Требования к установке компрессора. Эксплуатация компрессорной установки

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВОДНАЯ ЧАСТЬ

Насосные и компрессорные установки служат для сжатия и перемещения жидкостей и газов.

В древности для подъема воды из колодцев применяли черпак, затем -- ведра и ковши, подвешенные на веревках, потом ведра поднимали «журавлем» и воротом. Позже появляются механизмы непрерывного перемещения -- черпаки, расположенные на вращающемся ободе колеса или ремне, перекинутом через приводное колесо.

Важным изобретением был простейший деревянный поршневой насос, приводимый в действие преимущественно силой человека или животных. Примитивные деревянные поршневые насосы применялись столетиями без существенных изменений в конструкции. И лишь в XVIII в. с развитием производства чугуна, стали и различных машин и с появлением паровых двигателей конструкции поршневых насосов были усовершенствованы. В настоящее время поршневые насосы широко применяются во многих отраслях народного хозяйства.

Центробежный насос был изобретен в 1700 г., но в то время его практически не использовали. Только в конце XIX в. в связи с изобретением электродвигателя центробежные насосы получили применение. В дальнейшем, когда была изучена работа деталей центробежных насосов, они были значительно усовершенствованы.

Теперь изготовляются высокопроизводительные, экономичные и компактные центробежные и пропеллерные насосы.

Мех и опахало -- древнейшие нагнетатели воздуха. С их помощью раньше при выплавке металла и кузнечных работах воздух подавали в горн и печи. До XVIII в. на металлургических заводах воздух в доменные печи подавали ящичными мехами, приводимыми в действие водяными колесами.

В XVIII в. русский механик-самоучка И.И. Ползунов разработал конструкцию паровой машины и поршневой цилиндрической воздуходувки. В 1832 г. русский инженер А.А. Саблуков изобрел центробежный вентилятор, положивший начало применению центробежных машин в горнорудной и металлургической промышленности.

В развитии компрессоров и насосов важную роль сыграли русские ученые. Член Российской Академии наук Л. Эйлер разработал теоретические основы работы лопаточных машин. Профессор Н.Е. Жуковский создал теорию гребного винта, на основе которой рассчитываются и конструируются осевые вентиляторы и насосы. Тем не менее в царскую Россию компрессоры ввозили из-за границы. За годы Советской власти в СССР построены заводы по выпуску разнообразных современных конструкций насосных и компрессорных машин.

Теперь компрессорные и насосные установки широко применяются в водоснабжении городов, гидротехнических сооружениях, нефтяной и нефтеперерабатывающей, металлургической, горнорудной промышленности и других отраслях народного хозяйства. Среди потребителей насосов и компрессоров химическая промышленность занимает одно из первых мест. Так, большинство химических соединений получается или под повышенным давлением или под вакуумом, создаваемым компрессорами и насосами.

Потребность в центробежных и плунжерных насосах различных конструкций на нот период исчисляется более чем в 200 000 шт. Насосы будут выпускаться высокопроизводительные и экономичные с применением гидравлических подшипников и новых коррозионностойких материалов.

Будут разработаны рациональные конструкции поршневых компрессоров с графитовыми и лабиринтными уплотнениями, работающих без смазки цилиндровой группы. Увеличится количество конструкций винтовых и мембранных компрессоров, в которых практически не будет утечки и загрязнения смазочным маслом сжимаемого газа. Найдут широкое применение газомоторные компрессорные агрегаты, верхние цилиндры которых являются силовыми, а горизонтальные -- компрессорными. Для газоразделительных процессов будут внедрены компрессорные установки комбинированного сжатия газа в центробежных и поршневых компрессорах большой производительности. Насосные и компрессорные установки, входящие в схемы технологических производств, будут иметь комплексное автоматическое и телемеханическое управление.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Конвертированный газ из общего коллектора поступает через гидрозатвор 1 в буферный сосуд 2 всасывания I ступени. Из сосуда газ двумя потоками попадает на всасывание цилиндров I ступени 6, сжимается до 0,35 МПа и направляется в холодильник I ступени 3, где охлаждается до температуры не выше 40° С. Пройдя буфер 5 всасывания II ступени, газ сжимается в цилиндре II ступени 7 до 1,09 МПа и направляется последовательно в буфер 8 нагнетания II ступени, холодильник III ступени 4 и буфер 10 всасывания III ступени. В цилиндре III ступени газ сжимается до 2,33 МПа и далее проходит буфер 12 нагнетания III ступени, холодильник III ступени 13 и буфер 14 всасывания IV ступени. Из буфера часть газа поступает непосредственно в цилиндр IV ступени 16, а часть проходит холодильники уравнительной полости 15, а затем направляется в уравнительную полость IV ступени 17. Газ, сжатый в IV ступени до 6,95 МПа, проходит буфер 19 нагнетания IV ступени, по выходе из которого разделяется на два параллельных потока и поступает в холодильники IV ступени 20.

Оба потока соединяются во влагомаслоотделителе IV ступени 21. После влагомаслоотделителя часть газа поступает в цилиндр V ступени 22, а часть, пройдя холодильник уравнительной полости 24,-- в уравнительную полость V ступени 23. Газ, сжатый в V ступени до 18,4 МПа, последовательно проходит буфер 25 нагнетания V ступени, холодильники V ступени 26 и влагомаслоотделитель V ступени 21. Далее газ двумя потоками поступает в два цилиндра VI ступени 18, где сжимается до 32,1 МПа. По выходе из цилиндра VI ступени каждый поток газа проходит буфер 28 нагнетания VI ступени и холодильник 29. Оба потока соединяются во влагомаслоотделителе 30. По выходе из влагомаслоотделителя газ направляется в коллектор нагнетания. При остановках компрессора газ выбрасывается в атмосферу через глушитель. Компрессор приводится в действие от электродвигателя 9.Для надежного отключения компрессора от коллектора всасывания цеха гидрозатвор 1 заполняют водой.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Когда поршень перемещается из верхней мёртвой точки - давление в зоне сжатия снижается ниже давления всасывания (точка 4). Впускной клапан открывается и воздух из всасывающей области поступает в зону сжатия. Поршень в этот момент перемещается вверх и давление в зоне сжатия возрастает. Как только оно превысит давление всасывания, впускной клапан закрывается (точка 1).

Давление продолжает расти до тех пор, пока не превысит давления нагнетания (точка 2). Выпускной клапан открывается, и сжатый воздух дух поступает в линию нагнетания вплоть до достижения поршнем верхней мёртвой точки.

При завершающем ходе поршня вниз, давление в цилиндре очень быстро понижается и выпускной клапан снова закрывается (точка 3).

Компрессор состоит из рабочих цилиндров, поршней, всасывающих и нагнетательных клапанов, расположенных в крышках цилиндров.

Компрессор имеет шесть ступеней сжатия и восемь цилиндров: по два цилиндра в I и VI ступенях и по одному в остальных. Цилиндры IV, и VI ступеней выполнены в виде двух дифференциальных блоков одинаковой конструкции: блок IV - VI ступеней с расположением между ними уравнительной полости давления нагнетания III ступени и блок V - VI ступеней с уравнительной полостью давления нагнетания IV ступени. Цилиндры I, II и III ступеней двустороннего действия с односторонними штоками. Цилиндры остальных ступеней одностороннего действия. Компрессор имеет систему автоматики, которая выполняет следующие функции: контроль параметров работы по приборам, установленным на щите компрессора в машинном зале, и по месту измерения; запись основных параметров на диспетчерском щите компрессора; световую и звуковую сигнализации об отклонениях основных параметров от нормальных значений; дистанционное управление запорной арматурой газопровода и водопровода больших проходных сечений с местного щита компрессора; защитные блокировки, не допускающие пуск и останавливающие электродвигатель компрессора в случаях нарушения пускового и рабочего режимов. Предусмотрена также система дистанционного программного пуска и остановки компрессора.

СИСТЕМА СМАЗКИ И ОХЛАЖДЕНИЯ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Система охлаждения компрессора обеспечивает охлаждение цилиндров, их крышек, межступенчатых холодильников, масляных холодильников циркуляционной смазочной системы и системы промывки сальников, холодильников уравнительных полостей и воздухоохладителей электродвигателя. Охлаждающая вода поступает в распределительный коллектор из главного коллектора цеха. На каждом ответвлении расположен запорный клапан для регулирования расхода воды. Сливная воронка предназначена для контроля за сливом и температурой воды. Слив воды контролируют визуально, температуру -- ртутными термометрами. Контроль за давлением воды в водопроводе осуществляют по приборам, установленным на щите компрессора. Для спуска воды служат краны, расположенные в наиболее низких мест.

Смазывание цилиндров распылением производят вводом масла в струю газа с помощью лубрикатора.. В результате образуется масляный туман, который оседает на поверхностях цилиндров. Применяемые масла должны иметь температуру вспышки не менее чем на 20 °С выше температуры нагнетаемого газа.

РЕЖИМ И КОНТРОЛЬ

Во время работы компрессора машинист должен следить за показаниями контрольно- измерительных приборов, за исправностью в работе смазочных приборов, за количеством масла и по мере расходования добавлять его, должен контролировать подачу масла на все смазываемые точки.

Нормальная работа системы смазки предотвращает нагревание подшипников, крейцкопфа, штока. Масло не должно содержать механических примесей и воды.

При нормальной работе компрессора не должно быть посторонних шумов и стуков. При обнаружении особых стуков нужно установить причину и принять меры к их устранению.

Машинист обязан следить за работой сальниковых уплотнений, своевременно подтягивая или заменяя их.

При работе компрессора машинист регулирует производительность и напор в соответствии с установленным нормальным технологическим режимом. Машинист ведет сменный журнал (рапорт), в который через определенное время записывает показания приборов, определяющих режим работы компрессора (температуру, давление, напор и т. д.).

ЭКСПЛУАТАЦИЯ УСТАНОВКИ

Прежде всего, проводится детальная и тщательная подготовка всего компрессорного агрегата к пуску. Проверяется уровень масла в маслосборнике или картере циркуляционной смазки, в корпусах масляных насосов агрегата смазки цилиндров и его редукторе и в случае необходимости доливается масло до определенного уровня. Следует проверить чистоту фильтрующих сеток в маслосборнике или картере, а также включить очищенный маслофильтр. В летнее время масло должно направляться только через маслохолодильник. Если температура в машинном помещении ниже + 5° С, то следует масло направлять в обвод холодильника и включить, если имеется, обогрев маслосборника. Включаются электродвигатели насоса циркуляционной смазки и агрегата смазки цилиндров. Проверяется подача масла ко всем пунктам подвода смазки, для чего открывают краники, имеющиеся в обратных масляных клапанах. Далее поворачивают вал компрессора на два-три оборота в больших компрессорах включением валоповоротного механизма, в малых -- вручную. "Подается вода на цилиндры компрессора, промежуточные холодильники и маслохолодильники, проверяется по контроль ному сливному баку подача охлаждающей воды ко всем узлам компрессора”.

Проверяется положение запорной и пускорегулирующей арматуры на газовых линиях, которая должна соответствовать положению «пуск». Должны быть открыты байпасные вентили, продувочные вентили масловлагоотделителей и маслофильтров, всасывающая задвижка. Вентили, соединяющие компрессор с нагнетательными коммуникациями, находятся в закрытом состоянии до полной загрузки компрессора и поднятия максимального давления в последней ступени". Составной частью подготовки компрессора к пуску является внешний его осмотр, при котором в основном проверяется состояние затяжки фундаментных и шатунных болтов, подсоединение трубопроводов к ступеням, отсутствие посторонних предметов, наличие и подсоединение КИП и средств автоматики. Наряду с подготовкой компрессора ведется подготовка к пуску двигателя. Подготовка и пуск электродвигателей производятся дежурным электриком. Подготовка к пуску паровых машин и двигателей внутреннего сгорания ведется машинистами и помощниками машинистов. О готовности компрессорного агрегата к пуску докладывается начальнику или мастеру смены.

Пуск компрессора осуществляется при полной его исправности по разрешению начальника или мастера смены. Включают электродвигатель, паровую машину или двигатель внутреннего сгорания. Пуск компрессора производится вхолостую, при закрытой задвижке на нагнетании, но газ совершает циркуляцию, так как открыты байпасные трубопроводы, подняты пластины всасывающих клапанов или включены дополнительные вредные пространства. При достижении нормального числа оборотов проверяется работа компрессора вхолостую: прослушивается механизм движения и цилиндры, проверяется давление масла в системах смазки, а при кольцевой смазке подшипников -- вращение кольца, температура подшипников и степень нагретости трущихся поверхностей, отсутствие конденсата в масловлагоотделителях и фильтрах. При полной исправности компрессора и его агрегатов производится загрузка и включение компрессора в систему.

Загрузка компрессора осуществляется с последовательного, начиная с первой ступени, закрытия продувочных вентилей всех аппаратов. Поднятие давления в компрессоре производится перекрытием вентилей на байпасных линиях, опусканием пластин всасывающих клапанов или отключением дополнительных вредных пространств. При достижении в последней ступени определенного давления, равного давлению в системе, немедленно открывают задвижки на нагнетании. После загрузки машинист делает полный осмотр компрессора, проверяет давление и температуру по всем ступеням, которые должны соответствовать нормальному режиму, состояние агрегатов смазки, цилиндров, механизма движения и двигателя. Если при этом будут замечены какие-либо ненормальности в работе компрессора или двигателя -- стук, толчки, ненормальные показания контрольно - измерительных приборов, нагрев подшипников и т. п., машинист должен доложить об этом начальнику смены, выяснить причины ненормальной работы и принять меры к их устранению, вплоть до остановки компрессора.

Задача обслуживающего персонала заключается в поддержании нормального технологического режима компрессора, организации четкой и безаварийной работы установки. При этом машинист руководствуется показаниями контрольно-измерительных приборов, осмотром машины на слух и ощупь. Во время работы компрессора необходимо контролировать подачу смазки лубрикатором ко всем точкам цилиндров и сальников; следить за давлением масла в циркуляционной системе смазки; контролировать давления и температуру газа по ступеням; наблюдать за работой компрессора, следить за давлением и температурой охлаждающей воды; продувать холодильники, масловлагоотделители и другие аппараты. Наблюдение за смазкой является наиболее важным элементом в общем комплексе по ежедневному обслуживанию компрессоров. Нарушение режима смазки может привести к весьма быстрому выходу компрессора из строя. К каждой точке должно подводиться определенное количество соответствующего масла. В техническом паспорте каждой машины указаны нормы расхода масла. В цилиндры должно подаваться такое количество масла, чтобы на его стенках и поршнях образовалась сплошная тонкая пленка масла. Недостаточная смазка усиливает износ зеркала цилиндра и поршневых колец. Излишняя смазка способствует увеличению отложений нагара в клапанах, трубопроводах и на поршнях, что приводит к ухудшению работы компрессора, к авариям и взрывам установок. Недостаточная подача масла к трущимся поверхностям механизма движения может привести к чрезмерному их нагреву. Температура подшипников не должна превышать 50--60° С. Снизить температуру нагрева можно повышением давления смазки в системе циркуляционной смазки. Если греются подшипники с кольцевой и капельной смазкой, то необходимо промыть подшипник на ходу большими порциями свежего масла и после промывки дать обильную смазку.

Машинист выполняет следующие работы по контролю за смазкой компрессора: проверяет давление в системе циркуляционной смазки, которое должно быть в пределах 1,8--2 атм\ проверяет открытием контрольных краников поступление масла на все точки; следит за нагревом коренных подшипников по показаниям термометров расширения или манометрическим термометрам, за нагревам сальников -- на ощупь, параллелей рам и промежуточных фонарей -- на ощупь; контролирует температуру масла до и после масляного холодильника (подавать следует столько воды, чтобы температура масла после холодильника не превышала + 35° С); периодически переключает секции масляного фильтра и производит чистку выключенной секции; поддерживает установленный для нормальной работы уровень масла в маслосборнике и маслонасосах агрегата смазки цилиндров и сальников; следит за плотностью всех соединений маслопровода; если имеются качающиеся опоры промежуточных фонарей и цилиндров, то один раз в смену проверяет их смазку.

В циркуляционной системе смазки необходимо менять масло через каждые два месяца. Систематическое наблюдение за работой компрессора, проводимое машинистом, заключается в следующем: внимательно следить за работой цилиндров, клапанов и механизма движения, при появлении резких стуков и ударов немедленно остановить компрессор; при появлении слабых стуков выяснить их причину и решить с начальником смены вопрос о возможности дальнейшей работы компрессора; следить путем осмотра за плотностью соединений трубопроводов, особенно газовых; следить за сальниками," не допуская пропусков газа в рабочее помещение. Кроме того, машинист обязан контролировать плотность фланцевых соединений всех коммуникаций компрессора, следить за исправностью контрольно-измерительных приборов и приборов автоматики, содержать в аккуратном состоянии компрессор, поддерживать чистоту в помещении, вести сменный журнал, записывая в нем все необходимые данные. Обслуживающий персонал осуществляет текущие осмотры компрессора, следит за своевременным проведением ремонтов и устраняет возникающие мелкие неисправности.

Остановки компрессора бывают кратковременные, длительные и аварийные. Остановка компрессора может быть под нагрузкой и с предварительным переводом его на холостой ход. Остановка под нагрузкой не вредит компрессору и не вызывает дополнительных повреждений. При этом движение кривошипно-шатунного механизма прекращается значительно скорее, чем при остановке в разгруженном состоянии. При кратковременной остановке компрессора проводятся следующие операции: останавливается двигатель (электромотор -- нажатием кнопки «стоп» и отключением вентиляционной системы, двигатель внутреннего сгорания -- прекращением подачи горючей смеси, паровая машина -- прекращением подачи пара в цилиндры машины); открываются вентили продувок всех ступеней; открываются байпасные вентили или отжимаются пластины всасывающих клапанов, или подключаются дополнительные вредные пространства; закрываются вентили на всасывающем трубопроводе I ступени и нагнетательных трубопроводах, соединяющих компрессор с другими цехами; закрывается задвижка на главном напорном водопроводе; прекращается подача смазки во все точки;

проверяется по манометрам, полностью ли спущено давление из цилиндров, аппаратов и газовых коммуникаций. После полной остановки машинист должен осмотреть и вычистить компрессор, очистить от загрязнений сетки масляного фильтра и маслосборника. На длительный срок компрессор останавливается для ремонта и постановки его в резерв. В случае сжатия взрывоопасной газовой смеси и остановки компрессора на ремонт прежде всего надо продуть компрессор и коммуникации азотом. После этого останавливается двигатель, разгружается компрессор, отключается от всасывающих и нагнетательных газовых трубопроводов, прекращается подача масла и воды, удаляется охлаждающая вода. В период стоянки компрессора в резерве периодически прокручивается вал при помощи валоповоротного механизма или вручную. Этот компрессор должен быть готовым к пуску по первому требованию.

УСЛОВИЯ ДЛЯ АВАРИЙНОЙ УСТАНОВКИ

Аварийная остановка компрессора производится, если:

1) падает давление в системе циркуляционной смазки ниже 1 атм. Во многих компрессорных установках при этом подается звуковой сигнал и срабатывает блокировочное устройство; если по какой-либо причине это не произойдет, то компрессор надо остановить вручную;

2) прекращается подача циркуляционной смазки или смазки к какой-либо точке цилиндров и сальников;

3) прекращается подача охлаждающей воды и падает давление во всасывающем трубопроводе первой ступени;

4) значительно повышается давление на какой-либо ступени;

5) возрастает сверх допустимой температура в какой-либо ступени;

6) нарушается уплотнение и значителен пропуск газа;

7) появляются сильные стуки и удары в цилиндрах и механизме движения;

8) повышается температура обмоток электродвигателя;

9) повышается температура коренных подшипников;

10) происходит взрыв в цилиндре компрессора, клапанных коробках, в трубопроводе или в воздухосборнике;

11) открываются шатунные болты, повреждается шатун и шток;

12) происходят другие какие-либо поломки, создающие угрозу аварии компрессора.

Во всех этих случаях остановка компрессора производится немедленно, без разгрузки от давления. Неработающий компрессор не должен находиться под давлением. Поэтому сразу сбрасывается давление из всей системы и проводятся все остальные операции, связанные с остановкой компрессора. Об аварийной остановке компрессора машинист докладывает начальнику или мастеру смены, которые принимают меры для устранения неисправностей. Машинист несет ответственность за допущенную аварию, принимает участие в ликвидации ее последствий, кроме того, после остановки компрессора тщательно его осматривает, вытирает и очищает. Все дефекты, обнаруженные при осмотре и выявленные в период эксплуатации компрессора, устраняются немедленно.

Для разбора аварии создается заводская комиссия, которая устанавливает причины аварии и разрабатывает мероприятия по предупреждению их в дальнейшем.

НЕИСПРАВНОСТИ, ПРИЧИНЫ, УСТРАНЕНИЕ

Обслуживающий персонал компрессорной установки должен хорошо знать назначение, режим работы и устройство всех составных частей агрегата. Знание этого и опыт работы позволяют своевременно обнаружить и устранить неисправности, этим самым обеспечить долговечность и надежность работы машины.

Каковы же основные ненормальности, встречающиеся при работе поршневого компрессора?

1. Неисправность в работе клапанов можно определить по снятым индикаторным диаграммам. Типичные неисправности клапанов, определяемые искажением индикаторных диаграмм:

Излишне высокий подъем и запаздывание посадки нагнетательного клапана;

Защемление нагнетательного клапана в начале посадки;

Нагнетательный клапан имеет слишком тугую пружину;

Не плотность всасывающего клапана;

Не плотность нагнетательного клапана;

Защемление всасывающего клапана (не закрывается);

Ненормальная работа пружин клапанов;

Неравномерное распределение давления по ступеням сжатия, определяемое по показаниям манометров, бывает следствием неисправности всасывающего или нагнетательного клапана какой-либо ступени сжатия.

При неисправном всасывающем клапане газ свободно возвращается в предыдущую ступень, из-за чего в ней повышаются конечное давление и температура. Повреждение нагнетательных клапанов высших ступеней также приводит к повышению давления и температуры в предыдущей ступени. Сжатый газ через неисправный нагнетательный клапан частично снова поступает в цилиндр высокой ступени, поэтому этот цилиндр будет забирать меньше газа из предыдущей ступени, чем в нее поступает, и давление будет повышаться.

В работе клапана могут быть следующие дефекты:

Клапанные пластины не обеспечивают достаточной плотности;

Поломка деталей клапана (пластин, пружины, седла, направляющей шпильки);

Ослабление пружины или потеря упругих свойств;

Запоздалое закрытие клапанов;

В каждом отдельном случае, прежде всего, определяются причины ненормальной работы клапанов, а затем устраняются обнаруженные дефекты.

Неплотная посадка клапанных пластин на седло устраняется очисткой от нагара и грязи или пришлифовкой и притиркой их. Детали клапана, имеющие трещины или поломки, заменяются новыми. Пружина, потерявшая упругие свойства, заменяется новой.

Запоздалое закрытие клапанов происходит вследствие защемления ограничителя подъема в направляющей; нужно очистить направляющие и в случае необходимости шлифовать. При слабости пружин нужно натянуть их, а если это не помогает, заменять новыми. На уплотнительных поверхностях пластин и седел в результате газовой коррозии появляются раковины и риски. Их выводят шлифовкой и притиркой.

2. Появление в компрессоре резких и глухих стуков может происходить по многим причинам. Резкий стук может быть вызван попаданием твердых металлических частей (куска пружины, обломка клапанной пластины и пр.) в цилиндр компрессора. Нужно остановить компрессор, извлечь их и устранить дефекты на зеркале цилиндра. Удары поршня о крышку цилиндра при недостаточном вредном пространстве дают резкий стук. Надо увеличить толщину прокладки между цилиндрами или цилиндром и его крышкой, либо уменьшить толщину прокладок на штоке возле дистанционной гайки. Резкий стук бывает при излишней смазке цилиндров или попадании влаги и масла из масловлагоотделителей и сепараторов. Следует уменьшить подачу масла в цилиндры, тщательно продуть все очистительные аппараты. При ослаблении соединения штока с крейцкопфом или поршнем надо остановить компрессор и подтянуть зажимные гайки.

Могут появиться резкие стуки в компрессоре и по другим причинам, например, при большой выработке ползунов или параллелей, износе крейцкопфного пальца и др. В этих случаях компрессор останавливают и производят соответствующие ремонтные работы.

Обычно для определения места стука пользуются металлическим прутком или трубкой, один конец которой прикладывают в том месте, где слышен стук, а другой конец -- к уху.

Глухой стук происходит вследствие ослабления крепления шатунных и коренных подшипников, выработки их или шеек вала, разработки деталей крейцкопфа и конических поверхностей пальцев. Надо остановить компрессор, подтянуть крепление подшипников, подтянуть болты крышек подшипников. Если при этом слабина в подшипниках не уменьшается, следует обточить шейки вала и перезалить подшипники.

3.. В сальниках встречаются две основные неисправности: пропуск газа и нагрев. Подработка и неправильная укладка колец в сальниках с мягкой набивкой являются главными причинами пропуска газов. Следует подтянуть нажимную буксу и, если при этом пропуск газа не уменьшается, произвести замену сальниковой набивки.

Пропуск газа в сальниках с металлической набивкой происходит по следующим основным причинам: подработка уплотняющих колец и увеличение вследствие этого зазора между штоком и внутренним диаметром кольца. Надо поставить уплотняющие кольца с допустимыми зазорами. При поломке или соскакивании пружин, прижимающих камеры сальников одну к другой, следует проверить и установить на места пружины, поломанные -- заменить. Выработки штока или риски, царапины и другие повреждения на его поверхности устраняют наращиванием поверхности штока.

Нагрев сальников и штоков происходит главным образом вследствие перекоса нажимной буксы.

4. Основными неисправностями в системе циркуляционной смазки являются: внезапное или постепенное падение давления масла и рост его температуры. Внезапное падение давления масла в системе может произойти в результате разрыва напорного маслопровода, падения уровня масла в картере или маслобаке, поломки шестеренчатого насоса или перепускного клапана маслопровода. В этих случаях немедленно останавливают компрессор, определяют причину падения давления и устраняют ее.

Постепенное падение давления масла в системе циркуляционной смазки происходит по причинам не плотности в соединениях трубопроводов масляной коммуникации; надо подтянуть болты на фланцах, пропускающих масло. Если при этом течь не устраняется, следует остановить компрессор, выпустить масло и заменить прокладки на фланцах. Если засорена приемная сетка масляного насоса, ее нужно прочистить при работе компрессора; если засорен масляный фильтр, надо перейти работать на другой фильтр.

Повышение температуры масла в системе возможно в результате загрязнения маслохолодильника -- надо остановить компрессор и заменить маслохолодильник. При загрязненности или недоброкачественности масла -- остановить компрессор и заменить масло; если масло не отвечает установленным требованиям для данного компрессора, следует заменить его на масло, отвечающее техническим условиям. При неисправностях и неправильной сборке механизма движения компрессора (несоблюдение установленных зазоров в подшипниках, параллелях и ползунах) -- остановить компрессор и устранить обнаруженные недостатки.

ПО ДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ

Перед сдачей в ремонт компрессорные установки останавливают в определенной последовательности, изложенной в производственной инструкции.

В процессе остановки необходимо освободить машину от сжимаемого газа, удалить из нее взрывоопасные вещества. Для этого компрессорные установки продувают воздухом или азотом.

Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить установку от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине и межступенчатой аппаратуре, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабжения, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной линиях, отключить продувочные и анализоотборочные линии. Машинист должен также проверить данные анализа, подтверждающие качество продувки или промывки машины, наличие на пусковом устройстве плаката «Не включать - работают люди!».

Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер компрессора, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилию ее представителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта сдаваемого в ремонт оборудования.

ПРАВИЛА ПРИЕМА И СДАЧИ СМЕНЫ

Машинист, принимающий смену, должен явиться на работу не позднее чем за 15 - 20 мин до начала смены. Ознакомиться с состоянием всего оборудования компрессорной установки.

Машинист смены обязан сдать компрессорную установку в полной чистоте и порядке.

Вступающий на смену машинист обязан:

1. получить сведения у сменяемого машиниста о работе оборудования за предыдущую смену, неполадках в работе, задании на смену и замечаниях руководства;

3. ознакомиться по журналу со всеми распоряжениями руководства установки, касающимися ее обслуживания;

4. выяснить наличие необходимого запаса воды в питательных баках;

5. проверить наличие необходимых для обслуживания инструмента, смазочно-обтирочных материалов и запасных деталей, водоуказательных стекол, арматуры;

Машинист после осмотра оборудования и ознакомления с рабочей схемой коммуникации обязан проверить:

1. давление в компрессоре по манометру, предварительно убедившись в его исправном состоянии;

2. исправное состояние предохранительных клапанов путем осторожного поднятия груза;

3. исправное состояние и степень открытия питательных водозапорных вентилей, а также отсутствие пропусков воды в обратных клапанах;

4. исправность спускной и продувочной арматуры путем прощупывания труб за запорными вентилями (по ходу продувки);

5. исправность и положение (открытое, закрытое, полуоткрытое) всех вентилей (задвижек, кранов) и на месте ли все маховики и ручки;

6. состояние и положение вентилей, кранов и задвижек на газопроводе у компрессоров, работающих и находящихся в резерве или ремонте, обращая особое внимание на отсутствие утечек;

7. исправное состояние систем автоматики безопасности и автоматики регулирования;

8. исправность аварийного освещения и сигнальных устройств для срочного вызова администрации;

9. наличие и достаточность освещения контрольно-измерительных приборов и арматуры (манометров, термометров, водоуказательных приборов, продувочной и регулирующей арматуры и других)Машинист, принимающий смену, должен записать в сменный журнал все обнаруженные им при вступлении на смену неисправности и расписаться в журнале вместе с машинистом, сдающим смену.

В случае обнаружения дефектов и неисправностей, препятствующих дальнейшей безопасной работе компрессора, принимающий смену обязан немедленно поставить об этом в известность руководство.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА МАШИНИСТА

насосная компрессорная установка

Для работающих, участвующих в технологическом процессе по обслуживанию и наблюдению за работой компрессорного блока, должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются необходимые устройства для управления и контроля за ходом технологического процесса, а также средства сигнализации и оповещения о аварийных ситуациях. Вокруг здания насосной станции должна быть предусмотрена зона санитарной охраны, огражденная забором и озелененная. Рабочее место машиниста для обеспечения производственной деятельности оборудуется креслом (стулом, сиденьем) с регулируемыми наклоном спинки и высотой сиденья.

БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА УСТАНОВКЕ

Правила безопасности в цехах предприятия зависят от характера технологического процесса и сред, участвующих в нем; степени автоматизации и механизации; состояния оборудования и коммуникаций и т. п.

Для предупреждения различных нарушений как правил техники безопасности, так и норм технологического режима, в цехах устанавливается следующий порядок допуска к самостоятельной работе. Все вновь поступающие на работу проходят вводный инструктаж по технике безопасности и противопожарной технике. Затем поступающий получает согласно нормам профессии положенную спецодежду, защитные средства и необходимый инструмент. После изучения правил техники безопасности, правил технической эксплуатации и инструкции по рабочему месту поступающий проходит определенный срок дублирования (не менее 10 дней) на своем рабочем месте под наблюдением опытного работника этого же цеха. Все это время новичок еще не имеет права проводить самостоятельные операции на действующем оборудовании. Контроль за его подготовкой к самостоятельной работе возлагается на мастера, механика, технорука или начальника цеха.

По истечении срока дублирования и после сдачи комиссии цеха инструкций по рабочему месту и технике безопасности оформляется допуск новичка на самостоятельную работу. Если поступающий дважды не сдаст испытаний по технике безопасности или инструкцию по рабочему месту, он к работе не допускается.

Результаты проверки знаний записываются в книгу протоколов и оформляются подписями членов комиссии.

Повторная проверка знаний правил техники безопасности для рабочих проводится через шесть месяцев, для ИТР -- ежегодно.

Таким образом, за время производственной деятельности каждый рабочий получает следующий инструктаж по технике безопасности:

а) вводный -- при поступлении на работу;

б) первичный -- подробное ознакомление с рабочим местом и правилами по безопасным методам работы;

в) периодический -- через каждые шесть месяцев;

г) внеплановый -- при изменении технологического процесса или когда из-за плохого инструктажа имели место несчастные случаи;

д) текущий -- проводится со всеми рабочими в случае нарушения ими инструкции по технике безопасности и применения запрещенных приемов работы.

Несчастные случаи могут произойти по следующим причинам:

Работа на неисправном оборудовании или неисправным инструментом;

Нарушение технологического режима;

Нарушение порядка проведения оперативных и ремонтных работ;

Плохая организация труда;

Плохое обучение или инструктаж по безопасным методам работы;

Нарушение правил техники безопасности и рабочих инструкций;

Отсутствие или неисправности спецодежды и индивидуальных средств защиты или неиспользование их;

Нарушение производственной и трудовой дисциплины.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ :

1. М.И. Ведерников «Компрессорные и насосные установки».

2. В.М. Черкасский «Насосы, вентиляторы, компрессоры»

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Характеристика компрессора как устройства для сжатия и подачи газов под давлением. Рассмотрение состава компрессорной станции. Выбор необходимого количества вспомогательного оборудования. Определение параметров основных и вспомогательных помещений.

курсовая работа , добавлен 26.05.2012


Описание принципиальной схемы и техническая характеристика машины. Автоматизация холодильной установки, компрессорной и конденсаторной групп, испарительной системы. Требования техники безопасности. Эксплуатация и техническое обслуживание установки.

курсовая работа , добавлен 24.12.2010


Принцип работы, основные узлы и агрегаты системы пневмоуправления буровой установки. Компрессорные установки, масловлагоотделитель, клапаны, вертлюжок-разрядник, сервомеханизм. Эксплуатация и ремонт системы пневмоуправления, монтаж буровой установки.

курсовая работа , добавлен 14.04.2015


Конструкция центробежного компрессора, корпуса, рабочего колеса, устройств для восприятия осевого усилия, направляющих аппаратов и обратных канатов. Конструктивное устройство центробежных вентиляторов. Принцип действия аммиачного турбокомпрессора.

контрольная работа , добавлен 17.01.2011


Компрессорная установка перекачки газа, технологическая схема работы, описание конструкции оборудования. Расчет коэффициентов запаса прочности деталей компрессора и газосепаратора. Монтаж оборудования в соответствии со "Строительными нормами и правилами".

дипломная работа , добавлен 29.08.2009


Описание функционирования компрессорной установки комплекса гидроочистки моторного топлива. Общая характеристика комплекса. Проектирование системы автоматического управления, определение основных задач, аппаратная и программная реализация системы.

дипломная работа , добавлен 08.05.2009


Техническая характеристика, описание работы и правила эксплуатации установки для охлаждения песка. Расчет элементов, узлов и агрегатов машины. Мероприятия по повышению эффективности работы машины, обеспечению безопасности работы и охране труда.

курсовая работа , добавлен 29.11.2013


Общая характеристика проблемы очистки воздуха от аммиака. Использование воды в качестве поглотителя. Описание схемы абсорбционной установки. Рассмотрение основных типов насосов для перемещения капельных жидкостей. Расчет теплообменного аппарата.

курсовая работа , добавлен 27.12.2015


Условия эксплуатации, технические и технологические характеристики опреснительной установки POPO 510. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента для монтажа установки. Крепление рамы установки на фундаменты. Охрана труда при монтаже установки.

курсовая работа , добавлен 08.05.2012


Описание действия установки для разделения бинарной смеси этанол - вода. Составление и описание технологической схемы ректификационной установки, расчет основного аппарата (колонны), подбор вспомогательного оборудования (трубопроводов и обогревателя).

1.1. Настоящие Правила безопасности при производствеводорода методом электролиза воды (далее - Правила) устанавливают требования квзрывопожароопасным объектам, соблюдение которых обеспечивает промышленнуюбезопасность, и направлены на предупреждение аварий, случаев производственноготравматизма на объектах, связанных с получением, обращением, применением ихранением электролитического водорода и кислорода.

1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральнымзаконом от 21.07.97 №116-ФЗ «О промышленной безопасности опасныхпроизводственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации,1997, № 30, ст. 3588), Положением о Федеральном горном и промышленном надзореРоссии, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от03.12.01 № 841 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001, № 50, ст.4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций,осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасныхпроизводственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора Россииот 18.10.02 № 61-А, зарегистрированным Минюстом России 28.11.02 г.,регистрационный № 3968 (Российская газета, 05.12.02, № 231), и предназначеннымидля применения всеми организациями независимо от их организационно-правовыхформ и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленнойбезопасности и поднадзорными Госгортехнадзору России.

1.3. Настоящие Правила применяются в дополнение ктребованиям Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических,нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, утвержденныхпостановлением Госгортехнадзора России от 05.05.03 № 29, зарегистрированным МинюстомРоссии 15.05.03 г., регистрационный № 4537, с учетом особенностей опасныхпроизводственных объектов, связанных с получением, обращением, применением ихранением электролитического водорода и кислорода.

1.4. Правила предназначены для применения:

а) при проектировании, строительстве, эксплуатации,расширении, реконструкции, техническом перевооружении, консервации и ликвидацииопасных производственных объектов, связанных с получением, обращением,применением и хранением электролитического водорода и кислорода;

б) при изготовлении, монтаже, наладке, обслуживании иремонте установок получения водорода и кислорода методом электролиза воды, атакже другого оборудования, связанного с обращением и хранением водорода;

в) при проектировании, эксплуатации, консервации иликвидации зданий и сооружений, связанных с получением, обращением, применениеми хранением электролитического водорода и кислорода;

г) при проведении экспертизы промышленной безопасностиопасных производственных объектов, связанных с получением, обращением,применением и хранением электролитического водорода и кислорода (далее в тексте- связанных с производством водорода).

1.5. Проектирование и строительство зданий, сооруженийи участков по производству и использованию кислорода, полученного при электролизеводы, должно вестись также в соответствии с нормативными документами,распространяющимися на кислород.

1.6. Приемка в эксплуатацию вновь сооруженных иреконструированных зданий и сооружений, связанных с производствомэлектролитического водорода, должна производиться в соответствии с нормативнымидокументами, утвержденными в установленном порядке.

1.7. Порядок и сроки выполнения мероприятий,обеспечивающих соблюдение требований настоящих Правил, определяютсяруководителями организаций по согласованию с органами Госгортехнадзора России.

1.8. Все производства и объекты, на которыераспространяется действие настоящих Правил, должны иметь документацию согласнодействующим нормативным документам, в том числе:

проектную документацию, разработанную по исходнымданным на технологическое проектирование, выполненным при необходимости сучетом результатов научно-исследовательских и опытных работ, имеющуюположительное заключение экспертизы промышленной безопасности, а такжеисполнительную документацию;

технологический регламент, согласованный иутвержденный в установленном порядке;

паспорта и техническую документацию на все видытехнологического оборудования, трубопроводы, арматуру, предохранительныеустройства, контрольно-измерительные приборы, приборы и средства безопасности,средства индивидуальной и коллективной защиты, используемые при производствеводорода методом электролиза воды;

план локализации и ликвидации аварийных ситуаций(ПЛАС);

производственные инструкции, составленные всоответствии с технологическим регламентом и настоящими Правилами, а такженормативно-технической документацией по безопасному ведению технологическогопроцесса и ремонтных работ, утвержденные в установленном порядке;

декларацию промышленной безопасности, разрабатываемуюв соответствии с Федеральным законом «О промышленной безопасности опасныхпроизводственных объектов»;

договор страхования ответственности за причинениевреда жизни, здоровью или имуществу других лиц и окружающей природной среде вслучае аварии на опасном производственном объекте согласно Федеральному закону«О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;

свидетельство о регистрации в государственном реестреопасных производственных объектов.

1.9. Технологические регламенты должны бытьразработаны и утверждены в установленном порядке для всех действующих и длявводимых в эксплуатацию вновь сооруженных и реконструированных заводов, цехов,станций и участков и других объектов, связанных с получением, обращением,применением и хранением водорода. Технологический регламент может бытьразработан проектной организацией - разработчиком проекта,научно-исследовательской организацией или эксплуатирующей организацией посогласованию с проектной организацией - разработчиком проекта.

1.10. На каждом рабочем месте должны находитьсяинструкции по охране труда (инструкции по технике безопасности), рабочиеинструкции и инструкции по пожарной безопасности, утвержденные в установленномпорядке.

1.11. При изменении технологического процесса, илиприменении новых видов оборудования, или изменении схем коммуникацийтехнологические регламенты и производственные инструкции должныпересматриваться в установленном порядке.

1.12. Внесение изменений в технологию, аппаратурноеоформление, систему управления, контроля связи, оповещения и системы защитыпроизводится в соответствии с требованиями нормативно-технических документовтолько при наличии проектной документации, согласованной с проектнойорганизацией - разработчиком проекта или с организацией, специализирующейся вобласти проектирования объектов, связанных с получением, обращением,применением и хранением водорода и кислорода.

1.13. Технологическое оборудование, арматура,предохранительные устройства, контрольно-измерительные приборы, приборы исредства безопасности отечественного производства, работающие в промышленныхусловиях, должны иметь разрешение на их применение в эксплуатируемых по проектурежимах и условиях, выданное Госгортехнадзором России в установленном порядке.

1.14. На предприятиях, связанных с производствомэлектролитического водорода, независимо от категории взрывоопасноститехнологических блоков должны разрабатываться программы для отработки навыковпуска, нормальной эксплуатации, плановой и аварийной остановки производства, атакже сценарии действий в нештатных и аварийных ситуациях.

1.15. На объектах производства водорода должны бытьсозданы четкие перечни распределения обязанностей и границ ответственностимежду техническими службами, отлажена система энергообеспечения и оповещениявспомогательных служб при нештатных и аварийных ситуациях в соответствии стребованиями обеспечения промышленной безопасности.

1.16. В целях организации работы по предупреждениюаварий и производственного травматизма организация, на которую распространяютсяданные Правила, разрабатывает систему стандартов по управлению промышленнойбезопасностью и обеспечивает их эффективное функционирование и актуализацию.

1.17. Организации, осуществляющие проектнуюдеятельность, а также деятельность по монтажу, ремонту оборудования, обучениюперсонала, разрабатывают и обеспечивают эффективное функционирование иактуализацию системы стандартов по обеспечению качества.

II. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проектирование объектов, связанных с получением,обращением, применением и хранением электролитического водорода и кислорода,должно проводиться с разделением технологической схемы на отдельныетехнологические блоки, обеспечивающие их минимальный уровеньвзрывобезопасности.

2.2. Организацией - разработчиком проекта производитсярасчет относительного энергетического потенциала каждого технологическогоблока, дается оценка энергетического уровня объекта и обосновываютсямероприятия по обеспечению взрывобезопасности всей технологической системы.

2.3. При расчете энергетического потенциала QВтехнологических блоков производства водорода методом электролиза воды следуетпринимать проектные решения, которые должны обеспечивать QВ < 27(III категория взрывоопасности).

2.4. При разработке мероприятий по предотвращениювзрывов и пожаров на объектах обеспечения промышленных предприятийэлектролитическим водородом должны учитываться нормативные требования пожарнойбезопасности.

2.5. Выбор оборудования осуществляется в соответствиис исходными данными на проектирование, требованиями действующих нормативныхдокументов и настоящих Правил. Исходя из категории взрывоопасноститехнологических блоков, входящих в технологическую систему, осуществляетсявыбор оборудования по показателям надежности.

2.6. Комплектные установки по получению водорода,поставляемые агрегатированными блоками, должны разрабатываться иизготавливаться по техническим условиям и иметь разрешение на применение.

2.7. Уровень взрывозащиты электрооборудования впомещениях, связанных с обращением водорода, выбирается в соответствии стребованиями безопасности к устройствам электроустановок, Общих правилвзрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических инефтеперерабатывающих производств, утвержденных в установленном порядке, инастоящих Правил (приложение 2).

2.8. Категории помещений, а также уровень взрывозащитыэлектрооборудования в помещениях водородно-кислородных станций могут выбиратьсяв соответствии с приложением 2 настоящих Правил, при этом должны быть выполненырасчеты по методике противопожарных норм и в соответствии с требованиямибезопасности к устройствам электроустановок, утвержденными в установленномпорядке.

Отличающиеся классификационные знамения от значенийприложения 2 должны быть подтверждены соответствующими расчетами.

III. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРРИТОРИИ ПРОИЗВОДСТВАЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ВОДОРОДА

3.1. Проектирование генеральных планов вновьсооружаемого и реконструируемого комплекса зданий и сооружений и другихобъектов, связанных с получением, обращением, применением и хранениемэлектролитического водорода, должно осуществляться в соответствии стребованиями пожарной безопасности и строительных норм и правил, утвержденнымив установленном порядке, а также в соответствии с требованиями настоящихПравил.

3.2. Здания и сооружения, связанные с производствомводорода (водородно-кислородные станции, склады, газгольдеры, ресиверы дляводорода и пр.), должны размещаться на промплощадке организации. Нерекомендуется выносить их к оградам предприятия, выходящим на улицу, проезды,скверы.

3.3. Расстояния от зданий и сооружений, связанных спроизводством водорода, до соседних зданий и сооружений (кроме случаев,оговоренных в настоящих Правилах) следует принимать по табл. 1 приложения 1.

3.4. Наименьшие расстояния от цехов наполнения ихранения баллонов, складов, площадок и навесов для хранения баллонов (впересчете на 40-литровые) с водородом и инертными газами до соседних зданий исооружений следует принимать согласно табл. 2 приложения 1.

3.5. Минимальные расстояния от зданий и сооружений догазгольдеров и ресиверов с водородом (кроме случаев, оговоренных в настоящихПравилах) следует принимать по табл. 3 приложения 1.

3.6. Газгольдеры для водорода, а также ресиверы дляводорода и кислорода размещаются на открытых площадках, имеющих по периметруограждение легкого типа высотой не менее 1,2 м из несгораемого материала. Наограждении должны быть вывешены предупреждающие знаки безопасности: «Куритьзапрещается», «Посторонним вход воспрещен», на ресиверах и газгольдерах должныбыть поясняющие надписи: «Водород. Взрывоопасно», «Кислород. Огнеопасно».

Расстояние от газгольдеров с водородом до ограждениядолжно быть не менее 5,0 м, от ресиверов с водородом и кислородом до ограждения- не менее 1,5 м.

3.7. Расстояние между водородными и кислороднымиресиверами следует принимать не менее 10,0 м. Допускается уменьшение расстоянияменее 10,0 м, при этом между ними должна быть обустроена глухая перегородка изнесгораемого материала, превышающая ресиверы по высоте не менее чем на 0,7 м ивыступающая за габариты ресиверов не менее чем на 0,5 м.

3.8. Допускается в отдельных случаях установкаресиверов водорода давлением до 10 кг/см2, вместимостью(геометрической емкостью) до 10 м3 у глухих стен или в простенкахзданий производства водорода. При этом расстояние между ресиверами и стенамизданий должно быть не менее 1,0 м и обеспечивать удобство обслуживания иремонта ресиверов. При этом общее количество ресиверов не должно превышатьдвух.

3.9. Расстояние между ресиверами одного газа должнобыть не менее 1,5 м в свету и обеспечивать удобство их обслуживания.

3.10. Ресиверы для кислорода, азота и сжатого воздухамогут располагаться у глухих стен или в простенках зданий, где размещены службыпо производству водорода. Расстояние в свету от ресиверов до стен этих зданийпринимается не менее 1,0 м. Глухой участок стены должен выступать за габаритыресиверов не менее чем на 0,5 м.

3.11. Ресиверы для азота и сжатого воздуха должнырасполагаться на одной площадке с ресиверами для водорода на расстоянии неменее 1,5 м от последних.

3.12. Эксплуатирующая организация обязана обеспечитьохрану организации, исключающую возможность проникновения посторонних лиц инесанкционированных действий. Территория всего комплекса производства водородадолжна быть ограждена по периметру забором высотой не менее 2 м с устройствомкалиток и ворот с запорными приспособлениями, звонками, кодовыми замками иохранной сигнализацией.

3.13. Металлические шкафы или несгораемые навесы дляхранения 40-литровых наполненных баллонов с водородом и инертными газами (общимколичеством не более десяти) разрешается располагать снаружи у глухих стен илив простенках производственных зданий I, II степеней огнестойкости, в которыхразмещены потребители водорода, без увеличения наименьших расстояний дососедних зданий и сооружений, принятых согласно строительным нормам и правилам.

3.14. Скорость и порядок движения автомашин натерритории производства электролитического водорода должны устанавливатьсяэксплуатирующей организацией и регламентироваться указателями и дорожнымизнаками.

IV. ТРЕБОВАНИЯ К ЗДАНИЯМ, СООРУЖЕНИЯМ И ПОМЕЩЕНИЯМПРОИЗВОДСТВА ВОДОРОДА

4.1. Объемно-планировочные и конструктивные решениязданий и сооружений производства электролитического водорода должнысоответствовать требованиям строительных норм и правил по проектированиюпроизводственных зданий промышленных организаций, противопожарных нормпроектирования зданий и сооружений и санитарных норм проектированияпромышленных организаций, утвержденных в установленном порядке.

4.2. Категории помещений, зданий и сооружений повзрывопожарной и пожарной опасности должны приниматься в соответствии сприложением 2 к настоящим Правилам и обосновываться расчетом согласнотребованиям нормативно-технической документации по пожарной безопасности.

4.3. Весь комплекс служб по производствуэлектролитического водорода может располагаться в одном или несколькихпроизводственных зданиях, а также в одном здании совместно с другимиподразделениями (производствами), если это не противоречит требованиямсоответствующих строительных, противопожарных и санитарных норм и правил попроектированию производственных зданий промышленных организаций ивспомогательных зданий и помещений.

4.4. Подразделения производства электролитическоговодорода с взрывоопасными помещениями следует проектировать одноэтажными, срасположенными при необходимости во втором ярусе площадками для размещения иобслуживания оборудования. Остальные производства электролитического водородамогут располагаться в соответствии с действующими строительными нормами иправилами и настоящими Правилами в многоэтажных встройках или пристройках, ноне более четырех этажей.

4.5. Степень огнестойкости зданий с производством иобращением электролитического водорода должна быть не ниже II.

4.6. Производственные помещения водородно-кислородныхстанций должны иметь не менее одной наружной стены. Помещения, связанные собращением водорода, должны быть отделены от других помещенийпылегазонепроницаемыми стенами.

4.7. Размещение над помещениями с обращением водородаили под ними, за исключением случаев, предусмотренных настоящими Правилами,каких-либо производств и любых других помещений не допускается. Располагатьпроизводственные помещения в подвалах и на цокольных этажах запрещается.

4.8. Здания и сооружения производстваэлектролитического водорода должны быть защищены от прямых ударов молнии и отвторичных проявлений ее в соответствии с требованиями нормативно-техническойдокументации.

4.9. Компрессорные установки для сжатия водорода могутрасполагаться как в отдельно стоящем здании, так и в помещениях, примыкающих кпомещениям с производством водорода.

4.10. В действующих и реконструируемых цехах помещенияэлектролиза с электролизерами, у которых произведение общей часовойпроизводительности по водороду (в кубических метрах при нормальных условиях) надавление при электролизе (МПа) не превышает 10, могут располагаться на верхнемэтаже многоэтажного здания при условии:

объем помещения (м3), где установленыэлектролизеры, в пять и более раз превышает фактическую величину указанноговыше произведения;

количество электролизеров не превышает двух.

4.11. В одном производственном здании комплекса службпо производству водорода кроме подразделений, непосредственно связанных сводородом, могут размещаться также прочие службы, необходимые для нормальногопроцесса электролиза воды и сопутствующие ему (приготовление электролита,дистиллированной воды, компримирование кислорода и наполнение его в баллоны,помещение окраски и сушки баллонов, ремонтно-испытательная мастерская,анализаторные и пр.).

4.12. В производственных зданиях по производствуводорода, расположенных смежно с взрывоопасными производствами категории А,допускается размещать следующие вспомогательные и подсобно-производственныепомещения:

санузлы, душевые, курительные;

комнату для приема пищи;

комнаты для хранения дежурной спецодежды;

помещения экспресс - лабораторий общей площадью, непревышающей 36 м2, и с численностью персонала не более пяти человек в смену;

помещения для дежурного цехового персонала, инженера,механика, мастера (1-2 комнаты не более 20 м2), кабинет начальника, комнатыремонтного персонала (дежурного слесаря, электрика, прибориста) общей площадьюне более 20 м2 без станочного и сварочного оборудования;

кладовые хозяйственного инвентаря, ЗИП ивспомогательных материалов, а также другие подсобно-производственные помещениябез наличия рабочих мест.

Сообщение этих помещений с производственнымипомещениями категорий А и Б должно выполняться через тамбур - шлюзы спостоянным подпором воздуха не менее 20 Па (2,0 кгс/м2).

4.13. Допускается располагать вспомогательные иподсобные помещения в отдельных блоках (пристройках), примыкающих к зданиям свзрывоопасным производством со стороны связанных с ними помещений категорий В4,Г, Д или со стороны подсобно-производственных помещений без наличия рабочихмест (венткамеры, кладовые, лестничные клетки и т.п.), ширина которых должнабыть не менее 6,0 м.

4.14. Разрешается не размещать в здании производстваводорода вспомогательные помещения при установке полностью агрегатированногоавтоматизированного оборудования по производству водорода производительностьюне более 20 м3/ч, не требующие периодического обслуживания.

4.15. Допускается размещать во вставке или пристройкек зданию с производством водорода помещения локальных систем охлаждения длятехнологического, электротехнического оборудования, а также для системкондиционирования. При этом должны быть соблюдены требования действующих норм иправил для данных помещений. При размещении градирен на кровле рекомендуетсяотносить их на максимальное расстояние от выбросов водорода в атмосферу.

4.16. Размещение машинных отделений холодильныхустановок (систем осушки водорода методом охлаждения) должно быть в отдельномпомещении от электролизерного отделения, при этом должны быть соблюденытребования действующих норм и правил для данных помещений.

4.17. При необходимости компримирования кислорода наводородно-кислородной станции оборудуется отдельное помещение, не связанное спомещениями с обращением водорода, в соответствии с действующими строительнымии другими нормами и правилами, утвержденными в установленном порядке.

4.18. Воздушные компрессорные для нужд пневматическихсистем допускается размещать на площадях водородной станции вне взрывоопасныхзон в отдельном помещении с самостоятельной приточно-вытяжной вентиляцией всоответствии с требованиями строительных норм и правил, утвержденными вустановленном порядке.

При использовании стационарных поршневых и ротационныхкомпрессоров установленной мощностью от 14 кВт и выше, воздуховодов игазопроводов, работающих на воздухе и инертных газах с давлением от 2 до 400кгс/см2, должны соблюдаться требования нормативно-технической документации вобласти промышленной безопасности.

4.19. На водородно-кислородных станциях допускаетсявстраивать и пристраивать к ним помещения трансформаторных подстанций (ТП, КТП)и распределительных устройств (РУ) при соблюдении требований безопасности кустройствам электроустановок. Устройство выходов из помещений КТП и РУ впроизводственные и другие помещения водородно-кислородных станции недопускается.

4.20. Стены, разделяющие взрывоопасные помещения,должны быть противопожарными, несгораемыми, с пределом огнестойкости 2,5 часа,пределом распространения огня равным нулю и пылегазонепроницаемыми всоответствии с требованиями пожарной безопасности и строительных норм и правил,утвержденными в установленном порядке.

4.21. Устройство проемов в стенах, отделяющихпомещение компрессорной от наполнительной, не допускается.

4.22. Допускается размещение производства водорода водном здании с производством потребления электролитического водорода всоответствии с требованиями строительных норм и правил, утвержденными вустановленном порядке, при условии соблюдения следующих требований:

производство водорода и производство потребленияэлектролитического водорода имеют одинаковую категорию помещений и здания;

между помещениями производства водорода и производства- потребителя водорода должна быть обустроена вставка по всей длине спомещениями без постоянного пребывания обслуживающего персонала шириной неменее 6,0 м;

с обеих сторон вставки должны располагатьсяпротивопожарные стены высотой, превышающей самую высокую точку здания не менеечем на 0,7 м;

на трубопроводах водорода к потребителю должны бытьустановлены клапаны-отсекатели.

4.23. Сообщение подразделений комплекса попроизводству электролитического водорода с другими подразделениями, невходящими в него, но расположенными в этом же здании, осуществляется черезкоридор, оснащенный тамбур-шлюзом.

4.24. В зданиях и помещениях категории А следуетпредусматривать наружные легкосбрасываемые ограждающие конструкции площадью,принимаемой в соответствии с расчетом, а при отсутствии расчетных данных - неменее 0,05 м2 на 1 м3 объема помещений.

К легкосбрасываемым ограждающим конструкциям относятсяокна (когда оконные переплеты заполнены обычным оконным стеклом толщиной 3,4 и5 мм, площадью не менее соответственно 0,8; 1 и 1,5 м2); конструкциииз асбоцементных, алюминиевых и стальных листов с легким утеплением; фонарныепереплеты.

Для легкосбрасываемых конструкций покрытияповерхностная нагрузка (включая их собственный вес, а также постоянную ивременную длительную нагрузки) должна быть не более 1,2 кПа (120кгс/м2).

4.25. В помещениях, где обращается водород,конструкция покрытий должна исключать возможность скопления водорода. В случаеневозможности обеспечить такую конструкцию должны быть приняты меры противвозможного скопления водорода под покрытиями, а также под площадками в местах,ограниченных ребрами конструкций. Для удаления его из верхней зоны помещенияследует предусмотреть специальные устройства естественной вентиляции на высотене ниже 0,1 м от плоскости потолка в помещениях высотой (Н) до 4,0 м; при высоте помещений свыше 4,0 м устройства следуетпредусматривать на высоте не ниже 1/40 Нот плоскости потолка, но не ниже 0,4 м. Для проветривания застойных участков вплощадках должны предусматриваться проемы, закрытые в необходимых случаяхрешетками. При отсутствии проемов необходимо обеспечивать проветривание этихмест путем естественной вентиляции, закладки в выступающие ребра трубок длясвободного прохода воздуха между отсеками или применять иное равноценноерешение.

4.26. В помещениях, связанных с обращением водорода,допускается устройство незасыпных и невентилируемых каналов глубиной:

до 0,5 м - при прокладке в них водородопроводов;

до 1,5 м - при отсутствии в них водородо- икислородопроводов.

В остальных случаях каналы следует оборудоватьприточно-вытяжной вентиляцией или засыпать песком.

4.27. В каналах под наружными или противопожарнымистенами и стенами (перегородками), разделяющими помещения категории А отпрочих, следует предусматривать глухие диафрагмы из несгораемых материалов спределом распространения пламени, равным нулю.

В каналах, предназначенных для прокладкитрубопроводов, необходимо предусматривать под стенами, разделяющими смежныепомещения, засыпку песком на длину не менее 1 м в каждую сторону от ее оси.

4.28. В помещениях электролизерного отделения ищелочного отделения, а также других помещениях с обращением электролитанеобходимо предусматривать химзащиту каналов, а также защиту от возможныхпроливов электролита от оборудования при разгерметизации системы.

4.29. Полы в помещениях производства водорода должныбыть безыскровыми и диэлектрическими. В электролизном и щелочном отделенияхполы должны быть, кроме того, щелочестойкими. При выборе материала для половследует пользоваться рекомендациями строительных норм и правил. Допускается применениетеррацевых и мозаично-бетонных полов с наполнителем, обеспечивающимбезыскровость. Разрешается использование в электролизном (с взрывоопасной зонойв верхней четверти помещения) и щелочном отделениях керамической (метлахской)плитки.

4.30. Максимальная вместимость промежуточногоскладского помещения, расположенного в здании по производству водорода или наплощадке около здания, должна быть не более 300 наполненных и 300 порожнихводородных баллонов.

4.31. Устройство и эксплуатация складов для хранениябаллонов водорода, кислорода и инертных газов, наполненных и порожних, должнысоответствовать требованиям нормативно-технической документации в областипромышленной безопасности и настоящим Правилам.

4.32. Складские помещения для хранения наполненныхбаллонов с водородом должны быть поделены на отсеки несущими или самонесущимизащитными стенами высотой не менее 2,5 м, причем в каждом отсеке разрешаетсяразмещать не более 500 баллонов. Из каждого отсека должен быть предусмотреннепосредственный выход наружу, на погрузочную площадку. В каждом отсеке, какправило, должны быть устроены специальные кабины емкостью не более36-40-литровых баллонов в каждом, как правило разделенные между собойограждением высотой не менее 2,2 м.

4.33. Складское хранение баллонов с кислородом иводородом должно производиться в смежных помещениях, изолированных друг отдруга глухой противопожарной газонепроницаемой стеной. Помещения для хранениябаллонов с водородом и баллонов с кислородом должны иметь самостоятельныевыходы.

4.34. В зданиях складов хранения баллонов с водородомне допускается размещение вспомогательных помещений.

4.35. Допускается совместное хранение на открытыхплощадках баллонов с водородом и инертными продуктами разделения воздуха, приэтом площадь для хранения баллонов с водородом отделяется от площади, занятойбаллонами с прочими газами, защитной стеной высотой не менее 2,5 м, толщиной неменее 120 мм. Стена должна выходить за крайние ряды баллонов не менее чем на0,5 м.

4.36. В зданиях по производству электролитическоговодорода должны быть санитарно-бытовые помещения, состав и оборудование которыхдолжны устанавливаться проектом в соответствии с требованиями строительных норми правил, утвержденными в установленном порядке.

4.37. В каждом производственном помещении должна бытьаптечка с набором медикаментов и перевязочных материалов для оказания первойдоврачебной помощи.

V. ОТОПЛЕНИЕ, ВЕНТИЛЯЦИЯ ИКОНДИЦИОНИРОВАНИЕ

5.1. Системы отопления и вентиляции помещенийпроизводства электролитического водорода должны соответствовать требованиямнормативно-технической документации в области промышленной безопасности,санитарным и строительным нормам и правилам с учетом особенностей свойствводорода.

5.2. Д помещениях категории А следует применятьводяное отопление. При этом устройства систем отопления, применяемые элементы,арматура, а также их расположение должны исключать попадание влаги в этипомещения при эксплуатации, обслуживании и ремонте. В отдельных обоснованныхслучаях, при обустройстве механической приточной вентиляции, допускаетсяприменять воздушное отопление, при этом вентиляционное оборудование должноиметь искробезопасное исполнение.

5.3. Водяное отопление в помещениях управления(щитовых, пультовых) в производствах электролитического водорода выполняется всоответствии со строительными нормами и правилами, утвержденными вустановленном порядке.

5.4. Места прохождения отопительных трубопроводовчерез внутренние стены, отделяющие помещения категории А от прочих, а также помещенияразличных категорий по пожарной опасности должны быть тщательно заделанынесгораемыми материалами.

5.5. Помещения электролиза, очистки и осушки водорода,компрессорной, наполнительной и другие помещения, где возможно выделениеводорода, оборудуются естественной вытяжной вентиляцией из верхней зоны черездефлекторы в объеме не менее однократного в час. Приток воздуха в необходимомобъеме должен осуществляться через оконные проемы, оборудованныепылезадерживающими устройствами.

Устройство аварийной вентиляции не требуется.

5.6. Расчет систем вентиляции в помещенияхэлектролиза, очистки и осушки водорода должен вестись с учетом ассимиляциитеплоизбытков от электролизеров, осушителей, контактных аппаратов и другоготепловыделяющего оборудования, а также трубопроводов.

5.7. Все створные оконные и фонарные переплеты идругие открывающиеся устройства, необходимые для осуществления естественнойприточной вентиляции, должны быть оборудованы легкоуправляемыми и надежными вэксплуатации приспособлениями, позволяющими регулировать величинувентиляционного отверстия и устанавливать их в требуемое положение.

5.8. Регулирование величины вентиляционного отверстияфонарных переплетов допускается при расчетной кратности воздуха в помещенииболее одного крат в час, при этом должны быть предусмотрены блокирующиеустройства, не допускающие расход воздуха через дефлекторы, в объеме менееоднократного в час.

5.9. При обосновании в отдельных случаях допускаетсяустройство механической приточно-вытяжной или смешанной (механический приток иестественная вытяжка) общеобменной вентиляции с кратностью воздухообмена неменее 6 в час. В этом случае должна быть предусмотрена аварийная вентиляция скратностью не менее 8 в час с учетом постоянно действующей. В этом случае приаварии дополнительно к постоянно работающей общеобменной вентиляциипроизводства электролитического водорода должна автоматически включатьсявоздушно-приточная система. Включение аварийной вентиляции должно бытьсблокировано с показаниями газоанализатора.

5.10. Возможность применения эжекторных установокнизкого давления в вытяжных системах в помещениях, связанных с обращениемводорода, определяется проектной организацией.

5.11. Удаляемый воздух вместе с водородом сбрасываетсяв атмосферу без устройства факельных систем и очистки.

5.12. Устройство воздухозабора для приточных системвентиляции необходимо предусматривать из мест, исключающих попадание в системувентиляции кислорода, водорода и других взрывоопасных паров и газов.

5.13. В приточной камере, обслуживающей помещениегазового анализа, необходима установка резервного вентилятора.

5.14. В помещениях окраски и сушки баллонов вентиляциядолжна быть обустроена в соответствии с требованиями специальных нормативныхдокументов для подобных отделений.

VI. ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ

6.1. Водоснабжение и канализация производстваэлектролитического водорода должны соответствовать требованиям строительных исанитарных норм и правил и настоящих Правил.

6.2. Все работающие на заводах, станциях и в цехах попроизводству водорода, а также на компрессорных станциях должны быть обеспеченыпитьевой водой. Питьевой режим работающих должен быть организован всоответствии с санитарными нормами, утвержденными в установленном порядке.

6.3. Обустройство банно-прачечного хозяйства и саун наплощадях водородно-кислородной станции не допускается.

Допускается размещение дополнительныхсанитарно-бытовых помещений на площадях водородно-кислородной станции, если онине противоречат настоящим Правилам и другим действующим нормативным документам.

6.4. В помещениях электролиза и приготовленияэлектролита на видных и легкодоступных местах для смыва электролита, попавшегона тело, должны устанавливаться фонтанчики или раковины самопомощи,подключенные к хозяйственно-питьевому водопроводу.

6.5. Не допускается сброс в промышленную канализациюразличных потоков сточных вод, смешение которых может привести к реакциям,сопровождающимся выделением тепла и образованием горючих газов, а такжекислорода.

6.6. Температура производственных сточных вод присбросе в канализацию не должна превышать 40 °С. Допускается сброс небольшихколичеств воды с более высокой температурой в коллекторы, имеющие постоянныйрасход воды, с таким расчетом, чтобы температура общего стока не превышала 45°С.

6.7. На всех выпусках в канализацию стоков из цехов(отделений), а также от аппаратов должны быть установлены гидравлическиезатворы, а также другие защитные меры после гидрозатворов против проскокаводорода и кислорода в растворенном виде. Место расположения затворов иконструкция их должны обеспечивать удобную и быструю очистку и ремонт. Высотаслоя жидкости в гидравлическом затворе должна обеспечивать гарантированныйзатвор, выбирается и обосновывается разработчиком проекта и должна быть неменее 100 мм.

6.8. Каждый выпуск канализации должен иметь вытяжнойвентиляционный стояк, устанавливаемый в отапливаемой части здания.Вентиляционные стояки должны быть выведены выше конька крыши производственногоздания не менее чем на 1 м.

6.9. Не допускается сброс концентрированных щелочныхстоков в магистральную сеть канализации без предварительной очистки или другойобработки, за исключением случаев, когда магистральная сеть являетсяспециальной щелочной канализацией.

6.10. При небольших системах допускается предусматриватьэвакуацию щелочных растворов в специальные передвижные емкости в соответствии снастоящими Правилами.

6.11. Условия спуска сточных вод в водоемы должныудовлетворять правилам охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами,утвержденным в установленном порядке.

6.12. Температура охлаждающей воды, поступающей вемкостное и теплообменное оборудование электролизных установок, должнаобеспечивать достаточное охлаждение и быть, как правило, не выше 25 °С. Приневозможности обеспечения предельно допустимой температуры системами оборотноговодоснабжения (особенно в теплый период года) должны применяться холодильныесистемы. Выбор системы охлаждения оборудования осуществляется припроектировании.

6.13. Требования к качественному составу оборотной воды,поступающей на охлаждение технологического и электротехнического оборудования,должны быть отражены в технической документации заводов-изготовителейприменяемого водоохлаждаемого оборудования.

временная жесткость не более 5 мг экв./л;

постоянная жесткость не более 15 мг экв./л.

6.15. Для охлаждения тиристоров выпрямительныхагрегатов, как правило, применяется вода с удельным электрическимсопротивлением не ниже 2х103Ом-см.

6.16. Использование в системах охлаждения воды, неотвечающей требованиям по качеству, не допускается.

6.17. В целях исключения попадания водорода икислорода в оборотную систему охлаждения в установках высокого давленияводорода необходимо предусматривать, как правило, разрыв струи на сливеохлаждающей воды из оборудования. В остальных случаях давление оборотной водыдолжно превышать давление в газовой полости теплообменного и прочегооборудования, а также должен быть предусмотрен контроль протока воды.

6.18. Для помещений категории А наводородно-кислородных станциях обязательно устройство внутреннегопротивопожарного водопровода. При этом использование противопожарноговодопровода в электролизерном отделении при пожаре допускается только приотсутствии электропитания электролизеров и должно быть регламентировано.

VII. ОСВЕЩЕНИЕ

7.1. Все помещения производства электролитическоговодорода должны иметь естественное и искусственное освещение в соответствии стребованиями: санитарных и строительных норм и правил; нормативно-техническойдокументации в области промышленной безопасности к устройствамэлектроустановок, эксплуатации электроустановок потребителей и техникибезопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

7.2. Для освещения взрывоопасных помещений со средой сзонами класса B-Iб и В-Ia (для водорода) должны применяться взрывозащищенныесветильники.

7.3. В помещениях электролизных установок вовзрывоопасных зонах для электрического освещения, как правило, должныприменяться комплектные осветительные устройства со щелевыми световодами, атакже допускается использование светильников общего назначения, устанавливаемыхв специальных нишах с двойным остеклением в стене, в специальных фонарях сдвойным остеклением в потолочном перекрытии. Вне взрывоопасных зон разрешаетсяустанавливать светильники со степенью защиты не ниже IP54.

7.4. В действующем цехе для внутреннего освещенияаппаратов и емкостей во время их осмотра и ремонта должны применятьсявзрывозащищенные переносные светильники напряжением не более 12 В, защищенныеметаллической сеткой.

7.5. В электролизерных отделениях, как правило,требуется стационарное местное освещение под металлическими площадками стехнологическим оборудованием.

7.6. Питание переносных светильников должнопроизводиться через стационарные понижающие трансформаторы. Применениепереносных трансформаторов не допускается.

7.7. Штепсельные розетки и трансформаторы должны иметьисполнение, соответствующее классу помещения, а также категории и группевзрывоопасной смеси.

7.8. Аварийное освещение для продолжения работ должнообеспечивать на рабочих поверхностях, требующих обслуживания при аварийномрежиме, освещенность не менее 10 % от норм, установленных для рабочегоосвещения этих поверхностей. Аварийное освещение для эвакуации людей изпомещений должно создавать по линии проходов на полу и на ступенях лестницосвещенность не менее 0,3 лк.

7.9. Все наружные установки, связанные с получением ихранением водорода, а также ресиверные площадки должны иметь наружное освещениепо периметру.

7.10. Газгольдеры должны иметь наружное освещение. Впункте управления задвижками газгольдера должно применяться наружное освещениеили внутреннее со светильником во взрывозащищенном исполнении, соответствующимкатегории и группе взрывоопасной среды.

7.11. Для обслуживания осветительных приборов, очисткии замены стекол окон и фонарей должны применяться специальные устройства иприспособления, обеспечивающие удобное и безопасное выполнение указанных работ.

VIII. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К БЕЗОПАСНОМУ ВЕДЕНИЮ ПРОЦЕССОВ

8.1. Процесс получения водорода и кислорода методомэлектролиза воды является взрывопожароопасным и проводится в соответствии стребованиями Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасныххимических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, утвержденныхпостановлением Госгортехнадзора России от 05.05.03 № 29, зарегистрированнымМинюстом России 15.05.03 г., регистрационный № 4537, а также требованияминормативно-технических документов по пожарной безопасности, правил устройстваэлектроустановок, строительных норм и правил, государственных стандартов,утвержденных в установленном порядке, и настоящих Правил.

8.2. Технологические процессы производстваэлектролитического водорода должны осуществляться в соответствии с утвержденнымв установленном порядке технологическим регламентом.

8.3. В помещении электролизерного отделения нерекомендуется постоянное пребывание обслуживающего персонала. Постоянный надзорза ведением технологического процесса осуществляется оператором из помещенияпульта управления.

8.4. В производстве водорода обязательному контролюподлежат уровень жидкости в аппаратах, температура, давление и чистотавырабатываемых газов.

При превышении перепада давления между водородом икислородом, повышении давления в системе и ухудшении чистоты вырабатываемыхгазов электролизеры должны автоматически отключаться.

8.5. Помещения категории А, где обращается водород,должны быть обеспечены автоматическими газоанализаторами с устройством световойи звуковой сигнализации, срабатывающими при содержании водорода в воздухепомещения не более 10 % от нижнего предела взрываемости (0,4 % объемн.) икислорода менее 19 % и более 23 %. Количество и место расположениягазоанализаторов должны определяться проектной организацией из расчета: дляводорода - одна точка отбора на каждые 100 м2 площади, но не менееодного датчика на помещение; для кислорода - одна точка на помещение.Рекомендуется устанавливать в электролизерных отделениях и водородныхкомпрессорных точки отбора над каждым агрегатом (под самым потолком), гдевероятны выделения водорода в помещение, но не далее 3 м от источника погоризонтали.

8.7. Все технологическое оборудование после остановкиболее чем на 2 часа и перед пуском должно продуваться инертным газом, если онов период остановки не находилось под избыточным давлением водорода. Окончаниепродувки должно регламентироваться исходя из расчета и определяться анализомсостава продуваемого газа. При этом водород в продувочном газе (послеостановки) должен отсутствовать, а содержание кислорода в продувочном газе(перед пуском) не должно превышать 4 % (объемн.).

8.8. На входе в отдельно стоящие здания и помещенияпроизводства электролитического водорода должны быть установлены указателикатегории по взрывопожароопасности и зоны класса в соответствии с требованиямибезопасности, предъявляемыми к устройствам электроустановок.

8.9. Перед ремонтными и профилактическими работамиводородные ресиверы после продувки инертным газом должны продуваться воздухом споследующим отбором проб на содержание в ресивере оптимального количествакислорода для выполнения ремонтных работ. Кислородные ресиверы должныпродуваться только воздухом.

8.10. На сбросных трубопроводах от технологическихаппаратов, в которых находится водород, огнепреградители, как правило, неустанавливаются. Плановый сброс водорода следует осуществлять с предварительнойпродувкой трубопровода азотом. Время продувки регламентируется.

8.11. Чистота водорода, вырабатываемого электролизнымиустановками, должна быть не ниже 98,5 %, а кислорода - не ниже 98 % (объемн.).

8.12. Для непрерывного контроля содержания примесиводорода в кислороде и кислорода в водороде электролизные установки должны бытьоборудованы автоматическими газоанализаторами с сигнализацией максимальнодопустимых концентраций. Кроме того, не менее одного раза в смену долженпроизводиться контрольный анализ газов переносными химическимигазоанализаторами.

8.13. Величина максимально допустимого перепададавления между системами водорода и кислорода электролизера должнасоответствовать паспортным данным завода-изготовителя, но не должна превышать0,003 МПа.

8.14. Прикасаться к корпусу электролизера во время егоработы не допускается, кроме операций по отбору проб, которые должныпроводиться с применением защитных средств (диэлектрических перчаток, диэлектрическихбот или стоя на диэлектрическом резиновом коврике), разрешенных для этихусловий работы.

8.15. Включение электролизера в работу можетпроизводиться только после проверки состояния электроизоляции, осмотрааппаратуры и при отсутствии на них посторонних предметов.

8.16. Пуск электролизной установки после монтажа,ремонта и продолжительных остановок должен производиться под руководствомответственного инженерно-технического работника.

8.17. Необходимость резервирования основноговодородного оборудования определяется при проектировании с учетом непрерывноститехнологического процесса, условий эксплуатации, условий надежности и качества,предъявляемых к продукционному водороду, а также к производству, связанному сего потреблением.

8.18. При непрерывном технологическом процессе напериод переключения водородного оборудования на резервное, а также при плановомтехническом обслуживании и проверке приборов автоматики и предохранительныхклапанов должен быть предусмотрен буферный запас водорода в ресиверах илигазгольдерах. Расчет емкости ресиверов или газгольдеров проводится проектнойорганизацией.

IX. ТРЕБОВАНИЯ К РАСПОЛОЖЕНИЮ
ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ

9.1. Расположение оборудования должно обеспечиватьбезопасность и удобство его обслуживания и ремонта. Общая компоновкаоборудования должна удовлетворять требованиям строительных и санитарных норм иправил проектирования промышленных организаций.

9.2. Расстояния между электролизерами, а также междуэлектролизерами и стенами помещения должны соответствовать требованиямбезопасности к устройствам электроустановок, требованиям, предъявляемым кэксплуатации электроустановок потребителей, и техники безопасности приэксплуатации электроустановок потребителей. Расстояния от токоведущих частейэлектролизера до металлических конструкций установки должны быть не менее чем1,2 м при напряжении на электролизере до 65 В и 1,5м - при напряжении более 65В. Допускается уменьшать указанные расстояния до 0,8 м при надежнойэлектроизоляции металлических конструкций.

9.3. При установке оборудования должныпредусматриваться:

а) ширина основных проходов по фронту обслуживаниямашин (компрессоров, насосов и т.п.) и аппаратов, имеющих арматуру иконтрольно-измерительные приборы, должна быть не менее 1,5 м;

для оборудования, расположенного на площадках, проходыдолжны быть не менее 0,8 м;

для малогабаритного оборудования (шириной и высотой до0,8 м) разрешается уменьшать ширину основного прохода до 1,0 м;

б) ширина проходов между оборудованием, а также междуоборудованием и стенами помещений при необходимости обслуживания его со всехсторон - не менее 1,0 м;

в) ширина проходов для осмотра и периодическойпроверки и регулировки оборудования и приборов - не менее 0,8 м;

г) ремонтные площадки для разборки, ревизии и чисткиоборудования.

Минимальные расстояния для проходов устанавливаютсямежду наиболее выступающими частями оборудования с учетом фундаментов,изоляции, ограждения и пр.

Расстояние между оборудованием, не требующимобслуживания, и стеной, а также между теплообменной аппаратурой, расположеннойна площадках или кронштейнах, и стеной не лимитируется.

Допускается установка двух и более насосов на одномфундаменте; в этом случае расстояние между этими насосами определяетсяусловиями их обслуживания.

Ремонтные площадки допускается не предусматривать присоответствующем обосновании.

9.4. Размещение ресиверов должно соответствоватьтребованиям настоящих Правил и обеспечивать удобство их обслуживания и ремонта.Их расстояние от зданий и сооружений также не должно противоречить Общим правиламвзрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических инефтеперерабатывающих производств.

9.5. Расстояние от лазов, расположенных на крышках иднищах оборудования, до выступающих строительных конструкций, аппаратов,трубопроводов, смонтированных над и подлазами, должно быть не менее 0,8 м. Вотдельных обоснованных случаях допускается уменьшение этого расстояния до 0,6м, что должно быть отражено в технической документации на данное оборудование.

9.6. Размещение газодувок и компрессоров вэлектролизерном отделении запрещается.

9.7. В помещении электролиза разрешается размещатьустановки каталитической очистки водорода и кислорода и их осушки, работающиепод давлением, не превышающим давление электролиза.

9.8. Установки очистки и осушки водорода и кислорода,работающие под давлением компримирования, разрешается размещать в общемпомещении с компрессорными установками.

9.9. Участки осушки и очистки водорода могутразмещаться в обособленном здании комплекса производства водорода, энергоблокахили в производственных корпусах. Если участки осушки и очистки водороданеобходимо разместить в энергоблоке или в производственном корпусе, то ониустанавливаются на верхнем этаже с выходом в общий коридор через тамбур-шлюз.

9.10. Допускается хранение электролитического водородав помещении производства водорода или отдельном помещении в трубчатыхнакопителях с интерметаллическими или другими наполнителями, в которых водороднаходится в связанном состоянии, при условии соблюдения требований настоящих Правил,а также разработанных заводом-изготовителем (или другой организацией)инструкций по их применению и безопасной эксплуатации.

9.11. Допускается размещать в помещении водороднойкомпрессорной, предназначенной для наполнения баллонов, водокольцевые вакуум-насосы,используемые периодически для вакуумирования порожних баллонов переднаполнением.

9.12. Электронагреватели к узлам очистки и осушкиводорода и кислорода допускается размещать снаружи здания у глухого участкастены. Высота глухого участка в этом случае должна быть не менее чем на 300 ммвыше отметки верхней точки подогревателей.

9.13. Производственные помещения должны бытьоборудованы грузоподъемными механизмами для проведения ремонтных работ итехнологических операций в соответствии с требованиями подраздела «Механизациятяжелых, опасных и трудоемких работ» настоящих Правил. Устройство этихмеханизмов должно соответствовать требованиям безопасности, предъявляемым кустройствам и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, и требованиямбезопасности, предъявляемым к устройствам электроустановок.