Как защитить шины велосипеда? Делаем шины, устойчивые к проколам Изготовление шин устойчивых к проколам.

Все автовладельцы понимают, чем опасен прокол колеса в автомобиле. Ежедневно десятки тысяч человек опаздывают на самолёт, деловую встречу, свидание и т.д из-за поврежденияшины .

С момента изобретения автомобиля , именно на долю шин выпадает наибольшее количество испытаний, начиная от особенностей погодных условий и заканчивая дефектами дорожного покрытия и различными предметами на проезжей части.

Производители шин для автомобилей регулярно совершенствовали конструкцию, делая её более устойчивой к износу и сравнительно недавно в свободной продаже появились автомобильные шины, которые дали возможность машине полноценно передвигаться даже после прокола. Это изобретение возвращает автовладельцам свободу выбора - заменить колесо сейчас или сделать это позже.

Как правило, вес машины ложится не на сами шины, а на находящийся в них воздух (или азот). Степень нагрузки зависит от таких факторов, как объём воздуха между диском и резиной, способности шины к выдерживанию давления, уровень давления воздуха в покрышке. Утечка воздуха чаще всего происходит из-за микропроколов и повреждений, которые проявляются не сразу. Ответственным шагом должна стать система постоянного мониторинга давления в шинах, а окончательной победой – изобретение покрышек, которые бы давали возможность передвигаться, в том числе, даже после полной разгерметизации.

На сегодняшний день идёт разработка технологий в трёх направлениях, которые позволяют автомобилю не терять ходовых качеств после повреждения шины: 1.Система самогерметизации, 2.Система самоподдержки и 3.Система дополнительной поддержки. Первые две уже достаточно широко применяются, а последняя пока существует лишь в экспериментальных вариантах.

1. Шины, способные к самогерметизации.

Особенности данной технологии позволяют шине самостоятельно справиться с проколом, не вынуждая совершать над ней каких-либо действий. Конструкция этих покрышек идентичная с остальными, за исключением лишь находящегося под протектором слоя герметика, способного самостоятельно затянуть проколы, диаметром до 5мм. Сперва, после проникновения инородного предмета в шину, герметик обволакивает его, а после извлечения заполняет образовавшуюся полость. Так как все действия происходят с колесом сразу же после пробоя, водитель даже не заметит произошедшего. Однако, в случаях более серьёзных повреждениях, с которыми герметик не сможет справиться самостоятельно, шина ведёт себя так же, как и обычное пробитоеколесо . Поэтому система предупреждения о снижении давления в этом случае не требуется.
Пример продукции: Continental ContiSeal .

2. Самоподдерживающиеся шины.

Эти шины обладают усиленной конструкцией, которая позволяет им выдерживать нагрузку даже при полном отсутствии давления. Их особенность в том, что в боковинах таких колёс имеется слой каучука, который не позволит шине «сложиться» и не даст боковине разорваться. Уникальная форма опорного кольца позволяет устанавливать такие покрышки на любые стандартныедиски и не даст колесу разбортироваться сразу после сдутия. Пробег такой шины в среднем составляет около 80 км при скорости не выше 90км/ч. Ввиду этого обязательно должна применяться система контроля потери давления, т.к. если проблему не решить вовремя, покрышка будет испорчена окончательно.

Примерыпродукции : Bridgestone RFT (Run Flat Tire), Firestone RFT, Yokohama Run Flat, Pirelli RFT (Run Flat Technology), Goodyear EMT (Extended Mobility Technology), Kumho XRP, Michelin ZP (Zero Pressure) .

3. Шины с дополнительной поддержкой.

Эта система требует использования нестандартных, особых шин идисков , которые должны стать обязательной комплектацией автомобилей будущего. В случае потери давления воздуха в такой покрышке, абсолютно всю нагрузку автомобиля берёт на себя закреплённая на диске так называемая, "кольцевая" конструкция. Основное приемущество этой системы борьбы с проколами - перекладывания несущей функции с шины на диск. Поэтому шина изнашивается намного медленнее и практически не требует замены, равно как и несущий диск.

На сегодняшний день разработанная по данной технологии система Michelin PAX применяется в компаниях Honda и Rolls-Royce , Pirelli разрабатывают собственный вариант технологии, Bridgestone и Continental также занимаются собственными разработками. Недостаток этой системы – несовместимость несущего окольцованного диска со стандартными шинами, что вместе с низкими объёмами производства не позволяет сократить цену на изделия.

Легендарное качество шин Michelin известно каждому водителю, однако немногие в точности знаю, как они появляются на свет. Во время посещения журналистами завода в Ольштыне, компания приподняла завесу тайны и рассказала о производстве сельскохозяйственных и индустриальных шин, которые там выпускаются.

Общая площадь завода в Ольштыне составляет 200 га, на которых работают более 4,5 тысячи человек. В год производится 400 тысяч шин, которые доступны в 143 размерах и весят от 23 до 199 кг. Помимо шин под брендом Michelin, на предприятии выпускаются шины под другими марками компании - Kleber и Taurus. Сельскохозяйственные шины Michelin также производит в Труа (Франция) и Вальядолиде (Испания).

Снаружи все шины очень похожи, и если бы не названия брендов, их было бы трудно отличить. Вероятно, это одна из причин, по которым фермеры обращают внимание в основном только на цену. Качество для многих не имеет значения, поскольку оценить его просто не могут и исходят из мнения, что все шины сделаны из резины и примерно одинаковые.

Такое мнение не соответствует действительности, и это подтвердит любой, кто работал в поле на бюджетных шинах и шинах более высокого класса. Иногда даже бывает так, что «бэушные» шины премиум-бренда служат дольше новых дешевых шин, которые при этом покупались как раз ради экономии.

В чем разница между шинами различных брендов? Точно на этот вопрос мы, конечно, не ответим, поскольку это коммерческая тайна каждого производителя. Как бы то ни было, посмотреть на производственный процесс в Ольштыне нам позволили.

Будущие свойства шины во многом зависят от резиновых смесей, используемых при изготовлении различных ее компонентов (брекеров, протектора и т.д.) Во время их создания каучуки смешиваются со специальными маслами, техуглеродом, антиоксидантами и другими добавками. Точный состав, естественно, держится в строжайшем секрете. Готовая смесь попадает в экструдер, где из нее изготавливаются тонкие ленты, которые наматываются на катушки. На этом этапе создаются так называемые сырые шины. Экструдер производит резиновую ленту толщиной порядка 0,1 мм. И толщину, и ширину, конечно, можно менять, что позволяет производить шины различных моделей.

Помимо сырых шин, подготавливается сердечник борта (он удерживает шину на ободе), а также корд - текстильный и металлический. Они составляют основу шины. В этом процессе используется в том числе ткань с диагональным плетением, благодаря чему борт шины такой прочный. На данном этапе они соединяются с другими компонентами, такими как усиливающие полосы и гермослой. Это слой воздухонепроницаемой резины, который можно увидеть, если заглянуть внутрь шины.

По стандартной процедуре крупные сельскохозяйственные и промышленные шины изготавливаются вручную, и усиливающие полосы устанавливаются просто рукой. Однако полтора года назад в Ольштыне было смонтировано инновационное оборудование, которое автоматизировало этот процесс. Комплекс занимает площадь 400 м2 и называется «Крокус». Он управляется двумя людьми, чья работа состоит в основном в управлении автоматической установкой различных элементов сырой шины. В этом им помогает свет лазера. В конце устанавливается протектор, на чью долю приходится до 50% от веса шины. На изготовление сельскохозяйственной шины в зависимости от размера уходит 12-15 минут. Новое оборудование было разработано проектировщиками из Ольштына при поддержке французских инженеров.

На следующем этапе сырая шина отправляется в вулканизационный пресс, в котором обретает свой окончательный внешний вид (во время вулканизации создается внешняя форма шины и рисунок протектора). Этот процесс длится порядка часа при температуре 150-200 градусов и давлении в несколько десятков МПа. Для каждого типоразмера имеется собственная программа вулканизации, которая, естественно, управляется автоматически.

После завершения вулканизации каждая шина проверяется на специальном стенде квалифицированным персоналом. В случае обнаружения каких-либо дефектов шина возвращается для его удаления. Здесь также осуществляются дополнительные выборочные проверки, цель которых оценить работу отдела контроля качества.

«Проектировщики шин Michelin всегда стремятся достичь баланса характеристик, - говорит Адам Воронецкий (Adam Voroniecky), менеджер отделения агрошин Michelin. - В случае с сельскохозяйственными шинами речь идет о долговечности, защите почвы и экономии топлива». В соответствии с этим подходом была в частности разработана технология Ultraflex, по которой изготавливаются шины, работающие при низком уровне давления. Их можно легко отличить по маркировке IF или VF. Первая означает, что шины обладают повышенной эластичностью боковин, а вторая - что их прогибаемость даже еще выше. Что это дает? Такие шины обладают увеличенным пятном контакта с землей, благодаря чему предотвращается скольжение и снижается уплотнение грунта. Помимо этого, шины также отличаются усиленными плечевинами, плоским профилем и новой формой блоков протектора. В производстве, естественно, используется специальный компаунд, отличающийся повышенной термоустойчивостью. Результат - шины Ultraflex выдерживают такие же нагрузки, как стандартные покрышки, но могут эксплуатироваться при сниженном давлении - вплоть до 0,8 бар.

Технология Ultraflex используется в производстве шин серий AxioBib (для тракторов мощностью свыше 220 л.с.), XeoBib (для тракторов мощностью 80-220 л.с.), CerexBib (для комбайнов) и SprayBib (для разбрызгивателей). Последней и самой крупной моделью в этом ряду стал прототип шин AxioBib типоразмера IF850/75R42. Высота этой шины составляет 2,32 метра, а грузоподъемность - до 9,5 тонны.

Во время визита на завод нам также провели демонстрацию качеств промышленных шин линейки Compact Line - Michelin является единственным производителем радиальных шин для компактной индустриальной техники, такой как вилочные погрузчики, востребованные фермерами, занимающимися животноводством. Шины называются BibSteel All-Terrain и BibSteel Hard Surface. Первая модель отличается двойным слоем металлокорда, защитой обода и усиленными боковинами, которые на 2,5 мм толще, чем у шины прошлого поколения - Stabil"X XZSL. У вторых шин прочность даже еще выше. Благодаря этому шины максимально устойчивы к проколам протектора или боковин, что предотвращает простой техники. Помимо этого, в Michelin говорят, что шины Compact Line часто способны прослужить вдвое дольше шин того же размера с диагональной конструкцией.

Для телескопических погрузчиков Michelin предлагает шины серии XMCL, которые эффективны во время работы и на бетоне, и в грязи. Производитель отмечает, что шины характеризуются высокой устойчивостью к проколам и разрывам, а инновационная резиновая смесь также увеличила стойкость к механическим повреждениям и истиранию.

Важными показателями надёжности шин являются ремонтопригодность и ресурс. По прогнозам в ближайшем будущем двухсот тыс км достигнет ходимость грузовых шин, ста тыс км - легковых шин и 70-80% - их ремонтопригодность. Поскольку требования к шинным резинам всё более ужесточаются, следует ожидать повышения на 15-20% их прочностных свойств и износостойкости и снижения на 10-15% гистерезисных потерь. Долговечность шин зависит от условий их эксплуатации, при этом более 73% разрушений приходится на износ протектора из-за недостаточного качества протекторных резин. Материалы для шины выбирают в зависимости от режимов работы её элементов, её конструкции и условий эксплуатации, а основным материалом является резина на основе каучуков общего назначения , способная работать от -50 до +150 о С. Совершенствование рецептуры шинных резин идёт в направлении снижения наполнения техуглеродом и маслом, повышения степени сшивания, использования методов многостадийного смешения, применения смесей полимеров и модифицированных каучуков. Общие требования к ним - высокая усталостная выносливость и малое теплообразование.

Усталостная выносливост ь (утомление) выражается в изменении жёсткости, прочности, износостойкости и других свойств резины при воздействии на шину многократных циклических нагружений, приводящем к снижению срока её службы. Многократные циклические нагружения различают по виду деформации, величине амплитудного (наибольшего) напряжения, частоте нагружения, форме циклов (зависимости напряжения от времени) и длительности перерывов между ними. Усталостную выносливость оценивают числом N циклов периодического нагружения при заданном амплитудном напряжении у до разрушения материала в результате термофлуктуационного распада химических связей, активированного механическим полем. Усталостная прочность - это напряжение у N , при котором разрушение идёт после заданного числа циклов. Зависимость между N и у N в режиме у=const выражают графически в виде кривых усталости или аналитически: у N =у 1 N - 1/в , где у 1 -разрушающее напряжение при одном цикле нагружения образца (исходная прочность резины), в=2-10 - эмпирический показатель выносливости резины. Формула предполагает линейную зависимость кривой усталостной выносливости многослойных резин и резинотканевых материалов до отслаивания в координатах lgу N - lgN .

Теплообразование (повышение температуры) обусловлено высоким внутренним трением в наполненных резинах и проявляется в переходе значительной части механической энергии деформации в теплоту, называемом гистерезисными потерями. При многократных циклических нагружениях вследствие низкой теплопроводности резины высокие гистерезисные потери приводят к её саморазогреву и тепловому разрушению, что снижает усталостную выносливость. Одновременно внутреннее трение способствует затуханию свободных колебаний в резине, тем более сильному, чем больше гистерезисные потери. Поэтому резины с высоким внутренним трением гасят толчки и удары, т.е. являются хорошими амортизаторами.

Резина протектора , кроме общих требований к шинным резинам, должна иметь высокие значения износостойкости и атмосферостойкости, прочности при растяжении и сопротивления раздиру. Различают три вида износа резины, которые легко определяются визуально и существенно влияют на зависимость его интенсивности от коэффициента трения:

• · скатыванием (последовательным отдиранием) тонкого поверхностного слоя;
• · абразивным царапанием по твердым выступам поверхности абразива;
• · усталостным разрушением от механических потерь и теплообразования во время скольжения и качения по неровностям поверхности твердого контртела. Требования к протекторным резинам противоречивы, и те из них, что указаны выше, не совпадают с требованиями обеспечения хороших технологических свойств, высокого коэффициента трения и усталостной выносливости. В каждом случае эти требования дифференцируются в зависимости от типа и размера шин и условий их эксплуатации. Для повышения стойкости радиальных шин к механическим повреждениям целесообразно применение более жёстких резин. С увеличением размера шин возрастает влияние теплообразования на их работоспособность и надёжность и в большегрузных шинах оно становится определяющим. При работе в рудниках протектор должен быть устойчив к проколам и порезам режущими кромками горных пород, а в условиях бездорожья износостойкость определяется упругожёсткостными свойствами.

Особенность отечественной шинной промышленности - применение в производстве 100% СК, поэтому используют их комбинации, компенсирующие недостатки отдельных каучуков и в ряде случаев обеспечивающие улучшение свойств композиций (табл.1.3). Каучуки СКИ и СКД повышают усталостную выносливость протектора. Добавки БСК к СКИ повышают устойчивость смеси к реверсии, а резины - к термоокислительному старению, и улучшают сцепление её с дорогой. Добавки СКИ-3 к БСК и СКД повышают конфекционную клейкость смесей, прочность их связи с брекером и прочность стыка протектора, а добавки до 40мас ч СКД - износостойкость, сопротивление растрескиванию и морозостойкость протекторной резины. Пластичность смесей повышают добавкой мягчителя АСМГ-1 - продукта окисления остатков после прямой перегонки нефти, на поверхность которого нанесено 6-8% техуглерода. Содержание техуглерода и мягчителей определяется требованиями к перерабатываемости смесей и упруго-жёсткостным свойствам вулканизатов.

Таблица 1.3.

Типовые рецепты протекторных резиновых смесей (мас ч)

Резина для каркаса должна иметь наиболее высокую эластичность, что достигается применением техуглерода средней активности и структурности и снижением его количества. Резина для брекера должна обладать малыми гистерезисными потерями и хорошей теплостойкостью, так как в этой зоне температура шины достигает максимальных значений. Обкладочные резиновые смеси должны иметь высокий адгезионный контакт между дублируемыми элементами при изготовлении полуфабрикатов, сборке и вулканизации покрышек, а также иметь высокую пластичность, клейкость, когезонную прочность и долго пребывать в вязкотекучем состоянии в начале вулканизации. Резины должны иметь высокую прочность и низкие гистерезисные потери, и для них лучше подходят изопреновые каучуки (табл.1.4). Каркасные резины для диагональных шин изготовляют из комбинации СКИ-3 с СКС-30АРКМ-15 в соотношении 1:1 или комбинаций изопреновых каучуков с СКД для повышения морозостойкости и динамической выносливости резинокордных систем или с БСК для снижения их стоимости. Технологические свойства смесей улучшают введением до 5мас ч ароматических мягчителей (пластор 37), а адгезионные свойства - термопластичных мягчителей (канифоль, углеводородные смолы). Для защиты резин от старения применяют комбинации диафена ФП с нафтамом-2 или ацетонанилом Р в соотношении 1:1.

Таблица 1.4.

Типовая рецептура обкладочных резиновых смесей (мас ч)

Изоляционные резины являются полуэбонитами с твёрдостью 65-70усл ед и идут на изготовление наполнительного шнура и изоляцию проволоки или плетёнки, поэтому должны обеспечивать хорошее сцепление резины с металлом и прочно соединять проволоки друг с другом. Резиновые смеси готовят на основе комбинаций СКИ-3 и СКМС-30АРКМ-15 (3:1) с добавкой до 40мас.ч регенерата при повышенном содержании серы (до 6мас ч ) и техуглерода (до 70мас ч ). Высокое наполнение каучуков определяет необходимость увеличения содержания мягчителей, а адгезионные свойства смеси повышают введением модифицирующей системы из комбинации РУ-1 и гексола ЗВ в соотношении 1:1 (табл.1.5). Промазочные резиновые смеси для обрезинивания тканей крыльевых и бортовых лент (чефера и бязи) должны иметь большую пластичность и хорошую клейкость, от них не требуется высокой прочности резин, а теплостойкость должна быть высокой. Резиновые смеси, приготовленные на основе цис-1,4-полиизопренов (чаще НК) или комбинации НК с СКМС-30АРКМ-15, удовлетворяют этим требованиям. Углеводород каучуков снижают введением до 60мас ч регенерата, а особенности наполнения смеси - до 40мас ч минеральных наполнителей при небольшой добавке полуактивного техуглерода и большом количестве (до 30мас ч ) мягчителей.

Таблица 1.5.

Типовая рецептура изоляционных и промазочных резиновых смесей (мас ч)

Резины для ездовых камер и герметизирующего слоя бескамерных шин должны иметь низкую газопроницамость для сохранения внутреннего давления в шине и быть устойчивы к раздиру и тепловому старению. Камерные резины должны иметь высокую эластичность и низкие значения модуля и остаточной деформации, чтобы уменьшить их разнашиваемость, а также высокие значения прочности стыка, сопротивления проколу и разрастанию трещин. Камерные смеси должны хорошо шприцеваться и иметь небольшую усадку. За рубежом выпускают грузовые камеры из БК (табл.1.6). Отечественные смеси для профилирования легковых и грузовых камер массового ассортимента, изготовления пятки вентиля и клеёв готовят на основе комбинаций СКИ-3 с СКМС-30АРК или 100% БК-1675Т с добавкой двух мас ч ХБК. Для шин с регулируемым давлением и морозостойких рекомендована камерная резиновая смесь на основе СКИ-3, СКМС-30АРК и СКД. Когезионная прочность смесей повышается введением промоторов, а технологические свойства улучшаются большим ассортиментом технологических добавок. Герметизирующий слой бес-камерных шин изготавливают с применением галоидированных БК, например: ХБК - 75, эпихлоргидриновый каучук - 25, техуглерод N762 - 50, стеариновая кислота - 1, алкилфенолформальдегидная смола - 3,3; дибутил-дитиокарбамат никеля - 1, оксид магния - 0,625; оксид цинка - 2,25; ди-(2-бензтиазо-лил)дисульфид - 2, сера - 0,375; 2-меркапто-1,3,4-тиодиазол-5-бензоат - 0,7. Разработана резина на основе комбинации ХБК и СКИ-3 в соотношении 1:1.

Таблица 1.6.

Рецепты камерных резиновых смесей на основе БК зарубежных фирм (мас ч)

Клеевые резиновые смеси идут на приготовление 20% бензинового клея, который при промазке резинового фланца вентиля образует плёнку с высокой клейкостью и малой усадкой, способную надёжно соединять его с поверхностью камеры и совулканизовывать с дублируемой резиной. Отечественную клеевую смесь готовят на основе 100мас ч бромбутилкаучука БК-2244 с эффективной вулканизующей группой из серы, тиазола и тиурама Д и 60 мас ч полуактивного техуглерода. Фирма "Эссо" рекомендует аналогичный состав смеси для клея на основе БК (мас ч ): бутил 218 - 100, техуглерод N762 - 40, техуглерод N550 - 20, парафиновое масло - 20, оксид цинка-5, смола ST-137X - 20, сера - 2, тиурам Д - 2, меркаптобензтиазол - 0,5. Смола ST-137X повышает аутогезию клея.

Вентильные резины - высокомодульные с повышенной твёрдостью, применяются для изоляции пятки вентиля, обеспечивая прочную связь с латунным корпусом вентиля и совулканизацию дублируемых резин с клеевой резиновой смесью. Отечественную вентильную резину готовят на основе СКИ-3 и хлорбутилкаучука в соотношении 3:1, а зарубежные - на основе БК (табл.1.7).

Таблица 1.7.

Рецепты вентильных резиновых смесей (масс ч)

Диафрагменные резины должны иметь высокие значения прочности на разрыв и раздир при высоких температурах, эластичности, теплопроводности и усталостных свойств. Для них берут БК с низкой вязкостью и повышенной непредельностью (БК-2045, БК-2055) с введением 10мас ч хлоропренового каучука (наирит А) в качестве активатора вулканизации алкилфенол-формальдегидной смолой (SP-1045, США). Резиновые смеси для ободных лент изготавливают на основе 100мас ч каучука СКМС-30АРКМ-27, а для снижения себестоимости вводят продукты переработки изношенных шин: регенерат и эластичные наполнители - резиновую крошку и диспор.

Технологические свойства шинных резиновых смесей включают реологические , к которым следует отнести также их вулканизуемость, и адгезионные свойства, а поведение их при формовании оценивают соотношением пластической и высокоэластической частей общей деформации. Пластичность характеризует лёгкость деформирования резиновых смесей и способность их сохранять форму после снятия деформирующей нагрузки, а эластическое восстановление (обратимая часть деформации) - сопротивление необратимому изменению, обусловленное их вязкостью. Изменение пластичности материала в зависимости от температуры определяет его термопластичность и способность к формованию. Полное представление о пластоэластических свойствах смесей получают из их зависимостей от температуры и скорости деформации.

При вулканизации резиновых смесей уменьшаются пластические и растут высокоэластические свойства, поэтому вулканизуемость и оценивают по их изменению при нагревании. При переработке на технологическом оборудовании и хранении может произойти нежелательное изменение их пластоэластических свойств, называемое подвулканизацией или преждевременной вулканизацией . Склонность к подвулканизации характеризуют временем, в течение которого смесь при 100 о С не изменяет пластоэластические свойства, и оценивают:

• · по изменению высоты образца при сжатии между плоскопараллельными плитами в условиях испытания на сжимающем пластометре;
• · по сопротивлению образца сдвигу между подвижной и неподвижной поверхностями при испытании на вискозиметре Муни при 100 или 120 о С;
• · по скорости истечения под давлением через калиброванные отверстия;
• · по скорости вдавливания под нагрузкой твердого наконечника.

Реологические свойства резиновых смесей оценивают при проведении научных исследований их вязкости при различных температурах, напряжениях и скоростях сдвига. Для этого используют метод капиллярной вискозиметрии и определяют скорость истечения под давлением через калиброванные отверстия. Показатель текучести расплава (ПТР) характеризует массу полимерного материала в граммах, которая выдавливается за 10 мин через капиллярное отверстие диаметром 2,095 мм и длиной 8 мм стандартного прибора при заданной температуре (170-300 о С) и нагрузке (от 300г до 21,6кг ). Для оценки склонности резиновых смесей к подвулканизации применяют ротационные вискозиметры Муни , а для реокинетических исследований - вибрационные реометры . Высокоэластические свойства до, во время и после вулканизации одного образца смеси изучают на анализаторе перерабаты-ваемости резин RPA-2000, разработанном фирмой ALPHA Technologies.

Клейкость резиновых смесей - адгезионное свойство, характеризующее способность к прочному соединению двух образцов, что необходимо при изготовлении изделий из отдельных невулканизованных деталей (конфекции изделий ). Внешняя склеивающая способность, обусловленная силами, посредством которых сцепляются разнородные тела, называют адгезией . При разной природе соприкасающихся поверхностей говорят об аутогезии , а сцепления макромолекул одной природы под действием сил притяжения - о когезии . Клейкость оценивают силой, необходимой для расслаивания образцов, дублированных под определенной нагрузкой в течение заданного времени.

Важной особенностью механических свойств резин является релаксация напряжения , проявляющаяся в уменьшении напряжения в образце во времени при неизменном значении деформации до конечного значения - равновесного напряжения у ? , которое определяется густотой вулканизациионной сетки. Скорость релаксации напряжения определяется соотношением энергии межмолекулярного взаимодействия в резине и энергии теплового движения сегментов макромолекул. Чем выше температура, тем энергичнее тепловое движение сегментов макромолекул и тем быстрее протекают релаксационные процессы в деформированной резине. Поскольку равновесие между деформацией и напряжением установливается медленно, резина обычно работает в неравновесном состоянии , и напряжения при её деформации с постоянной скоростью будут зависеть от скорости деформирования.

Деформирование резины с бесконечно малой скоростью , при которой успевают проходить релаксационные процессы, описывается линейной зависимостью истинного напряжения от величины деформации. Коэффициент пропорциональности между истинным напряжением и относительной деформацией называется равновесным модулем (модулем высокоэластичности), который не зависит от времени: E ? =P . е о /S о (е -е о - исходная площадь поперечного сечения образца; е о - начальная длина образца; е - длина деформированного образца. Равновесный модуль резины характеризует густоту вулканизационной сетки: E ? =3сRT/M c , где M c - молекулярная масса отрезка макромолекулы, заключенная между узлами пространственной сетки; с - плотность полимера; R - газовая постоянная; T - абсолютная температура. Для установления истинного равновесия в резине требуется длительное время. Поэтому определяют условно-равновесный модуль путем измерения напряжения при заданной степени деформации после завершения основных релаксационных процессов (через 1ч при 70 о С) или измерения деформации образца при заданной нагрузке после завершения ползучести (через 15 мин после нагружения).

Испытания резины на разрыв проводят стандартным методом однократного растяжения образцов в виде двухсторонних лопаток с постоянной скоростью (500 мм/мин ) до разрыва при заданной температуре для наглядной оценки её специфических свойств. Зависимость напряжения от деформации с постоянной скоростью сложна и снижается при повторной деформации, показывая своеобразное её "размягчение" - эффект Патрикеева-Маллинса. Прочность резины при растяжении f p вычисляют как отношение нагрузки Р р , вызвавшей разрыв образца, к первоначальной площади S o поперечного сечения в участке разрыва: f p =Р р /S o . Относительное удлинение при разрыве l р выражают отношением приращения длины рабочего участка в момент разрыва (е р -е о ) к первоначальной длине е о : l р =[(е р -е о )/е о ] . 100% , а относительное остаточное удлинение после разрыва - отношением измене-ния длины рабочего участка образца после разрыва к первоначальной длине.

Условное напряжение при заданном удлинении f е , характеризующее жёсткость резины при растяжении, выражают значением нагрузки при этом удлинении Р е , отнесенной к единице площади S o первоначального сечения образца: f е =Р е /S o . Обычно вычисляют условные напряжения при деформациях 100, 200, 300 и 500% и называют модулями резины при заданных удлинениях. Дополнительная характеристика резины - истинная прочность при растяжении , рассчитанная с учетом изменения площади поперечного сечения образца к моменту разрыва при условии неизменности деформируемого образца. Влияние температуры оценивают отношением показателей прочности при повышенной или пониженной и при комнатной температуре, которое называют соответственно коэффициентом теплостойкости и морозостойкости . Коэффициент теплостойкости определяют отношением показателей прочности при растяжении и относительного удлинения, а морозо-стойкости - отношением показателей растяжений при одинаковой нагрузке.

Работа деформации измеряется площадью под кривой нагружения образца и превращается в энергию упругости резины, часть которой релаксирует и необратимо рассеивается в виде тепла внутреннего трения. Поэтому работа при разгрузке образца будет меньше работы, затраченной на его деформацию. Отношение работы, возвращённой деформированным образцом, к работе, затраченной на его деформацию, определяет полезную упругость резины , а отношение рассеянной энергии к работе деформации - потери энергии на гистерезис , которые пропорциональны площади гистерезисной петли. Для разных резин гистерезисные потери могут колебаться от 20 до 95%. Способность поглощать и возвращать механическую энергию - одна из отличительных свойств резины. Гистерезисные потери чаще оценивают величиной эластичности по отскоку , которая представляет собой отношение энергии, возвращённой образцом после удара по нему специального бойка, к энергии, затраченной на удар. Затраченная энергия определяется массой и высотой установки бойка маятника относительно образца, а возвращённая энергия измеряется высотой отскока бойка после удара.

Сопротивление резины раздиру характеризует влияние на её разрушение местных повреждений и представляет собой разрывную нагрузку при скорости деформации 500 мм/мин , отнесённую к толщине надрезанного образца стандартизованных толщины, формы и глубины надрезов.

Твёрдость резины характеризует её способность противостоять внедрению твёрдого индентора под действием заданного усилия. Наиболее распространён метод, заключающийся во вдавливании стандартной иглы твердомера Шора А в образец резины толщиной не менее 6 мм под действием пружины, рассчитанной на определенное усилие. Результаты испытания выражают по шкале в условных единицах от нуля до 100. При высокой твёрдости (показатель 100) игла не погружается в образец, а твёрдость резины колеблется в широких пределах: 15-30 - очень мягкая, 30-50 - мягкая, 50-70 - средняя, 70-90 - твёрдая и более 90 - очень твёрдая резина. Международной организацией по стандартизации (ИСО) рекомендован метод, учитывающий релаксационные процессы и трение, по которому твёрдость оценивают по разности глубин погружения в образец шарика диаметром 2,5 мм под действием контактной (0,3Н ) и основной (5,5Н ) нагрузок. Глубина погружения измеряется в международных единицах IRHD или сотых долях мм от нуля, что соответствует твёрдости резины с модулем Юнга (величина, близкая к равновесному модулю), равным нулю, и до 100 - с модулем Юнга, равным бесконечности. Показатели твёрдости близки к условным единицам твёрдости по Шору А . Твёрдость быстро измеряется, а её показатели очень чувствительны к изменению и состава, и технологии изготовления резины.

Динамические свойства резин определяют их поведение при переменных внешних механических воздействиях. Важным показателем жёсткости резины при периодическом гармоническом нагружении является динамический модуль Е дин - отношение амплитуды напряжения f о к амплитуде деформации e о (Е дин =f о /e о ). Определяют также относительный гистерезис Г - долю общей энергии W на деформацию q за цикл, рассеиваемой в виде механических потерь: Г=q /W=2q /Е дин e о 2 . Гистерезисные потери резины в условиях гармонических периодических деформаций характеризуют модулем внутреннего трения К . Это удвоенное значение механических потерь за цикл при амплитуде динамической деформации, равной единице, т.е. К=2q /e о 2 , тогда Г=К/Е дин .

Утомлением (динамической усталостью ) называют необратимые изменения структуры и свойств резин под действием механических деформаций совместно с немеханическими факторами (свет, тепло, кислород), приводящие к их разрушению. В резинах, подвергаемых постоянной статической деформации или нагрузке, накапливается остаточная деформация е ост . Определяют её путем сжатия на 20% образцов цилиндрической формы и выдержки в сжатом состоянии при нормальной или повышенной температуре заданное время: е ост =(h o -h 2 / h o -h 1 ) . 100% , где h o - первоначальная высота образца; h 1 - высота сжатого образца; h 2 - высота после снятия нагрузки или деформации и отдыха.

Усталостная (динамическая) выносливость N характеризуется числом циклов многократных деформаций образцов до их разрушения. Переменными условиями при испытании могут быть амплитуда деформации, амплитуда нагрузки и частота деформации. Разработано большое число методов испытания резин на усталостную выносливость. Широко применяют испытания на многократное растяжение до разрушения образцов резин в виде двухсторонних лопаток. Стандартизован метод испытания на многократное сжатие до разрушения образцов в виде массивных цилиндров, внутри которых замеряют температуру, характеризующую теплообразование за счет гистерезисных потерь и затруднений отвода тепла в окружающую среду. Часто проводят испытания резин на сопротивление образованию и разрастанию трещин в образцах, подвергаемых многократному изгибу и имеющих зоны повышенной концентрации напряжений, в которых и происходит их разрушение. При испытаниях на сопротивление разрастанию трещин наблюдают за ростом до определенного предела повреждения, которое наносят на испытуемый образец путем прокола или надреза, а при испытании на сопротивление образованию трещин определяют число циклов деформации до начала разрушения образца - появления на нём первичных трещин.

Износостойкость резин характеризуют истираемостью , котороя представляет собой убыль объёма при трении о твёрдую поверхность за счет износа путем отделения мелких частиц материала, приходящуюся на единицу работы трения при заданном режиме их испытания. Истирание является сложным процессом, механизм которого существенно зависит от свойств резины, поверхностей трения и условий их взаимодействия. В местах контакта неровностей поверхности материалов возникают местные напряжения и деформации. При трении резины о поверхности, имеющие очень острые и твердые грани, происходит абразивный износ (истирание "микрорезанием" ). При скольжении резины по шероховатой истирающей поверхности без острых режущих выступов происходит многократное нагружение зон контакта, которое приводит к усталостному износу , наиболее характерному для резиновых изделий. При трении по относительно гладким поверхностям с высоким значением коэффициента трения между резиной и истирающей поверхностью, когда контактные напряжения достигают значений прочности резины, наблюдается интенсивный когезионный износ (истирание "скатыванием"). Для оценки истираемости резин используют различные приборы, в котоых проводят испытание образцов строго определённой формы в условиях трения скольжения или качения с проскальзыванием. Образцы подвергают истиранию на абразивной шлифовальной шкурке (абразивный износ) или на металлической сетке (усталостный износ). Постоянными величинами при испытании являются скорость скольжения и нагрузка на образец. Изменение объема образцов оценивают по потерям массы, а работу трения вычисляют, зная силу трения и длину пути, проходимого образцом за время испытания. Существуют и другие более специфические методы лабораторных и стендовых испытаний.

Лабораторные испытания позволяют строго регламентировать и упрощать условия деформации и получать хорошо воспроизводимые результаты в отличие от результатов эксплуатационных испытаний. Поэтому они являются первым и основным этапом процесса разработки новых или контроля качества существующих видов резиновых изделий.

Борьба за большее количество свободного пространства в салоне, появление сложных конструкций подвески и желание избавить водителя от лишних проблем с заменой колёс привели к появлению революционной технологии под названием RunFlat. Отечественные автолюбители как только эти покрышки не называют, и ран флат, и ранфлет, и ран флэт, но их суть и предназначение от такого всевозможного «коверкания» не меняется. Эта резина действительно устойчива к проколам.

Сама технология работает на основе концепции усиления боковин покрышки. Обычная шина при проколе просто сдувается, а вот «героини нашей статьи» оседают под весом машины, их борта постепенно отходят от диска, и сплющиваются боковины. Они способны удержать проколотую покрышку даже при полной потере давления на диске довольно продолжительное время.

Особенности и правила эксплуатации шин RunFlat

Однако не стоит слишком сильно обольщаться. Да, на первый взгляд всё просто восхитительно, так как шины RunFlat позволяют продолжить поездку даже при серьёзных повреждениях, но есть определённые ограничения. В первую очередь, это скорость. Она не должна, в среднем, превышать 80 км/ч. Вторым моментом является расстояние, которое способен проехать авто на повреждённой резине с этой новомодной технологией. Предел - 80 км.

Разумеется, наличие таких шин позволяет на какое-то время забыть о «запаске» и о проблемах с заменой колёс, так как можно спокойно доехать до ближайшего монтажа. Только учитывайте, что на некоторых трассах отсутствует даже в радиусе 80 км более менее привычная «шиномонтажка».

Как говорилось выше, фундаментом технологии «ран флэт» является усиление боковин шины. Иными словами, эти покрышки потребуют в тех же сервисах специального оборудования как для монтажа, так и для демонтажа шины. Разумеется, не каждая мастерская может похвастаться наличием такого оборудования, а с помощью обычного станка эта операция потребует недюжинной ловкости и смекалки от сотрудника сервиса.

Ещё одно слабое место шин Run Flat кроется в их преимуществе. Парадоксально, не правда ли? Дело в том, что о проколе покрышки вашего автомобиля очень трудно узнать по манере поведения автомобиля на дороге. Эта технология продолжит уверенно «держать машину» после прокола, и Вы даже можете не заметить новоиспечённый дефект. Проще говоря, поведение большинства подобных качественных шин в пробитом и привычном состоянии практически идентично. Это хорошо и плохо одновременно, поэтому обязательным условиям для применения шин «ран флэт» является оснащённость транспортного средства системой, контролирующей давление в колёсах. По этой самой причине не следует применять такие покрышки на машинах, в которых их установка не предусматривалась предприятием-изготовителем.

Ещё одно важное правило. Жёсткость шин RunFlat и обычной резины разнится, поэтому не стоит «обувать» ваш автомобиль в изделия различных типов и от разных производителей.

Путаница в обозначениях

Теперь скажем пару слов о них. Производители таких шин используют различные формы обозначений (практически, как вздумается), то есть определённой системы вы не найдёте. К примеру, фирма Michelin использует аббревиатуру ZP, Continental - SSR, Yokohama - ZPS, Bridgestone - RFT, а далее в том же духе.

Давайте конкретнее остановимся на производителях шин, особенностях их продукции и её обозначении:

«Самонесущие шины» от Michelin

Фирменной технологией Michelin ZP (Zero Pressure) оснащены специальные шины, которые позволяют транспортному средству продолжать движение даже в случае серьёзной потери давления в них. Данные покрышки имеют усиленные боковины, инновационную зону бортового кольца и представлены в различных сериях этого производителя. К примеру, в Michelin Primacy HP , Michelin Pilot Alpin PA2 , Michelin Pilot Sport PS2 .

Продукция Michelin подходит для автомобилей BMW 1- и 3-Series, Cadillac, Dodge, а также Mercedes. Все вышеперечисленные машины оснащены специальной системой, контролирующей давление. О проколе шины RunFlat от производителя Michelin водитель сможет узнать, заметив предупреждающий индикатор на приборной панели в салоне.

Примечательно, что покрышки Michelin ZP можно отремонтировать только один раз в профессиональном шинном центре. Однако они не подлежат восстановлению, если на их боковине есть специальная маркировка о том, что шину нельзя отремонтировать.

Goodyear ROF: особенности шин

Именитый производитель шин Goodyear также имеет свою серию продукции с новомодной технологией RunFlat. Эти покрышки обладают дополнительным свойством. Дело в том, что даже при полной потере давления в шинах, автомобиль, «обутый» в Goodyear ROF, сможет продолжить движение, развивая приличную скорость на продолжительном отрезке трассы. Сама аббревиатура расшифровывается просто - RunOnFlat.

Шины производителя Goodyear в обязательном порядке должны нести индекс нагрузки, равный минимальному значению, указанному в документации на транспортное средство.

Любая из покрышек этой фирмы с технологией RunOnFlat может быть заменена только на изделие идентичного типа, индекса скорости, а также размера. Иными словами, во имя безопасности не стоит экспериментировать с ассортиментом. Для зимы: Goodyear Ultra Grip Extreme , Goodyear Ultra Grip . Для лета: Goodyear Eagle F1 GSD3 , Goodyear Excellence .

Bridgestone RFT: будь спокоен в пути!

Машина, на которой установлена резина Bridgestone RFT, без труда сможет доехать после прокола или серьёзной деформации шины до ближайшего сервиса. Это позволяет водителю транспортного средства не беспокоиться о необходимости замены покрышки собственными силами в неподходящее время и наличии «запаски», что может положительно сказаться на увеличении пространства в багажнике. Из летних покрышек: Bridgestone Dueler H/P Sport , Bridgestone Potenza RE050 .

Что собой представляют покрышки Continental SSR?

Полное обозначение системы SSR от компании Continental - Self-Supporting Runflat. Главная особенность шин, основанных на ней, заключается в наличии в боковых стенках каучукового усилителя, который держит на себе вес машины при потере давления.

Обязательным условием для установки Continental SSR является наличие в автомобиле системы мониторинга за уровнем давления в покрышках под названием TPMS.

В основном эта резина применяются на легковых авто «люкс-класса» и спортивных автомобилях. Примечательно, что шины Continental SSR предлагаются как в зимних, так и в летних вариантах. Если вы приверженец шипов, тогда для вас Continental ContiIceContact , Continental ContiWinterViking 2 . Если в холодное время года вы предпочитаете липучки, то взгляните на Continental ContiVikingContact 3 , Continental 4x4WinterContact . Летним вариантом могут быть Continental ContiSportContact 3 , Continental ContiPremiumContact .

Dunlop ROF: универсальная продукция

Технология ROF от компании Dunlop позволяет водителю продолжить свою поездку даже в случае полной потери давления в шинах, обеспечивая автомобиль приемлемым управлением, ускорением и торможением. Специальная усиленная конструкция покрышек Dunlop SP Sport MAXX с технологией ранфлэт помогает избежать полного повреждения колеса, вызванного значительными нагрузками.

Главная особенность продукции от Dunlop заключается в том, что ROF-шины можно смело устанавливать на любую машину со стандартным ободом.

Nokian RunFlat: «короли» зимы

Зимние шины от компании Nokian с технологией RunFlat можно считать одними из лучших в своём классе. Производитель проводил множество всесторонних тестов, где опробовал свою продукцию в суровых условиях при гололёде, низких температурах и снеге. Кроме того, на этих покрышках с нулевым уровнем давления можно проехать около 150 км. Летом, скажем на покрышках Nokian Hakka Z , и подавно. К слову, это один из лучших показателей среди конкурентов.

Для того, чтобы шины Nokian Run Flat правильно «отработали» в случае прокола, они должны быть установлены на машины с системой замера давления в покрышках и антизаносной системой (ESP). Зимними спутниками можно выбрать шипастые Nokian Hakkapeliitta 7 , Nokian Hakkapeliitta SUV 5 или фрикционные Nokian Hakkapeliitta R , Nokian WR G2 SUV .

Pirelli RunFlat: «самовосстанавливающиеся шины»

В семействе шин с технологией RunFlat от фирмы Pirelli можно найти множество изделий различных размеров (от обычных 15” до 20-дюймовых представителей класса «ультра-премиум»), которые подойдут для разных типов машин. Также можно выбирать из зимних, летних и всесезонных вариантов.

Вся резина от Pirelli создаётся на основе фирменной автоматизированной системы MIRS, исключающей возможность выпуска некачественной продукции.

Кстати, именно эта компания разработала первые покрышки «ран флэт» для внедорожников.

Зимой, на своем спорткаре, вы будете в безопасности на Pirelli Winter 240 Sottozero . Внедорожник ощутит все прелести на Pirelli Scorpion Ice&Snow . А летом побалуйте себя новинкой Pirelli Cinturato P7 .

Kumho XRP: смелые решения

В состав RunFlat-продукции от компании Kumho включён особый компонент, который увеличивает термостойкость шин, а также держит на безопасном уровне их «работу» после проколов. Кроме того, производитель применяет экологический чистый и, в определённом смысле, революционный тканевый корд - лиоцель.

Фирменная технология XRP (в расшифровке - eXtended Runflat Performance) позволяет продолжать движение на повреждённых шинах без какой-либо потери в надёжности движения и уровне комфорта.

При разработке таких покрышек как: Kumho I`Zen Wis KW19 , Kumho Ecsta SPT KU31 , компания ставила наивысшей целью добиться высочайшего комфорта движения, поэтому водитель при условии их установки будет нуждаться в специальных системах, предупреждающих о снижении давления в шинах.

Hankook ROF: и проколы не страшны

Технология усиленных покрышек, применяемая компанией Hankook, возможно, не имеет столь широкого распространения на рынке. Однако качество их «антипрокольных» шин находится на стабильно высоком уровне.

В боковых частях своей продукции (напр. Hankook Ventus S1 Evo K107) южнокорейцы устанавливают несколько слоёв резины с жаропрочным кордом, что не приводит, даже при полной потере давления, к серьёзной деформации покрышки.

Yokohama ZPS: чтобы не терять время

Семейство шин Yokohama с технологией Zero Pressure System (ZPS) также заслуживает внимания у покупателей. Специально укреплённая боковина покрышки Yokohama Advan V103 ZPS и усиленная бортовая проволока не позволяют ей даже в экстремальных ситуациях сойти с обода. Это очень качественная резина, обеспечивающая автомобиль возможностью продолжить движение с минимальным давлением в шинах.

В заключение

Поверьте, что во всём этом многообразии запутаться очень легко, поэтому лучше всего при выборе обратиться к специалистам. Сотрудники помогут разобраться Вам, что к чему. На нашем сайте представлен огромный выбор шин на основе этой революционной технологии.

Н ичто не способно на 100% уберечь шины велосипеда от повреждений. Но вы можете воспользоваться рядом советов на сайте, чтобы шины подводили вас как можно реже – вы меньше будете беспокоиться о целостности шин и реже ставить на них заплатки.

Давление в шинах

Самое главное - убедиться, что в шинах оптимальное для велосипеда давление.

Каждая шина имеет предпочтительный диапазон давления воздуха, который измеряется в фунтах на квадратный дюйм: обычно эта величина указана на боковой стороне шины .

• Давление у шоссейных шин - от 100 до 140 фунтов на квадратный дюйм.
• Давление в шинах для горных велосипедов - от 30 до 50 фунтов на квадратный дюйм.
• Давление в детских велосипедах и велосипедах для любительского занятия спортом - от 60 до 80 фунтов на квадратный дюйм.

Также недостаточно накаченные шины больше повреждаются, одно из самых частых повреждений такого рода – «микротрещины». Они появляются, когда вы наезжаете на кочку, например, и слабо накачанная шина под весом сжимается почти до обода, в результате чего появляются 2 маленьких отверстия, которые напоминают укус змеи. Чрезмерно накачивать шины тоже не стоит, кроме тех случаев, когда нужно проверить целостность камеры.

Проще всего проверить давление в шинах можно с помощью насоса. Если у вас более ранняя модель наноса, советуем приобрести отдельный датчик. Обязательно проверьте, какая у вас модель клапана - Presta или Schrader (у более громоздкого клапана Presta необходимо ослабить верхнюю гайку перед проверкой давления).

Уход за шинами: основные пункты

Одно из самых важных правил – регулярно осматривать шины на предмет повреждений ветками, осколками стекла, сколами камней, особенно, если ваш маршрут перед этим проходил по пересеченной местности. Такие небольшие элементы сразу не повредят шину, но со временем будут все глубже и глубже проникать в нее, пока не пробьют камеру. Удалите кусочки мусора при помощи пальцев или пинцета, пока они не нанесли большого вреда.

Также необходимо проверять боковую часть покрышки на предмет трещин или износа. У шины с любой из этих проблем увеличивается риск сдуться в самый неподходящий момент. Если вы не уверены в состоянии велосипеда, обратитесь в ближайший ремонт велосипедов, чтобы проверить шины.

Герметики для камеры

Они очень удобны, потому что вы можете восстановить с его помощью пробитую камеру или использовать его в качестве превентивной меры, чтобы избежать появления трещин в будущем.

Концепция проста: выдавите немного герметика в шток клапана, чтобы покрыть внутреннюю часть камеры.

В случае небольшого прокола или разреза, герметик быстро заполняет повреждение и создает пробку, которая часто служит дольше, чем трубки или шины вокруг него.

Минусы герметиков : Некоторые из них довольно сложны в использовании, и, конечно, герметики в одиночку не защищают от больших порезов или разрывов.

Шинные прокладки (лайнеры)

Прокладка шины представляет собой тонкую полоску из экструдированного пластика, который располагается между шиной и трубой. Этот дополнительный слой значительно снижает вероятность проколов камер веточками, осколками стекла или другими острыми предметов. Лайнеры популярны и хорошо работают, но они добавляют вес шинам, что скажется на сопротивлении шины при ее накачивании (оно возрастет). Тем не менее, если вы ездите по бездорожью или плохо убираемым улицам, лайнеры обеспечат шинам более долгую службу.

При установке вкладышей, сместите шину на ободе, как вы обычно делаете, чтобы поместить камеру внутрь шины. Установите камеру. Накачивайте камеру до тех пор, пока она не начнет прикасаться к внутренней части шины (это не займет много времени). Затем сдвиньте прокладку между камерой (слегка накаченной) и шиной. Давление надутой камеры будет позволять вкладышу удерживаться на месте с внутренней стороны шины, предотвращая смещение лайнера, если шина сминается (при преодолении препятствий - при установке таким образом у меня никогда не возникало смещения прокладки).

Если после установки лайнера вы не можете поместить шину обратно на обод, то вероятно, камера сильно накачана - немного спустите воздух, наденьте шину на обод и накачайте колесо до рекомендованного или требуемого давления.

Шины и камеры, устойчивые к разрыву и проколу

Другой вариант - заменить шины на те, что специально разработаны на устойчивость к повреждениям. Эти шины немного снижают скорость по сравнению со стандартными велосипедными шинами, но люди, использовавшие их, говорили, трещины в шинах появляются гораздо реже.

Как они работают? Многие компании используют при производстве шин прочный ремень из арамидных волокон (например, хорошо известная марка Kevlar®), чтобы противостоять проколам; другие просто увеличивают толщину протектора. Эти шины продаются различными фирменными названиями: система SERFAS – защита от трещин, системы безопасности Continental, система армирования Michelin ProTek и так далее. Недостатком этих шин является то, что они довольно тяжелые, что снижает время набора скорости. И, наконец, рассмотрите вопрос об использовании камер, устойчивых к разрыву. Они просто более плотная (и тяжелая) версия обычных.

Как устранить прокол на камере велосипеда - видео