Woraus der Motor zusammengebaut werden kann. Selbstgebauter Motor: Zweck, Gerät und Funktionsprinzip

Zusammenbau des Motors

1. Reinigen Sie die Kanten der Zylinderblockbetten von Kohleablagerungen. Reinigen Sie Ablagerungen von Ölrillen in Betten.

2. Bauen Sie die Hauptlagerschalen entsprechend den bei der Demontage gemachten Markierungen in das Zylinderblockbett ein. Beachten Sie, dass das mittlere Lager A ohne Nut ist. Bei der Installation der Liner sollten ihre Verriegelungsantennen in die Rillen der Betten passen. Schmieren Sie die Laufbuchsen mit Motoröl.

3. Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einbauen.

4. Hartnäckige Halbringe mit Motoröl schmieren. Achten Sie auf die Nuten der Halbringe - mit diesen Seiten werden die Halbringe an den Wangen der Kurbelwelle montiert.

5. Montieren Sie den Stahl-Aluminium-Halbring (weiß) von der Vorderseite des Mittelbetts (von der Seite der Nockenwelle) ...

6. ... Sintermetall (gelb) - auf der anderen Seite des Bettes.

7. Drehen Sie die Halbringe so, dass ihre Enden bündig mit den Bettseiten sind.

8. Setzen Sie die Schalen in die Hauptlagerdeckel gemäß den bei der Demontage gemachten Markierungen ein. Dabei müssen die Halteantennen der Liner in die Nuten der Abdeckungen eintauchen. Schmieren Sie die Laufbuchsen mit Motoröl.

9. Montieren Sie die Abdeckungen gemäß den Markierungen. Die Deckel sind entsprechend der Zylindernummer gekennzeichnet (Kerben). Ausnahme ist der fünfte Umschlag, auf dem zwei Marken angebracht sind, sowie der zweite. Der zweite Deckel hat zwei Gewindebohrungen für die Befestigungsschrauben des Ölbehälters. Die Zylindernummern werden von der Seite des Nockenwellenantriebs gezählt und die Abdeckungen werden mit den Markierungen A in Richtung Generatorhalterung B montiert.

10. Schmieren Sie die Gewinde und Enden der Kopfschrauben mit Motoröl.

11. Schrauben Sie die Schrauben ein und ziehen Sie sie mit dem erforderlichen Drehmoment in der folgenden Reihenfolge an: zuerst die Schrauben des dritten Deckels 1, dann die zweiten 2 und die vierten 3, dann die ersten 4 und die fünften 5. Nach dem Anziehen der Schrauben , Kurbelwelle zwei oder drei Umdrehungen drehen - sie sollte sich leicht drehen lassen, ohne zu klemmen.

12. Zur leichteren Montage die Ölpumpendichtung mit einer dünnen Fettschicht schmieren und auf den Block „kleben“. Entfernen Sie überschüssiges Fett.

13. Bauen Sie die Ölpumpe ein und schrauben Sie die Schrauben ihrer Befestigung ein (siehe. "Aus- und Einbau der Ölpumpe" ).

14. Zur leichteren Montage die Dichtung des hinteren Wellendichtringhalters mit einer dünnen Fettschicht schmieren und auf den Block "kleben". Entfernen Sie überschüssiges Fett.

15. Den hinteren Wellendichtringhalter einbauen und die Schrauben seiner Befestigung einschrauben (siehe. "Ersetzen der Kurbelwellendichtringe" ).

16. Setzen Sie die Pleuelstange in den Kolben entsprechend den zuvor gemachten Markierungen ein, wobei die Teilenummer A auf der Pleuelstange von der Nabe B auf der Kolbennabe abgewandt ist.

Reis. 4.16.Werkzeug zum Einpressen des Kolbenbolzens: 1-Rolle; 2-Kolben-Stift; 3-Führungsbuchse; 4-Schraube; 5-Distanzring

17. Zum Einpressen des Kolbenbolzens besser ein Spezialwerkzeug verwenden. Wenn es nicht verfügbar ist, können Sie einen geeigneten Dorn auswählen. Setzen Sie den Kolbenbolzen 2 (Abb. 4.16) auf den Schaft 1 des Werkzeugs zum Einbau des Kolbenbolzens mit aufgesetztem Distanzring 5. Setzen Sie dann die Führungshülse 3 auf und sichern Sie diese mit der Schraube 4 ohne diese festzuziehen. Abmessungen des Distanzrings: Außendurchmesser 22 mm, Innendurchmesser 15 mm, Dicke 4 mm.

18. Den oberen Pleuelkopf 15 Minuten im Backofen auf 240 °C erhitzen. Spannen Sie die Pleuelstange in einen Schraubstock ein, setzen Sie den Kolben so ein, dass die Löcher für den Finger übereinstimmen, und führen Sie das Werkzeug mit dem Finger bis zum Anschlag in die Löcher von Kolben und Pleuel ein. Zur korrekten Montage des Bolzens muss der Kolben mit der Nabe gegen den oberen Kopf der Pleuelstange in Pressrichtung gedrückt werden.

19. Nachdem die Pleuelstange abgekühlt ist, schmieren Sie den Kolbenbolzen durch das Loch in den Kolbennaben.

20. Bringen Sie Sicherungsringe auf beiden Seiten des Stifts an. Bitte beachten Sie, dass die Ringe fest in den Kolbennuten sitzen müssen.

21. Installieren Sie die Ölabstreifring-Expansionsfeder am Kolben.

22. Installieren Sie die Kolbenringe. Es wird empfohlen, dies mit einem speziellen Abzieher zu tun. Wenn nicht, installieren Sie die Ringe am Kolben und spreizen Sie ihre Schlösser vorsichtig.

23. Die Reihenfolge der Montage der Ringe: Der Ölabstreifring wird zuerst montiert (die Ringsperre muss sich auf der gegenüberliegenden Seite der Entriegelungsfedersperre befinden), dann der untere Kompressionsring, der letzte - der obere.

24. Bitte beachten Sie, dass die Aufschriften „VAZ“, „TOP“ oder „TOP“ auf die Ringe gestanzt sein können. Bei dieser Beschriftung werden die Ringe nach oben (bis zum Kolbenboden) montiert. Ohne Beschriftung können Ölabstreifer und Top Compression in beliebiger Position eingebaut werden.

25. Der untere Kompressionsring unterscheidet sich vom oberen, abgesehen von seiner Dicke, durch das Vorhandensein einer Nut, die mit dieser Nut nach unten eingebaut wird. Durch Drehen der Ringe in den Kolbennuten sicherstellen, dass sie sich leicht drehen. Wenn sich ein Ring nicht dreht oder festsitzt, muss er ersetzt werden.

26. Montieren Sie die Ringe so am Kolben, dass sich ihre Schlösser in einem Winkel von 120° zueinander befinden.

27. Wischen Sie die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle gründlich mit einem sauberen Tuch ab.

28. Wischen Sie die Zylinderspiegel gründlich mit einem sauberen Lappen ab und schmieren Sie sie mit Motoröl.

29. Setzen Sie den Einsatz entsprechend den zuvor gemachten Markierungen in die Pleuelstange ein, so dass die Ranke des Einsatzes in die Nut der Pleuelstange einrastet. Schmieren Sie dann die Laufbuchse und den Kolben mit Motoröl.

30. Setzen Sie einen speziellen Dorn auf den Kolben, um die Kolbenringe zusammenzudrücken und senken Sie die Pleuelstange vorsichtig in den Zylinder ab. Es wird empfohlen, die Kurbelwelle vorzudrehen, damit der eingebaute Kolben in UT steht. Der Pfeil auf dem Kolbenboden muss zur Motorvorderseite (in Richtung Nockenwellenantrieb) zeigen.

31. Drücken Sie den Dorn fest gegen den Block und drücken Sie den Kolben mit dem Hammerstiel in den Zylinder. Wenn der Dorn nicht genau am Zylinderblock anliegt, können die Kolbenringe brechen.

32. Das untere Ende der Pleuelstange am Kurbelwellenzapfen anbringen.

33. Setzen Sie den Einsatz in den Pleueldeckel gemäß den zuvor gemachten Markierungen ein, so dass der Einsatz des Einsatzes in die Nut im Deckel passt. Anschließend die Laufbuchse mit Motoröl schmieren.

34. Montieren Sie die Pleuelstangenabdeckung. Die Zylindernummern auf dem Deckel und das untere Ende der Pleuelstange müssen auf derselben Seite liegen.

35. Umwickeln Sie die Befestigungsmuttern der Abdeckung und ziehen Sie sie mit dem erforderlichen Drehmoment fest. Montieren Sie die restlichen Kolben auf die gleiche Weise.

36. Setzen Sie den Ölstandssensor in den Zylinderblock ein. Drehen Sie ggf. die Kurbelwelle so, dass das Wellengegengewicht das Einsetzen des Sensors nicht behindert. Ziehen Sie dann die Sensorbefestigungsschraube fest.

37. Montieren Sie den Ölbehälter und schrauben Sie die drei Schrauben seiner Befestigung ein.

38. Dichtmittel auf die Schwungrad-Befestigungsschrauben auftragen. Schwungrad und Sicherungsblech einbauen und Schwungrad-Befestigungsschrauben einschrauben (Details siehe "Aus-, Einbau und Fehlerbehebung eines Schwungrades" ).

39. Um die Installation zu erleichtern, tragen Sie eine dünne Schicht Fett auf die Oberfläche des Blocks auf und "kleben" Sie die Ölwannendichtung darauf.

40. Montieren Sie die Ölwanne und schrauben Sie die Schrauben ihrer Befestigung ein. Als nächstes bauen Sie den Motor in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zusammen. Zylinderkopf einbauen (siehe. (ArtikelLink855) "Zylinderkopfdichtung wechseln" (ArtikelLink855) ), der Nockenwellenantriebsriemen (siehe. "Antriebsriemen der Nockenwelle wechseln und Riemenspannung einstellen" ).

41. Montieren Sie die restlichen Einheiten und Teile in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau.

HILFREICHE RATSCHLÄGE

Nach dem Zusammenbau des Motors wird empfohlen, diesen am Stand einlaufen zu lassen. Da dies außerhalb spezieller Reparaturorganisationen nicht möglich ist, führen Sie den Motor nach dem Einbau des Motors in das Auto nach einem vereinfachten Zyklus ein:

1) Stellen Sie sicher, dass der Drosselklappenantrieb richtig eingestellt ist, füllen Sie Öl und Kühlmittel ein, überprüfen Sie die Dichtheit aller Verbindungen;

2) Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn für den nächsten Zyklus ohne Last laufen. Bringen Sie den Motor nicht auf Höchstleistung;

4) wenn Fremdgeräusche oder andere Störungen festgestellt werden, den Motor abstellen und deren Ursache beseitigen;

5) Beachten Sie nach der Inbetriebnahme des Fahrzeugs die für die Einfahrzeit eines neuen Fahrzeugs vorgesehenen Modi.

Heutzutage ist ein Auto kein Luxus, sondern ein jedem vertrautes Fortbewegungsmittel. Dadurch wächst die Zahl der Autofahrer, die ihr Fahrzeug lieber selbstständig reparieren. Dies liegt an den recht hohen Preisen für Tankstellenleistungen.

Notwendige Werkzeuge

Betrachten Sie den Zusammenbau eines Motors am Beispiel eines VAZ 2106. Um einen Motor zusammenzubauen, benötigen Sie die folgenden Werkzeuge:

1. Zunächst benötigen Sie einen Satz Schlüssel der folgenden Größen: 12-14, 17, 19, 21, 22, 36.
2. Wenn kein Schlüsselsatz verfügbar ist, verwenden Sie einen Gasschrauber.
3. Vorrichtung zum Einpressen von Kolbenbolzen.
4. Normaler Drehmomentschlüssel und Steckschlüsseleinsätze der Größen 12 und 13. Falls nicht vorhanden, kann ein Kopfschraubenschlüssel verwendet werden.
5. Hammer.
6. Schraubenzieher.
7. Montageklinge.

Es ist dieser minimale Satz von Werkzeugen, der erforderlich ist, um mit dem Motor eines VAZ 2106-Autos zu arbeiten. Jetzt betrachten wir den Vorgang der Montage des Motors für dieses Auto.

Zusammenbau des Motors

Stellen wir uns vor, Sie haben einen zerlegten Motor eines VAZ 2106. Es spielt keine Rolle, ob Sie ihn nach der Reparatur, Diagnose oder einem neuen Motor aus Ersatzteilen zusammenbauen, die Reihenfolge der Aktionen ist dieselbe. Versuchen Sie, ein paar Stunden Freizeit für die Montage des Motors einzuplanen und vergessen Sie nicht, alle oben aufgeführten notwendigen Werkzeuge vorzubereiten.

1. Zuerst müssen Sie die Motorkolben zusammenbauen. Auf die Vorrichtung zum Einpressen des Kolbenbolzens den Kolbenbolzen selbst mit dem Distanzring aufsetzen, die Führungshülse aufsetzen und sichern.
2. Heizen Sie den Herd auf 240 Grad vor (auch ein einfacher, hausgemachter reicht aus) und legen Sie eine Pleuelstange hinein, damit sich der Kopf beim Erhitzen ausdehnt. Erhitzen, schnell herausnehmen und in einen Schraubstock einspannen, Kolben aufsetzen und Kolbenbolzen in die Löcher schieben. Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, schmieren Sie sie mit Motoröl.
3. Kolbenringe einbauen.
4. Montieren Sie die restlichen Kolben auf die gleiche Weise und montieren Sie die Kolbenringe darauf.
5. Bauen Sie die Hauptlagerschalen in das Spezialbett des Zylinderblocks ein. Die Einlegelaschen der Liner müssen mit den speziellen Nuten des Bettes ausgerichtet sein. Schmieren Sie sie nach der Installation.
6. Die Kurbelwelle ist im Zylinderblock eingebaut.
7. Außerdem müssen spezielle Unterschalen in die Fußlagerdeckel eingebaut werden.
8. Die Kurbelwellenfußzapfen sowie die Kurbelwellenfußlagerbuchsen schmieren.
9. Setzen Sie dann die Lagerdeckel ein und schmieren Sie ihre Druckhalbringe mit Öl.
10. Die hinteren und vorderen Halbringe des hinteren Kurbelwellenträgers einbauen.
11. Bringen Sie den hinteren Wurzellagerdeckel und die Deckelschrauben an und sichern Sie sie dann mit einem Drehmomentschlüssel.
12. Achten Sie darauf, das Axialspiel der Kurbelwelle mit einem Messer zu prüfen. Wenn der Spalt mehr als 0,35 Millimeter beträgt, müssen die hartnäckigen Halbringe durch dickere ersetzt werden.
13. Überprüfen Sie die korrekte Montage der Kurbelwelle durch mehrmaliges Drehen von Hand. Eine korrekt montierte Kurbelwelle sollte sich frei, ohne Verzögerung und reibungslos drehen.
14. Setzen Sie die Pleuelschrauben und Pleuelbuchsen ein und richten Sie die Buchsennasen mit der Kerbe in der Pleuelstange aus.
15. Schmieren Sie die Zylinderspiegel sowie die Kolben, Ringe und Pleuelbuchsen.
16. Mit einem speziellen Kolbenringkompressionsgerät die Kolben in die Zylinder einbauen. Die Zylindernummer und die Pleuelstangennummer müssen übereinstimmen.
17. Montieren Sie die Pleuelstangenbuchsen an den Pleuelstangenkappen. Anschließend die Pleuellager und die Pleuelzapfen der Kurbelwelle schmieren.
18. Montieren Sie die Pleuelstangenabdeckung, indem Sie zuerst die Markierungen an der Pleuelstange und der Abdeckung verbinden. Montieren Sie die Kappen der restlichen Pleuel auf die gleiche Weise. Ziehen Sie die Muttern mit einem Drehmomentschlüssel fest.
19. Den Halter für den hinteren Kurbelwellen-Öldichtring einbauen. Zentrieren Sie es und schrauben Sie es fest. Vermeiden Sie Verzerrungen.
20. Schwungrad einbauen und sichern.
21. Montieren Sie die restlichen Komponenten: das Kettenrad an der Kurbelwelle, das Zahnrad des Zündverteilerantriebs, die Antriebswelle der Ölpumpe und die Ölpumpe selbst, die Ölwanne, den Zylinderkopf. Ziehen Sie alle Baugruppen und Teile mit Schrauben fest.
22. Nockenwelle mit Lagerbock auf Zylinderkopf montieren. Mit Schrauben sichern.
23. Kettenspannschuh montieren, Kette aufsetzen. Bringen Sie die Anschlagschraube an.
24. Legen Sie die Kette über das Kettenrad der Antriebswelle der Ölpumpe. Die Kette auch am Nockenwellenrad montieren.
25. Kettenspanner einbauen.
26. Die Steuerkettenabdeckung der Nockenwelle einbauen. Zentrieren und mit den Spezialschrauben sichern. Montieren und sichern Sie die restlichen Elemente, Baugruppen und Teile.

Wie Sie sehen, erfordert der Motormontageprozess bestimmte Kenntnisse und die Einhaltung von Anweisungen. Handbücher zur Motorreparatur, Demontage und Montage sind übrigens in der Anleitung für jedes Auto enthalten. Wir empfehlen Ihnen auch, den Artikel zu lesen. Es wird besonders für unerfahrene Autofahrer nützlich sein.

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Heutzutage ist ein Auto kein Luxus, sondern ein jedem vertrautes Fortbewegungsmittel. Dadurch wächst die Zahl der Autofahrer, die ihr Fahrzeug lieber selbstständig reparieren. Dies liegt an den recht hohen Preisen für Tankstellendienstleistungen. Deshalb ist die Frage, wie man einen Motor zusammenbaut, durchaus relevant. Warum zu viel bezahlen, wenn Sie den Motor selbst diagnostizieren oder reparieren können?

Diese Fähigkeiten können nicht nur bei der Reparatur Ihres Autos nützlich sein, sondern auch, wenn Sie das Auto selbst zusammenbauen möchten. Dies ist eine ziemlich gängige Praxis, insbesondere bei Autoenthusiasten, die viel Freizeit und Ressourcen haben. Mehr über die Selbstmontage eines Autos erfahren Sie im Artikel Wie man ein Auto zusammenbaut. Wenn Geld und Ressourcen nicht ausreichen oder die praktische Erfahrung nicht ausreicht, können Sie klein anfangen und versuchen, ein Moped aus einem Fahrrad zusammenzubauen.

Notwendige Werkzeuge

Betrachten wir den Zusammenbau des Motors am Beispiel eines VAZ 2106. Für den Zusammenbau des Motors benötigen Sie folgende Werkzeuge: Zunächst benötigen Sie einen Satz Schlüssel der folgenden Größen: 12-14, 17 , 19, 21, 22, 36. Wenn kein Schlüsselsatz vorhanden ist, verwenden Sie einen Gasschlüssel. Vorrichtung zum Einpressen von Kolbenbolzen. Normaler Drehmomentschlüssel und Steckschlüsseleinsätze der Größen 12 und 13. Falls nicht vorhanden, kann ein Kopfschraubenschlüssel verwendet werden. Hammer. Schraubenzieher. Montageklinge. Es ist dieser Mindestsatz an Werkzeugen, der für die Arbeit mit dem Motor eines VAZ 2106-Autos erforderlich ist. Jetzt werden wir uns den Prozess der Montage des Motors für dieses Auto ansehen.

Montage

Vor dem Zusammenbau des Motors werden die Kanten der Zylinderblockbetten von Kohleablagerungen und die Ölrillen in den Betten von alten Ablagerungen gereinigt, wonach entsprechend den bei der Demontage angebrachten Markierungen die Hauptlagerschalen in die das Zylinderblockbett. Es ist zu beachten, dass der mittlere Liner im Gegensatz zu den anderen keine Nut hat. Vor dem Einbau werden die Laufbuchsen mit Motoröl geschmiert, bei der Montage darauf achten, dass die Rastantennen der Teile genau in die entsprechenden Nuten der Betten passen. Fahren Sie nach dem Einbau der Laufbuchsen mit dem Einbau der Kurbelwelle in den Zylinderblock fort.

Bei der Montage werden die Druckhalbringe mit Motoröl geschmiert, wobei bei der Montage nicht zu vergessen ist, dass die Seite mit den Nuten zu den Wangen der Kurbelwelle gedreht werden sollte.

An der Vorderseite des Mittelbetts, an der gleichen Stelle, an der sich der Nockenwellenantrieb befindet, ist ein Halbring aus weißer Stahl-Aluminium-Legierung angebracht, und der gelbe Metall-Keramik-Halbring sollte auf der anderen Seite des Bett. Nach der Montage müssen Sie die Halbringe in eine solche Position drehen, in der ihre Enden bündig mit den Enden des Bettes sind.

Die Laufbüchsen der Hauptlagerdeckel werden entsprechend den bei der Demontage angebrachten Markierungen bzw. Nummern eingebaut; Beim Zusammenbau ist darauf zu achten, dass die Rastantennen der Teile genau in die entsprechenden Nuten der Abdeckungen passen.

Beim Einbau müssen die Laufbuchsen mit Motoröl geschmiert werden.

Um die Abdeckungen nicht mit dem Zylinder zu verwechseln, müssen Sie beim Einbau die entsprechenden Kerben an den Teilen überprüfen, die entsprechend der Zylindernummer angebracht werden. Um zwischen dem zweiten und fünften Deckel zu unterscheiden, auf denen die gleichen Markierungen angebracht sind, muss daran erinnert werden, dass der zweite Deckel sich durch das Vorhandensein von zwei Gewindelöchern für die Schrauben des Ölbehälters auszeichnet. Vergessen Sie beim Zusammenbau nicht, die Gewinde und Enden der Köpfe der Deckelschrauben zu schmieren. Schrauben Sie die Deckelschrauben in einer bestimmten Reihenfolge ein: zuerst die dritte Abdeckung, dann die zweite, dann die vierte, die nächste - die erste, die letzte sollte die fünfte sein.

Nachdem Sie alle Befestigungselemente angezogen haben, drehen Sie die Kurbelwelle mehrmals: Wenn sie leichtgängig ist und nicht klemmt, ist der Anzug korrekt.

Zum Anbringen der Ölpumpendichtung wird diese mit einem Spezialfett geschmiert, damit sie sich leicht am Block anbringen lässt. Nach der Befestigung wird das überschüssige Fett entfernt. Dann wird das Öldepot wieder an seinen Platz gebracht und der Halter des hinteren Wellendichtrings montiert (die Halterdichtung kann mit dem gleichen Fett am Block befestigt werden). Die Pleuelstange wird entsprechend den bei der Demontage des Motors gemachten Markierungen eingebaut, dann der Kolbenbolzen eingesetzt und die Sicherungsringe auf beiden Seiten des Teils so fixiert, dass sie klar in die Kolbennuten passen. Anschließend wird die Ölabstreifring-Spreizfeder auf den Kolben aufgesetzt und mit einem speziellen Abzieher die Kolbenringe auf den Kolben montiert.

Beim Einbau der Ringe ist folgende Reihenfolge einzuhalten: zuerst wird der Ölabstreifring aufgesetzt, beim Einbau wird der Ringverschluss mit der Rücklaufsperre der seitlichen Entriegelungsfeder positioniert, der untere Druckring wird auf die zweitens, und dann wird der obere installiert. In einigen Fällen sind auf den Ringen entsprechende Inschriften angebracht, die angeben, welche Seite nach oben gehen soll.

Für den Fall, dass kein spezieller Abzieher vorhanden ist, müssen Sie sehr vorsichtig versuchen, die Ringverschlüsse mit den Händen zu lösen und die Teile auf dem Kolben zu montieren.

Der untere Kompressionsring unterscheidet sich vom oberen sowohl in der Dicke als auch in der Richtung der Nut, die in diesem Fall nach unten geht. Nach der Installation werden die Ringe gedreht, um die Leichtgängigkeit zu prüfen. Wenn sich die Ringe beim Drehen verformen und festfressen, werden sie durch neue ersetzt.

Nach dem Zusammenbau müssen die Ringe in eine solche Position gedreht werden, dass der Winkel zwischen ihren Schlössern 120° beträgt.

Vor dem Einbau der Kurbelwellen-Pleuelzapfen werden diese gründlich von Schmutz und Fett gereinigt.

Vor der Montage müssen die Zylinderspiegel von angesammeltem Schmutz und Ablagerungen gereinigt und mit Motoröl geschmiert werden. Der Pleueleinsatz wird entsprechend den bei der Demontage angebrachten Markierungen eingesetzt, wobei darauf zu achten ist, dass die Antenne exakt auf die Pleuelnut ausgerichtet ist. Dann werden die Laufbuchse und der Kolben selbst mit Öl geschmiert, ein Dorn wird auf den Kolben gesteckt, der die Kolbenringe zusammendrückt, und das Pleuel wird vorsichtig in den Zylinder abgesenkt, so dass der Pfeil auf dem Kolbenboden zum Nockenwellenantrieb zeigt . Beim Einbau empfiehlt es sich, die Kurbelwelle in die UT-Position zu bringen.

Um den Kolben in den Zylinder einzubauen, muss der Dorn sehr fest gegen den Zylinderblock gedrückt werden, da sonst die Kolbenringe brechen können und mit leichtem Druck vom Hammerstiel den Kolben in den Zylinder schieben. Danach müssen Sie den unteren Pleuelkopf am Kurbelwellenhals montieren, die Pleuelbuchse mit seinem Deckel entsprechend den Markierungen bei der Demontage ausrichten, während die Ranke der Buchse genau auf die Nut im Deckel ausgerichtet ist. Als nächstes müssen Sie die Laufbuchse mit Motoröl schmieren und den Zylinder mit einem Deckel verschließen, damit die Zylindernummern auf dem Deckel und dem unteren Pleuelkopf auf derselben Seite liegen. Nach dem Anziehen der Befestigungselemente des Zylinderkopfes werden die restlichen Kolben auf die gleiche Weise zusammengebaut.

Um den Ölstandssensor im Zylinderblock zu installieren, muss die Kurbelwelle in eine Position gebracht werden, in der sie den Einbau des Teils nicht beeinträchtigt, dann den Sensor einbauen und die Befestigungsschraube festziehen. Nach der Installation des Ölsammlers beginnen sie mit der Befestigung des Schwungrads, wobei alle Befestigungselemente des Teils entfettet und ein spezielles Dichtmittel auf die Befestigungsschrauben aufgetragen wird.

Dann wird die Ölwanne wieder an ihren Platz gebracht und die weitere Montage des Motors in umgekehrter Reihenfolge der Demontage durchgeführt.

Für den Fall, dass es aus irgendeinem Grund schwierig oder unbequem ist, die Kurbelwelle mit der Schraube zum Befestigen der Riemenscheibe daran zu drehen, können andere Methoden verwendet werden. Sie können beispielsweise den vierten Gang einschalten und das Auto mit langsamer Geschwindigkeit fahren, bis die Markierungen auf der Nockenwellenriemenscheibe vollständig mit der Markierung auf der hinteren Abdeckung des Nockenwellenantriebsriemens übereinstimmen. Falls Sie die Möglichkeit haben, das Auto am Vorderrad aufzuhängen, können Sie eine andere Methode verwenden: Legen Sie einen beliebigen Gang ein und beginnen Sie, das aufgehängte Rad zu drehen, bis die Markierungen auf der Nockenwellenscheibe mit der Markierung auf der hinteren Abdeckung der Nockenwelle übereinstimmen Antriebsriemen.

Bei Reparaturarbeiten zum Wechseln des Nockenwellen-Antriebsriemens sowie bei dessen Ausbau muss der Kolben des ersten Zylinders immer bis zum oberen Totpunkt des Kompressionshubs bewegt werden: in diesem Fall die Ventilsteuerzeiten nicht gestört wird und das System nach dem Zusammenbau des Motors ordnungsgemäß funktioniert.

Für den Anfang bereiten wir alles vor, was Sie brauchen: neue Dichtungen oder Dichtmittel für den Verbrennungsmotor, einen Drehmomentschlüssel, einen Satz Schraubenschlüssel unterschiedlicher Größe, während Sie Gabel-, Ring- und Steckschlüssel mit Wechselkopf, lang und kurze Schraubenschlüssel. Berücksichtigen Sie, dass Sie viel oder viel Zeit für die Arbeit aufwenden müssen (je nach Modell und Zustand des Motors dauert die Analyse mehrere Stunden bis mehrere Tage).

Um den Motor zu zerlegen, müssen Sie ihn zuerst entfernen. Vorher lassen wir Öl und Kühlmittel ab und entfernen alle Anbauteile. Tipp: Fahrräder und Knoten aus jeder Einheit werden am besten einzeln gefaltet, noch besser - in signierten Kartons.

Ein Verbrennungsmotor wird normalerweise in der folgenden Reihenfolge zerlegt:

1. Trennen Sie das Getriebe (einfach die Schrauben lösen).

2. Trennen Sie die Kupplung (lösen Sie erneut die Schrauben, die das Gehäuse sichern, und entfernen Sie die gesamte Baugruppe).

3. Entfernen Sie die Kurbelwellenriemenscheibe. Wir schrauben den Bolzen in das Befestigungsloch, stecken einen flachen Schraubendreher zwischen die Zähne des Schwungrads und legen ihn gegen den Bolzen. Schrauben Sie dann mit einem Gasschlüssel die Mutter (oder Ratsche) ab, verwenden Sie etwas (z. B. einen Ballonschlüssel), um die Riemenscheibe zu hebeln und zu entfernen.

4. Entfernen Sie das Schwungrad (schrauben Sie einfach die Schrauben heraus); darunter ist die Platte, die von den Schrauben gehalten wird - wir entfernen sie auch.

5. Entfernen Sie den Zahnriemen oder die Kette von der Nockenwelle. Bei manchen Autos gibt es noch Hindernisse auf dem Weg zu diesem Element. Manchmal in Form einer vorderen Motorabdeckung (mit Muttern auf Stehbolzen befestigt), manchmal in Form einer Zylinderkopfhaube (mit Muttern oder Schrauben befestigt).

Um die Kette zu entfernen, nehmen Sie den Spanner heraus, schrauben Sie das Nockenwellenrad ab und entfernen Sie dann den Riemen (Kette) selbst.

Als nächstes kommt das Kurbelwellenrad. Wenn Sie einen speziellen Abzieher haben, wird die Arbeit beschleunigt, denn Dieses Zahnrad ist mit einem Schlüssel befestigt. Wenn Sie während der Arbeit die Kanten des Schlüssels leicht beschädigen, können Sie sie mit einer Feile korrigieren. Der letzte Schritt besteht darin, den Kettenspannerschuh zu entfernen.

6. Demontieren Sie die Nockenwelle (schrauben Sie die Muttern ab, die das Gehäuse halten und nehmen Sie die Welle selbst heraus).

7. Entfernen Sie den Zylinderkopf, der von den Schrauben oder Muttern an den Stehbolzen gehalten wird.

Danach kann der Motor umgedreht und die Palette entnommen werden (darunter befindet sich eine Dichtung).

8. Entfernen Sie die Ölpumpe. Wir schrauben den hinteren Öldichtringdeckel ab, lösen die Schrauben, entfernen den Haltebügel und nehmen mit einem Schraubendreher an der Rückseite des Motors die Pumpenwelle und ihr Antriebsrad heraus. Seien Sie besonders vorsichtig, dieses Detail ist beim Betrieb des Verbrennungsmotors sehr wichtig!

10. Der nächste Schritt ist das Entfernen der Pleuel. Drehen Sie zunächst die Kurbelwelle so, dass sich die beiden Pleuel in der oberen Position befinden. Dann schrauben wir die Muttern ab und entfernen das Joch (der Deckel sitzt fest, Sie müssen sich mit einem Hammer nur vorsichtig bedienen). Wir schieben die Pleuelstange zusammen mit dem Kolben heraus. Das machen wir mit allen Ruten. Es ist besser, die Abdeckungen aufzusetzen, dies erleichtert die spätere Montage (die Nummern der Abdeckungen und der Pleuel müssen übereinstimmen).

11. Entfernen Sie die Hauptabdeckungen, indem Sie die Muttern abschrauben, mit denen sie befestigt sind.

12. Wir nehmen die Kurbelwelle heraus, entfernen die alten Laufbuchsen und halten die Halbringe.

Herzlichen Glückwunsch: Der Motor wurde zerlegt!

Zusammenbau des Motors

Wie Sie sich vorstellen können, erfolgt die Montage des Netzteils in umgekehrter Reihenfolge. Aber hier ist es wichtig, einige Punkte zu beachten:

Am Pleuelkörper befinden sich spezielle Markierungen, die mit den Markierungen am Körper des Zylinderblocks übereinstimmen müssen. Außerdem müssen Deckel und Pleuel zusammenpassen.

Pleuel und Hauptlager müssen so eingebaut werden, dass die Schlösser an ihnen und die Sitze übereinstimmen.

Die Haupt- und Pleuelstangenabdeckungen werden mit einem Drehmomentschlüssel angezogen. In diesem Fall ist die Anzugskraft für verschiedene Fahrzeuge unterschiedlich. Genaueres können Sie in Ihrem Reisepass oder in speziellen Nachschlagewerken zu einem bestimmten Automodell nachlesen.

Die Muttern am Zylinderkopf müssen gestaffelt, beginnend mit den mittleren, angezogen werden, dabei müssen sie ebenfalls in einer bestimmten Reihenfolge angezogen werden.

Alle Oberflächen, zwischen denen die Dichtungen eingebaut werden sollen, müssen gründlich gereinigt werden. Falls Fresser oder Grate vorhanden sind, müssen diese mit einer Feile abgeschliffen werden.

Und schließlich stellen wir fest, dass dieser Artikel eine allgemeine Vorgehensweise für Aktionen bietet. Dennoch kann es bei verschiedenen Modellen zu Abweichungen im Detail kommen. Wenn Sie also den Motor Ihres Autos selbst zerlegen und zusammenbauen möchten, ist es besser, spezielle Literatur zu Ihrem Auto bereitzuhalten.

Die Montage des Motors ist der wichtigste Moment und muss gemäß den vom Hersteller vorgeschriebenen Montagevorschriften durchgeführt werden.

Unter Beachtung der Montagereihenfolge des Motors verpasst der Aufseher keinen einzigen Arbeitsgang und kann jederzeit den Ablauf seiner Arbeit kontrollieren.

Montageauftrag

Der zerlegte und defekte Motor wird gründlich gewaschen. Im Zylinderblock werden die Stopfen der Ölkanäle entfernt, gereinigt, gewaschen und mit Druckluft ausgeblasen. Der gleiche Vorgang wird bei der Kurbelwelle durchgeführt, wo das Öffnen und Reinigen der Ölkanäle normalerweise beim Schleifen der Welle durchgeführt wird.

Der saubere Zylinderblock wird mit dem Kurbelwellenbett nach oben auf eine Werkbank oder einen Montagedrehtisch gestellt. Der Schaber geht durch alle Lager der Kurbelwelle und entfernt kleine Grate.

Einbau Hauptlager und Kurbelwelle

Die ersten sind die Hauptbuchsen der erforderlichen Reparaturgröße (oder Standard, je nach Kurbelwelle und deren Reparatur) und hartnäckige Halbringe (bei den meisten ausländischen Autos sind die Halbringe in einem Stück mit der Hauptbuchse gegossen), auf einem Pre -geöltes Bett. Die Halbringe werden mit Aussparungen an der Lamelle (Gegengewicht) der Kurbelwelle montiert.

Auch die Laufbuchsen werden großzügig mit Motoröl aus einem Öler geschmiert.

In das fertige Bett mit Laufbuchsen ist eine Kurbelwelle eingebaut und jeder Hauptzapfen wird zusätzlich mit Öl geschmiert. Dann werden, ausgehend vom Mittelhals, die Kappen der Hauptlager (Joch) aufgesetzt. Sie sind alle markiert und können nicht neu angeordnet werden.

Dies liegt daran, dass das Joch werkseitig auf dem Kurbelwellenbett befestigt und in einem Arbeitsgang auf das erforderliche Maß bearbeitet wird. Dann wird jedes Joch an seinem Hals markiert und die Joche werden nummeriert.

Wenn Sie das Joch an einigen Stellen neu anordnen, "klemmt" die Kurbelwelle sofort und kann nicht oder nur sehr schwer durchgedreht werden.

Die montierten Joche werden mit einem Drehmomentschlüssel gemäß dem Anzugsdiagramm für den jeweiligen Motor gespannt, wobei dieser Vorgang normalerweise in zwei Schritten durchgeführt wird. Ein Zeichen für die korrekte Wellenmontage und deren Schleifen ist das freie Ankurbeln der Kurbelwelle bei vollständig gespannten Jochen.

Kolben mit Pleuel einbauen

Es ist bequemer, den Kolben paarweise einzubauen, beispielsweise 1 und 4, 2 und 3, wenn es sich um einen Reihenvierer handelt oder die Kolben in den Zylindern eingebaut werden, deren Pleuelzapfen am tiefsten Punkt sind. Dies erleichtert das Aufsetzen der Pleuelkappen und das Arbeiten mit einem Drehmomentschlüssel. Zum Einbau der Kolben in den Zylinderblock wird ein Dorn benötigt. Der bequemste Dorn, der für jede Kolbengröße einstellbar ist und mit einer Anziehvorrichtung mit einer "Klinke" zum Fixieren der Kolbenringbohle ausgestattet ist.

Beim Schleifen der Zylinder des Blocks stellen sich die Schleifer für jeden Kolben einzeln ein, daher werden die Kolben von unten markiert (normalerweise mit der Anzahl der Markierungen: 1, 2 usw.) und müssen nur in den "nativen" Zylinder eingebaut werden .

Kolbenringe sind entsprechend dem Montageschema mit Verriegelungen in verschiedene Richtungen, 180 Grad auseinandergesetzt. Der Kolben wird im Bereich der Ringe reichlich mit Öl gegossen und in den entsprechenden Zylinder bis zum Anschlag in die Ringe eingesetzt.

Ein Dorn wird oben aufgesetzt und die Ringe werden gecrimpt, damit sie in den Zylinder passen. Dann wird der Holzstiel des Hammers durch den Dorn in den Zylinder bis zum Anschlag im Pleuelzapfen geschoben. Der andere Kolben des Paares wird auf die gleiche Weise eingebaut.

Dann wird der Block umgedreht (wenn es auf einer Werkbank bequemer ist, ihn auf die Kante zu legen, ist es einfacher, die Pleuelstangenkappen zu klemmen. Die entsprechende (native) Pleuelstangenkappe wird mit dem montierten und geschmierten aufgesetzt Pleuellagerbuchse und mit einem Drehmoment von 6-6,5 kg angezogen.

Die Kurbelwelle dreht sich eine halbe Umdrehung und ein zweites Kolbenpaar wird mit den gleichen Techniken montiert. Beim Zusammenbau der Kolbengruppe wird die Kurbelwelle zwei Umdrehungen gedreht, um den korrekten Zusammenbau zu überprüfen. Die Welle sollte sich durch die Kraft des Gabelschlüssels auf der abgeflachten Kurbelwelle frei drehen.

Dann wird der hintere Wellendichtringdeckel mit einem neuen Wellendichtring durch die Dichtung montiert. Eine Passfeder wird aufgesetzt und das Kurbelwellenrad, die Nebenwelle (Molch), die Ketten- oder Riemenspannelemente (je nach Modell), die Kette selbst und die Frontabdeckung und dann die Kurbelwellenriemenscheibe aufgesetzt.

Eine Ölpumpe und eine Motorwanne, ein Schwungrad mit Kupplungssatz sind verbaut.

Dazu muss nach der Montage des Motors der Kopf des Blocks montiert und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen werden.

Fröhliches Bauen!