Artykuł o samochodach Toyoty - jak wypada korzystnie w porównaniu z innymi markami. Cechy samochodów japońskiej marki. Na koniec artykułu - ciekawy film o samochodach Toyoty.
Treść artykułu:
Gigant motoryzacyjny Toyota to nie tylko japoński cud gospodarczy, nie tylko wiodący twórca zaawansowanych technologii, ale wyjątkowy świat ze swoją głęboką filozofią, szczególnym podejściem do personelu i przemyślanym podejściem do każdego z jego dzieł. Dlatego ich samochody tak bardzo różnią się od wszystkich innych marek na świecie.
1. Konserwatyzm
Jakość samochodów Toyoty, podniesiona do rangi „legendarnych”, w dużej mierze wynika z pewnego konserwatyzmu japońskich inżynierów. Dziwnie to słyszeć, biorąc pod uwagę, jak nowatorskie badania prowadzi firma. Niemniej jednak to innowacje techniczne wykorzystuje Toyota prawie później niż wszyscy inni producenci samochodów. Tak było na przykład w przypadku aluminiowego bloku cylindrów, z którym inżynierowie na całym świecie pospieszyli wszędzie, aby zastąpić ciężkie żeliwne. Specjaliści Toyoty wcześniej rozważyli wszystkie zalety i wady:
- silnik staje się lżejszy o 30 kg;
- w zasadzie aluminiowy blok nie zmniejsza całkowitej masy samochodu;
- pojawiają się pewne niuanse operacyjne, takie jak silniejsze przegrzewanie się bloku w porównaniu do żeliwa.
Podobna sytuacja jest z czujnikiem podciśnienia, który odpowiada za przepływ powietrza w układzie sterowania silnikiem. W przeciwieństwie do tak rozpowszechnionych czujników przepływu powietrza, są one niemal anachronizmami, ale prawie nigdy nie zawodzą przez cały okres eksploatacji pojazdu.
2. Dostawcy
Niewiarygodnej niezawodności samochodów nie można przypisać wyłącznie umiejętnościom japońskich inżynierów. Modele skoncentrowane na rynku europejskim nie są produkowane w Państwie Środka, ale w innych krajach, w tym w Rosji. Toyota wie jednak, jak bardzo kompetentnie dobierać dostawców materiałów eksploatacyjnych, których sama nie produkuje. Na przykład kupuje cały elektroniczny farsz od Nippon Denso. Założona w 1949 roku firma stała się światowym liderem w produkcji urządzeń elektrycznych i elektronicznych, klimatyzatorów i grzejników, grzejników i komunikacji. W chwili obecnej posiada około 70 zakładów produkcyjnych w 22 krajach świata, zaopatrując warsztaty montażowe w niezbędne komponenty.
Innowacyjne samochodowe świece zapłonowe Nippon Denso, wyposażone w najcieńszy na świecie 0,4-milimetrowy elektron irydowy, zapewniają taką rezerwę mocy, która gwarantuje stabilny zapłon w najbardziej ekstremalnych warunkach. A rowek w kształcie litery U opracowany przez Nippon Denso gwarantuje lepszy zapłon i absolutne spalanie paliwa, znacznie zwiększając wydajność samochodu.
Tylko rezystory znajdujące się w świecach Nippon Denso nie tylko zmniejszają zakłócenia radia samochodowego, ale także zapobiegają ich wpływowi na nawigację, systemy kontroli paliwa i ABS.
Wszystko to razem zwiększa ogólną niezawodność pojazdów Toyoty, zwłaszcza w porównaniu z Nissanem, Mazdą, Mitsubishi, które wykorzystują części zamienne tego samego Mitsubishi i Hitachi.
To samo można powiedzieć o wspaniałych „niezniszczalnych” automatycznych skrzyniach biegów zakupionych od Aisin Warner. Dwie japońskie korporacje współpracują ze sobą od ponad dekady, wspólnie nieustannie podnosząc jakość produkowanych samochodów. Aisin to duża firma zajmująca się inżynierią mechaniczną, będąca członkiem „Wielkiej Trójki” światowych producentów automatycznych skrzyń biegów. Jej produkty ugruntowały swoją pozycję od lat 80-tych, kiedy to japoński przemysł samochodowy wkroczył na szeroką skalę do naszego kraju. Co więcej, właściciele samochodów, którzy nadal jeżdżą zakupionymi wówczas modelami, zapewniają, że skrzynia biegów nadal działa bez zarzutu.
Oczywiście nic nie jest wieczne, ale w tym przypadku mówimy o wielkości naprawy. W kontekście automatycznych skrzyń biegów w samochodach Toyoty, które są proste, mocne i trwałe, skala prac naprawczych nie jest porównywalna z żmudną wymianą elementów elektronicznych innych marek na bardziej „wymyślne” skrzynie. Powód tego jest prosty – w prostej konstrukcji przekładni Aisin nie ma nic do złamania. A te nieistotne problemy, które czasami się pojawiają, są w większości związane z niewłaściwą obsługą przez samego kierowcę.
3. Montaż
Duża część niezawodności samochodów wynika z prawidłowego procesu montażu. Każda operacja wykonywana na przenośniku musi być w pełni zakończona i jednocześnie zakończona z zachowaniem wysokiej jakości. Aby kontrolować tę akcję, warsztaty wyposażone są w specjalne urządzenia, które nie pozwalają na kontynuowanie montażu, jeśli coś zostanie zrobione niepoprawnie.
Tak więc w produkcji Toyoty taka sytuacja nie może mieć miejsca, aby niewłaściwa część trafiła do następnej sekcji, a następnie zostałaby sfinalizowana. Pracownicy natychmiast zgłaszają kierownictwu każde odstępstwo od normy, nawet jeśli jest to drobiazg w postaci niedokręconej śruby. Brygadzista próbuje rozwiązać problem bez spowalniania przenośnika, ale jeśli to się nie powiedzie, praca zatrzymuje się, aby przeanalizować problem i jego właściwe rozwiązanie.
4. Kontrola jakości
Wieloetapowy system zewnętrznej kontroli jakości jest jeszcze bardziej złożony i odpowiedzialny niż proces montażu. Każdy warsztat samodzielnie sprawdza modele pod kątem tzw. punktów krytycznych. To zgodność samochodu z normami prawnymi, sprawdzenie połączeń gwintowych, bezpieczeństwo, poziom emisji do atmosfery i inne rzeczy. Wszystkie panele na zawiasach są sprawdzane pod kątem geometrii nadwozia, a na każde 20 samochodów nadwozie jest w pełni sprawdzane w ponad 500 punktach kontrolnych.
Również na koniec dnia roboczego każdy warsztat poddawany jest kontroli zewnętrznej, która sprawdza wszystkie zmiany, a zwłaszcza odchylenia, które wystąpiły podczas procesu produkcyjnego.
Końcowa inspekcja oczekuje, że każdy wyprodukowany model zostanie wysłany do magazynu. Absolutnie wszystkie samochody są sprawdzane pod kątem ich wyglądu – jakości wykonania, lakieru – oraz cech funkcjonalnych, takich jak pochylenie / przód, osiągi silnika, podwozia i skrzyni biegów, asystenci elektroniczni i inne parametry.
5. Innowacje
Toyota po raz kolejny otrzymała tytuł jednej z najbardziej innowacyjnych korporacji motoryzacyjnych na świecie. Firma zawsze skupiała się na ciągłym samodoskonaleniu, dlatego każdego roku wydaje więcej patentów na najnowsze rozwiązania niż wszyscy inni producenci samochodów łącznie. Posiadając własne centrum badawczo-rozwojowe, Toyota nieustannie wyposaża swoje modele w nowe systemy, które upraszczają proces kontroli przez właściciela. Co więcej, wprowadzane przez nią innowacje nie tylko aktywnie zakorzeniają się wśród kierowców, ale również wdrażają je inni producenci.
Wśród najnowszych innowacji na uwagę zasługują:
- adaptacyjny system oświetlenia, który kieruje wiązkę światła w zależności od kierownicy;
- wbudowany jonizator powietrza;
- System Safety Sense, który obejmuje pakiet elementów zabezpieczających przed zderzeniem, ostrzeganie o naruszeniu oznakowania drogowego, automatyczne włączanie świateł drogowych w celu zapewnienia optymalnej widoczności w nocy i wyłączanie, gdy na horyzoncie pojawi się inny pojazd, radar do wykrywania w niebezpiecznie bliskiej odległości przedmioty grożące kolizją;
- Kontrola stabilności IDDS została uzupełniona o nowe funkcje, takie jak zmniejszenie prędkości obrotowej silnika w przypadku odchylenia, zmniejszenie mocy wzmacniacza kierownicy, selektywne hamowanie kół, redystrybucja momentu obrotowego;
- ciągłe doskonalenie systemu kontroli klimatu;
- wymiana całej optyki na LED;
- wprowadzenie „inteligentnych” kamer panoramicznych, które zbierają dane i przekazują je na centralny wyświetlacz, dzięki czemu kierowca może lepiej orientować się w sytuacji na drodze i z wyprzedzeniem przewidywać przejazd trudnych odcinków trasy;
- ulepszony tempomat, który utrzymuje nie tylko ustawioną prędkość, ale także dopuszczalną odległość od poprzedzającego pojazdu.
6. Silniki
Nie bez powodu popularna opinia głosi, że silniki montowane w którymkolwiek z modeli Toyoty są najlepsze. Są naprawdę tak wyjątkowe w swoim rodzaju, że koneserzy wysokiej jakości jednostek wolą budżetowy silnik Toyoty od droższego produktu innego producenta. Dlaczego silniki są tak popularne?
- We wszystkich samochodach komora silnika jest bardzo racjonalnie zaaranżowana. Dzięki temu nawet w przypadku konieczności naprawy nie ma konieczności demontażu wielu części i zespołów w celu przeprowadzenia diagnostyki czy drobnych napraw. Wszystko to znacznie obniża koszty przeglądów i napraw samochodów Toyota.
- Firma nie szczędzi środków na rozwój swoich silników, od których różnią się naprawdę doskonałymi właściwościami.
- Każdy szczegół, każda część silnika jest tak starannie dobierana, aby zapewnić jak najwolniejsze zużycie, bezawaryjną pracę i dobrą konserwację.
7. Operacja
Jeśli porównamy samochody Toyoty z ich „kolegami z klasy” pod względem pojemności silnika, kosztu części zamiennych i innych równych parametrów, to znacznie zyskują na kosztach utrzymania. Niektórzy właściciele samochodów mogą twierdzić, że ten sam niemiecki przemysł samochodowy znacznie rzadziej potrzebuje napraw. Tak jest, ale nawet najmniej znaczące działanie dotyczące „Niemca” będzie kosztować znacznie więcej niż równowartość pracy z autem Toyoty.
8. Skup się na przyszłości
To Toyota jako pierwsza zdała sobie sprawę ze znaczenia pojazdów hybrydowych i jako pierwsza wprowadziła Toyotę Prius. Od tego czasu minęło dwadzieścia lat, a firma sprzedała już ponad 10 milionów hybryd. Pomimo tego, że prawie cały świat był przekonany o niepowodzeniu samego konceptu i nie wierzył w sukces samochodu dostarczonego do serii, Toyota zawsze miała dar przewidywania.
I nawet samochody hybrydowe japońskiego producenta różnią się od podobnych modeli. Baterie, również opracowane przez Toyotę, są na nich instalowane i mają niesamowitą żywotność, porównywalną z żywotnością samego samochodu. Inżynierowie zapewniają, że baterię trzeba będzie wymieniać częściej w zwykłym samochodzie niż w hybrydzie, która ma specjalny akumulator litowo-jonowy.
9. Koszt
Samochody Toyoty można słusznie nazwać popularnymi. Różnorodność gamy modeli pozwala każdemu kierowcy wybrać pojazd według własnego gustu i portfela. To podstawowa różnica między marką, która od razu pozycjonowała się jako firma demokratyczna pod każdym względem. Jeśli porównamy samochody Toyoty z bezpośrednimi konkurentami – „Niemcami”, ci ostatni początkowo nie mogli pochwalić się modelami budżetowymi, które same doprowadziły do japońskiej ekspansji.
10. Adaptacja
Po wejściu na rynek rosyjski i zapoznaniu się z naszymi warunkami terenowymi, Toyota starała się jak najbardziej dostosować swoje modele do istniejących warunków. Brak wrażliwego zawieszenia, brak natrysków ceramicznych na cylindry i, co najważniejsze, odporność na nagłe zmiany klimatu.
Film o samochodach Toyoty:
Głównym producentem samochodów marki Toyota jest Japonia, jednak wraz z rosnącą popularnością produktów koncernu konieczne stało się pokrycie obecnego popytu i otwarcie nowych fabryk.
Tak więc, krok po kroku, produkcja Toyoty powstała w wielu krajach świata - Francji, Wielkiej Brytanii, Indonezji i innych. Rosja nie jest wyjątkiem, gdzie produkty tej marki są szczególnie cenione.
O Toyocie
Firma Toyota rozpoczęła swoją działalność od produkcji krosien, a dopiero w 1933 roku otwarto warsztat do montażu samochodów.
Dziś Toyota jest największą korporacją zajmującą się produkcją kilkunastu modeli samochodów i dostarczaniem produktów do niemal wszystkich zakątków świata. Siedziba firmy mieści się w tytułowym mieście Toyota.
Druga wojna światowa negatywnie wpłynęła na pracę firmy i dopiero w 1956 roku udało się w pełni przywrócić produkcję. Rok później rozpoczęły się dostawy do Stanów Zjednoczonych i Brazylii, a po kolejnych 5 latach - do Europy.
Toyota do 2007 roku zdobyła tytuł największego producenta samochodów i z powodzeniem utrzymuje go do dziś.
Pewne trudności pojawiły się w latach 2008-2009, kiedy koncern zakończył rok ze stratami spowodowanymi kryzysem finansowym, ale po pewnym czasie firmie udało się ominąć w sprzedaży takich gigantów jak General Motors czy Volkswagen.
Do 2015 roku samochody Toyoty zostały uznane za najdroższe i najbardziej poszukiwane w segmencie premium.
Główną działalnością firmy jest produkcja samochodów osobowych i autobusów.
Główne zakłady do produkcji samochodów znajdują się w Japonii, ale fabryki koncernu są rozsiane po całym świecie.
Produkcja odbywa się w następujących krajach:
- Tajlandia (Samut Prakan);
- USA (Kentucky);
- Indonezja (Dżakarta);
- Kanada (Ontario) i inne.
Produkty koncernu trafiają do Japonii (ok. 45%), Ameryki Północnej (ok. 13%), Azji, Europy i innych regionów świata. Salony sprzedaży i serwisu Toyoty otwarte są w kilkudziesięciu krajach, a ich liczba ciągle rośnie.
Sprzedaż w Rosji
Historia samochodów Toyoty w Rosji rozpoczęła się prawie 20 lat temu. I tak w 1998 roku otwarto przedstawicielstwo koncernu w Moskwie.
Pierwsze sukcesy sprzedażowe wykazały poprawność wybranego wektora, a po chwili (w 2002 roku) zaczęła działać firma marketingowo-sprzedażowa. To właśnie ten rok jest uważany za pełnoprawny początek działalności japońskiego producenta w kraju.
Następnie aktywnie rozwijały się stosunki między Japonią i Rosją w branży motoryzacyjnej i innych. Tym samym w 2007 roku Toyota Bank rozpoczął działalność w Federacji Rosyjskiej z siedzibą w dwóch miastach - Petersburgu i Moskwie.
Instytucje finansowe udzielały pożyczek klientom i działały jako pożyczkodawcy dla autoryzowanych dealerów Lexusa i Toyoty.
Nawiasem mówiąc, Toyota stała się pierwszym producentem, który otworzył swoje banki w Federacji Rosyjskiej.
W 2015 roku popularność samochodów Toyoty osiągnęła swój szczyt, co potwierdziła rekordowa sprzedaż. Za pośrednictwem oficjalnych dealerów sprzedano około stu tysięcy samochodów.
Największym popytem cieszą się następujące modele - Camry, RAV 4, Land Cruiser, Prado i inne.
Ciekawostką jest to, że Land Cruiser 200 zajmuje wiodącą pozycję w sprzedaży w segmencie premium, a jego udział wynosi prawie 45%.
Modele montowane w Rosji - fabryki
W 2005 roku podpisano porozumienie między rządem rosyjskim a koncernem Toyota na budowę fabryki samochodów w strefie przemysłowej Sankt Petersburga.
Projekt wystartował 2 lata później, a Toyota Camry stała się pierwszym „domowym” modelem.
Początkowo wielkość sprzedaży wynosiła 20 tys. samochodów rocznie, ale w planach przedstawicieli koncernu było zwiększenie tej liczby do 300 tys.
Wszystkie samochody produkowane w Rosji były przeznaczone na rynek krajowy.
Pomimo popularności produktów japońskiej marki, sprzedaż spadła do 2014 roku, a w ciągu pierwszych 6 miesięcy wyprodukowano około 13 000 aut, czyli o 1,5% mniej niż w tym samym okresie 2013 roku.
W celu rozszerzenia produkcji postanowiono dostarczać wyprodukowaną pod Petersburgiem Toyotę Camry do innych krajów - Białorusi i Kazachstanu.
Mimo pewnych problemów zakład nadal się rozwija. Na przykład niedawno ukończono budowę nowych tłoczni, a w 2016 roku uruchomiono produkcję RAV4.
Główne pytanie dotyczy jakości wykonania, której wielu nie lubi.
W 2013 roku rozpoczęło się wypuszczanie kolejnego przedstawiciela koncernu Toyota – Land Cruisera Prado. Daleki Wschód stał się centrum produkcji. Jednocześnie rozpoczęcie montażu w Rosji nie doprowadziło do obniżenia kosztów produktów, a ceny pozostały na tym samym poziomie. Planowana wielkość produkcji to 25 tys. samochodów rocznie.
Produkcja samochodów na Dalekim Wschodzie koncentruje się na odbiorcach krajowych - rynku rosyjskim.
Oprócz wymienionych fabryk Toyota dla Rosji jest montowana w następujących krajach:
- Japonia (Tahara) jest jednym z największych dostawców. Od 1918 roku wyprodukowano tu dziesięć modeli samochodów, a łączny obrót przekracza 8 milionów aut rocznie. Obiekty obsługiwane są przez około trzysta tysięcy pracowników.
- Francja (Valensenn);
- Japonia (Tahara);
- Anglia (Bernanston);
- Turcja (Sakarya).
Dokąd zmierza Toyota Camry?
Camry należy do samochodów klasy D. Jego produkcja ma swoją siedzibę w wielu krajach świata - Chinach, Rosji, Australii, Anglii, USA i oczywiście w samej Japonii.
W czasie jego istnienia wyprodukowano siedem generacji auta i na razie producent nie planuje zwalniać tempa. W zależności od generacji auto może należeć do klasy premium lub średniej.
Do 2008 roku Toyota Camry na rynek rosyjski produkowana była w Japonii. Po otwarciu zakładu w Shushary rodzimym konsumentom oferowane są samochody montowane we własnych zakładach. Trwa to do dziś.
Toyota Corolla
Model uważany jest za jeden z najpopularniejszych w Federacji Rosyjskiej. To kompaktowy pojazd, który produkowany jest od 1966 roku. Po kolejnych 8 latach (w 1974 roku) samochód trafił do Księgi Rekordów Guinnessa – stał się najlepiej sprzedającym się pojazdem na świecie.
W 2016 roku model ten obchodził swoje 50-lecie i w tym okresie sprzedał ponad 40 milionów pojazdów.
Wcześniej Corolla była montowana tylko w Japonii, w fabryce Takaoka. Sytuacja zmieniła się w 2013 roku, kiedy to producent zaprezentował 11. generację maszyny.
Od tego momentu w Turcji, w mieście Sakarya, odbywa się montaż Corolli dla Rosji. Dostawy motoryzacyjne realizowane są przez Noworosyjsk.
Obecnie tylko „tureckie” samochody Corolla są dostępne dla kierowców w Federacji Rosyjskiej, ale prawdziwe „japońskie” samochody można znaleźć również na rynku wtórnym.
Dużo się mówi o jakości wykonania. Według opinii właścicieli samochodów i specjalistów prawie się to nie zmieniło.
W zakładzie w Turcji instalowany jest nowoczesny sprzęt, rekrutowana jest kadra wykwalifikowanych pracowników, a kontrolę jakości prowadzą sami przedstawiciele Toyoty.
Należy zauważyć, że wcześniejsze samochody japońskiej marki Corolla były już produkowane w Turcji (od 1994 do 2006). Samochody były sprzedawane nie tylko na terenie Federacji Rosyjskiej, ale także w innych krajach.
Toyota RAV 4
Model RAV 4 zyskał popularność dzięki swojej zwartości, solidnemu wyglądowi i bogatemu „nadziewaniu”.
Produkcja crossovera rozpoczęła się w 1994 roku i była początkowo skierowana do młodych ludzi. Cyfra „4” w nazwie oznacza obecność stałego napędu na wszystkie koła.
Dziś ten crossover jest bardzo poszukiwany wśród kierowców w Federacji Rosyjskiej. Do niedawna montaż odbywał się tylko w Japonii w dwóch fabrykach – Takaoka i Taharan. Trwało to do 22 sierpnia 2016 r. Właśnie tego dnia z linii montażowej zakładu w Petersburgu zjechał pierwszy model samochodu.
Samochody mają być sprzedawane nie tylko w Rosji, ale także w wielu innych krajach - Kazachstanie i Białorusi.
Toyota Prado
Model Toyoty Land Cruiser Prado to duma japońskiego koncernu. Ten SUV jest słusznie uważany za jednego z najlepszych przedstawicieli marki.
Zalety to podwyższony poziom komfortu, bogate wyposażenie, a także luksusowe wnętrze. Samochód produkowany jest w wersji 3 i 5 drzwiowej.
Począwszy od drugiej generacji produkcja była prowadzona z naciskiem na platformę Toyoty 4Runner, ale już od trzeciej generacji uruchomiono produkcję pod nazwą Lexus GX.
Największym zainteresowaniem nabywców krajowych cieszą się samochody wyprodukowane w Japonii. Są uważani za „rasowych Japończyków”. Wszystkie trzy modele Land Cruisera (100, 200 i Prado) są montowane w Japonii w fabryce Tahara.
Nawiasem mówiąc, w 2013 roku w Rosji rozpoczęto montaż tych samochodów w przedsiębiorstwie we Władywostoku, ale już w 2015 roku trzeba było porzucić ten pomysł. Powodem był niski poziom sprzedaży.
Toyota Avensis
Kolejnym przedstawicielem klasy D japońskiej marki jest Toyota Avensis. Głównymi konkurentami są Opel Vectra i inni.
Na rynku europejskim samochód zastąpił Toyotę Karina E, a w 2007 roku pojawił się kombi Avensis, który zastąpił Kaldinę.
Pomimo japońskiej tożsamości samochody nigdy nie były montowane na terenie Japonii. Generalnie Avensis nie jest przeznaczony na rynek japoński. Głównymi odbiorcami są kraje Europy i Rosja.
Na terenie Federacji Rosyjskiej samochody wyprodukowane w Anglii sprzedawane są głównie w zakładzie w Derbyshire.
Pierwsze samochody zjechały z linii montażowej w 2008 roku, a rok później ich liczba przekroczyła 115 tys. Na jakość nie ma żadnych narzekań - wszystko wykonane z angielską precyzją i skrupulatnością.
Toyota Hilux
Toyota Hilux to specjalny, średniej wielkości pickup, który od 2010 roku jest sprzedawany w Rosji.
Dzięki podłużnemu układowi silnika, konstrukcji ramy, a także napędowi na wszystkie koła, maszyna zyskała popularność na całym świecie. Do tej pory wyprodukowano osiem generacji tego samochodu.
W Federacji Rosyjskiej Toyota Hilux jest montowana w dwóch krajach - Tajlandii i RPA. Ogólnie rzecz biorąc, zgromadzenie dla innych krajów powstało również w Argentynie i Indonezji.
Toyota Highlander
Na szczególną uwagę zasługuje inny przedstawiciel japońskiej marki Toyota Highlander. Ten pojazd należy do klasy pojazdów terenowych i jest zbudowany na bazie Toyoty K.
Pierwsze przedstawienie odbyło się w 2000 roku. Głównymi konsumentami są ludzie młodzi w wieku 20-30 lat.
Początkowo model przeznaczony był do sprzedaży tylko w Japonii. Klasa Highlander jest wyższa niż RAV 4, ale gorsza od Prado.
Głównymi odbiorcami tego auta są Amerykanie, ale istnieje również pewien popyt w Rosji.
Pojazdy montowane w USA (Indiana, Priston) i lekko przystosowane do lokalnych warunków trafiają na terytorium Federacji Rosyjskiej.
Montowane są tu również minivany Sienna. Samochód jest również produkowany w Japonii, ale te modele trafiają do krajów UE.
Toyota Venza
Samochód Toyota Venza należy do klasy 5-osobowych crossoverów. Początkowo samochód był produkowany dla Stanów Zjednoczonych, ale od 2013 roku jest prezentowany na rynku rosyjskim.
Toyota Venza jest pozycjonowana jako samochód dla młodych rodzin, które dużo podróżują i kochają aktywny tryb życia. Pierwsza sprzedaż na świecie rozpoczęła się pod koniec 2008 roku.
Model wyróżnia się niezawodnością, bogatą zawartością funkcjonalną i wygodą. W 2012 roku, na krótko przed rozpoczęciem sprzedaży w Rosji, została zaprezentowana wersja po zmianie stylizacji.
Od 2015 roku samochód nie był sprzedawany w Stanach Zjednoczonych, a w 2016 roku ustała również sprzedaż na rynku rosyjskim. Dziś Toyota Venza nadal można znaleźć na rynkach Chin i Kanady.
Toyota Yaris
Toyota Yaris to kompaktowy japoński hatchback. Produkcja pojazdów rozpoczęła się w 1999 roku.
Imię Yaris zostało zapożyczone od imienia starożytnej greckiej bogini radości i zabawy (oryginalna nazwa - Charis).
Druga nazwa samochodu to Vitz, ale dotyczy to tylko samochodów produkowanych na rynek japoński.
W Europie i Japonii samochód pojawił się w tym samym roku - w 1999 roku. W 2005 roku zaprezentowano samochód drugiej generacji, a w 2006 roku rozpoczęto sprzedaż w Rosji.
Samochody III generacji były produkowane wyłącznie w Japonii, w fabryce w Jokohamie i przeznaczone były na rynek krajowy. Wkrótce produkcja ruszyła we Francji, skąd model trafia do UE i Rosji.
Toyota Cruiser
FJ Cruiser firmy Toyota to kompaktowy SUV w oryginalnym stylu retro.
Koncepcja została po raz pierwszy zaprezentowana w 2003 roku, a sama produkcja ruszyła dwa lata później.
W USA i Kanadzie pierwsza sprzedaż rozpoczęła się w 2007 roku. Zewnętrznie auto przypomina model FJ40, który został wyprodukowany 50 lat temu.
Samochód produkowany jest wyłącznie w Japonii. Jednocześnie sprzedaż tego modelu w Stanach Zjednoczonych została wstrzymana w 2014 roku.
W ciągu ostatnich dwóch lat samochody były dostępne na rynkach Japonii, Chin, Australii i kilku innych krajach. W 2016 roku firma ogłosiła zamiar zaprzestania produkcji FJ Cruisera.
Toyota Prius
Silnik elektryczny może pełnić funkcje generatora i ładować akumulator.
Produkcja samochodów odbywa się wyłącznie w Japonii, w zakładzie Tsutsumi. W 2015 roku została zaprezentowana nowa generacja auta, a już w lutym 2017 roku pojawiły się pierwsze zamówienia z Rosji.
Samochody Toyoty nie mogą zawierać:
- W lewym rogu deski rozdzielczej;
- Pod przednim siedzeniem pasażera (po prawej stronie);
- Na ramie otwartych drzwi kierowcy.
Kraj produkcji można rozpoznać po pierwszych trzech znakach. Jeśli pierwszym znakiem jest J, maszyna jest produkowana w Japonii.
Tutaj warto podkreślić następujące opcje:
- SB1 - Wielka Brytania;
- AHT i ACU - Republika Południowej Afryki;
- VNK - Francja;
- TW0 i TW1 - Portugalia;
- 3RZ - Meksyk;
- 6T1 - Australia;
- LH1 - Chiny;
- PN4 - Malezja;
- 5TD, 5TE, 5X0 - USA.
Również przy dekodowaniu warto skupić się na 11. znaku.
Opcje są następujące:
- Od 0 do 9 - kraj pochodzenia Japonia;
- C - kraj pochodzenia Kanada;
- M, S, U, X, Z - kraj pochodzenia USA.
Kolejne cyfry to numer seryjny.
Zobacz poniżej pełne wyjaśnienie kodu VIN samochodu Toyota.
Pomimo istniejących trudności Toyota nadal się rozwija. A jeśli stare modele znikną z rynku, zastępują je jeszcze ciekawsze i nowocześniejsze auta.
Producent utrzymuje również swoją pozycję na rynku rosyjskim, co potwierdza wypuszczanie nowych modeli w lokalnych zakładach.
Irina Krokhmal - Kierownik Działu Rozwoju Systemów Produkcyjnych KAMAZ-Metalurgia OJSC
Podstawowe zasady T - TPS:
. JIDOUKA(Jidoka) - Połączone procesy, jakość (wcześniej używano definicji „autonomizacji”)
. JIT (W samą porę) - Dokładnie na czas
. Obniżenie ceny- Redukcja kosztów
... Motywacja
. KAIZEN- Ciągłe ulepszenia
T - TPS jest ważną częścią zintegrowanego TMS, która obejmuje również sprzedaż i serwis Toyoty.
TMS - System Zarządzania Toyoty
T-TPS-całkowity system produkcyjny Toyoty
TDS — system rozwoju Toyoty
TSS - Toyota Sales System
TPS - System Produkcyjny Toyoty
Całkowity efekt systemu produkcyjnego Toyoty
Do 1980 r. Toyota była zarządzana na zasadzie odgórnego lub odgórnego zarządzania. Na zakład produkcyjny przyszedł kierownik najwyższego szczebla i zalecił usunięcie niedociągnięć, podwładnym wydano instrukcje, co dokładnie mają robić, a nieprzestrzeganie wiązało się z karą. Takie podejście prowadziło do pracy w godzinach nadliczbowych, wyczerpujących eliminowanie komentarzy. Wszyscy pracowali przed oczekiwaniem następnego sprawdzenia góry. Robotnicy stworzyli nawet niewypowiedziany system ostrzegania i tam, gdzie miał nadejść czek, robotnicy uciekli. Musiałem pomyśleć i zmienić podejście do zarządzania produkcją.
Od 1980 roku do zarządzania produkcją zaproponowano metodę Jichuken. To stanowiło rdzeń systemu produkcyjnego Toyoty:
- Samoanaliza i ranking problemów;
- Dogłębne badanie przyczyn problemów;
- Samodzielny rozwój działalności;
- Ulepszenie zakładu produkcyjnego;
- Wysoki poziom motywacji.
Takie podejście wymagało najważniejszej rzeczy - aktywizacji personelu firmy. W miarę poszerzania się kadry produkcyjnej Toyota przywiązuje dużą wagę do edukacji i szkolenia pracowników. Pracownikom przypisuje się również funkcje, które są bardzo ważne dla wbudowanego procesu jakości i procesu ciągłego doskonalenia. Dlatego szkolenie i rozwój pracowników jest ważnym warunkiem w zarządzaniu budynkiem metodą Jichuken.
Przy tworzeniu T - TPS i zarządzaniu metodą Jichuken działy logistyki i jakości zostały podporządkowane produkcji, a pracownicy są szkoleni i pełnią funkcje inspektorów i spedytorów: kompetentnie pracują z parametrami odpowiednich produktów i zarządzają kartami kanban. Obecnie Toyota nie posiada stanowisk OTK, kontrola nie jest w ogóle potrzebna przy operacjach wykończeniowych, ponieważ jakość wbudowana jest tworzona w produkcji, wykonywana i gwarantowana przez produkcję. A dział jakości pełni funkcje stałego monitorowania parametrów oceny operacji, opracowuje, wdraża i monitoruje środki mające na celu poprawę jakości produktu. Wszystkie te zmiany umożliwiły uzyskanie 5-6 odrzutów z łącznej liczby sztuk na 1 000 000 sztuk. Pod dotychczasowym kierownictwem na 1000 sztuk przypadały 3-4 odrzuty. Celem Toyoty jest 0 odrzutów i cały czas nad tym pracujemy. Pracownicy produkcyjni w Toyocie są najsilniejszym ogniwem.
Różnice między starym systemem TPS (Stary TPS) a T - TPS
|
Nacisk na motywację i kaizen |
Modelowanie pracy linii i strumieni |
Aktywizacja personelu, ciągłe doskonalenie procesu (kaizen) |
|
Interakcja między kierownictwem a pracownikami |
Zarządzanie przez kierownictwo głowy |
Zarządzanie poprzez niezależne myślenie |
|
Promowanie podejść do zarządzania poprzez motywację |
Kontrola i prowadzenie z góry |
Każdy uczestniczy w kaizen |
|
Gwarantowana jakość |
Autonomizacja |
Połączone procesy |
|
Znaczący efekt |
Wszelkie ulepszenia |
Myśl i zarabiaj |
|
Redukcja kosztów |
Aktywna symulacja przepływu |
Inżynieria procesowa od projektu linii |
Moc Towarzyszy
Eksperci Toyoty oceniają siłę firmy na podstawie poziomu siły personelu firmy. Aby to zrobić, użyj formuły
n
Sukces firmy = ( P osobowość) * ( A zdolność) * ( m)
ja = 1 ja ja ja
n = zakłady + personel
gdzie
. P- cechy osobiste pracownika firmy (charakter)
. A- umiejętności, profesjonalizm pracownika
. m- poziom motywacji pracowników
To decyduje o sukcesie Toyoty pod względem zysku i jakości.
Rolą lidera, menedżera każdego szczebla firmy, jest ciągła praca nad podnoszeniem poziomu umiejętności i motywacji personelu, czyli aktywizacja pracowników działów, działów i pracowników biurowych. Kierownictwo Toyoty nie uważa się za wybitne, ale ta zasada, którą firma realizuje, daje rezultaty i wyróżnia ją główną siłą, Toyota ma bardzo zręcznych i wysoce zmotywowanych ludzi.
Toyota nieustannie ocenia się przez Global Benchmarking Management (GBM), z naciskiem na T-TPS w pięciostopniowej skali. Pomaga to zdefiniować miejsce firmy na poziomie globalnym. Specjaliści Toyoty zostali zaproszeni do oceny innych firm świata stosujących ten system w USA, Korei, Chinach i Japonii. Jeśli wynik osiągnie 3 punkty, firma jest uważana za konkurencyjną na świecie. Obecnie tylko Toyota ma wynik 5 punktów. Większość firm w USA i Korei ma 2-3 punkty i nie ma ocen 4-5, w Chinach tylko 1-2 punkty.
Punktacja jest zbudowana na diagramie sześciokątnym, każdy z rogów oznacza parametr punktacji, a poziom od środka oznacza punktację (od jednego do pięciu).
Zakłady produkcyjne i personel
... normalizacja
... trening personelu
... poziom logistyki
... ekwipunek
... jakość (ile gwarantuje jakość)
Jak już wspomnieliśmy, Toyotę na tle innych firm wyróżniają ludzie z wielofunkcyjnością. Jest to ważna zaleta i jest w pełni wspierana i wspierana. Niezbędne jest, aby w każdym miejscu produkcji znajdowała się macierz z listą stanowisk (operacji) i listą pracowników w tym obszarze, w której główne wskaźniki pracownika (umiejętności) są odzwierciedlone przez wypełnione sektory kół.
1 - ukończone szkolenie
2 - wiesz, jak wykonać operację
3 - umiem to zrobić dobrze
4 - Mogę uczyć innego
Ten sposób oceny pracy i wizualizacji umiejętności jest ważny. Jeśli potrzebujesz zwiększyć czas, ilość pracy, a personel nie jest zbyt dobrze przygotowany, jest mało prawdopodobne, że praca przyspieszy i zadanie zostanie wykonane. Im bardziej rozbudowana wielofunkcyjność, tym łatwiej zmienić czas taktu i wielkość produkcji. Toyota zmienia czas taktu raz w miesiącu. Jeśli pozwalają na to kwalifikacje, przydaje się również rotacja pracowników.
Szkolenie w Toyocie jest systematyczne. Ludzie uczą się od momentu rejestracji. Pracownikom przypisuje się rangi umiejętności, gdy się uczą. Najwyższa ranga to S, bardzo niewielu ją ma. Główne stopnie A, B, C…. Szeregi pracowników są również wizualizowane, umieszczane w warsztacie na budowach. Szkolenie odbywa się raz, teoria jest czytana i można przystąpić do jej wdrażania. Podczas szkolenia pracownicy muszą opanować wszystko w locie, ponieważ teorii uczy się tylko raz. Ale w trakcie budowania T - TPS wiedza ta musi być zastosowana w praktyce, dlatego są szkolenia, są one przeprowadzane kilkakrotnie. W trakcie szkoleń nabywane są umiejętności prawidłowego wykonywania tego w praktyce. Po jednokrotnym wysłuchaniu informacji nie wszystko da się zapamiętać. Dlatego ważny jest krok treningowy: zapamiętywanie ruchów ciałem podczas określonej operacji roboczej bez błędów. Nie trać czasu na powtarzanie informacji - to wizualizacja. Ta metoda pomaga zarówno pracownikowi, jak i menedżerowi. Ważne: przekaż informacje i skonsoliduj je.
Głównym narzędziem aktywizacji pracujących obszarów produkcyjnych są „Kręgi jakości”. Forma ta istnieje na bieżąco, jej uczestnikami są członkowie brygady serwisu. Głównym celem „kręgu jakości” jest niezależna analiza zidentyfikowanych problemów działalności produkcyjnej zakładu, poprawa poziomu jakości produktu i dążenie do obniżenia kosztów produkcji.
Pomiędzy działami przedsiębiorstwa („koła jakości”) trwa rywalizacja o jakość pracy i rozwiązywanie problemów produkcyjnych. Wyniki są podsumowywane raz w miesiącu na walnym zgromadzeniu „kół jakości”. Najlepsze prace są nagradzane. To jest ważne. Na stanowiskach wzrasta poziom umiejętności, wzrasta poziom wiedzy i motywacji.
Oprócz podstawowych wymagań technologicznych dotyczących wykonywania operacji roboczych, głównym wymaganiem Toyoty jest: wymóg nie zawierania małżeństwa, nieprzenoszenia małżeństwa... W tym kierunku Toyota wykorzystuje w procesie produkcyjnym narzędzie ANDON. Każdy pracownik jest dany prawo do zatrzymania linii produkcyjnej jeśli 60 sekund po wykryciu odchylenia w wykonaniu, problemy nadal nie zostaną rozwiązane. Z reguły przystanek jest niezwykle rzadki.
Andong - system powiadomień
Toyota nigdy nie jest karana za przyjęte małżeństwo. Wręcz przeciwnie, jeśli z jakiegoś powodu zdarzy się, że małżeństwo zostanie zawarte, odkryte i przedstawione – zachęcamy do tego. Każdy pracownik na danym obszarze pełni rolę kontrolera jakości. Jeśli pracownik wykryje odchylenie w procesie produkcyjnym, które może doprowadzić do małżeństwa, natychmiast działa: daje sygnał za pomocą przycisku lub sznurka, po czym zapala się lampka ostrzegawcza dla kierownika. Tablica wyników Andona ma każdą witrynę. Jest to tablica elektroniczna, która odzwierciedla wszystkie operacje robocze witryny. Jednocześnie jest to system ostrzegania dla wszystkich pracowników w okolicy. Szef sekcji natychmiast zbliża się do obszaru problemowego na sygnał żółtej lampy. Ma 60 sekund na rozwiązanie i zwykle w 60 sekund problem jest rozwiązany. Jeśli nie zdecydują, to po 60 sekundach zapali się czerwona lampka - jest to sygnał dla wszystkich do zatrzymania kolejki. To jest ważne.
W Toyocie wizualizacja jest bardzo ważna. Wizualizacja to sposób na zapobieganie nienormalnej sytuacji i kontrolowanie jej. Wizualizacja jest przypomnieniem ważnych informacji, jest formą utrwalenia wiedzy zdobytej dla konkretnej operacji.
JIDOUKA (Jidoka) - Połączone procesy, jakość (wcześniej używano definicji „autonomizacji”)
Wbudowana jakość. Zasada: tylko produkcja dopasowania. Nie przedstawiaj małżeństwa, nie dopuszczaj do zawarcia małżeństwa, nie przenoś małżeństwa.
Zarządzanie jakością produktu to system zatrzymywania i ostrzegania w przypadku wystąpienia wady. Proces kontroli jakości wspomagany jest niedrogimi przyrządami i tanimi metodami kontroli. Kontrolerzy procesów to pracownicy produkcyjni, którzy wykonują operacje robocze. Za jakość odpowiada w pełni dział produkcji. W każdym miejscu wytwarzany jest odpowiedni produkt i tylko odpowiedni produkt jest przesyłany z miejsca na miejsce. Dlatego zwyczajowo mówi się o procesach łączonych lub łączeniu procesów, a nie o autonomizacji, jak wcześniej akceptowano.
Do dokładnej oceny kontroli służy macierz kontroli. W tradycyjnych schematach kontroli trudno jest ocenić, gdzie występuje defekt, marnuje się dużo czasu, a w efekcie powstają zapasy defektów! W większości przedsiębiorstw dane dotyczące małżeństwa są pobierane z komputera osobistego i zbytnio polegają na niedokładnych informacjach. Komputer PC wyświetla tylko niewielką część rzeczywistości, więc w Toyocie jest zwyczajem, że defekty są identyfikowane przy każdej redystrybucji. Jeśli zostanie znaleziony powód małżeństwa, natychmiast wprowadzane są środki (kaizen). Pierwszym krokiem jest wykonanie analizy problemu na miejscu. Albo, jak mówią w Toyocie: przestępstwo jest badane na miejscu przestępstwa, broń, za pomocą której przestępstwo zostało popełnione.
Wszystkie przydatne informacje na temat małżeństwa znajdują się w „Kąciku jakości” na każdej stronie. Wymagana jest próbka małżeństwa i dokumenty do tego małżeństwa. Wspiera to dział produkcji, a nie dział kontroli jakości. Wbudowaną jakość tworzą ci, którzy produkują, gwarantują i zapewniają jakość. Działowi kontroli jakości została przydzielona funkcja wsparcia dla działu produkcji. OTK wykonuje różne pomiary czasu i czasu.
Istnieją narzędzia do identyfikacji małżeństwa:
... W przypadku małżeństwa STOP!
... Nie akceptuj ani nie przenoś małżeństwa!
... Karta kontroli jakości z oznaczeniami 5 poziomów: słaba jakość (BRAK), nieco lepsza, znośna, dobra, bardzo dobra.
Poziom wad produktu jest rejestrowany przez matrycę. Ta macierz jest wypełniona dla każdej witryny. Na stronie trwają operacje. Wszystkie są zapisane w macierzy. Operacje oceniane są w 5-stopniowej skali.
Tabela dla przybliżonego przykładu
(a) - ocena, czy szczegóły pożądanych parametrów i łatwość wykonania
(b) - ocena w celu sprawdzenia warunków technicznych eksploatacji
Parametry i cechy wymaganej jakości są umieszczane w opracowanej matrycy w odniesieniu do konkretnego miejsca. Dla wszystkich niskich wyników macierzy wykonywane są pilne działania (kaizen). To ulepszenie umożliwiło znaczne podniesienie poziomu jakości.
Toyota wykorzystuje teraz ten raport jakości w swoich branżach pomocniczych, aby usprawnić procesy w każdym miejscu pracy. W uznaniu ujawnionego małżeństwa ludzie są zachęcani, problem jest pilnie rozwiązywany, a przyczyny eliminowane.
Zmniejszenie kosztów - redukcja kosztów
W Toyocie każdego dnia każdy myśli o obniżeniu kosztów produktu. Ważne jest, aby nie robić niczego zbędnego! Nie twórz nadmiernych zapasów, nie wykonuj prac, których nikt nie zamówił. Zajmują się redukcją kosztów przy zaangażowaniu całego personelu, począwszy od projektowania nowych produktów. Redukcja kosztów jest aktywnie zaangażowana w produkcję. Kontrola kosztów prowadzona jest przez dedykowanego lidera zespołu. Kontroluje koszty surowców i materiałów, koszty energii, koszty pracy.
Wcześniej informacja o kosztach własnych w Toyocie była zamknięta, ale dziś informacja o kosztach własnych jest przekazywana do działów produkcyjnych w celu jej obniżenia. Każdy specjalista w dziale produkcji powinien zastanowić się nad kosztem własnym i poszukać sposobów jego obniżenia. Przy poprzednim podejściu kierownictwo to: kierownicy działów i warsztatów kontrolowali procesy pracy i wydawali polecenia. Teraz plusem stał się wymóg redukcji kosztów, kontaktu z pracownikami, aktywizacji pracowników, wpajania umiejętności wprowadzania ulepszeń, szkolenia personelu, zwiększania produktywności i jakości.
Udoskonalenia (kaizen) są ważnym narzędziem w osiąganiu oszczędności kosztów.
... 5 S = 4 S +1 S (poprawa)
... Wyobrażanie sobie
... Wykonywanie operacji STANDARD
Efektem jest aktywizacja pracowników i wysoki poziom motywacji.
Wynik 5 S: świadomy i podświadomy
Toyota wierzy, że oceny powinny być wystawiane w każdym miejscu pracy. Konieczna jest jednoznaczna ocena efektu 5 S – to aktywizacja pracowników i działów. Stopnie zwiększają poziom umiejętności i motywację. Toita nieustannie pracuje nad poprawą umiejętności i motywacji pracowników. Z reguły na każdym obiekcie pracuje grupa osób. Cele, jakie stawia sobie grupa, są osiągalne. Jeśli grupa osiągnie swój cel, uczestnicy są szczęśliwi. Ważne jest, aby zachować atmosferę radości. Naukowcy doszli do wniosku, że mózg postrzega radość jako uzależnienie i stara się to powtórzyć. Toyota buduje na tych zależnościach koncepcję ocen 5S. Ważne jest, aby stale wpływać na grupę witryny i kierować grupę do rzeczywistego celu. Nie ma potrzeby stabilizowania klas 2 i 3. Prowadzi to do spadku wyniku, obniża się poziom motywacji. Każda ocena może być dobra, ale może też się poprawić. Lider powinien być świadomy specyfiki pracy z grupą i chwalić pracowników za nawet drobne usprawnienia. Promocja ulepszeń jest szczególnie potrzebna i ważna.
Myślenie współpracuje z teorią, ważne jest zbudowanie przejścia od planowania do działania. Z jakiego powodu nie podejmujemy działań, jeśli wszystko dobrze wiemy? Wymaga oddziaływania na świadomość i podświadomość, a w szczególności podniesienia motywacji. Często podświadomość nie jest gotowa, nawet jeśli świadomość determinuje potrzebę działania. Aby przenieść informacje ze świadomości do podświadomości, konieczne jest podniesienie motywacji. Część mózgu odpowiada za motywację. Menedżerowie muszą rozumieć, jak wpływać na stan duchowy osoby i być w stanie podnieść motywację.
Wszystkie działania dawnego systemu produkcyjnego Toyoty miały na celu zmniejszenie zapasów, redukcję kosztów, poprawę jakości, czyli kierownictwo nie myślało o szczęściu pracowników i firmy. Razem - TPS stawia sobie za cel: osiągnięcie poziomu szczęścia każdego pracownika i tym samym zwiększenie jego poziomu poprzez 5 S, "kręgi jakości", TPM i inne narzędzia.
Jeśli celem TPS było cięcie pracowników, to dzisiaj w T-TPS nie ma to znaczenia. Niezbędne jest rozpoczęcie budowania systemu produkcyjnego poprzez aktywizację personelu i zwiększenie motywacji.
Statystyki pokazują również, że w toku codziennej pracy pracownicy lepiej znają i rozumieją przyczyny awarii sprzętu. Sami pracownicy zgłaszają propozycje poprawy konserwacji sprzętu i usprawnienia procesu przy użyciu sprzętu. Kluczowi pracownicy wykonują pomocnicze prace konserwacyjne na pracującym sprzęcie: wiedzą, jak przeprowadzać konserwację i przeprowadzać przeglądy, czyszczenie, drobne naprawy. Jest to wszechobecne w Toyocie, dlatego praktyka ta nazywa się TPM Total Equipment Maintenance. Ale główne naprawy i konserwacja planowa są wykonywane przez działy serwisowe.
Zespoły budowlane regularnie uczestniczą w spotkaniach oceniających wydajność TPM. Takie spotkania nazywają się Bu-ai. Boo-ai są oceniane przez wszystkie brygady (np. w 2 fabrykach 100 brygad po 7 osób w brygadzie). Podczas oceny sporządzana jest lista 200 zespołów (od najlepszych do najmniej dobrych). Spotkania Bu-ai ujawniają, które brygady są bardziej aktywne, a które mniej. W spotkaniach biorą udział pracownicy i kierownictwo zakładu. Ocena wpływa na pensje zespołów począwszy od następnego miesiąca. Oznacza to, że może się zmieniać co miesiąc w zależności od oceny Bu-ai. Taki system stwarza zdrową konkurencję i ciągłą chęć pracy nad udoskonalaniem procesu. Spotkania są bardzo potrzebne i są pozytywnym narzędziem dla Toyoty.
JIT (Just in time) - na czas
Ważnym elementem systemu produkcyjnego Toyoty jest zorganizowana logistyka wewnętrzna i zewnętrzna.
W budynkach produkcyjnych Toyoty ruch wózków widłowych z silnikiem wysokoprężnym jest zabroniony. Dozwolony jest tylko ruch samochodu elektrycznego z ciągniętymi wózkami. Dla ruchu pojazdów elektrycznych i ludzi wyznaczono ścieżki: na czerwono dla samochodów i wózków elektrycznych, na zielono dla pracowników. W trakcie przemieszczania się trasy zaopatrzenia nakleja się taśmę z oznaczeniami jako wskazówkami. Działa system „ageivi” (wózki i konstrukcje ruchome, takie konstrukcje są opracowywane przez samych pracowników). Wszyscy pracownicy Toyoty myślą o obniżeniu kosztów i bezbłędnie wykonują standardowe prace oraz środki mające na celu redukcję kosztów, w tym w logistyce. Pracownicy nie wykonują niepotrzebnych ruchów i nie wykonują pracy, która nie wnosi wartości. Regały dla Toyoty o wysokości nie większej niż 1,5 metra, poziom regałów przechyla się, pozwala wizualnie zobaczyć produkty, przepływy, ruch i nie utrudnia kontaktu z menedżerami.
Ważnym postępem w Toyocie jest eliminacja zapasów międzyoperacyjnych. Aby nie tworzyć zapasów produkcji w toku, dużą wagę przywiązuje się do logistyki i narzędzia KANBAN z kartami kanban (informacja o ilości do dostarczenia komponentów do operacji). Rozmieszczeniem sprzętu zajmują się pracownicy produkcyjni. Optymalnie rozmieszczają stanowiska pracy i wyznaczają trasy dostaw komponentów. Dział logistyki jest również częścią produkcji. Pozwala to na optymalizację schematów logistycznych.
Cały proces produkcyjny wizualizowany jest za pomocą tablicy elektronicznej. Musi pokazywać sekcje i procesy, czas taktu, plan, fakt, odchylenie, % wykorzystania sprzętu.
Wzdłuż ruchu przenośnika znajdują się oznaczenia, które pozwalają ocenić wykonane czynności w ciągu 12 sekund. W operacjach przygotowawczych stosuje się zestaw modyfikacji dla procesu głównego, z zachowaniem niezbędnej kolejności. Stosowane są schematy kompletacji części. Wcześniej zmontowane komponenty leżały na półkach przy stanowiskach pracy, teraz są stale dostarczane. Zapasy z kół to tylko wielokrotności czasu cyklu pracy. W rzeczywistości nie ma rezerw. System ciągnięcia działa. Aby zorganizować pracę w ten sposób, konieczna jest ciągła praca z planem i wprowadzanie na czas poprawek. Jeśli zakłady produkcyjne nie podążają za rytmem planu, pojawiają się problemy i powstaje zamieszanie w księgowości przy redystrybucji. System KANBAN działa od ostatniej sekcji i nie tworzy rezerw, ponieważ poprzednia sekcja nie robi tego, co nie jest wymagane dla następnej.
KANBAN to także przepływ informacji. Karta kanban to rekord. Toyota nic nie robi, jeśli nie ma potwierdzonych informacji. Plan musi być zarządzany. Wizualne karty kanban służą jako narzędzie na granicy paczek. W produkcji Toyoty 90% operacji jest organizowanych przy użyciu kart kanban, a karta kanban jest uważana za najbardziej skuteczne narzędzie do dostosowywania planowania produkcji. Każda poprzednia sekcja obsługuje następną. Kontener posiada wiele miejsc pakowania na wymaganą ilość zamówienia. Otrzymaną wraz z kontenerem kartę wkłada się do kartonu i wysyła z informacjami dotyczącymi poprzedniej operacji: czas dostawy, ilość (min, max), w razie potrzeby inne wyjaśnienia. Używane są czerwone i zielone karty. Czerwony dla transportu, zielony dla zlecenia produkcyjnego (produkcja). Jeżeli wyprodukowane części czekają na dostawę, posiadają zieloną kartę, a przed transportem zieloną kartę zastępuje się czerwoną. Jest
Kanban, służy do zarządzania partiami. Jeżeli dostawca znajduje się na odludziu, to stosuje się elektroniczny kanban, dostawca drukuje go, wykonuje i wkleja do kontenera z dostawą zamówionego ładunku.
Wdrażanie kart Kanban wymaga wielu szkoleń zarówno ze strony pracowników, jak i menedżerów. Jeśli zostanie to przeoczone, kanban nie działa.
W 2007 roku Toyota zarobiła 20 miliardów dolarów
Toyota straciła 5 miliardów dolarów w 2008 roku
Toyota stwierdziła, że przyczyną nie był kryzys finansowy, a firma przestała przywiązywać szczególną wagę do kontroli zapasów. Każda firma jest zobowiązana do bieżącego prowadzenia działań związanych z zarządzaniem zapasami.
Aby zmniejszyć zapasy, Toyota korzysta z wielu wysyłek: im więcej dostarczamy, tym lepiej. Transport dostarczający towar powinien być realizowany z uwzględnieniem czasu cyklu produkcyjnego, różnych niezbędnych pozycji magazynowych od różnych dostawców. Ważne jest, aby zapasy nie tworzyły zbędnych magazynów i magazynów pośrednich. Jeśli porównamy koszty transportu i operacji magazynowych oraz nadwyżki magazynowe, to bardziej opłaca się przewozić częściej. W przypadku zamówienia u dostawcy, zamówienie dostarczane jest w kolejności wymaganej do produkcji.
Jeżeli poziom zapasów komponentów i materiałów w produkcji spadnie do minimum, to system działa analogicznie do ANDON, uruchamia się po automatycznym wysłaniu sygnału do serwisu zaopatrzenia. Tak działa system ciągnięcia. Jeśli chodzi o drobne części, to jest na nie miejsce obok operacji (regał magazynowy z okuciami, podkładki, nity, korki...).
Dzięki temu podczas pracy z dostawami tworzona jest również matryca dostarczania komponentów, surowców i materiałów.
Poziom logistyki w Toyocie jest najwyższy na świecie. I ten poziom zapewniają ludzie z Toyoty. System JIT(Just in time) „Just in time” działa dzięki wysokiemu poziomowi motywacji, umiejętnemu zarządzaniu planami i dobrze wyszkolonej kadrze.
KAIZEN- Ciągłe doskonalenie
Kaizen w Toyocie jest wynikiem wszelkich analiz i badań przyczyn problemów. Najważniejsza jest aktywacja personelu. Dużo uwagi poświęca się procesom produkcyjnym, doskonalenie to niekończący się proces. Zasady T-TPS wprowadzają Toyotę w fazę rozwoju z naciskiem na ulepszanie (kaizen) w projektowaniu nowych linii przed produkcją. Nowe podejście Toyoty do jazdy to kaizen. Wcześniej Toyota oceniała zarówno składanie, jak i wdrażanie propozycji. Teraz płatne jest tylko wdrożenie.
W montowni samochodów Toyoty młody pracownik przy taśmociągu nieoczekiwanie szarpie za specjalną linkę obok siebie. Rozbrzmiewa melodia i cały przenośnik zatrzymuje się. Reszta monterów w łańcuchu jest spokojna, nie ma paniki, wszyscy wiedzą – tak w praktyce działa jedna z podstawowych zasad systemu zarządzania produkcją (TPS), opracowana przez firmę. Młody pracownik po prostu nie miał czasu na dokręcenie nakrętki lub założenie podkładki. I ma pełne prawo pociągnąć andon (specjalny sznur) i zatrzymać cały przenośnik, aby wykonać swoją pracę. I spraw, aby to było efektywne. Nigdy nie dostanie za to nagany ani kary, wręcz przeciwnie – przyczyna zostanie dokładnie przeanalizowana, ingerencja zostanie wyeliminowana, a ewentualne jego sugestie dotyczące usprawnienia pracy w tym miejscu przenośnika zostaną wysłuchane. W końcu ostatecznym celem jest najwyższy poziom jakości montażu samochodów Toyoty.
Krosno z 1901 roku zaprojektowane przez Sakichi Toyoda zostało również wyposażone w automatyczne zatrzymanie w przypadku zerwania nici. I choć w nowoczesnym systemie montażowym przenośnik zatrzymuje człowiek, to nić, jako prototyp nieprzerwanego cyklu produkcyjnego, przerywanego tylko w przypadku „przerwy” w łańcuchu, posłużyła jako pomysł na wdrożenie jednego z zasady tego samego systemu TPS, zwanego „jidoka”. Jeśli spróbujesz dosłownie przetłumaczyć hieroglify tego słowa, stanie się jasne, że składa się ono z dwóch słów - „człowiek” i „automatyzacja”. Andong i Jidoka są częścią tajemnicy jakości Toyoty. O pozostałych zasadach porozmawiamy poniżej, ale na razie wróćmy do krosien Toyody.
Sakichi Toyoda zaczął projektować swoje pierwsze krosna w wieku 20 lat, w 1887 roku. Następnie będzie miał nieudane doświadczenie w tworzeniu swojej pierwszej własnej produkcji produkcyjnej i maszyn o różnych konstrukcjach, w tym automatycznych, a wreszcie sukces w 1920 roku - druga duża przędzalnia, w której 60 000 kołowrotków i 400 krosien należało do Sakichi Toyody. Muzeum Przemysłu i Technologii Toyoty, które mieści się w tym samym budynku co przędzalnia Toyoda, a później Toyota Motor Corporation, teraz wyświetla niektóre z tych krosien.
Chociaż Sakichi Toyoda nie widział samochodów nazwanych jego nazwiskiem za życia, położył podwaliny pod przyszłego największego producenta samochodów na świecie. Sakichi z powodzeniem sprzeda patent na automatyczne krosna opracowane wraz z synem Kiichiro brytyjskiej firmie Platt Brothers. Fundusze te staną się kapitałem początkowym, gdy po śmierci Sakichi Toyody w 1930 roku Kiichiro zajmie się produkcją samochodów.
Od lat 20. japoński rynek samochodowy zdominowany jest przez firmy amerykańskie. Datsun miał niewielki udział w rynku. Oczywiście, skupiając się na konsumencie przyzwyczajonym do amerykańskich samochodów, Kiichiro postanawia wziąć amerykańskie próbki jako podstawę do wydania pierwszego modelu. Od kilku lat projektanci, na polecenie Kiichiro, badają samochody Chevroleta, rozkładając je na trybik. Potem nastąpiły podróże służbowe japońskich inżynierów do Stanów Zjednoczonych, gdzie zgłębiali tajniki produkcji. I wreszcie w 1935 roku zmontowano prototypy dwóch modeli - samochodu osobowego i ciężarówki. Zostały nazwane odpowiednio A1 (AA) i G1. W następnym roku weszli do serii.
Rozpoczęła się sprzedaż. A w 1937 Kiichiro przekształca dział produkcji samochodów w oddzielny koncern Toyota Motor Co., Ltd. To prawda, że pierwszy samochód osobowy Toyota AA nie był bardzo poszukiwany. Ciężarówka natomiast sprzedawała się z większym powodzeniem, ponieważ można było zorganizować jej dostawy dla wojska.
Podczas II wojny światowej Toyota dostarczała japońskim siłom zbrojnym uproszczone wersje kilku marek ciężarówek. Fabryki firmy zostały poważnie zniszczone przez amerykańskie naloty, ale to nie powstrzymało Toyoty w 1947 roku od rozpoczęcia produkcji powojennych modeli w ocalałych fabrykach, takich jak pickup Toyota SB i samochód osobowy Toyota SA. W tym samym roku z linii montażowych zjedzie 100-tysięczny samochód firmy.
1950 był trudnym rokiem dla Toyoty. Powojenny kryzys w Japonii wywołał groźbę zwolnienia pracowników firmy. Fala wewnętrznych protestów, popartych przez Kiichiro, zmusiła go do rezygnacji, okazując solidarność z pracownikami. Jego miejsce jako dyrektora zarządzającego zajmuje kuzyn Eiji Toyody.
W 1951 roku pojawia się założyciel linii jeepów Toyota Land Cruiser - wojskowy SUV Toyota BJ, stworzony z myślą o amerykańskim Willis MB. Pod maską japoński jeep ukrył 6-cylindrowy silnik o pojemności 3,4 litra, w przeciwieństwie do 4-cylindrowego silnika o pojemności 2,2 litra w Willis MB. Kolejne ewolucje linii, trwające do dziś, zaowocowały w efekcie drogim luksusowym SUV-em – Land Cruiserem 200, który w niczym nie przypomina swojego odległego przodka.
Tymczasem w firmie szykuje się poważna zmiana, ponieważ stawką jest jej przetrwanie. Eiji Toyoda zabiera się do pracy z zakasanymi rękawami. Na pierwszym miejscu pod względem ważności zajmuje jakość montażu samochodów. Jego zdaniem nawet sam projekt nie odgrywa tak ważnej roli. Wprowadza zasadę „kaizen”, czyli kontrolę jakości na każdym etapie montażu, a nie tylko na końcu procesu. Ponadto każdy pracownik, nawet zwykły pracownik, mógł zaangażować się w optymalizację procesu budowania. Jeśli jego pomysł został zrealizowany, otrzymywał solidną nagrodę. Opracowywany jest również pięcioletni plan modernizacji sprzętu.
W 1957 roku dla Toyoty otwierają się bramy amerykańskiego rynku. Toyota Crown rozpoczyna wysyłkę w USA, ale nie znajduje odpowiedzi od kupujących z USA. Ale tak stosunkowo niewielkie awarie, na tle gwałtownej ewolucji wewnętrznej firmy, tylko sprowokowały dalszy wzrost. Filozofia Toyoty nadal ewoluowała. Zasada „kanban”, kiedy komponenty są dostarczane bezpośrednio na miejsce montażu w miarę potrzeb „dokładnie i na czas”, pozwoliła pozbyć się magazynów pośrednich, związanych z nimi strat materiałowych i niepotrzebnego marnowania czasu pracy. Osoby zbierające zamawiają to, czego potrzebują, korzystając z systemu kart i otrzymują je na czas. W tym samym czasie pojawił się opisany powyżej system andon i jidoka.
W 1963 roku rozpoczęto produkcję wózków widłowych Toyoty, które również były eksportowane. Kolejna ekspansja na rynek amerykański w 1968 roku z Toyotą Corollą była bardziej udana. Możliwe, że pewną rolę odegrało dokładne trafienie w wymagania konsumentów. Segment kompaktowych, tanich i praktycznych samochodów nie został jeszcze w pełni wypełniony przez Volkswagena Beetle, który z powodzeniem sprzedawany jest w USA. W krótkim czasie Corolla osiągnęła swoją popularność i poziom sprzedaży. W 1965 roku firma otrzymała Nagrodę Deminga, japońską nagrodę za jakość, co słusznie nastąpiło w wyniku kompetentnej i mądrej wewnętrznej polityki organizacji produkcji. 2000GT, pierwotnie zaprojektowany na tory wyścigowe, zadebiutował w 1967 roku, ustanawiając 16 rekordów prędkości. Dziś 2000GT to ekskluzywny kolekcjonerski samochód sportowy, którego cena waha się w granicach 100-150 tysięcy dolarów. Eksport osiągnął milion w 1969 roku. Za granicę eksportowane są nie tylko samochody osobowe, ale także małe ciężarówki i pickupy, takie jak - Land Cruiser, Stout, Hi-Lux. W tym samym roku firma rozszerzyła swoją ekspansję na Europę otwierając Central European Dealer Office w Brukseli.
W 1970 roku pojawia się sportowa Toyota Celica, która będzie używana również w rajdach i będzie przechodzić wiele zmian technicznych do 2007 roku (roku wypuszczenia linii). Będzie produkowanych 7 generacji z różnymi silnikami, ze wszystkimi rodzajami napędów, z czterema rodzajami nadwozi. Również w latach 70-tych produkowano takie modele jak Carina (sportowy sedan, produkowany do 2001 roku), Tercel (kompaktowy samochód ekonomiczny z napędem na przednie koła), Corona Mark II (oferowany jako 4-drzwiowy sedan, kombi i 2-drzwiowe coupe). W 1972 r. łączna wielkość produkcji we wszystkich latach wyniosła 10 mln sztuk.
W 1980 roku roczna produkcja Toyoty to 3 miliony samochodów rocznie, a na początku roku zmontowano 30-milionowy samochód. W 1982 roku Toyota i General Motors tworzą wspólną firmę o nazwie New United Motor Manufacturing Incorporated. Toyota Camry, wprowadzona w 1983 roku, stała się ulubionym rodzinnym sedanem w Stanach Zjednoczonych i najlepiej sprzedającym się samochodem w kraju w latach 1997-2005. Camry jest obecnie sprzedawany w 27 krajach i produkowany w 10. W 1989 roku Toyota stworzyła luksusową markę Lexus specjalnie na rynek amerykański, otwierając segment samochodów premium. Pierwsze modele Lexusa LS 400 i ES 250 trafiły do sprzedaży 1 września 1989 roku.
W 1994 roku, łącząc w jednym modelu jakość SUV-a, kompaktowego kombi i ekonomicznego, firma produkuje. Uważany początkowo za pojazd młodzieżowy do aktywności na świeżym powietrzu, RAV4 z każdym pokoleniem zmierza w kierunku pojazdów premium. Od 2010 roku produkowana jest w trzeciej generacji. W 1997 roku Toyota zaskoczyła świat swoim zaangażowaniem w ochronę środowiska, wprowadzając hybrydowy model produkcyjny. Toyota Prius, która wciąż jest produkowana, może działać zarówno na silniku benzynowym, jak i elektrycznym, podczas gdy akumulator jest ładowany z generatora lub podczas procesu hamowania. Sam silnik benzynowy też jest nietypowy. Jest to pięciosuwowy silnik tzw. systemu Atkinsona. Wyróżnia się wysoką sprawnością i dobrymi parametrami środowiskowymi, ale jednocześnie niską mocą, którą kompensują silniki elektryczne. W 1998 roku pojawia się kolejny model, który stał się popularny - Avensis. Obecnie produkowana jest trzecia generacja z silnikami wysokoprężnymi i benzynowymi, z 6-biegową manualną skrzynią biegów lub z automatycznym wariatorem skrzyni biegów.
W 2002 roku Toyota i sojusz PSA Peugeot Citroen rozpoczynają współpracę i otwierają produkcję samochodów w Czechach, pojawia się także Toyota Scion - pierwszy samochód koncepcyjny wprowadzony do masowej produkcji. W 2009 roku światowy kryzys gospodarczy dotknął również Toyotę, która po raz pierwszy od 59 lat zakończyła rok z ujemnym saldem. Jednak już w 2012 roku Toyota ponownie wyszła na prowadzenie.
Dziś firma oferuje 6 modeli pasażerskich, takich jak - Camry, Corolla, Prius, Auris, Avensis, Verso, 4 modele SUV - RAV4, Land Cruiser 200, Land Cruiser Prado i Highlander, pickup Hilux, minivan Alphard i minibus Hiace. ...
Znaczki, które marketerzy mozolnie wkładają w nasze głowy, aby zwiększyć sprzedaż swoich produktów, są zróżnicowane. Wszyscy wiedzą, że BMW są najłatwiejsze w zarządzaniu, Mercedesy są wygodne, Volvo jest najbezpieczniejsze, a Toyota jest niezawodna. Na przykładzie japońskiej marki sprawdzimy, czy rzeczywiście tak jest, bo chcą nas zapewnić.
Niedawno portal AvtoVzglyad opublikował materiał o najniebezpieczniejszych na rynku rosyjskim, oparty na danych z kampanii wycofania przeprowadzonych ostatnio przez producentów. Przedstawiciele Toyoty nie zgodzili się, że ich samochód znalazł się w gronie „zwycięzców” i przesłali do redakcji oficjalne odrzucenie dziennikarskich „fabrykacji”, które prezentujemy bez cięć.
„W imieniu firmy chcielibyśmy zwrócić uwagę na nieprawidłowe użycie terminów i przeinaczanie faktów w odniesieniu do Toyoty. Przede wszystkim zwracamy uwagę autora i czytelników na to, że akcje serwisowe mają charakter prewencyjny. Toyota zwraca szczególną uwagę na jakość produkowanych przez siebie pojazdów. Po sprzedaży firma stale ocenia, jak zachowują się samochody w okresie eksploatacji. Od czasu do czasu może wystąpić możliwość, że niektóre części lub właściwości pojazdów mogą nie być zgodne z ustalonymi przepisami technicznymi. W takich przypadkach Toyota otwarcie ogłasza akcję serwisową oraz bezpłatnie diagnozuje i naprawia samochody klientów.
Po drugie, zwracamy uwagę, że w samochodach 6576 wyposażonych w silnik o pojemności 2,0 litra istnieje możliwość, że przy wciskaniu i zwalnianiu pedału gazu z określoną częstotliwością zawór recyrkulacji spalin (EGR1) może się nie zamknąć całkowicie. z powodu nieprawidłowego oprogramowania sterownika silnika, w wyniku którego spaliny mogą stale krążyć w układzie EGR, co może prowadzić do niestabilnej pracy silnika na biegu jałowym i tylko w niezwykle rzadkim przypadku do zatrzymania silnika podczas jazdy. W Rosji nie odnotowano ani jednego przypadku związanego z opisaną powyżej sytuacją.”
No cóż, nie będziemy się spierać z opinią specjalistów japońskiej firmy, choć nie znaleźliśmy w tym tekście żadnych przykładów „nieprawidłowego użycia terminów i przeinaczenia faktów w odniesieniu do kampanii serwisowych”. Co więcej, co do zasady zgadzamy się, że takie promocje są wykorzystywane głównie jako okazja informacyjna - aby marka nie została zapomniana. Jednak w niektórych przypadkach motywem przewodnim może być autentyczna troska o klienta. Nawiasem mówiąc, napisał o tym również portal AvtoVzglyad.
Nawiązując jednak do legendarnej niezawodności samochodów Toyoty, wątpimy, że jest ponad wszystkimi innymi markami. Na początek odwołajmy się do wyników badań przeprowadzonych przez agencję analityczną. Według niego, na początku 2016 roku w Rosji było 40 850 000 samochodów osobowych, z czego auta zagranicznych marek zajmowały nieco ponad połowę, a raczej 58%. Jednocześnie w tym roku nasi współobywatele i goście kraju zakupili komponenty do swoich „żelaznych koni” z zagranicznego rodowodu za 834,2 mld rubli. Bezwarunkowe przywództwo w sprzedaży części zamiennych do samochodów osobowych należy do Toyoty, która stanowiła jedną szóstą wszystkich zakupów. Właściciele Toyoty wydali 134,3 miliarda rubli na części do swoich samochodów!
Na pierwszy rzut oka może się wydawać, że jest to werdykt dotyczący niezawodności produktów japońskiej firmy. Ponadto jest ostateczna i nie podlega odwołaniu. Jednak jej sprawy wciąż nie są takie złe. Faktem jest, że przez obszary naszej Ojczyzny jeździ 3 544 099 samochodów Toyoty, co stanowi 15% wszystkich „zagranicznych samochodów”, które tu zakorzeniły się. Sprzedano do nich części zamienne w ilości 16,1% ogólnej liczby sprzedanych części do maszyn marek zagranicznych. A jednak porównanie dwóch ostatnich wartości w żaden sposób nie potwierdza zaskakującej niezawodności Toyoty.
Wręcz przeciwnie, bardziej przypominają średnią temperaturę w szpitalu i mają tendencję do nieco bardziej „soczystości” niż w zwykłym przypadku. Ale nie wybiegajmy przed lokomotywę i zobaczmy, co pokazują nam inni liderzy rosyjskiej floty samochodowej. Za Toyotą plasuje się inna japońska firma pod względem całkowitej liczby sprzedanych samochodów. Stanowi 8% rynku i 8,5% wydatków na części zamienne. Proporcja jest mniej więcej taka sama, ale nieco bardziej na korzyść Nissana. Za nimi plasuje się koreańska ze wskaźnikami odpowiednio 6,6% i 6,1%. Dalej - francuski (5,9% i 5,6%) i niemiecki (5,7 i 5,5).