf den Kolben gesteckt, der die Kolbenringe zusammendrückt, und das Pleuel wird vorsichtig in den Zylinder abgesenkt, so dass der Pfeil auf dem Kolbenboden zum Nockenwellenantrieb zeigt . Beim Einbau empfiehlt es sich, die Kurbelwelle in die UT-Position zu bringen.

Um den Kolben in den Zylinder einzubauen, muss der Dorn sehr fest gegen den Zylinderblock gedrückt werden, da sonst die Kolbenringe brechen können und mit leichtem Druck vom Hammerstiel den Kolben in den Zylinder schieben. Danach müssen Sie den unteren Pleuelkopf am Kurbelwellenhals montieren, die Pleuelbuchse mit seinem Deckel entsprechend den Markierungen bei der Demontage ausrichten, während die Ranke der Buchse genau auf die Nut im Deckel ausgerichtet ist. Als nächstes müssen Sie die Laufbuchse mit Motoröl schmieren und den Zylinder mit einem Deckel verschließen, so dass die Zylindernummern auf dem Deckel und dem unteren Pleuelkopf auf derselben Seite liegen. Nach dem Anziehen der Befestigungselemente des Zylinderkopfes werden die restlichen Kolben auf die gleiche Weise zusammengebaut.

Um den Ölstandssensor im Zylinderblock zu installieren, muss die Kurbelwelle in eine Position gebracht werden, in der sie den Einbau des Teils nicht beeinträchtigt, dann den Sensor einbauen und die Befestigungsschraube festziehen. Nach der Installation des Ölsammlers beginnen sie mit der Montage des Schwungrads, wobei alle Befestigungselemente des Teils entfettet und ein spezielles Dichtmittel auf die Befestigungsschrauben aufgetragen wird.

Dann wird die Ölwanne wieder an ihren Platz gebracht und die weitere Montage des Motors in umgekehrter Reihenfolge der Demontage durchgeführt.

Für den Fall, dass es aus irgendeinem Grund schwierig oder unbequem ist, die Kurbelwelle mit der Schraube zum Befestigen der Riemenscheibe daran zu drehen, können andere Methoden verwendet werden. Sie können beispielsweise den vierten Gang einschalten und das Auto mit langsamer Geschwindigkeit fahren, bis die Markierungen auf der Nockenwellenriemenscheibe vollständig mit der Markierung auf der hinteren Abdeckung des Nockenwellenantriebsriemens übereinstimmen. Falls Sie die Möglichkeit haben, das Auto an das Vorderrad zu hängen, können Sie eine andere Methode verwenden: Legen Sie einen beliebigen Gang ein und beginnen Sie, das aufgehängte Rad zu drehen, bis die Markierungen auf der Nockenwellenscheibe mit der Markierung auf der hinteren Abdeckung der Nockenwelle übereinstimmen Antriebsriemen.

Bei Reparaturarbeiten zum Wechseln des Nockenwellen-Antriebsriemens sowie bei dessen Ausbau muss der Kolben des ersten Zylinders immer bis zum oberen Totpunkt des Kompressionshubs bewegt werden: in diesem Fall die Ventilsteuerzeiten nicht gestört wird und das System nach dem Zusammenbau des Motors ordnungsgemäß funktioniert.

Zusammenbau des Motors

1. Reinigen Sie die Kanten der Zylinderblockbetten von Kohleablagerungen. Reinigen Sie Ablagerungen von Ölrillen in Betten.

2. Bauen Sie die Hauptlagerschalen entsprechend den bei der Demontage gemachten Markierungen in das Zylinderblockbett ein. Beachten Sie, dass das mittlere Lager A ohne Nut ist. Bei der Installation der Liner sollten ihre Verriegelungsantennen in die Rillen der Betten passen. Schmieren Sie die Laufbuchsen mit Motoröl.

3. Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einbauen.

4. Hartnäckige Halbringe mit Motoröl schmieren. Achten Sie auf die Nuten der Halbringe - mit diesen Seiten werden die Halbringe an den Wangen der Kurbelwelle montiert.

5. Montieren Sie den Stahl-Aluminium-Halbring (weiß) von der Vorderseite des Mittelbetts (von der Seite der Nockenwelle) ...

6. ... Sintermetall (gelb) - auf der anderen Seite des Bettes.

7. Drehen Sie die Halbringe so, dass ihre Enden bündig mit den Bettseiten sind.

8. Setzen Sie die Schalen in die Hauptlagerdeckel gemäß den bei der Demontage gemachten Markierungen ein. Dabei müssen die Halteantennen der Liner in die Nuten der Abdeckungen eintauchen. Schmieren Sie die Laufbuchsen mit Motoröl.

9. Montieren Sie die Abdeckungen gemäß den Markierungen. Die Deckel sind entsprechend der Zylindernummer gekennzeichnet (Kerben). Ausnahme ist der fünfte Umschlag, auf dem zwei Marken angebracht sind, sowie der zweite. Der zweite Deckel hat zwei Gewindebohrungen für die Befestigungsschrauben des Ölbehälters. Die Zylindernummern werden von der Seite des Nockenwellenantriebs gezählt und die Abdeckungen werden mit den Markierungen A in Richtung Generatorhalterung B montiert.

10. Schmieren Sie die Gewinde und Enden der Kopfschrauben mit Motoröl.

11. Schrauben Sie die Schrauben ein und ziehen Sie sie in der folgenden Reihenfolge mit dem erforderlichen Drehmoment an: zuerst die Schrauben des dritten Deckels 1, dann die zweiten 2 und die vierten 3, dann die ersten 4 und die fünften 5. Nach dem Anziehen der Schrauben , Kurbelwelle zwei oder drei Umdrehungen drehen - sie sollte sich leicht drehen lassen, ohne zu klemmen.

12. Zur leichteren Montage die Ölpumpendichtung mit einer dünnen Fettschicht schmieren und auf den Block "kleben". Entfernen Sie überschüssiges Fett.

13. Bauen Sie die Ölpumpe ein und schrauben Sie die Schrauben ihrer Befestigung ein (siehe. "Aus- und Einbau der Ölpumpe" ).

14. Zur leichteren Montage die Dichtung des hinteren Wellendichtringhalters mit einer dünnen Fettschicht schmieren und auf den Block "kleben". Entfernen Sie überschüssiges Fett.

15. Den hinteren Wellendichtringhalter einbauen und die Schrauben seiner Befestigung einschrauben (siehe. "Ersetzen der Kurbelwellendichtringe" ).

16. Setzen Sie die Pleuelstange in den Kolben gemäß den zuvor gemachten Markierungen ein, wobei die Teilenummer A auf der Pleuelstange von der Nabe B auf der Kolbennabe abgewandt ist.

Reis. 4.16.Vorrichtung zum Drücken des Kolbenbolzens: 1-Rolle; 2-Kolben-Stift; 3-Führungsbuchse; 4-Schraube; 5-Distanzring

17. Zum Einpressen des Kolbenbolzens besser ein Spezialwerkzeug verwenden. Wenn es nicht verfügbar ist, können Sie einen geeigneten Dorn auswählen. Setzen Sie den Kolbenbolzen 2 (Abb. 4.16) auf den Schaft 1 des Werkzeugs zum Einbau des Kolbenbolzens mit aufgesetztem Distanzring 5. Setzen Sie dann die Führungshülse 3 auf und sichern Sie diese mit der Schraube 4 ohne diese festzuziehen. Abmessungen des Distanzrings: Außendurchmesser 22 mm, Innendurchmesser 15 mm, Dicke 4 mm.

18. Den oberen Pleuelkopf 15 Minuten im Backofen auf 240 °C erhitzen. Spannen Sie die Pleuelstange in einen Schraubstock ein, setzen Sie den Kolben so ein, dass die Löcher für den Finger übereinstimmen, und führen Sie das Werkzeug mit dem Finger bis zum Anschlag in die Löcher von Kolben und Pleuel ein. Zur korrekten Montage des Bolzens muss der Kolben mit der Nabe gegen den oberen Kopf der Pleuelstange in Pressrichtung gedrückt werden.

19. Nachdem die Pleuelstange abgekühlt ist, den Kolbenbolzen durch das Loch in den Kolbennaben schmieren.

20. Bringen Sie Sicherungsringe auf beiden Seiten des Stifts an. Bitte beachten Sie, dass die Ringe klar in den Kolbennuten sitzen müssen.

21. Installieren Sie die Ölabstreifring-Expansionsfeder am Kolben.

22. Installieren Sie die Kolbenringe. Es wird empfohlen, dies mit einem speziellen Abzieher zu tun. Wenn nicht, installieren Sie die Ringe am Kolben und spreizen Sie ihre Schlösser vorsichtig.

23. Die Montagereihenfolge der Ringe: Der Ölabstreifring wird zuerst installiert (der Ringverschluss muss sich auf der gegenüberliegenden Seite des Entriegelungsfederverschlusses befinden), dann der untere Kompressionsring, der letzte - der obere.

24. Bitte beachten Sie, dass die Aufschriften „VAZ“, „TOP“ oder „TOP“ auf die Ringe gestanzt sein können. Bei dieser Beschriftung werden die Ringe nach oben (bis zum Kolbenboden) montiert. Ohne Beschriftung können der Ölabstreifer und die obere Kompression in beliebiger Position eingebaut werden.

25. Der untere Kompressionsring unterscheidet sich vom oberen, abgesehen von seiner Dicke, durch das Vorhandensein einer Nut, die mit dieser Nut nach unten eingebaut wird. Durch Drehen der Ringe in den Kolbennuten sicherstellen, dass sie sich leicht drehen. Wenn sich ein Ring nicht dreht oder festsitzt, muss er ersetzt werden.

26. Montieren Sie die Ringe so am Kolben, dass sich ihre Schlösser in einem Winkel von 120° zueinander befinden.

27. Wischen Sie die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle gründlich mit einem sauberen Tuch ab.

28. Wischen Sie die Zylinderspiegel gründlich mit einem sauberen Lappen ab und schmieren Sie sie mit Motoröl.

29. Setzen Sie den Einsatz entsprechend den zuvor gemachten Markierungen in die Pleuelstange ein, so dass die Lasche des Einsatzes in die Nut in der Pleuelstange einrastet. Schmieren Sie dann die Laufbuchse und den Kolben mit Motoröl.

30. Setzen Sie einen speziellen Dorn auf den Kolben, um die Kolbenringe zusammenzudrücken und senken Sie die Pleuelstange vorsichtig in den Zylinder ab. Es wird empfohlen, die Kurbelwelle vorzudrehen, damit der eingebaute Kolben in UT steht. Der Pfeil auf dem Kolbenboden muss zur Motorvorderseite (in Richtung Nockenwellenantrieb) zeigen.

31. Drücken Sie den Dorn fest gegen den Block und drücken Sie den Kolben mit dem Hammerstiel in den Zylinder. Wenn der Dorn nicht genau am Zylinderblock anliegt, können die Kolbenringe brechen.

32. Das untere Ende der Pleuelstange am Kurbelwellenzapfen anbringen.

33. Setzen Sie den Einsatz in den Pleueldeckel gemäß den zuvor gemachten Markierungen ein, so dass der Einsatz des Einsatzes in die Nut im Deckel passt. Anschließend die Laufbuchse mit Motoröl schmieren.

34. Montieren Sie die Pleuelstangenabdeckung. Die Zylindernummern auf dem Deckel und das untere Ende der Pleuelstange müssen auf derselben Seite liegen.

35. Umwickeln Sie die Befestigungsmuttern der Abdeckung und ziehen Sie sie mit dem erforderlichen Drehmoment fest. Montieren Sie die restlichen Kolben auf die gleiche Weise.

36. Setzen Sie den Ölstandssensor in den Zylinderblock ein. Drehen Sie ggf. die Kurbelwelle so, dass das Wellengegengewicht das Einsetzen des Sensors nicht behindert. Ziehen Sie dann die Sensorbefestigungsschraube fest.

37. Montieren Sie den Ölbehälter und schrauben Sie die drei Schrauben seiner Befestigung ein.

38. Dichtmittel auf die Schwungrad-Befestigungsschrauben auftragen. Schwungrad und Sicherungsblech einbauen und Schwungrad-Befestigungsschrauben einschrauben (Details siehe "Aus-, Einbau und Fehlerbehebung eines Schwungrades" ).

39. Um die Installation zu erleichtern, tragen Sie eine dünne Schicht Fett auf die Oberfläche des Blocks auf und "kleben" Sie die Ölwannendichtung darauf.

40. Montieren Sie die Ölwanne und schrauben Sie die Schrauben ihrer Befestigung ein. Als nächstes bauen Sie den Motor in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zusammen. Zylinderkopf einbauen (siehe. (ArtikelLink855) "Zylinderkopfdichtung wechseln" (ArtikelLink855) ), der Nockenwellenantriebsriemen (siehe. "Antriebsriemen der Nockenwelle wechseln und Riemenspannung einstellen" ).

41. Montieren Sie die restlichen Einheiten und Teile in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau.

HILFREICHE RATSCHLÄGE

Nach dem Zusammenbau des Motors wird empfohlen, diesen am Stand einlaufen zu lassen. Da dies außerhalb spezieller Reparaturorganisationen nicht möglich ist, führen Sie den Motor nach dem Einbau des Motors in das Auto nach einem vereinfachten Zyklus ein:

1) Stellen Sie sicher, dass der Drosselklappenantrieb richtig eingestellt ist, füllen Sie Öl und Kühlmittel ein, überprüfen Sie die Dichtheit aller Verbindungen;

2) Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn für den nächsten Zyklus ohne Last laufen. Bringen Sie den Motor nicht auf Höchstleistung;

4) wenn Fremdgeräusche oder andere Störungen festgestellt werden, den Motor abstellen und deren Ursache beseitigen;

5) Beachten Sie nach der Inbetriebnahme des Fahrzeugs die für die Einfahrzeit eines neuen Fahrzeugs vorgesehenen Modi.

Wie baut man einen Motor zusammen?

Heutzutage ist ein Auto kein Luxus, sondern ein jedem vertrautes Fortbewegungsmittel. Dadurch wächst die Zahl der Autofahrer, die ihr Fahrzeug lieber selbstständig reparieren. Dies liegt an den recht hohen Preisen für Tankstellendienstleistungen.

Notwendige Werkzeuge

Betrachten Sie den Zusammenbau eines Motors am Beispiel eines VAZ 2106. Um einen Motor zusammenzubauen, benötigen Sie die folgenden Werkzeuge:

1. Zunächst benötigen Sie einen Satz Schlüssel der folgenden Größen: 12-14, 17, 19, 21, 22, 36.
2. Wenn kein Schlüsselsatz verfügbar ist, verwenden Sie einen Gasschrauber.
3. Vorrichtung zum Einpressen von Kolbenbolzen.
4. Normaler Drehmomentschlüssel und Steckschlüsseleinsätze der Größen 12 und 13. Falls nicht vorhanden, kann ein Kopfschraubenschlüssel verwendet werden.
5. Hammer.
6. Schraubenzieher.
7. Montageklinge.

Es ist dieser minimale Satz von Werkzeugen, der erforderlich ist, um mit dem Motor eines VAZ 2106-Autos zu arbeiten. Jetzt werden wir uns den Prozess der Montage des Motors für dieses Auto ansehen.

Zusammenbau des Motors

Stellen wir uns vor, Sie haben einen zerlegten Motor eines VAZ 2106. Es spielt keine Rolle, ob Sie ihn nach der Reparatur, Diagnose oder einem neuen Motor aus Ersatzteilen zusammenbauen, die Reihenfolge der Aktionen ist dieselbe. Versuchen Sie, ein paar Stunden Freizeit für die Montage des Motors einzuplanen und vergessen Sie nicht, alle oben aufgeführten notwendigen Werkzeuge vorzubereiten.

1. Zuerst müssen Sie die Motorkolben zusammenbauen. Auf die Vorrichtung zum Einpressen des Kolbenbolzens den Kolbenbolzen selbst mit dem Distanzring aufsetzen, die Führungshülse aufsetzen und sichern.
2. Heizen Sie den Herd auf 240 Grad vor (auch ein einfacher, hausgemachter reicht aus) und legen Sie eine Pleuelstange hinein, damit sich der Kopf beim Erhitzen ausdehnt. Erhitzen, schnell herausnehmen und in einen Schraubstock einspannen, Kolben aufsetzen und Kolbenbolzen in die Löcher schieben. Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, schmieren Sie sie mit Motoröl.
3. Kolbenringe einbauen.
4. Montieren Sie die restlichen Kolben auf die gleiche Weise und montieren Sie die Kolbenringe darauf.
5. Bauen Sie die Hauptlagerschalen in das Spezialbett des Zylinderblocks ein. Die Einstecklaschen der Liner müssen mit den speziellen Nuten des Bettes ausgerichtet sein. Schmieren Sie sie nach der Installation.
6. Die Kurbelwelle ist im Zylinderblock eingebaut.
7. Außerdem müssen spezielle Unterschalen in die Fußlagerdeckel eingebaut werden.
8. Kurbelwellenfußzapfen und Kurbelwellenfußlagerbuchsen schmieren.
9. Dann die Lagerdeckel montieren und ihre Druckhalbringe mit Öl schmieren.
10. Die hinteren und vorderen Halbringe des hinteren Kurbelwellenträgers einbauen.
11. Bringen Sie den hinteren Wurzellagerdeckel und die Deckelschrauben an und sichern Sie sie dann mit einem Drehmomentschlüssel.
12. Achten Sie darauf, das Axialspiel der Kurbelwelle mit einem Messer zu überprüfen. Wenn der Spalt mehr als 0,35 Millimeter beträgt, müssen die hartnäckigen Halbringe durch dickere ersetzt werden.
13. Überprüfen Sie die korrekte Montage der Kurbelwelle durch mehrmaliges Drehen von Hand. Eine richtig montierte Kurbelwelle sollte sich frei, ohne Verzögerung und reibungslos drehen.
14. Setzen Sie die Pleuelschrauben und Pleuelbuchsen ein und richten Sie die Buchsennasen mit der Kerbe in der Pleuelstange aus.
15. Schmieren Sie die Zylinderspiegel sowie die Kolben, Ringe und Pleuelbuchsen.
16. Mit einem speziellen Kolbenringkompressionsgerät die Kolben in die Zylinder einbauen. Die Zylindernummer und die Pleuelstangennummer müssen übereinstimmen.
17. Montieren Sie die Pleuelstangenbuchsen an den Pleuelstangenkappen. Anschließend die Pleuellager und die Pleuelzapfen der Kurbelwelle schmieren.
18. Montieren Sie die Pleuelstangenabdeckung, indem Sie zuerst die Markierungen an der Pleuelstange und der Abdeckung verbinden. Montieren Sie die Kappen der restlichen Pleuel auf die gleiche Weise. Ziehen Sie die Muttern mit einem Drehmomentschlüssel fest.
19. Den Halter für den hinteren Kurbelwellen-Öldichtring einbauen. Zentrieren Sie es und schrauben Sie es fest. Vermeiden Sie Verzerrungen.
20. Schwungrad einbauen und sichern.
21. Montieren Sie die restlichen Komponenten: das Kettenrad an der Kurbelwelle, das Zahnrad des Zündverteilerantriebs, die Antriebswelle der Ölpumpe und die Ölpumpe selbst, die Ölwanne, den Zylinderkopf. Ziehen Sie alle Baugruppen und Teile mit Schrauben fest.
22. Nockenwelle mit Lagerbock auf Zylinderkopf montieren. Mit Schrauben sichern.
23. Kettenspannschuh montieren, Kette aufsetzen. Bringen Sie die Anschlagschraube an.
24. Legen Sie die Kette über das Kettenrad der Antriebswelle der Ölpumpe. Die Kette auch am Nockenwellenrad montieren.
25. Kettenspanner einbauen.
26. Die Steuerkettenabdeckung der Nockenwelle einbauen. Zentrieren und mit den Spezialschrauben sichern. Installieren und sichern Sie die restlichen Elemente, Baugruppen und Teile.

Wie Sie sehen, erfordert der Motormontageprozess bestimmte Kenntnisse und die Einhaltung von Anweisungen. Handbücher zur Motorreparatur, Demontage und Montage sind übrigens in der Anleitung für jedes Auto enthalten. Wir empfehlen Ihnen auch, den Artikel zu lesen

Der Motor ist das Herzstück des Autos und daher muss seine Leistung auf dem richtigen Niveau gehalten werden. Viele Autofahrer wollen lernen, den Motor ihres eigenen Autos zu reparieren, aber wenn sie Schwierigkeiten bei der Demontage haben, geben sie ein solches Unterfangen sofort auf und motivieren all dies mit unzureichendem Wissen. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie den Motor am Beispiel des VAZ 2107 mit eigenen Händen zerlegen. Dieses Handbuch ist auch für alle anderen Motoren der klassischen VAZ-Familie sowie für den Niva 2121 relevant.

Wie und warum lohnt es sich, den Motor zu zerlegen?

Der Motor wird zerlegt, wenn der Motor einer Generalüberholung unterzogen werden soll. Gleichzeitig muss es komplett demontiert und alle verschlissenen Elemente ersetzt werden. Darüber hinaus wird das Bohren des Zylinderblocks relevant sein, der von allen Teilen des Motors befreit werden muss. Darüber hinaus kann der Motor zerlegt werden, um ihn bei starker Verschmutzung einfach zu reinigen, wenn ein einfaches Spülen mit Öl nicht möglich ist.

Wir werden versuchen, die Details zur Entfernung wegzulassen, da dies recht einfach ist: Sie müssen nur die 19 Muttern von den Kissen abschrauben, die Anbauteile (alle Teile der elektrischen Ausrüstung, Schläuche und Rohre sowie Antriebe) entfernen verschiedener Elemente) und vom Getriebe abschrauben. Danach wird der Motor gründlich gewaschen und auf einem speziellen Ständer installiert (auch die Verwendung einer normalen Werkbank wird empfohlen).

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Zerlegen eines Verbrennungsmotors eines Autos + Video

• Bereiten Sie alle erforderlichen Werkzeuge vor und lassen Sie das Öl aus dem Kurbelgehäuse ab.
• Erstens muss das Gewicht des Motors verringert werden, und zweitens wird unnötiger Schmutz auf der Werkbank vermieden. Weiter . Lösen Sie auch alle Schrauben, die die Ölwanne sichern. Die alte Dichtung kann weggeworfen werden, da sie unbrauchbar wird.
• Jetzt müssen Sie. Dies ist nicht so einfach, wie es auf den ersten Blick scheint, da Sie in diesem Fall eine gute Körperkraft benötigen. Jedoch hat niemand die Verwendung des Rohres als Schlüsselverlängerung abgebrochen. Sichern Sie die Kurbelwelle gegen Verdrehen, indem Sie das Schwungrad blockieren. Dazu wird ein spezielles Gerät verwendet, das im Laden gekauft werden kann. Dann mit dem Schraubenschlüssel die Ratsche abschrauben und die Riemenscheibe demontieren.
• Die Muttern des Ventildeckels und der Steuerkette abschrauben, entfernen und die Dichtung herausziehen. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Nockenwellenräder sowie der Welle, die die Motorölpumpe antreibt. Der nächste in der Reihe ist. Lösen Sie zuerst die spezielle Hutmutter und schrauben Sie dann die beiden anderen Muttern ab, die ihn am Zylinderkopf befestigen. Vergessen Sie nicht, die Schuhbefestigungsschraube herauszuschrauben und dann den Spanner selbst zusammen mit dem Schuh zu entfernen. Dann wird der Stift, der die Kette begrenzt, herausgeschraubt, die Nockenwellen- und Ölpumpenräder entfernt und die Kette entfernt.
  
• Jetzt müssen Sie. Lösen Sie dazu zwei Muttern, die sich an den Stehbolzen im Lagergehäuse befinden. Das Gehäuse muss entfernt und die Nockenwelle vorsichtig herausgezogen werden. Vergessen Sie vor dem Herausziehen nicht, auch den Spezialdruckflansch zu demontieren.
  
• Als nächstes werden die Schrauben herausgeschraubt, um den Zylinderkopf am Block selbst zu befestigen. sofort zusammen mit Kollektoren hergestellt, die nicht ausgebaut werden müssen (je nach Art der Reparatur). Nach dem Entfernen des Kopfes wird auch empfohlen, die Dichtung zu ersetzen. Dieses Verfahren wird Ihnen in Zukunft helfen, das wiederholte Entfernen dieses Elements zu beseitigen.
  
• Danach müssen Sie die Ölpumpe demontieren. Um es herauszuziehen, müssen Sie einen speziellen Druckflansch entfernen. Entfernen Sie danach die Rolle vom Zylinderblock, die für den Antrieb der Ölpumpe verantwortlich ist.
• Ziehen Sie mit einem speziellen Abzieher das Zahnrad heraus, das über die Motorkurbelwelle gleitet. Entfernen Sie dann die Muttern an den Pleuelschrauben. Entfernen Sie nun die Pleuelkappen und ziehen Sie die Pleuel durch die zylindrische Öffnung mit den Kolben zusammen.

Beachtung! Bevor Sie die Pleuel und Kolben sowie die Hauptlager und Buchsen herausziehen, müssen Sie diese zuerst alle markieren, um Fehler bei der Montage durch das Element zu vermeiden.

• Gehen Sie zurück zum Schwungradhalter und installieren Sie ihn. Lösen Sie die zur Befestigung vorgesehenen Schrauben und entfernen Sie die Unterlegscheibe, dann ziehen Sie das auf der Kurbelwelle montierte Schwungrad heraus und entfernen Sie dann die Schutzabdeckung des Kupplungsgehäuses.
• Entfernen Sie mit einem Abzieher das Lager der Getriebeeingangswelle, das sich in einer speziellen Aufnahme an der Rückseite des Aggregats befindet. Danach müssen Sie den speziellen Halter für den Kurbelwellendichtring herausziehen. Lösen Sie nun die Schrauben, die die Kappen halten, die die Hauptlager abdecken, und ziehen Sie sie zusammen mit den Buchsen heraus. Danach müssen Sie die Kurbelwelle und die obersten Wellenbüchsen entfernen. Demontieren Sie auch die speziellen hartnäckigen Halbringe, die sich auf der Stütze befinden.

Das ist alles, was Sie tun müssen, um den Motor zu zerlegen. In einem weiteren Schritt werden verschiedene Elemente auf Reparaturmaß aufgebohrt und beschädigte und verschlissene Elemente ersetzt. Es wird empfohlen, den Linern, die am häufigsten durchdrehen, besondere Aufmerksamkeit zu schenken, weshalb sich der Motor einfach verkeilt. Nach der Reparatur wird der Motor zusammengebaut und am Auto installiert.