Organizacja serwisu technicznego samochodów. Organizacja obsługi technicznej i naprawy samochodów osobowych

Konserwacja i naprawa samochodów osobowych odbywa się na stacjach paliw (STOA), markowych centrach samochodowych i warsztatach należących do różnych organizacji. Duże przedsiębiorstwa transportu samochodowego posiadają wyspecjalizowane obszary do konserwacji i naprawy pojazdów. Znaczna część prac konserwacyjnych i naprawczych samochodów osobowych jest wykonywana przez małe warsztaty prywatne i spółdzielcze, a także przez właścicieli samochodów we własnym zakresie.

Obecnie istnieje szeroko rozwinięta sieć dużych markowych stacji obsługi i centrów samochodowych, które wykonują cały zakres prac konserwacyjnych i naprawczych dla samochodów produkowanych przez dowolną fabrykę samochodów (na przykład VAZ, AZLK, ZAZ itp.).

Kompleksowe stacje obsługi, które wykonują konserwację i naprawy samochodów osobowych różnych marek, a także specjalistyczne stacje obsługi wykonujące jeden rodzaj prac lub naprawy dowolnych jednostek (diagnostyka, mycie, naprawa i ładowanie akumulatorów, naprawa urządzeń elektroenergetycznych i elektrycznych sprzęt) ...

Istnieje również duża liczba małych warsztatów specjalizujących się w naprawie opon (sklepy oponiarskie), amortyzatorów, szyb samochodowych, klocków hamulcowych, montażu i naprawy alarmów antywłamaniowych itp.

Prace konserwacyjne i naprawcze samochodów na stacjach serwisowych wykonywane są na stanowiskach pracy.

Stanowisko pracy to wydzielona część obszaru produkcyjnego wyposażona w urządzenia technologiczne do ustawiania samochodu i przeznaczona do wykonywania jednej lub kilku jednorodnych prac. Stanowisko pracy może obejmować jedno lub więcej miejsc pracy.

Klasyfikacji miejsc pracy dokonuje się według następujących kryteriów:

według możliwości technicznych - szeroko uniwersalny (z nomenklaturą prac wykonanych ponad 200 tytułów), uniwersalny (100-200 tytułów prac), specjalistyczny (20-50 tytułów prac), specjalny (mniej niż 20 tytułów prac);

przy okazji, gdy samochód jest zainstalowany - ślepy zaułek i przejazdy;

według lokalizacji w linii technologicznej - równoległej i sekwencyjnej (linie produkcyjne).

Stanowiska pracy mogą być na podłodze, na rowach inspekcyjnych, mogą być wyposażone w windy lub specjalistyczny sprzęt do wykonywania wszelkiego rodzaju prac.

Stacje podłogowe mają ograniczone zastosowanie i służą głównie do wykonywania prac przygotowawczych w miejscu lakierowania, gaźnika elektrycznego oraz innych prac niewymagających zawieszenia samochodu.

Słupki na rowach inspekcyjnych zapewniają dostęp do pojazdu od dołu i umożliwiają prowadzenie prac jednocześnie na dwóch poziomach. Takie słupki mogą być wyposażone w skarpy. Słupki te są uniwersalne i pozwalają na jednoczesną pracę na dwóch poziomach z wiszącym pojazdem.

Słupy wyposażone w podnośniki stacjonarne mogą być zarówno uniwersalne, jak i specjalistyczne do każdego rodzaju prac, do których można zainstalować na nich odpowiedni specjalistyczny sprzęt.

Do konserwacji i napraw samochodów osobowych zwykle stosuje się dwukolumnowe lub czterokolumnowe stacjonarne windy z napędem elektromechanicznym, a także windy z napędem hydraulicznym.

Konserwację i naprawę urządzeń elektroenergetycznych, elektrycznych, akumulatorowych, montażu opon i inne prace można wykonywać na wyspecjalizowanych stanowiskach zakładów produkcyjnych po wymontowaniu odpowiednich podzespołów i urządzeń z samochodu.

Mycie samochodów odbywa się na wyspecjalizowanych stanowiskach i powierzchniach w specjalnie wyznaczonych i wyposażonych pomieszczeniach za pomocą instalacji jet-brush.

Prace malarskie prowadzone są również w wyspecjalizowanych pomieszczeniach wyposażonych w komory malarskie i suszarnicze.

Prace smarownicze mogą być wykonywane zarówno na uniwersalnych stanowiskach obsługi technicznej pojazdów z wykorzystaniem przenośnych i mobilnych dystrybutorów oleju oraz dystrybutorów z napędem ręcznym lub pneumatycznym, jak również na specjalistycznych stacjach smarowniczo-nalewniczych przeznaczonych do scentralizowanego zmechanizowanego tankowania jednostek samochodowych olejami, chłodziwa, smary, smary, a także pompowanie opon za pomocą stacjonarnych dystrybutorów oleju i agregatów smarujących.

W małych warsztatach prace konserwacyjne i naprawcze pojazdów są zwykle wykonywane na stacjach uniwersalnych.

Na dużych stacjach serwisowych, z dużą liczbą serwisowanych pojazdów, wskazane jest wykonywanie prac na specjalistycznych lub specjalnych stanowiskach lub liniach produkcyjnych. Możliwość wykorzystania stanowisk roboczych różnego typu lub linii produkcyjnych jest zdeterminowana wielkością produkcji, charakterem pracy oraz charakterystyką używanego sprzętu.

Rodzaje usterek i metody kontroli części samochodowych

diagnostyka naprawy samochodów

Charakterystyczne wady części. Parametry konstrukcyjne samochodu i jego zespołów zależą od stanu wiązań, części, które cechuje dopasowanie. Każde naruszenie dopasowania jest spowodowane: zmianą wielkości i kształtu geometrycznego powierzchni roboczych; naruszenie względnego położenia powierzchni roboczych; uszkodzenia mechaniczne, chemiczne i termiczne; zmiany właściwości fizycznych i chemicznych materiału części.

Zmiana wielkości i kształtu geometrycznego powierzchni roboczych części następuje w wyniku ich zużycia. Nierównomierne zużycie powoduje pojawienie się takich defektów w kształcie powierzchni roboczych jak owalny, stożkowy, beczkowaty, gorset. Intensywność zużycia zależy od obciążeń współpracujących części, prędkości ruchu powierzchni trących, reżimu temperaturowego części, reżimu smarowania, stopnia agresywności środowiska.

Naruszenie względnego położenia powierzchni roboczych objawia się zmianą odległości między osiami powierzchni cylindrycznych, odchyleniami od równoległości lub prostopadłości osi i płaszczyzn, odchyleniami od wyrównania powierzchni cylindrycznych. Przyczynami tych naruszeń są nierównomierne zużycie powierzchni roboczych, naprężenia wewnętrzne powstające w częściach podczas ich produkcji i naprawy, szczątkowe odkształcenia części spowodowane naprężeniem.

Względne położenie powierzchni roboczych jest najczęściej naruszane w częściach obudowy. Powoduje to odkształcenia w innych częściach urządzenia, przyspieszając proces zużycia.

Uszkodzenia mechaniczne części - pęknięcia, pęknięcia, odpryski, zagrożenia i odkształcenia (wygięcia, skręcenia, wgniecenia) powstają w wyniku przeciążeń, uderzeń i zmęczenia materiału.

Pęknięcia są typowe dla części pracujących pod cyklicznymi przemiennymi obciążeniami. Najczęściej pojawiają się na powierzchni części w miejscach koncentracji naprężeń (np. w otworach, w zaokrągleniach).

Charakterystyczne pękanie części odlewanych i wykruszenia na powierzchniach części ze stali cementowanej wynikają z dynamicznych obciążeń udarowych i zmęczenia metalu.

Wskaźniki wydajności techniczno-ekonomicznej przedsiębiorstw w dużej mierze zależą od stanu i wydajności sprzętu, organizacji jego eksploatacji i konserwacji, terminowej i wysokiej jakości naprawy.

Ważną rolę w organizacji konserwacji i naprawy sprzętu przypisuje się wprowadzeniu systemu planowej konserwacji i naprawy sprzętu (PTOR) w przedsiębiorstwach.

Zadaniem systemu PMT jest zapewnienie planowania i realizacji prac konserwacyjnych i naprawczych w określonym czasie w wymaganej kolejności i zakresie prac.

System planowej konserwacji i napraw urządzeń to zespół środków organizacyjnych i technicznych służących do prowadzenia dokumentacji konserwacji i napraw; zapewnienie personelu utrzymującego sprzęt w dobrym stanie i zapewniającego wskaźniki jakości maszyn i urządzeń ustalone w dokumentacji regulacyjnej.

System PTOR obejmuje kilka rodzajów konserwacji i napraw, które różnią się od siebie zakresem prac oraz wykorzystaniem środków technicznych.

System PTOR zapewnia: systematyczną obserwację i okresową inspekcję, pozwalającą na terminową identyfikację i eliminację awarii sprzętu; konserwacja sprzętu podczas jego pracy w ustalonych trybach; planowanie i przeprowadzanie konserwacji i napraw; zastosowanie progresywnych metod napraw z wykorzystaniem narzędzi mechanizacji oraz zaawansowanych metod odtwarzania części i zespołów.

Odpowiedzialność za ogólną organizację i prowadzenie imprez PMT spoczywa na głównym inżynierze i głównym mechaniku (energetyku) przedsiębiorstwa.

System PTOR obejmuje dwa rodzaje prac: konserwację remontową oraz prace naprawcze planowe w terminie.

Konserwacji sprzętu... Konserwacja (MOT) to zestaw operacji mających na celu utrzymanie zdrowia i funkcjonalności sprzętu używanego zgodnie z jego przeznaczeniem i przechowywania; wykonywana jest w trakcie eksploatacji urządzenia, w dniach dezynfekcji przez obsługę oraz personel dyżurny serwisu naprawczego.

Konserwacja w procesie użytkowania sprzętu zgodnie z jego przeznaczeniem odbywa się zgodnie z instrukcją obsługi (instrukcją konserwacji) opracowaną przez przedsiębiorstwo. Koszty utrzymania obciążają koszty eksploatacji.

Stan i sprawność sprzętu są rejestrowane na każdej zmianie w dzienniku odbiorów i dostaw sprzętu na zmiany. Poprawność prowadzenia dziennika kontroluje mechanik zakładu (warsztatu) raz dziennie z obowiązkowym pisemnym potwierdzeniem kontroli.

Konserwacja rutynowa wykonywana jest planowo zgodnie z rocznym harmonogramem. Kompleks prac związanych z utrzymaniem regulowanym obejmuje: kontrolę stanu technicznego urządzeń; kontrola; eliminacja wykrytych wad; dostosowanie; wymiana poszczególnych części składowych sprzętu; czyszczenie, smarowanie.

Regularne przeglądy sprzętu konserwacyjnego są rejestrowane w dzienniku. Dane dziennika są materiałem źródłowym do ustalenia zakresu prac wykonanych podczas następnej zaplanowanej naprawy.

Aby kontrolować stan sprzętu w przedsiębiorstwie, co najmniej raz na kwartał (dla niektórych rodzajów sprzętu - co miesiąc), sprzęt jest sprawdzany przez personel inżynieryjno-techniczny służby głównego mechanika i energetyka.

Rodzaje napraw... System PTOR przewiduje następujące rodzaje napraw: bieżące (T 1; T 2) i remontowe (K).

Bieżące naprawy sprzętu są przeprowadzane zarówno w okresie naprawy, jak i podczas eksploatacji sprzętu, aby zapewnić przywrócenie jego sprawności; polegają na renowacji lub wymianie poszczególnych części i zespołów montażowych.

W zależności od charakteru i zakresu prac naprawy bieżące dzieli się na pierwszy (T 1) i drugi (T 2).

Remont jest przeprowadzany w celu pełnego przywrócenia lub zbliżenia się do pełnych zasobów sprzętu z wymianą lub bez wymiany jego części.

Koszt napraw bieżących i remontów kapitalnych jest przypisywany do środków funduszu remontowego utworzonego w przedsiębiorstwach zgodnie ze standardami kosztów napraw.

Charakter i zakres prac wykonywanych przy naprawach głównych i bieżących ustalany jest zgodnie z listą usterek i określany w procesie demontażu i naprawy sprzętu. Prace mające na celu poprawę parametrów techniczno-technologicznych są w zależności od wielkości do modernizacji lub przebudowy. Planowane są w momencie remontu i finansowane są z inwestycji kapitałowych przy wzroście wartości księgowej środków trwałych. Za ich wdrożenie odpowiada główny inżynier przedsiębiorstwa.

Formularze organizacji naprawy... W branży alkoholowej przyjęto wewnątrzzakładowe i międzyzakładowe formy organizacji produkcji naprawczej.

W przypadku formy wewnątrzzakładowej przewiduje się przeprowadzanie scentralizowanych napraw sprzętu siłami warsztatu mechanicznego (warsztatu elektrycznego) przedsiębiorstwa.

W okresie naprawy, aby osiągnąć wysoką wydajność pracy, zwiększyć odpowiedzialność wykonawców za naprawę określonego sprzętu, pracownicy, którzy konserwują ten sprzęt, wchodzą w skład zespołu naprawczego. Jednocześnie do brygad należy dobierać ten sam rodzaj sprzętu, co pozwoli na efektywniejsze wykorzystanie kwalifikacji pracowników, urządzeń i narzędzi. Podziału pracy pomiędzy członków brygady dokonuje brygadzista w porozumieniu z mechanikiem zakładu (warsztatu). Obiekty naprawcze wyznacza główny mechanik w porozumieniu z głównym inżynierem zakładu. Listy ekip remontowych z przypisanymi do nich obiektami naprawy zatwierdzane są zarządzeniem dyrektora.

W przypadku międzyzakładowej formy organizacji prac remontowych przewiduje się:

wykonywanie napraw agregatowych złożonych, wielkogabarytowych i unikalnych urządzeń w ogólności i poszczególnych jednostkach w specjalistycznych zakładach naprawczych, warsztatach i przedsiębiorstwach uruchamiających;

scentralizowane zaopatrywanie przedsiębiorstw w części zamienne i zespoły montażowe do celów przemysłowych, a także zunifikowane części i zespoły montażowe pochodzące z zakładów budowy maszyn, które produkują odpowiednie rodzaje sprzętu oraz ze specjalistycznych fabryk do produkcji części zamiennych.

Formularze do organizowania napraw w przedsiębiorstwach z branży alkoholowej są stosowane w zależności od warunków organizowania usług naprawczych.

Przedsiębiorstwa stosują następujące metody naprawy:

bezosobowe, w którym nie zostaje zachowana przynależność odrestaurowanych elementów do konkretnego elementu wyposażenia. W zależności od organizacji wdrożenia, ta metoda naprawy może być zagregowana (wadliwe jednostki są wymieniane na nowe lub wstępnie naprawione) i szczegółowa (poszczególne części, które nie działają, są wymieniane lub przywracane);

niespersonalizowany sposób naprawy, który zachowuje przynależność regenerowanych elementów do konkretnego elementu wyposażenia.

Wybór metody opiera się na warunkach największego efektu produkcyjnego i ekonomicznego.

Planowanie i wykonywanie napraw... Wszelkiego rodzaju naprawy podlegają planowaniu. Realizacja planu naprawy jest obowiązkowa dla przedsiębiorstw, a także realizacja planu wydania głównych produktów.

Plan naprawy urządzeń kontrolowanych przez Gosgortekhnadzor jest sporządzany oddzielnie od planu naprawy urządzeń technologicznych, energetycznych i ogólnych zakładu i nie powinien być z nim powiązany.

Roczny plan napraw jest integralną częścią planów technicznych i przemysłowych. Zakres i nazewnictwo prac remontowych powinny zapewnić nieprzerwaną i efektywną pracę floty technologicznej, energetycznej i ogólnozakładowej. Pracochłonność i koszt pracy są porównywane z odpowiednimi wskaźnikami technicznego planu finansowego przemysłu i przewidują załadunek pracowników i sprzętu naprawy oraz usług związanych z naprawą. Naprawa rozpoczyna się po zakończeniu okresu produkcyjnego.

Odroczenie przestoju sprzętu w celu naprawy odbywa się w wyjątkowych przypadkach za zgodą głównego inżyniera przedsiębiorstwa, a w przypadku sprzętu podległego Gosgortekhnadzorowi jest uzgadniane z regionalnymi organami Gosgortekhnadzor.

Roczny plan naprawy sporządza służba głównego mechanika (elektryka), biorąc pod uwagę dane o dostępności sprzętu i wykaz prac (formularz 5); walizki na sprzęt; dzienniki odbioru i dostawy sprzętu w systemie zmianowym, wyniki jego kontroli podczas rutynowej konserwacji; listy wad; raporty z wykonanych wcześniej napraw; normy dotyczące częstotliwości i czasu trwania bieżących i głównych napraw (formularze 3, 4); aplikacje z działów produkcyjnych; czas przestoju przedsiębiorstwa na remont.

Na podstawie rocznego planu naprawy sprzętu określa się całkowitą ilość prac naprawczych dla całego przedsiębiorstwa.

Każde przedsiębiorstwo jest zobowiązane do sporządzania rocznych i miesięcznych harmonogramów planowanych napraw.

Roczny harmonogram planowanych remontów przedsiębiorstwa sporządzany jest przez służbę głównego mechanika (energetyka) i zatwierdzany przez głównego mechanika.

Harmonogramy miesięczne opracowuje główny serwis mechanika na podstawie rocznego harmonogramu, z wyszczególnieniem terminów postojów remontowych i czasu ich trwania. Harmonogram miesięczny, jeśli to konieczne, obejmuje naprawy, które nie są przewidziane w rocznym.

Miesięczny harmonogram zatwierdzany jest przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa i jest głównym dokumentem regulującym remonty urządzeń oraz planowanie produkcji na dany miesiąc.

Dla każdego elementu wyposażenia podlegającego naprawom głównym lub bieżącym z częstotliwością co najmniej jednego roku serwis głównego mechanika sporządza kosztorys naprawy.

Obliczenia oszacowania dokonuje się według pozycji wydatków: płace podstawowe pracowników; nagrody; materiały, półprodukty, wyroby gotowe (zakupione i własnej produkcji); wydatki sklepowe; ogólne koszty zakładu.

Płace i premie są obliczane zgodnie z obowiązującymi stawkami w przedsiębiorstwach i przepisami dotyczącymi premii za wysoką jakość wykonania i skrócenie czasu naprawy.

Wydatki w pozycji „Materiały, półprodukty, wyroby gotowe” ustala się według przedmiotowych wskaźników zużycia materiałów na naprawę tego typu sprzętu lub na podstawie istniejącego doświadczenia w organizowaniu naprawy sprzętu w przedsiębiorstwie.

Koszty warsztatu i ogólnego zakładu są określane jako procent płacy zasadniczej pracowników remontowych zgodnie z planem techniczno-finansowym przedsiębiorstwa.

Taryfikację pracy podczas naprawy sprzętu przeprowadza się zgodnie z książką referencyjną taryf i kwalifikacji zawierającą charakterystykę produkcji wszystkich rodzajów prac z ustalonymi dla nich kategoriami taryfowymi.

Wielkość pracy przy naprawach kapitałowych przy ustalonym standardzie kosztów pracy (w roboczogodzinach) na jednostkę złożoności naprawy jest traktowana jako jednostka konwencjonalna (tabela 1).

Normy części zamiennych do naprawy i eksploatacji... Nomenklatura części zamiennych ustalana jest na podstawie analizy ich zużycia oraz żywotności części i zespołów montażowych.

Asortyment części zamiennych obejmuje:

części i zespoły montażowe, których żywotność nie przekracza czasu trwania remontu;

części i zespoły, które są zużywane w dużych ilościach i których żywotność przekracza czas trwania remontu;

części i zespoły montażowe, pracochłonne w produkcji, zamawiane przez organizację zewnętrzną i ograniczające eksploatację sprzętu;

części i zespoły montażowe do importowanego sprzętu, niezależnie od żywotności;

zakupione produkty (łożyska kulkowe, mankiety, paski, łańcuchy).

Wskaźniki zużycia są opracowywane zgodnie z nomenklaturą części zamiennych i są obliczane na podstawie liczby części lub jednostek montażowych na sztukę sprzętu i ich żywotności.

Nomenklatura części zamiennych do każdego rodzaju sprzętu jest sporządzana przez służbę głównego mechanika i wprowadzana do branży sprzętowej.

Standardy przechowywania części zamiennych... W ciągu roku magazyn firmy przechowuje części zamienne, zakupione produkty i materiały w ilości zapewniającej naprawę i eksploatację sprzętu. Gdy są wydawane, ich zapasy są odnawiane.

Stan magazynowy ustalany jest zgodnie z rocznymi wymaganiami na części zamienne dla każdego rodzaju sprzętu. Przy określaniu norm zapasów nie jest dozwolone tworzenie nadmiernie dużych zapasów poszczególnych części.

Stawki magazynowe wyliczane są na podstawie analizy asortymentu części zamiennych, biorąc pod uwagę średni okres użytkowania części na sztukę wyposażenia, a także czas odnowienia zapasów.

Liczbę części zamiennych jednej nazwy, które mają być przechowywane w magazynie przedsiębiorstwa, określa wzór

З = BОHК / C 3,

gdzie B to liczba części zamiennych tego samego typu w elemencie wyposażenia; О - liczba jednostek tego samego typu sprzętu; Oraz - częstotliwość odbioru części od producenta, miesiące (zwykle 3, 6, 12 miesięcy); K - współczynnik redukcji, biorąc pod uwagę jednolitość części w grupie sprzętu; С 3 - żywotność części zamiennej, miesiące.

Wartość K jest pokazana poniżej.

Przedsiębiorstwo weryfikuje i dostosowuje nazewnictwo i standardy przechowywania części zamiennych na podstawie sugestii głównego serwisu mechanika co najmniej raz w roku, w początkowym okresie tworzenia parku części zamiennych (w ciągu pierwszych dwóch do trzech lat) i co najmniej raz co dwa lata - w przyszłości...

Odpowiedzialność za terminowe i kompletne zaopatrzenie przedsiębiorstwa we wszystkie niezbędne materiały i części zamienne spoczywa na kierowniku zaopatrzeniowego serwisu materiałowo-technicznego, a za zaopatrzenie części zamiennych produkowanych w warsztatach mechanicznych (RMM) - na naczelnym mechaniku przedsiębiorstwo.

Nadzór nad warunkami przechowywania i stanem parku części zamiennych w przedsiębiorstwie sprawuje służba głównego mechanika.

Wstęp

1. Część technologiczna

1.3 Określenie rocznej pracochłonności pracy

1.4 Określenie liczby pracowników produkcyjnych

1.5 Określanie liczby postów na stronie

1.7 Wyznaczanie obszarów produkcyjnych zakładu

1.8 Rozwiązania planistyczne budynków

2. Część organizacyjna

3.1 Przestrzeganie wymogów bezpieczeństwa podczas wykonywania prac w terenie

4. Oszczędność energii w okolicy

4.2 Środki mające na celu oszczędzanie energii cieplnej

Wniosek

Literatura

Wstęp

Samochodowy transport pasażerski jest głównym środkiem transportu na krótkich i średnich dystansach. Transport samochodowy to jeden z największych sektorów gospodarki narodowej o złożonym i zróżnicowanym wyposażeniu i technologii, a także specyficznym systemie organizacji i zarządzania.

Do normalnego funkcjonowania transportu drogowego i jego dalszego rozwoju niezbędna jest systematyczna aktualizacja parkingu i utrzymywanie go w dobrym stanie technicznym. Zapewnienie wymaganej liczby taboru może odbywać się w dwóch kierunkach:

zakup nowych samochodów;

nagromadzenie parku z powodu naprawy samochodów.

Naprawa samochodu jest obiektywną koniecznością, która wynika z przyczyn technicznych i ekonomicznych.

Po pierwsze, zapotrzebowanie gospodarki narodowej na samochody jest częściowo zaspokajane przez eksploatację naprawionych samochodów.

Po drugie naprawa zapewnia dalszą eksploatację tych części samochodów, które nie są całkowicie zużyte. W rezultacie oszczędza się znaczną ilość poprzedniej pracy włożonej w produkcję tych części.

Po trzecie, naprawa pomaga oszczędzać materiały używane do produkcji nowych samochodów.

Doskonałość techniczną samochodów z punktu widzenia ich trwałości i pracochłonności naprawy należy oceniać nie z punktu widzenia możliwości naprawy i odtworzenia zużytych części w warunkach zakładów naprawczych, ale z punktu widzenia konieczności tworzenia samochodów które wymagają jedynie mało pracochłonnych prac demontażowych i montażowych podczas naprawy, związanych z wymianą wymiennych szybko zużywających się części, części i zespołów.

Ważnym elementem optymalnej organizacji napraw jest stworzenie niezbędnego zaplecza technicznego, które determinuje wprowadzenie postępowych form organizacji pracy, wzrost poziomu mechanizacji pracy, wydajności sprzętu oraz obniżenie kosztów pracy i środków finansowych .

Celem projektu kursu jest zaprojektowanie działu elektrycznego, określenie pracochłonności pracy, liczby pracowników, dobór sprzętu, opracowanie mapy technologicznej.

1. Część technologiczna

1.1 Wybór danych początkowych do projektowania

Wstępne dane do obliczeń technologicznych są wybierane z zadania projektowego i literatury regulacyjnej.

Wstępne dane z zadania projektowego:

Liczba ludności na obsługiwanym terenie - P = 9000 osób;

Liczba samochodów na 1000 mieszkańców - Aud. = 225 jednostek;

Średni roczny przebieg samochodu - LГ = 14000 km.;

Standardowa specyficzna pracochłonność TO i TR na 1000 km przebiegu - tn TO i TR = 2,43 roboczogodziny / 1000 km;

Współczynnik uwzględniający liczbę klientów korzystających z usług organizacji serwisu samochodowego - kkp = 0,81

Klimat jest umiarkowanie ciepły.

Wstępne dane z literatury normatywnej:

Dni przestojów pojazdów w przeglądach i naprawach, dTO i TR, dni / 1000 km;

Standard pracochłonności pracy diagnostycznej, roboczogodziny;

Standard częstotliwości konserwacji, km;

Przebieg remontowy, km;

Liczba dni przestojów samochodów w naprawach głównych, świetlica, dni

1.2 Ustalenie liczby obsługiwanych pojazdów na danym terenie

Roczną liczbę serwisowanych samochodów na danym terenie określa wzór

sprzęt do konserwacji samochodów

gdzie P to liczba mieszkańców obsługiwanego obszaru;

Aud. - liczba samochodów na 1000 mieszkańców, pobrana według danych policji drogowej;

Ккп - współczynnik uwzględniający liczbę klientów korzystających z usług PAS, który przyjmuje się równy 0,75-0,90;

1.3 Określenie rocznej pracochłonności pracy

Roczny wolumen prac konserwacyjnych i naprawczych dla miejskich PAS określa wzór

Gdzie LГ to roczny przebieg pojazdu;

Asto to liczba serwisowanych samochodów;

tTO, TR to specyficzna pracochłonność TO i TR na 100 km przebiegu, osobogodziny / 1000;

specyficzna pracochłonność TO i TR na 100 km przebiegu, osobogodziny / 1000 jest określona wzorem

Gdzie tНТО, ТР - standardowa specyficzna pracochłonność TO i ТР na 1000 km przebiegu, osobogodziny;

К1 - współczynnik uwzględniający liczbę stanowisk pracy (do 5-1,05, od 6 do 10-1,0, od 16 do 26-0,9, od 26 do 35-0,85, powyżej 35-08);

K3 - współczynnik uwzględniający strefę klimatyczną

tTO, TR = 2,4310,9 = 2,19 osobo-h

Na stanowisku wykonywanych jest 50% prac, naprawa podzespołów, układów i zespołów to 14,9%

ТТО, ТР = 502820,50,147 = 2891 osobogodzin.

1.4 Obliczanie liczby pracowników produkcyjnych

Do strefy konserwacji i naprawy, w której praca jest wykonywana bezpośrednio na samochodzie, wymagana jest technologicznie liczba pracowników Republiki Tatarstanu, ludzi. określony przez formułę

gdzie FM to roczny fundusz czasu pracy, godzin (z kalendarza produkcji);

kn - współczynnik nierównomiernego obciążenia słupków,

Współczynnik wykorzystania czasu pracy stanowiska (tab. 9).

akceptujemy 2 osoby.

1.5 Obliczanie liczby stanowisk w strefie TO-2

Liczbę postów n określa wzór

gdzie TN to roczna ilość pracy pocztowej, roboczogodziny,

Współczynnik nierównomiernego dojeżdżania samochodów na stanowisko (= 1,15),

Рср - średnia liczba pracowników na jednym stanowisku, (tab. 8),

Фп - roczny fundusz czasu pracy poczty, osobogodzin,

Wskaźnik wykorzystania czasu pracy po pracy (= 0,94-0,95)

zaakceptuj 1

1.6 Dobór urządzeń technologicznych, urządzeń technologicznych i organizacyjnych

Tabela 11 - Wyposażenie technologiczne, wyposażenie technologiczne i organizacyjne

1.7 Obliczanie powierzchni produkcyjnej zakładu TR

Powierzchnia witryny jest określona przez formułę

F3 = fа хз кпл,

Gdzie kpl jest współczynnikiem gęstości rozmieszczenia urządzeń i rozmieszczenia słupów, [str. 54.14,

хз - współczynnik,

fa - powierzchnia zajmowana przez samochód w m2.

F3 = 9,6 6,52 = 124,8 m2

2. Część organizacyjna

Mapa technologiczna usunięcia punktu kontrolnego z samochodu osobowego

3. Ochrona pracy i środowiska

3.1 Zgodność z wymogami bezpieczeństwa podczas wykonywania pracy w dziale

Ogólne wymagania bezpieczeństwa obejmują sprawdzenie gotowości technicznej maszyny, uruchomienie, przegląd po zakończeniu pracy oraz usuwanie usterek. Miejsce pracy powinno być wygodne i zapewniać dobry widok frontu pracy, wyposażone w ogrodzenia, urządzenia i urządzenia ochronne i zabezpieczające.

Zwiększenie stopnia bezpieczeństwa osiąga się dzięki zastosowaniu urządzeń zabezpieczających.

Mechanicy i ich pomocnicy przed dopuszczeniem do pracy otrzymują przy odbiorze instrukcje zawierające również wymagania bezpieczeństwa. Każdego roku osoby obsługujące maszyny są sprawdzane pod kątem wiedzy w zakresie instrukcji produkcji. Wyniki testu wiedzy są sporządzane i wpisywane do dziennika testów atestacyjnych i wiedzy. Przed rozpoczęciem pracy należy wydać dźwięk ostrzegawczy. Nie rozpoczynaj pracy w warunkach słabego oświetlenia.

Pracę należy przerwać w przypadku uszkodzenia urządzeń zabezpieczających lub w sytuacji awaryjnej. Po zakończeniu pracy wszystkie materiały palne i smary należy przekazać do magazynu. Przełącznik przed głównym przewodem zasilającym elektrowni z napędem elektrycznym musi być wyłączony i zablokowany. W razie wypadku lub wypadku konieczne jest zatrzymanie elektrowni przed przyjazdem przedstawiciela administracji. Nieprzestrzeganie instrukcji bezpieczeństwa może prowadzić do obrażeń związanych z pracą.

Nowoczesne maszyny i urządzenia wyposażone są w środki ochrony pracowników przed wibracjami, wstrząsami, hałasem przemysłowym, kurzem.

Aby zapobiec porażeniu prądem w sieci oświetleniowej lub sterowniczej, jeśli to możliwe, używaj prądu elektrycznego o napięciu do 36 V; izolować i ekranować urządzenia elektryczne i przewody pod napięciem; zainstalować sprzęt ochronny, który wyłącza sprzęt elektryczny przy niebezpiecznych obciążeniach w obwodzie elektrycznym; uziemiony sprzęt elektryczny.

3.2 Zgodność z wymogami higieny przemysłowej

Sanitacja przemysłowa to system środków organizacyjnych i środków technicznych, które zapobiegają lub ograniczają wpływ na działanie szkodliwych czynników produkcji. Głównymi niebezpiecznymi i szkodliwymi czynnikami produkcji są: zwiększona zawartość pyłów i gazów w powietrzu w obszarze roboczym; wysoka lub niska temperatura powietrza w obszarze roboczym; wysoka lub niska wilgotność i mobilność powietrza w obszarze roboczym; zwiększony poziom hałasu; podwyższony poziom wibracji; podwyższony poziom różnego promieniowania elektromagnetycznego; brak lub brak naturalnego światła; niewystarczające oświetlenie obszaru roboczego i inne.

Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji:

Fizyczny;

Chemiczny;

Biologiczny;

Psychofizjologiczna.

Granice sanitacji przemysłowych:

Poprawa środowiska powietrza i normalizacja parametrów mikroklimatu na obszarze roboczym;

Ochrona pracowników przed hałasem, wibracjami, promieniowaniem elektromagnetycznym itp.;

Zapewnienie wymaganych standardów oświetlenia naturalnego i sztucznego;

Utrzymanie zgodnie z wymogami sanitarnymi terytorium organizacji, głównych pomieszczeń produkcyjnych i pomocniczych.

Mikroklimat przemysłowy jest jednym z głównych czynników wpływających na zdolność do pracy i zdrowie człowieka. Czynniki meteorologiczne silnie wpływają na życie, samopoczucie i zdrowie człowieka. Niekorzystna kombinacja czynników prowadzi do naruszenia termoregulacji.

Zgodnie z GOST 12.0.003-74 „SSBT. Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji. Klasyfikacja „podwyższona zawartość pyłów i gazów w powietrzu w obszarze roboczym dotyczy fizycznie niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji.

Wiele substancji dostających się do organizmu prowadzi do ostrego i przewlekłego zatrucia. Zdolność substancji do wywoływania szkodliwego wpływu na życiową aktywność organizmu nazywana jest toksycznością.

3.3 Zapewnienie ochrony środowiska

Transport drogowy jest jednym z najsilniejszych źródeł zanieczyszczenia środowiska. Bezpośredni negatywny wpływ samochodów na środowisko związany jest z emisją szkodliwych substancji do atmosfery. Pośredni wpływ transportu drogowego na środowisko wynika z faktu, że drogi, parkingi, przedsiębiorstwa usługowe zajmują coraz większy i z dnia na dzień powiększający się obszar niezbędny do życia człowieka.

Prace z zakresu ochrony środowiska na każdym miejscu wypadku powinny obejmować następujące główne czynności:

Szkolenie personelu AP i kierowców z podstaw bezpieczeństwa środowiskowego;

Poprawa stanu technicznego taboru produkowanego na linii, oszczędność paliwa, zmniejszenie pustych przebiegów pojazdów, racjonalna organizacja ruchu;

Organizacja ciepłych parkingów, elektryczne ogrzewanie samochodów i inne działania na rzecz poprawy stanu środowiska;

Zapewnienie sprawności samochodów, prawidłowa regulacja silnika;

Eliminacja wycieku paliwa, oleju, płynu niezamarzającego na parkingu;

Czyszczenie powstałych smug materiałów eksploatacyjnych, zasypywanie piaskiem lub trocinami;

Odbiór olejów odpadowych, innych płynów i ich dostarczanie do punktów zbiórki;

Okresowa kontrola zadymienia i zakaz wypuszczania samochodów na linię o wysokim poziomie zadymienia;

Organizacja i zapewnienie skutecznego oczyszczania ścieków z wód bytowych, przemysłowych i deszczowych za pomocą oczyszczalni, wprowadzenie zaopatrzenia w wodę recyklingową w AP;

Systematyczne monitorowanie stanu komponentów i zespołów pojazdów w celu zmniejszenia hałasu;

Jeżeli na terenie AP istnieje istniejąca kotłownia, należy przewidzieć środki mające na celu zmniejszenie zanieczyszczenia atmosfery szkodliwymi emisjami (dym, sadza, gazy), w przyszłości - likwidacja kotłowni na terenie AP ATO i przejście na centralne ogrzewanie.

Terytorium, produkcja, pomieszczenia pomocnicze, sanitarne i magazyny samochodów muszą być zgodne z obowiązującymi normami i zasadami sanitarnymi. Śmieci, odpady przemysłowe itp. muszą być niezwłocznie przeniesione do specjalnie wyznaczonych miejsc. Terytoria przedsiębiorstw powinny być wyposażone w systemy odwadniające. W przypadku stosowania kwasów, zasad i produktów ropopochodnych podłogi muszą być odporne na te substancje i nie wchłaniać ich.

Pomieszczenia do przechowywania i konserwacji pojazdów, w których możliwy jest szybki wzrost stężenia substancji toksycznych w powietrzu, powinny być wyposażone w system automatycznej kontroli stanu środowiska powietrza w obszarze pracy oraz alarmy.

Organizacja musi być wyposażona w wodę pitną i przemysłową, a także kanalizację przemysłową zgodnie z normami.

4. Oszczędność energii w obszarze elektromechanicznym

4.1 Środki oszczędzania energii

Głównymi sposobami ograniczenia strat energii elektrycznej w przemyśle są:

Racjonalna budowa systemu zasilania;

Układanie sieci w izolacji z pianki poliuretanowej;

Zetrzyj kurz z żarówki;

Nie pozostawiaj urządzeń elektrycznych w trybie czuwania;

Malowanie ścian i sufitów na biało;

Maksymalizacja naturalnego światła;

Zastosowanie paneli słonecznych;

Wymiana żarówek na żarówki energooszczędne;

Przenoszenie obciążeń z maksymalnych godzin systemu elektroenergetycznego na inne godziny;

Zastosowanie 2 liczników taryfowych;

Ograniczenie wzrostu taryf za surowce energetyczne;

Opracowanie metodyki wyznaczania szczegółowych norm zużycia energii.

4.2 Środki mające na celu oszczędzanie energii cieplnej

Pomyślne zastosowanie technologii energooszczędnej w dużej mierze determinuje normy projektowania technologiczno-konstrukcyjnego budynków, aw szczególności wymagania dotyczące parametrów powietrza wewnętrznego, ciepła właściwego, wilgoci, pary i wydzielania gazów.

W racjonalnym projektowaniu architektoniczno-budowlanym nowych budynków użyteczności publicznej zawarte są znaczne rezerwy oszczędności paliwa. Oszczędności można osiągnąć:

Właściwy dobór kształtu i orientacji budynków; - rozwiązania planowania wolumetrycznego; - dobór właściwości termoizolacyjnych ogrodzeń zewnętrznych; - dobór ścian i rozmiarów okien zróżnicowanych według punktów kardynalnych.

Staranny montaż systemów, izolacja termiczna, terminowa regulacja, przestrzeganie terminów i zakresu prac przy konserwacji i naprawie systemów oraz poszczególnych elementów to ważne rezerwy pozwalające oszczędzać paliwo i energię.

Aby radykalnie zmienić stan rzeczy z wykorzystaniem ciepła do ogrzewania i zaopatrzenia w ciepłą wodę budynków, musimy przeprowadzić cały szereg środków legislacyjnych, które określają procedurę projektowania, budowy i eksploatacji konstrukcji o różnym przeznaczeniu.

Wymagania dotyczące rozwiązań projektowych budynków zapewniających zmniejszone zużycie energii powinny być jasno sformułowane; zrewidowano metody regulacji wykorzystania zasobów energetycznych. Zadania oszczędzania ciepła na zaopatrzenie w ciepło budynków powinny również znaleźć odzwierciedlenie w odpowiednich planach rozwoju społeczno-gospodarczego republiki.

Wyposażenie odbiorców ciepła w środki kontroli i regulacji zużycia pozwala obniżyć koszt zasobów energetycznych o co najmniej 10-14%. A biorąc pod uwagę zmianę prędkości wiatru - do 20%. Ponadto zastosowanie systemów do frontalnej regulacji dopływu ciepła do ogrzewania umożliwia zmniejszenie zużycia ciepła o 5-7%. Dzięki automatycznej regulacji pracy punktów centralnego i indywidualnego ogrzewania oraz ograniczeniu lub wyeliminowaniu strat wody w sieci uzyskuje się oszczędności do 10%.

Za pomocą regulatorów i środków sterowania temperaturą eksploatacyjną w ogrzewanych pomieszczeniach można stabilnie utrzymać tryb komfortowy przy jednoczesnym obniżeniu temperatury o 1-2C. Pozwala to zredukować do 10% paliwa zużywanego na ogrzewanie. Dzięki intensyfikacji wymiany ciepła z urządzeń grzewczych za pomocą wentylatorów uzyskuje się zmniejszenie zużycia energii cieplnej nawet o 20%.

Izolacja termiczna stropu matami z włókna szklanego zmniejsza straty ciepła o 69%. Zwrot kosztów dodatkowego urządzenia termoizolacyjnego wynosi mniej niż 3 lata. W sezonie grzewczym osiągnięto oszczędności w porównaniu z rozwiązaniami regulacyjnymi – w granicach 14-71%.

Zastosowanie betonu o niskiej gęstości z wypełniaczami, takimi jak perlit lub inne lekkie materiały do ​​produkcji przegród budowlanych, umożliwia 4-8-krotne zwiększenie odporności termicznej organizacji.

Główne obszary pracy mające na celu oszczędzanie energii cieplnej w systemach zaopatrzenia w ciepło budynków to:

Opracowanie i zastosowanie w planowaniu i produkcji uzasadnionych technicznie i ekonomicznie progresywnych wskaźników zużycia energii cieplnej dla realizacji trybu ekonomicznego i ich najbardziej efektywnego wykorzystania;

Organizacja efektywnego rozliczania dostaw i zużycia ciepła;

Optymalizacja trybów pracy sieci ciepłowniczych wraz z opracowaniem i wdrożeniem środków rozruchowych;

Opracowanie i wdrożenie środków organizacyjnych i technicznych w celu wyeliminowania bezproduktywnych strat ciepła i wycieków w sieciach.

Wniosek

W tym projekcie kursu rozwiązano następujące zadania:

Wybrano dane początkowe;

Określono liczbę serwisowanych samochodów na danym terenie;

Określono roczną pracochłonność pracy;

Określono liczbę pracowników produkcyjnych

Określono liczbę postów na stronie;

Dokonano doboru wyposażenia technologicznego, wyposażenia technologicznego i organizacyjnego;

Określono obszar produkcyjny projektowanego stanowiska diagnostycznego;

Wykonano układ strony TO

Lista wykorzystanych źródeł

Normy

1 GOST 2.105-95. ESKD. Ogólne wymagania dotyczące dokumentów tekstowych.

2 GOST 21.204-93 Konwencjonalne symbole graficzne i obrazy elementów planów głównych i konstrukcji transportowych.

3 TCP 248-2010 (02190). Konserwacja i naprawa pojazdów samochodowych. Normy i zasady postępowania.

Literatura

Główna literatura

Źródła internetowe.

5 Kovalenko N.A. Obsługa techniczna samochodów: podręcznik / N.A. Kovalenko, V.P. Lobakh, N.V. Wieprintsev. - Mn., 2008.

6 Kovalenko N.A. Obsługa techniczna samochodów. Projekt kursu i dyplomu: podręcznik / N.A. Kowalenko, wyd. NA. Kovalenko - Mn., 2011.

7 Łochnicki I.A. Oszczędność energii / I.A. Łohnitsky. - Mn., 2004.

9 Wytyczne do projektowania torów dla technicznej eksploatacji samochodów.

10 Projektowanie przedsiębiorstw transportu drogowego: podręcznik / M.M. Bolbasa; wyd. MM. Bolbasa. - Mn., 2004.

11 Sokół T.S. Ochrona pracy: podręcznik / TS. Sokół; pod ogólnym wyd. N.V. Ovchinnikova. - Mn., 2005.

12 Suchanow B.N. Konserwacja i naprawa samochodów: przewodnik po projektowaniu dyplomów / B.N. Suchanow, I.O. Borzych, Yu.F. Bedariew. - M., 1991.

dodatkowa literatura

13 Turewski I.S. Ochrona pracy w transporcie drogowym: tutorial / I.S. Turewski. - M., 2009.

14 Novochikhina L.I. Odniesienie do rysunku technicznego / L.I. Nowichichin. - Mn., 2004.

Podobne dokumenty

Roczna liczba serwisowanych pojazdów. Wyznaczenie przybliżonej wartości rocznej pracochłonności. Wyznaczenie liczby stanowisk pracy stacji obsługi i naprawy samochodów. Całkowita roczna pracochłonność operacji czyszczenia i mycia.

praca semestralna dodana 02/11/2011


Uzasadnienie pojemności projektowanej stacji obsługi samochodów. Obliczenie rocznej wielkości stacji paliw i określenie liczby pracowników produkcyjnych. Opracowanie procesu technologicznego diagnozowania silników.

praca dyplomowa, dodana 14.07.2014


Uzasadnienie wyboru terenu, na którym planowana jest lokalizacja stacji obsługi samochodów. Obliczanie programu produkcyjnego. Ustalenie rocznego zakresu prac, dobór wyposażenia technologicznego i obliczenie liczby pracowników.

praca semestralna, dodana 06.04.2012


Projekt stacji obsługi samochodów miejskich: roczny zakres prac, liczba personelu, powierzchnie hal produkcyjnych i usług pomocniczych. Sprzęt technologiczny do diagnostyki i naprawy: zasada działania, urządzenie.

praca semestralna, dodana 23.01.2011


Wskaźniki wykorzystania samochodów w gospodarstwie. Obliczanie liczby bieżących napraw i konserwacji, program zmianowy, roczna pracochłonność pracy, liczba pracowników, powierzchnia obiektu. Ustalenie kosztu i ceny jednej standardowej godziny konserwacji i naprawy.

praca dyplomowa, dodana 16.02.2016


Charakterystyka działalności stacji paliw LLC „Transmisja”. Samochody serwisowane na stacji paliw. Obliczanie rocznej pracochłonności prac przy konserwacji i naprawie samochodów, dobór sprzętu. Obliczanie liczby pracowników produkcyjnych.

test, dodano 02.01.2014


Awarie zespołów, połączeń i części wpływające na bezpieczeństwo ruchu. Określenie stanu technicznego pojazdów oraz ustalenie zakresu prac naprawczych na stacji paliw. Konserwacja i naprawa samochodów.

praca dyplomowa, dodana 18.06.2012


Uzasadnienie możliwości otwarcia stacji paliw. Przegląd samochodów VAZ, ZAZ sprzedawanych i serwisowanych na stacjach paliw. Lokalizacja, profil i przeznaczenie warsztatu. Analiza rynku sprzedaży, konkurencja, strategia marketingowa.

praca dyplomowa, dodana 06.06.2011


Obliczanie danych wyjściowych i programu produkcyjnego. Rozkład pracochłonności prac utrzymaniowych i pomocniczych według stref i sekcji produkcyjnych. Roczny harmonogram konserwacji pojazdów. Obliczanie wyposażenia technologicznego.

praca semestralna, dodana 11.02.2011


Kalkulacja technologiczna Stacji Obsługi Samochodów. Roczna wielkość pracy, jej podział według rodzaju i miejsca realizacji. Obliczenie ilości stanowisk i miejsc samochodowych projektowanego warsztatu. Określenie zapotrzebowania na urządzenia technologiczne.

KURS PRACA

według dyscypliny: „Konserwacja i naprawa maszyn”

Temat projektu: „Organizacja obsługi i naprawy ciągników wraz z zagospodarowaniem strefy demontażu i mycia”

1. Dane początkowe

4. Ustalenie rocznego planu obciążenia warsztatu

5.1 Określenie pracochłonności prac naprawczych na terenie warsztatu

5.4 Obliczanie powierzchni działki

5.7 Obliczanie ogrzewania powierzchni

8. Ochrona środowiska!

Wniosek

Literatura

1. DANE WSTĘPNE

Tabela 1.1. - Liczba ciągników

Teren w trakcie zagospodarowania dla warsztatu: Opona.

Określ koszt ciągnika TO-2 K-700

2. DEFINICJA RUTYNOWYCH NAPRAW I NUMEROWANYCH CIĄGNIKÓW SERWISOWYCH

2.1 Wyznaczanie ilości napraw planowych i numerowanych przeglądów graficznie dla ciągników

Tabela 2.1.- Czas pracy ciągników według kwartałów roku

Aby w sposób graficzny określić planowe naprawy i numerowane przeglądy, wymagane są dodatkowe wyjaśnienia dotyczące stanu każdego ciągnika na początku planowanego roku.

Harmonogram określania liczby przeglądów i napraw ciągników odbywa się na papierze milimetrowym. Oś pozioma wskazuje miesiące lub kwartały roku. Na osi pionowej - w określonej kolejności konserwacja i remonty ciągników, a także czas pracy w jednostce standardowej dla każdej marki ciągnika.

Wykres zbudowany jest w następujący sposób:

1) Na osi pionowej na wybranej skali wykreślona jest praca ciągnika od początku eksploatacji lub ostatniego remontu kapitalnego (tabela (2.2)).Następnie na koniec pierwszego kwartału suma pracy ciągnika wykreślany jest czas od rozpoczęcia pracy i czas pracy w pierwszym kwartale Uzyskane punkty są powiązane z linią.kwarta, planowanym czasem pracy w drugim kwartale i czasem pracy na koniec pierwszego kwartału itp. za wszystkie kwartały do ​​końca roku są sumowane.

2) Aby określić CR i TO ciągników, narysuj warunkowo linie poziome z typów, TO na osi pionowej i znajdź punkty przecięcia tej linii z wykresem obciążenia ciągnika. W miejscu skrzyżowania umieszczany jest znak umowny, odpowiadający temu rodzajowi konserwacji.

Na podstawie wyników budowy zestawiono tabelę 2.3.

Tabela 2.3.- Roczny plan konserwacji ciągników

3. OKREŚLENIE SKUTECZNOŚCI KONSERWACJI I NAPRAW

3.1 Określenie pracochłonności konserwacji i ciągników

Całkowitą pracochłonność określa się za pomocą standardowej specyficznej pracochłonności ciągników. W przypadku ciągników pracochłonność TR składa się z pracochłonności napraw bieżących oraz pracochłonności usuwania awarii.

Przybliżoną roczną pracochłonność eliminowania awarii wszystkich ciągników tej samej marki określa wzór:

Tuo = tuo * ntr, osoba godz. (1)

gdzie t to średnia roczna pracochłonność eliminowania awarii ciągników określonej marki, ludzi;

ntr - liczba ciągników tej marki, szt.

Całkowitą roczną pracochłonność napraw bieżących ciągników określa wzór:

Ttr = 0,001 * Bp * ttr x ntr, osobogodziny (2)

ttr - norma jednostkowej pracochłonności TR ciągników, na 1000 umownych jednostek hektarów

Tabela 3.1.- Dane prawne dotyczące ciągników TR

Dla ciągników T-150 K:

Tuo = 19,1 * 2 = 38,2 osobogodzin

Tr = 0,001 * 1500 * 76 * 2 = 228 osobogodzin.

Dla ciągników DT-75 MV:

Tuo = 19,4 * 11 = 213,4 osobogodzin.

Tr = 0,001 * 1400 * 110 * 11 = 1694 osobogodzin.

Dla ciągników MTZ-80:

Tuo = 17,4 * 7 = 121,8 osobogodzin.

Tr = 0,001 * 800 * 97 * 7 = 543,2 osobogodzin.

4. DEFINICJA ROCZNEGO PLANU ZAŁADUNKU WARSZTATOWEGO

Przy sporządzaniu rocznego planu prac naprawczych i konserwacyjnych należy wziąć pod uwagę fakt, że konserwacja ciągników planowana jest w trybie całorocznym przez cały rok w miarę ich użytkowania. Termin przygotowania do naprawy należy dobrać tak, aby ciągniki w tym czasie były jak najmniej obciążone.

W przypadku ciągników T-150 K, DT-75 MV, MTZ-80 liczba numerowanych przeglądów według kwartałów roku jest rozdzielana proporcjonalnie do obciążenia tych maszyn (patrz tabela 2.3)

W drugim i czwartym kwartale planowana jest konserwacja sezonowa po jednym na każdy ciągnik.

Roczny plan konserwacji przedstawiono w tabeli 4.1.

Tabela 4.1.- Roczny plan konserwacji

Tabela 4.2.- Plan załadunku Centralnego Warsztatu Remontowego Gospodarki

Oprócz głównej pracy centralnego warsztatu wykonywane są również prace dodatkowe. Pracochłonność pracy dodatkowej określa się jako procent całkowitej pracochłonności pracy głównej w warsztacie. Te wartości procentowe są następujące:

1. Naprawa sprzętu w warsztacie od 5% do 8%, akceptujemy 8%;

2. Naprawa i produkcja urządzeń i narzędzi od 0,5% do 1%, akceptujemy 1%;

3. Produkcja i naprawa części do funduszu części zamiennych od 3% do 5%, akceptujemy 5%;

4. Inne prace nieplanowane od 10% do 12%, akceptujemy 12%.

Wtedy Tob = 0,08 * 3637,7 = 291os.h

Typ = 0,01 * 3637,7 = 36,38 os.h

Tz = 0,05 * 3637,7 = 181,9 os.h

Tpr = 0,12 * 3637,7 = 436,5 man.h

5. OBLICZANIE PRZEKROJU OPON

Rozwój zakładu produkcyjnego warsztatu obejmuje kilka etapów i kierunków. Obejmuje to: określenie liczby stanowisk, wyposażenia, wymaganej powierzchni, obliczenia oświetlenia, wentylacji, ogrzewania. Jednym z pierwszych kroków jest określenie liczby pracowników. Jest to konieczne do późniejszego doboru sprzętu, ponieważ bez znajomości liczby pracowników nie można powiedzieć, ile stołów warsztatowych, stołów montażowych, obrabiarek itp. jest potrzebnych.

5.1. Określenie pracochłonności prac remontowych na terenie warsztatu

Pracochłonność prac naprawczych na terenie określa się jako procent całkowitej pracochłonności pracy. Złożoność tego rodzaju pracy na stronie określa formularz:

Chmury = Ttot * x, roboczogodziny (4)

gdzie Ttotch oznacza całkowitą pracochłonność prac remontowych warsztatu wykonanych dla tego typu pracy, osobogodziny.

x to procentowy współczynnik pracochłonności pracy na terenie warsztatu.

Chmury = 4583,48 * 0,08 = 366,7

5.2 Obliczanie liczby pracowników na budowie

Liczba pracowników zatrudnionych przy produkcji jest zdeterminowana pracochłonnością prac naprawczych wykonywanych na budowie.

gdzie, Tuch to pracochłonność prac remontowych na budowie, ludzie. h

Fdr to rzeczywista czcionka czasu pracownika, h.

W przypadku sześciodniowego tygodnia pracy ze skróconymi dniami świątecznymi i przedświątecznymi obowiązującą czcionką czasu będzie:

Fdr = (dk - dv - dp - do) * f * z - (dpv + dpp), h, (6)

gdzie, dк, dв, dп, dо, dп - odpowiednio liczba kalendarzy, dni wolnych, świąt, dni przedświątecznych, dni przedświątecznych, dni,

f - Czas trwania zmiany roboczej, godz.

z to współczynnik wykorzystania czasu pracy.

Fdr = (365 - 52 - 15 - 24) * 7 * 0,95 - (53 + 3) = 1767,1 godz.

Przyjmujemy P = 1 osobę.

5.3 Obliczanie i dobór sprzętu

Główne wyposażenie techniczne zależy od złożoności prac naprawczych wykonywanych na miejscu:

gdzie Fob jest prawidłową podstawą czasu.

Rzeczywisty fundusz czasu wyposażenia określa wzór:

Fob = (dk - dv - dp) * f * zob - (dpv + dp), (8)

gdzie, zob - współczynnik wykorzystania sprzętu, zob = 0,96

Fob = (365 - 52 - 15) * 7 * 0,95 - (53 + 3) = 1947,5 godz.

Przyjmujemy N = 1 szt.

Reszta wyposażenia pomocniczego jest wybierana z listy głównego wyposażenia warsztatów według standardowego projektu.

Wszystkie dane wpisujemy w tabeli 5.2.

Tabela 5.2.- Lista głównego wyposażenia obszaru demontażu i mycia

5.4 Obliczanie powierzchni działki

Powierzchnia witryny jest obliczana przy użyciu współczynnika obszaru roboczego, biorąc pod uwagę wygodę pracy i przejścia w miejscu pracy. Powierzchnia działki obliczana jest według wzoru:

Fuch = Fob * k, m2, (9)

gdzie, Fob - powierzchnia zajmowana przez sprzęt, m2

k - współczynnik powierzchni roboczej,

Fuch = 35,76 * 3,5 = 125,16 m2

Przyjmujemy 125 m2

5.5 Obliczanie wentylacji w pomieszczeniu

serwis naprawczy traktorów

We wszystkich obszarach produkcyjnych warsztatu stosowana jest wentylacja naturalna, aw niektórych warsztatach i działach wentylacja sztuczna. Obliczenie wentylacji naturalnej sprowadza się do określenia powierzchni rygli lub wywietrzników, zajmujemy 2 - 4% powierzchni podłogi.

Tabela 5.3

5.6 Obliczanie oświetlenia na miejscu

Określ wymaganą liczbę okien i lamp w pokoju.

Powierzchnia okien, m2

Fо = Fn * d, (10)

gdzie, Fн - powierzchnia pomieszczenia, m2

d - współczynnik światła naturalnego, nawet 0,25 - 0,35

Fо = 125 * 0,3 = 37,5 m2

Wysokość okna w metrach:

hо = h - (h1 + h2), (11)

gdzie, h - wysokość pomieszczenia, m

h1 - wysokość od podłogi do parapetu,

h2 - odległość od stołu do sufitu, h2 = 0,5 m

ho = 7 - (1,2 + 0,5) = 5,3 m

Zmniejszona szerokość okien, m

Znając z norm projektowania budowlanego szerokość okna w metrach, znajduje się numer okna, B = 4,05 m.

Zaakceptuj 1 okno

Obliczenie sztucznego oświetlenia ogranicza się do określenia wymaganej liczby lamp.

gdzie, Fsp to strumień świetlny wymagany do oświetlenia obszaru, ln

Fl - strumień świetlny jednej lampy elektrycznej, ln

Strumień świetlny w okolicy:

gdzie, Fп - powierzchnia terenu, m2

E - Norma sztucznego oświetlenia, ybp, E = 75 - 100 ybp.

Kz - współczynnik zapasu oświetlenia, dla żarówek - 1,3;

Kp to współczynnik wykorzystania strumienia świetlnego, zależny od rodzaju oprawy, wielkości pomieszczenia, koloru ścian i sufitu,

(Kp = 0,4 - 0,5)

Akceptuje 12 lamp o mocy 200 W

5.7 Obliczanie ogrzewania powierzchni

Liczba urządzeń grzewczych na stronie:

gdzie, Vн - kubatura budynku według pomiaru zewnętrznego, m3

qо i qв - jednostkowe zużycie ciepła do ogrzewania i wentylacji przy różnicy między temperaturą wewnętrzną i zewnętrzną wynoszącą 1 0С,

qо = 1,88 - 2,3, qw = 0,62-1,04

tв - wewnętrzna temperatura pokojowa, 18 0С

tн - minimalna temperatura zewnętrzna w okresie grzewczym, tн = -30 0С

F1- powierzchnia grzewcza jednego urządzenia grzewczego, m2 (dla rur żebrowanych 4m2)

Kн - współczynnik przenikania ciepła,

tср - średnia projektowa temperatura wody w urządzeniu, równa - 80 0С

Akceptujemy 8 urządzeń grzewczych.

6. OBLICZANIE PLANOWANYCH KOSZTÓW WPŁYWU JEDNOSTKI NAPRAWY I KONSERWACJI

Koszt własny TO-2 K-700 wykonany w warsztacie określa wzór:

С = Зо + Зд + Нсф + Мр + Рт + Зч + Зст + Нрц + Нрз + Ннв, pocierać, (17)

gdzie, Зо - płaca podstawowa pracowników, ruble

Zd - dodatkowe wynagrodzenie, rub

Nsf - opłaty na fundusze społeczne, ruble

MR - koszt materiałów naprawczych, ruble

Рт - koszty paliwa technicznego, ruble

Зч - koszty części zamiennych, pocierać

Zst - koszty poniesione na boku, rub

Нрц - ogólne koszty produkcji, rub

Нрз - ogólne wydatki służbowe, rub

Нвн - ogólne koszty nieprodukcyjne, ruble

W przypadku prac o trudnych i szkodliwych warunkach pracy stawki celne wzrastają o 12%.

Rozważ stawki premiowe w wysokości 40% wynagrodzenia podstawowego jako obowiązkowe w przypadku pracy bez naruszania dyscypliny pracy, wysokiej jakości pracy i wykonywania zadań zmianowych.

Dodatkowa pensja od głównej wynosi 15%.

Składki na fundusze socjalne z wynagrodzeń podstawowych i dodatkowych to:

Fundusz emerytalny - 28%

Ubezpieczenie społeczne - 5,4%

Ubezpieczenie medyczne - 3,6%

Fundusz zatrudnienia - 1,5%

Ogólne koszty produkcji z wynagrodzeń z rozliczeniami międzyokresowymi wynoszą około 11%, ogólna działalność - 36%, nieprodukcyjna - 0%, planowane oszczędności z kosztów całkowitych 16%. Współczynnik przeliczeniowy cen części zamiennych i materiałów naprawczych z 1990 r. wzrasta 20-krotnie.

Wyznaczamy koszt jednego oddziaływania naprawczo-konserwacyjnego TO-3 T-150 K. Płace podstawowe pracowników produkcyjnych określa wzór:

Зо = tto * śr, pocierać (18)

gdzie, tto to pracochłonność utrzymania TO-2 K-700;

Śr - stawka godzinowa pracownika, rub / h

tto = 11,6 osoba godz.

Zo = 11,6 * 30 = 348 rubli

Wynagrodzenie dodatkowe:

Zd = Zo * 0,15 = 341 * 0,15 = 52,2 rubla (19)

Rozliczenia na fundusze społeczne:

Nsf = (Zo + Zd) * (0,28 + 0,054 + 0,036 + 0,015) = (348 + 52,2) * 0,385 = 154,1 rubla (20)

Koszty naprawy:

Мр = 20 * Срм = 20 * 23,3 = 466 rubli (21)

gdzie, Срм - koszt części zamiennych i materiałów naprawczych w cenach z 1990 r. dla TO-2 K-700, rubli

Ogólne ogólne koszty produkcji

Nrts = (Zo + Zd + Nsf) * 0,11 = (348 + 52,2 +154,1) * 0,11 = 60,9 rubla

Ogólne koszty ogólne

Hrz = (Zo + Zd + Hsf) * 0,36 = (348 + 52,2 + 154,1) * 0,36 = 188,5 rubla

Pełna cena kosztu:

С = 348 + 52,2 + 154,1 + 466 + 60,9 + 188,5 = 1269,7 rubli

Cena sprzedaży uwzględnia planowane oszczędności, jeżeli ciągnik klienta zewnętrznego:

C = 1,16 * C = 1,16 * 1269,7 = 1472,9 rubli (22)

Dodatkowo obowiązuje podatek VAT w wysokości 18%:

CTO2 = 1,18 * C = 1,18 * 1472,9 = 1738 rubli (23)

7. ZDROWIE I BEZPIECZEŃSTWO

1. Pracownicy wchodzący do warsztatów naprawczych zakładów naprawczych muszą otrzymać instrukcje dotyczące ogólnych zasad bezpieczeństwa, instrukcje w miejscu pracy, a także opanować praktyczne umiejętności bezpiecznego wykonywania pracy oraz przejść test nabytej wiedzy i umiejętności.

Ponadto wulkanizatory serwisowe i inne urządzenia ciśnieniowe powinny być zaznajomione z Zasadami Obsługi Zbiorników Ciśnieniowych.

Wyniki testu wiedzy należy odnotować w specjalnym dzienniku.

2. Pracownik może wykonywać tylko te czynności, które zostały mu zlecone przez brygadzistę lub kierownika sklepu.

3. Przed rozpoczęciem pracy pracownik musi założyć kombinezon, obuwie ochronne, nakrycie głowy oraz, w razie potrzeby, środki ochronne przeznaczone do tego rodzaju pracy. Ubrania powinny być zapięte na guziki.

4. Pracownik, rozpoczynając pracę, musi sprawdzić obecność i przydatność ogrodzeń ochronnych, urządzeń, a także niezawodność mocowania przewodów uziemiających.

5. Ładunki o wadze powyżej 20 kg mogą być podnoszone tylko za pomocą mechanizmów podnoszących przy użyciu specjalnych chwytaków. Ładunek musi być podnoszony pionowo.

6. Pracownikowi zabrania się:

A) dotknąć przewodów i obudów pracujących silników elektrycznych;

B) stać pod ładunkiem i na ścieżce jego ruchu;

C) palić w warsztatach na stanowiskach pracy i innych miejscach, w których używane i przechowywane są materiały i gazy łatwopalne. Palenie dozwolone jest tylko w wyznaczonych miejscach.

7. Przy przenoszeniu na inne miejsce pracy przy użyciu nowego sprzętu pracownik musi zapoznać się z jego konstrukcją, sposobami bezpiecznej pracy na nim oraz przejść dodatkowe szkolenie z zakresu bezpieczeństwa.

8. Pracownik jest zobowiązany utrzymywać stanowisko pracy w czystości i porządku, nie zastawiać przejść i podjazdów, układać obrabiane przedmioty i produkty w wyznaczonych miejscach, informować brygadzistę o zauważonych usterkach sprzętu.

9. Wszyscy pracownicy zobowiązani są znać zasady i techniki udzielania pierwszej pomocy oraz w razie wypadku udzielić jej poszkodowanemu.

Natychmiast zgłoś wypadek brygadziście lub kierownikowi sklepu.

8. OCHRONA ŚRODOWISKA

System działań mających na celu zapewnienie korzystnych i bezpiecznych warunków dla środowiska i działalności człowieka. Najważniejszymi czynnikami środowiskowymi są powietrze atmosferyczne, powietrze domowe, woda, gleba. O. około. z. przewiduje zachowanie i odtwarzanie zasobów naturalnych w celu zapobiegania bezpośredniemu i pośredniemu negatywnemu wpływowi wyników działalności człowieka na przyrodę i zdrowie ludzi.

W warunkach postępu naukowo-technicznego i intensyfikacji produkcji przemysłowej problemy o.o. z. stały się jednym z najważniejszych zadań państwa, którego rozwiązanie jest nierozerwalnie związane z ochroną zdrowia ludzkiego. Przez wiele lat procesy degradacji środowiska były odwracalne. dotyczyły jedynie ograniczonych obszarów, poszczególnych obszarów i nie miały charakteru globalnego, dlatego praktycznie nie podjęto skutecznych działań na rzecz ochrony środowiska ludzkiego. W ciągu ostatnich 20-30 lat w różnych rejonach Ziemi zaczęły pojawiać się nieodwracalne zmiany w środowisku naturalnym lub niebezpieczne zjawiska. W związku z ogromnym zanieczyszczeniem środowiska, kwestie jego ochrony przed regionalnymi, intrapaństwowymi urosły do ​​rangi problemu międzynarodowego, planetarnego. Wszystkie rozwinięte stany określiły O. około. z. jeden z najważniejszych aspektów walki ludzkości o przetrwanie.

Są to: określenie i ocena głównych czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych, które negatywnie wpływają na stan zdrowia i wydajność populacji, w celu opracowania niezbędnej strategii ograniczania negatywnej roli tych czynników; ocena potencjalnego wpływu substancji toksycznych zanieczyszczających środowisko w celu ustalenia niezbędnych kryteriów ryzyka dla zdrowia publicznego; opracowanie skutecznych programów zapobiegania ewentualnym awariom przemysłowym oraz środków ograniczania szkodliwych skutków przypadkowych emisji na środowisko.

WNIOSEK

W projekcie kursu sporządzono plan napraw i numerowanych przeglądów ciągników. Określono pracochłonność obsługi i napraw ciągników oraz obliczono roczny plan obciążenia warsztatu. Opracowano plan sekcji spawania i napawania. Dokonano obliczeń dotyczących doboru urządzeń, powierzchni terenu, wentylacji, sztucznego oświetlenia i ogrzewania.

Rozważono kwestie ochrony i bezpieczeństwa pracy oraz ochrony środowiska.

LITERATURA

1. Kurchatkin V.V., Taratorkin V.M., Batishchev A.N. i inne Konserwacja i naprawa maszyn w rolnictwie - Moskwa: Akademia, 2008

2. Puchin E.A., Kushnarev L.I., Petrishchev L.N. i inne Konserwacja i naprawa ciągników - M .: Academy, 2008

3. Gladkov G.I., Petrenko A.M. Ciągniki: Urządzenia i konserwacja - Moskwa: Akademia, 2008

4. Projektowanie przedsiębiorstw usług technicznych. Wyd. Puchina E.A. - M .: KolosS, 2010

5. Ekonomika obsługi technicznej w przedsiębiorstwach. Wyd. Konkina Yu.A. - M .: KolosS, 2010

6. Zangiev A.A., Shpilko A.V., Levshin A.G. Obsługa parku maszynowo-ciągnikowego - M.: KolosS, 2010

7. Shkrabak V.S., Lukovnikov A.V., Turgiev A.K. Bezpieczeństwo życia w produkcji rolniczej - M.: KolosS, 2007

8. Technologia naprawy samochodów. Wyd. EA Deepskin - M .: KolosS, 2007

Podobne dokumenty

Ogólna charakterystyka ATP zajmującego się transportem towarów. Obliczanie częstotliwości i pracochłonności utrzymania taboru. Obliczenie powierzchni i dobór niezbędnego wyposażenia sekcji nadwozia. Określenie liczby pracowników remontowych na budowie.

praca dyplomowa, dodana 11.05.2015


Określenie wymaganej ilości sprzętu. Projektowanie utrzymania produkcji w zakładzie. Ustalenie kosztu środków trwałych i rocznej kwoty amortyzacji. Obliczanie wskaźników technicznych i ekonomicznych witryny.

praca semestralna, dodana 15.06.2019


Organizacja serwisu naprawczo-serwisowego dla Jednostki CNC. Obliczanie standardów planowej konserwacji zapobiegawczej. Organizacja miejsca pracy elektronika do naprawy sprzętu. Obliczanie pracochłonności i kosztów prac remontowych, harmonogram ich realizacji.

praca semestralna, dodano 16.11.2012


Organizacja przeglądów i napraw bieżących maszyn budowlanych działu mechanizacji. Projektowanie stanowisk pracy, stanowisk utrzymania ruchu, napraw i diagnostyki. Kalkulacja kosztów, kalkulacja kosztów eksploatacji maszyn.

praca semestralna dodana 02/11/2012


Charakterystyka techniczna autobusów MAZ-256, MAZ-152A, GAZ-2217 „Sobol”. Obliczanie planowanych rocznych obrotów pasażerskich, wybór standardowej częstotliwości i pracochłonności utrzymania taboru. Obliczanie liczby pracowników w ATP.

praca semestralna dodana 20.02.2015


Obliczanie standardów planowej konserwacji zapobiegawczej. Opracowanie harmonogramu konserwacji urządzeń sterowanych numerycznie. Obliczanie wynagrodzeń pracowników remontowych. Organizacja stanowiska pracy elektronika do naprawy sprzętu.

praca semestralna dodana 22.03.2015 r.


Określenie oszczędności i kosztów pracy przy konserwacji ciągników. Obliczanie rocznej wielkości pracy i pracochłonności obsługi jednego ciągnika; średni roczny czas pracy ciągników DT-75MV i YuMZ-6AL, zużycie paliwa; wybór kombinacji opcji strategii.

praca semestralna dodana 16.06.2011


Obliczanie skorygowanej standardowej pracochłonności konserwacji i napraw. Kosztorys przeglądu technicznego i naprawy taboru. Skonsolidowany roczny plan pracy i płac pracowników przedsiębiorstwa.

praca semestralna dodana 19.03.2013


Obliczenie powierzchni produkcyjnej i liczby pracowników w sekcji zagregowanej, rocznych przebiegów samochodów i rocznej pracochłonności. Dobór oprzyrządowania technologicznego i oprzyrządowania. Sposób organizacji procesu technicznego bieżącej naprawy samochodu.

praca semestralna, dodano 24.02.2012 r.


Określenie rocznej pracochłonności remontu i kalkulacja programu produkcyjnego. Określenie liczby wyposażenia, obliczenie powierzchni obszaru obsługi samochodu. Opracowanie planu zaopatrzenia materiałowego i technicznego. Planowanie finansów i rentowności.

maksymalny)

tn - czas na uzbrojenie i zdjęcie pojazdu ze stanowiska przyjmujemy - 3 minuty.

Liczbę linii TO-1 i TO-2 określa wzór:

(2.43)

2.9 Ustalenie liczby stanowisk w strefach TR

Liczbę stanowisk TR określa wzór:

, (2.44)

gdzie ТТОpost oznacza roczny wolumen pracy pocztowej, dla samochodów ciężarowych pracochłonność pracy pocztowej przyjmuje się = 44% rocznej objętości RT (rozdział 3) ТТР = 5704512 ∙ 11,0 / 1000 = 62749,6 osoboh;

Kn - współczynnik uwzględniający wydajność objętości w najbardziej obciążonej zmianie, przyjmujemy Kn = 1,12 (tabela 3.1);

Др - liczba dni roboczych strefy w roku, którą przyjmujemy - 255 dni;

tcm - czas trwania zmiany, tc = 8 godzin;

Рср - liczba pracowników na stanowisku, ludzie; dla KamAZ-5320 i KamAZ-54118: Rav = 1,5 osoby (tabela 3.3);

С - liczba zmian, bierzemy 1 zmianę;

η to współczynnik wykorzystania czasu pracy stanowiska, η = 0,93 (tab. 3.2).

Liczba stanowisk TR dla KamAZ-5320 i KamAZ-54118:

Przyjmujemy 11 postów.

2.10 Podział pracowników według stanowisk strefy TO-2

Tryb pracy wejść TO-2 i TO-1 wygląda następująco:

Strefa TO-2 pracuje na pierwszej zmianie, czas trwania strefy to 9 godzin, liczba stanowisk pracy to 2;

Strefa TO-1 pracuje na drugiej zmianie, czas trwania strefy to 8 godzin, linie produkcyjne znajdują się na tych samych liniach co TO-2.

Tabela 2.14-Rozmieszczenie pracowników według stanowisk strefy TO-2

2.11 Dobór wyposażenia technologicznego sekcji silnika

Dobór wyposażenia technologicznego do sekcji silnikowej odbywa się zgodnie z zaleceniami oraz według katalogów wyposażenia technologicznego do obsługi i naprawy samochodów.

Tabela-2.15 Wyposażenie technologiczne sekcji silnikowej

3 Część organizacyjna

3.1 Organizacja zarządzania produkcją TO i TR na miejscu

Przez strukturę organizacyjno-produkcyjną służby inżynieryjno-technicznej (ITS) rozumiany jest uporządkowany zbiór jednostek produkcyjnych, który determinuje ich liczbę, wielkość, specjalizację, relacje, metody i formy współdziałania.

Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa transportu samochodowego jest formą organizacji procesu produkcyjnego i znajduje odzwierciedlenie w składzie i liczbie warsztatów i usług, ich układzie; w składzie i liczbie miejsc pracy wewnątrz sklepów.

W ogólnym przypadku strukturę organizacyjno-produkcyjną ITS, w której przewidziano grupy funkcjonalne działów do wykonywania tych zadań i zarządzania procesem ich realizacji, przedstawiono na rysunku 3.1.

Serwis inżynieryjno-techniczny obejmuje następujące zakłady i kompleksy produkcyjne:

Kompleks utrzymania i diagnostyki (TOD), który jednoczy wykonawców i zespoły EO, TO-1, TO-2 i diagnostyki;

Kompleks TR, który zrzesza dywizje wykonujące prace naprawcze bezpośrednio na samochodzie (wartownicy);

Kompleks serwisów naprawczych (RU), który skupia pododdziały i wykonawców zajmujących się odbudową kapitału obrotowego jednostek, zespołów i części.

Szereg prac wykonywanych jest bezpośrednio na samochodzie oraz w warsztatach (elektryczne, blacharskie, spawalnicze, malarskie itp.). Przypisanie tych jednostek do kompleksu TR lub RU odbywa się z uwzględnieniem dominującego (pod względem pracochłonności) rodzaju pracy.

ITS obejmuje następujące podsystemy (działy, działy, warsztaty, sekcje):

kierownictwo ITS reprezentowane przez głównego inżyniera odpowiedzialnego za stan techniczny pojazdów, ich bezpieczeństwo drogowe i środowiskowe;

Grupa (centrum, dział) do zarządzania produkcją utrzymania i naprawy samochodów;

Dział techniczny, w którym opracowywane są rozwiązania planistyczne dotyczące odbudowy i ponownego wyposażenia technicznego bazy produkcyjnej i technicznej, dokonywany jest dobór i kolejność wyposażenia technologicznego, opracowywanie map technologicznych; opracowywane i realizowane są środki ochrony i bezpieczeństwa pracy, badane są przyczyny urazów zawodowych i podejmowane są środki w celu ich wyeliminowania; szkolenie techniczne prowadzone jest w celu przeszkolenia personelu i podniesienia kwalifikacji personelu; opracowywane są normy i instrukcje techniczne, projektowane są niestandardowe urządzenia, osprzęt i wyposażenie;

Wydział Głównego Mechanika utrzymujący w dobrym stanie technicznym budynki, budowle, obiekty energetyczne i sanitarne, a także montaż, konserwację i naprawę urządzeń technologicznych, oprzyrządowania oraz kontrolę nad ich prawidłowym użytkowaniem; produkcja wyposażenia niestandardowego;

Dział zakupów, zapewniający zaopatrzenie materiałowe i techniczne, sporządzanie wniosków zakupowych oraz sprawną organizację operacji magazynowych. Jednym z ważnych warunków poprawy wykorzystania taboru, zwiększenia jego gotowości technicznej jest terminowe zaopatrzenie ATP w paliwo, części zamienne, opony, warsztat i sprzęt naprawczy. Dokładne wdrożenie wskaźników produkcyjnych, rytmiczna praca przedsiębiorstwa i wzrost wydajności pracy zależą od racjonalnego wykorzystania środków materialnych i technicznych. Oszczędne wykorzystanie zasobów, zmniejszenie ich zużycia obniża koszty transportu.

Dział logistyki (MTO) musi zapewnić produkcji niezbędne zasoby materiałowe, monitorować ich zużycie i wykorzystanie.

Plan MTO składa się z oddzielnych tabel obliczeniowych sklasyfikowanych według rodzaju materiałów:

Zapotrzebowanie na paliwo, smary i materiały eksploatacyjne, opony, części zamienne;

Zapotrzebowanie na paliwo do celów technologicznych i energię elektryczną;

Zapotrzebowanie na tabor i wyposażenie.

Celem tego typu planowania jest oszczędność zasobów materialnych ze względu na różne czynniki, a także kontrola nad wydatkami materiałowymi.

Dział zaopatrzenia (MTS) ma za zadanie określić zapotrzebowanie na różnego rodzaju surowce i materiały, sprzęt itp.

Zarządzanie zużyciem materiałów eksploatacyjnych w ATP, mające na celu efektywne wykorzystanie taboru, obejmuje planowanie zużycia materiałów według norm, według nomenklatury i ilości, według kosztów rzeczywistych, w wartościach pieniężnych; odbiór, przechowywanie i dostawa materiałów; sterowanie operacyjne i prądowe (rysunek 3.1).

Rysunek 3.1 - Schemat kontroli wydatków na materiały operacyjne

Udział paliwa w całkowitym koszcie transportu wynosi 15-20%. Dlatego oszczędzanie paliwa i smarów (FCM) jest ważne jako czynnik nie tylko obniżający koszty transportu drogowego, ale także zmniejszający zasoby energii.

W praktyce podaje się szereg środków mających na celu ekonomiczne wykorzystanie FCM podczas ich transportu z magazynów, podczas przechowywania, dystrybucji oraz podczas eksploatacji pojazdu.

TCM jest wydawany kierowcy na podstawie kuponów na podstawie listu przewozowego. Ilość paliwa i oleju mieści się na liście przewozowym. Wydanie TCM dla MOT i TR odbywa się na podstawie wymogu. Dla podstawowej rachunkowości FCM przedsiębiorstwo prowadzi „Księgę FCM”.

Dział Operacyjny ma zakaz przyjmowania listów przewozowych, które nie zawierają informacji o wystawieniu TCM. Po przetworzeniu listów przewozowych w dziale eksploatacji trafiają one do grupy księgowej FCM, gdzie specjalnie przechowywane jest rzeczywiste i normalne zużycie paliwa dla każdego pojazdu. Technik rozliczeniowy paliwa wypełnia dla każdego samochodu kartę rejestracyjną, konto osobiste kierowcy, w którym odnotowuje się wykonane prace transportowe, liczbę jeźdźców, zużycie paliwa według stawki i stanu faktycznego. Kontrola zużycia paliwa dla samochodu i kierowcy odbywa się w litrach, a dla ATP jako całości - w kilogramach.

Części zamienne stanowią około 70% asortymentu produktów i materiałów zużywanych przez pojazdy. Opony samochodowe i akumulatory nie znajdują się na liście części zamiennych, dlatego są rozliczane i przydzielane osobno.

Lista materiałów wykorzystywanych do zaspokojenia potrzeb ekonomicznych ATP jest dość długa. Wśród nich są narzędzia tnące i pomiarowe, materiały elektroniczne i techniczne, kombinezony. Pracownicy logistyki zaopatrujący przedsiębiorstwo muszą je zamawiać z wyprzedzeniem iw wymaganej ilości, odbierać je na czas, prawidłowo dystrybuować i przechowywać. Zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na części zamienne jest uzależnione od wielu czynników, które mogą być reprezentowane przez następujące grupy według cech charakterystycznych: projektowe, eksploatacyjne, technologiczne i organizacyjne. Dział kontroli technicznej, który monitoruje kompletność i jakość prac wykonywanych przez wszystkie wydziały produkcyjne, kontroluje stan techniczny taboru w momencie jego przyjęcia i wydania na linię. Kompleks przygotowania produkcji realizujący przygotowanie produkcji tj. pozyskiwanie odnawialnego zapasu części zamiennych i materiałów, magazynowanie i regulacja zapasów, dostarczanie jednostek, zespołów i części na stanowiska pracy, mycie i rekrutacja taboru naprawczego, zapewnienie narzędzi roboczych, a także prowadzenie samochodów w obszarach utrzymania ruchu , naprawa i czekanie. Organizacja produkcji konserwacji i naprawy samochodów w 121-PCh GU PTT FPS w obwodzie swierdłowskim odbywa się metodą agregatowo-powiatową. Polega ona na tym, że wszystkie prace obsługowo-naprawcze taboru są rozłożone pomiędzy sekcje produkcyjne odpowiedzialne za wykonanie wszelkich prac obsługowo-naprawczych jednej lub więcej jednostek (węzłów, mechanizmów, układów) dla wszystkich pojazdów we flocie (rys. 3.2).

Rysunek 3.2 - Struktura służby inżynierskiej i technicznej przy organizacji produkcji TO i R zgodnie z metodą podziału kruszywa

3.2 Organizacja procesu technologicznego remontu agregatów

Rutynowa naprawa jednostek, jednostek jest przeprowadzana w przypadku, gdy niemożliwe jest przywrócenie ich wydajności poprzez regulację pracy. Ogólny schemat procesu technologicznego naprawy bieżącej pokazano na rysunku 3.3.

Rysunek 3.3 - Schemat procesu technologicznego bieżącej naprawy jednostek

Dla udanych i wysokiej jakości napraw oraz w celu obniżenia kosztów robocizny, bieżące naprawy zespołów i zespołów przeprowadzane są w wyspecjalizowanych warsztatach wyposażonych w nowoczesny i wysokowydajny sprzęt, mechanizmy podnoszące i transportowe, urządzenia, osprzęt i narzędzia. Wszelkie prace związane z bieżącą naprawą jednostek, zespołów i części muszą być wykonywane w ścisłej zgodności z warunkami technicznymi.

Jakość naprawy zależy od poziomu wykonania wszystkich prac, od mycia i demontażu po testowanie zmontowanego urządzenia i montaż.

Jednym z głównych warunków wysokiej jakości naprawy jest dokładny i prawidłowy demontaż, który zapewnia bezpieczeństwo i kompletność nie psujących się części.

Jednostki i zespoły przybywające do demontażu muszą być oczyszczone z brudu i umyte.

Każda operacja demontażu musi być wykonywana narzędziami i urządzeniami dostarczonymi przez proces technologiczny, na specjalnych stojakach i stołach warsztatowych.

Po zdemontowaniu części agregatów zaleca się wypłukanie części w instalacji myjącej (małe części umieszczane są w koszach siatkowych) specjalnymi roztworami myjącymi o temperaturze 60-80°C oraz w wannie do mycia części w na zimno za pomocą rozpuszczalników (nafta, olej napędowy).

Czyszczenie części z nagaru, kamienia, brudu itp. produkowane mechanicznie (metalowe szczotki, skrobaki) lub poprzez oddziaływanie fizykochemiczne na powierzchnię części.

Kanały olejowe są płukane naftą, czyszczone kryzami i przedmuchiwane sprężonym powietrzem.

Suszenie części po umyciu odbywa się poprzez przedmuch sprężonym powietrzem.

Po umyciu i oczyszczeniu części są sprawdzane i sortowane. Kontrola części przeprowadzana jest w celu określenia stanu technicznego i posortowania ich zgodnie z warunkami technicznymi na dopasowanie, wymagające odtworzenia i podlegające wymianie.

Odpowiednie części obejmują części, których zużycie mieści się w dopuszczalnych wartościach; części, których zużycie jest wyższe niż dopuszczalne, ale mogą być używane po renowacji. Części, które nie nadają się do użytku ze względu na ich całkowite zużycie lub poważne defekty, są sortowane na złom.

Podczas kontroli i sortowania konieczne jest, aby nie depersonalizować nadających się do użytku współpracujących części.

Kontrola części odbywa się poprzez kontrolę zewnętrzną w celu zidentyfikowania wyraźnie wyraźnych wad oraz za pomocą specjalnych urządzeń, osprzętu i narzędzi, które pozwalają wykryć ukryte wady.

Przed montażem jednostki i zespoły są uzupełniane częściami, które przeszły proces identyfikacji wad i są uznane za nadające się do dalszej eksploatacji, a także są regenerowane lub nowe.

Części przychodzące na montaż muszą być czyste i suche, niedopuszczalne są ślady korozji i zgorzeliny. Powłokę antykorozyjną należy usunąć bezpośrednio przed montażem na silniku.

Montaż nie jest dozwolony:

Łączniki o niestandardowym rozmiarze;

Nakrętki, śruby, kołki z gwintem młotkowanym i pozbawionym izolacji;

Śruby i nakrętki ze zużytymi krawędziami, śruby z wbijanymi lub pozbawionymi otworów łbami;

Podkładki i płytki zabezpieczające, zawleczki, zużyte druty dziewiarskie.

Części, które są łączone z pasowaniami przejściowymi i wciskanymi, należy montować za pomocą specjalnych trzpieni i uchwytów.

Łożyska toczne muszą być wciskane na wały i wciskane w gniazda specjalnymi trzpieniami, które zapewniają przeniesienie siły przy wciskaniu na wał przez pierścień wewnętrzny, a przy wciskaniu w gniazdo – przez pierścień zewnętrzny łożyska.

Przed dociśnięciem części powierzchnie gniazda są dokładnie wycierane, a powierzchnia robocza uszczelek olejowych oraz powierzchnie gniazda wału i gniazda są nasmarowane cienką warstwą smaru CIATIM-201 GOST 6257-74.

Montaż uszczelek olejowych powinien odbywać się tylko za pomocą specjalnych trzpieni; a montaż dławnicy na wale odbywa się za pomocą trzpieni z gładką częścią wejściową i czystości powierzchni nie niższej niż czystość wału.

Przed wciśnięciem uszczelka olejowa z gumowymi mankietami jest smarowana smarem, aby uniknąć uszkodzeń, powierzchnia przylegania części pod uszczelką olejową jest smarowana cienką warstwą czerwonego ołowiu, białego lub nierozcieńczonego hydrolakieru w celu zapewnienia szczelności.

Podczas montażu uszczelki muszą być czyste, gładkie i ściśle przylegać do współpracujących powierzchni; wystawanie uszczelek poza obwód współpracujących powierzchni jest niedozwolone.

Dla ułatwienia montażu dopuszcza się montaż uszczelek kartonowych przy użyciu smarów.

Niedopuszczalne jest nakładanie uszczelek na kanały olejowe, wodne i powietrzne. Podany moment dokręcania połączeń gwintowanych jest zapewniony przy użyciu kluczy dynamometrycznych. Wszystkie połączenia śrubowe są dokręcane w dwóch etapach (dokręcanie wstępne i końcowe) równomiernie na całym obwodzie (chyba że istnieją specjalne instrukcje dotyczące kolejności dokręcania).

Prace montażowe należy prowadzić zgodnie ze specyfikacją montażu. Przykład wykonywania czynności montażowych podano w schemacie blokowym montażu silnika (Załącznik A).

Po zmontowaniu każda jednostka musi przejść próbę obciążeniową, sprawdzenie szczelności połączeń oraz zgodności parametrów eksploatacyjnych ze specyfikacjami technicznymi producenta.

Do docierania i testowania jednostek należy stosować specjalne stojaki. Jakość docieranych części oceniana jest na podstawie wyników badania kontrolnego.

W procesie testowania jednostek lub zespołów lub po nim konieczne jest wykonanie prac regulacyjnych i kontrolnych w celu doprowadzenia do optymalnego trybu pracy, uzyskania wymaganych parametrów konstrukcyjnych (luki w częściach współpracujących, odległości między środkami, ugięcia, przemieszczenia, wymiary liniowe, stan powierzchni współpracujących części itp.) itp.).

Kontrolę jakości bieżącej naprawy agregatu, agregatu przeprowadza osoba odpowiedzialna za naprawę oraz przedstawiciel działu kontroli technicznej. W procesie odbioru zwraca się uwagę na zgodność montażu z warunkami technicznymi i wyjściowymi parametrami pracy urządzenia określonymi w specyfikacjach producenta.

3.3 Obliczanie oświetlenia

W pomieszczeniu o powierzchni 324 m2 konieczne jest stworzenie oświetlenia E=200 luksów. Dobieramy oprawy typu PVLM z lampami LB 2x80, wysokość zawieszenia lampy - 8 m, współczynnik mocy K = 1,5.

Określamy moc właściwą lamp W = 19,6 W / m (tabela 7.4).

Liczbę lamp określa wzór

gdzie P jest mocą lampy w oprawie, przyjmujemy - P = 80 W;

n to liczba lamp w jednej lampie, bierzemy - 2;

W jest wartością mocy właściwej;

Powierzchnia pokoju S, m2;

3.4 Obliczanie wentylacji

Przy obliczaniu sztucznej wentylacji określamy wymaganą wymianę powietrza w sondach wydechowych sekcji silnika, takie sondy przyjmiemy - 1 powierzchnia każdej sondy to 1,6 m2,

Określ typ wentylatora TsAGI 4-70 nr 7 o wymaganej wydajności przy ciśnieniu 600 Pa.

Typ wentylatora - odśrodkowy, średnica wirnika - 700 mm, typ przekładni - bezpośredni, wydajność = 0,77, prędkość wału n = 950 obr/min.

Moc zainstalowana silnika elektrycznego jest określona wzorem

Nset = α N, kW.

gdzie: N - pobór mocy przez wentylator, określony wzorem

gdzie A jest wydajnością wentylatora, przyjmujemy A = 12000 m3/h.

H- ciśnienie generowane przez wentylator, Pa, H = 600 Pa (strona 15).

Wydajność wentylatora, przyjmujemy -0,8 (rysunek 1.5);

Wydajność transmisji, wziąć -1 (strona 42)

α - współczynnik mocy określa się z tabeli. 1,2 α = 1,3.

silnik elektryczny - 4A225M6U3, 37 kW, prędkość wału - 930 obr./min. ...

3.5 Bezpieczeństwo przeciwpożarowe

Pożar, zgodnie z definicją normy CMEA 383-76, to niekontrolowane spalanie, które rozwija się w czasie i przestrzeni. Niesie on za sobą wiele szkód materialnych i często towarzyszą mu wypadki z ludźmi. Niebezpiecznymi czynnikami pożaru dotykającymi ludzi są: otwarty ogień i iskry; podwyższona temperatura powietrza i różnych przedmiotów; toksyczne produkty spalania; palić; zmniejszone stężenie tlenu; eksplozja; zawalenie się i uszkodzenie budynków, konstrukcji i instalacji.

Głównymi przyczynami powstania pożarów w ATP są nieostrożne obchodzenie się z ogniem, naruszenie zasad bezpieczeństwa pożarowego podczas spawania i innych prac gorących, naruszenie zasad działania urządzeń elektrycznych, nieprawidłowe działanie urządzeń grzewczych i pieców termicznych, naruszenie tryb pracy urządzeń do ogrzewania samochodów, naruszenie zasad bezpieczeństwa pożarowego przy pracach akumulatorowych i malarskich, naruszenie zasad przechowywania łatwopalnych i palnych cieczy, samozapłon środków smarnych i czyszczących, elektryczność statyczna i atmosferyczna itp.

Podczas eksploatacji taboru najczęstszymi przyczynami pożarów są niesprawność osprzętu elektrycznego samochodu, nieszczelności w układzie zasilania, wyciek z osprzętu gazowego na butli gazowej, nagromadzenie brudu i oleju na silniku, stosowanie palnych oraz płyny palne do czyszczenia silnika, grawitacyjnego dopływu paliwa, palenia w bezpośrednim sąsiedztwie układu zasilania, stosowania otwartego ognia do rozgrzewania silnika oraz do identyfikacji i usuwania awarii mechanizmów itp.

Eliminacja przyczyn pożarów jest jednym z najważniejszych warunków zapewnienia bezpieczeństwa pożarowego w ATP.

Zapobieganie pożarom to zespół środków organizacyjnych i technicznych mających na celu zapewnienie bezpieczeństwa ludzi, zapobieganie pożarowi, ograniczenie jego rozprzestrzeniania się, a także stworzenie warunków do skutecznego gaszenia pożaru. Środki te w ATP obejmują środki bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane przy projektowaniu i budowie przedsiębiorstw oraz podejmowane podczas konserwacji i naprawy pojazdów.

Bezpieczeństwo przeciwpożarowe zgodnie z GOST 12.1.004-85 zapewniają środki organizacyjne i techniczne oraz wdrożenie dwóch połączonych systemów: systemu przeciwpożarowego i systemu ochrony przeciwpożarowej.

Środki organizacyjne i techniczne obejmują: organizację ochrony przeciwpożarowej w przedsiębiorstwie; certyfikacja substancji, materiałów, procesów technologicznych i obiektów ATP pod kątem zapewnienia bezpieczeństwa pożarowego; organizacja szkoleń dla pracowników z zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego; opracowanie instrukcji dotyczących procedury pracy z substancjami i materiałami niebezpiecznymi pożarowo, zgodności z reżimem przeciwpożarowym i działań ludzi w przypadku pożaru; organizacja ewakuacji osób i pojazdów. Ogromne znaczenie ma organizacja wizualnej agitacji i propagandy przeciwpożarowej, stosowanie znaków bezpieczeństwa w miejscach zagrożonych pożarem zgodnie z wymaganiami GOST 12.4.026-76.

Bezpieczeństwo przeciwpożarowe ATP musi spełniać wymagania GOST 12.1.004 - 85, przepisy i przepisy budowlane, standardowe zasady bezpieczeństwa pożarowego dla przedsiębiorstw przemysłowych oraz zasady bezpieczeństwa pożarowego dla przedsiębiorstw transportu publicznego.

Terytorium ATP musi być utrzymywane w czystości i systematycznie oczyszczane z odpadów przemysłowych. Zaolejone środki czyszczące i odpady przemysłowe należy zbierać w specjalnie wyznaczonych miejscach i usuwać po zakończeniu zmiany roboczej.

Rozlane paliwo i smary należy natychmiast usunąć.

Drogi, podjazdy, wejścia do budynków i źródła wody przeciwpożarowej, przerwy przeciwpożarowe między budynkami i konstrukcjami oraz podejścia do sprzętu i sprzętu przeciwpożarowego muszą być zawsze wolne.

Aby uniknąć pożaru, w pobliżu parkingów i magazynów materiałów łatwopalnych nie wolno palić i używać otwartego ognia.

Pomieszczenia produkcyjne, usługowe, administracyjne, gospodarcze, magazynowe i pomocnicze muszą być terminowo sprzątane, urządzenia technologiczne i pomocnicze muszą być oczyszczone z palnych pyłów i innych palnych odpadów. Przejścia, wyjścia, korytarze, wiatrołapy, schody powinny być wolne i niezaśmiecone sprzętem, surowcami i różnymi przedmiotami.

Przy wejściu na halę produkcyjną powinien znajdować się napis wskazujący jego kategorię oraz klasy zagrożenia wybuchowego i pożarowego.

W piwnicach i piwnicach budynków przemysłowych zabrania się przechowywania substancji łatwopalnych i wybuchowych, butli z gazami pod ciśnieniem oraz substancji o zwiększonym zagrożeniu wybuchem i pożarem, a w piwnicach z wyjściami do wspólnych klatek schodowych budynków - substancji i materiałów palnych.

W magazynach warsztatowych do przechowywania cieczy łatwopalnych i łatwopalnych ustalane są normy ich przechowywania.

Na stanowiskach pracy w obiektach przemysłowych łatwopalne i palne ciecze (paliwo, rozpuszczalniki, lakiery, farby) są przechowywane w szczelnie zamkniętych pojemnikach w ilości nieprzekraczającej wymogu wymiany.

Palenie w pomieszczeniach produkcyjnych dozwolone jest wyłącznie w specjalnie wyznaczonych miejscach wyposażonych w zbiorniki na wodę i kosze na śmieci. W tych miejscach należy umieścić znak z napisem „Strefa dla palących”.

W budynkach przemysłowych i administracyjnych ATP zabrania się:

zablokować przejścia do lokalizacji podstawowego sprzętu gaśniczego oraz do wewnętrznych hydrantów przeciwpożarowych;

czyste pomieszczenia przy użyciu łatwopalnych i palnych cieczy (benzyna, nafta itp.);

pozostawiania w lokalu po zakończeniu pracy pieców grzewczych, elektrycznych urządzeń grzewczych podłączonych do sieci energetycznej, nienapędzanych urządzeń technologicznych i pomocniczych, płynów łatwopalnych i gorących, nie wyprowadzanych do specjalnie wyznaczonych miejsc lub magazynów;

używać elektrycznych urządzeń grzewczych w miejscach, które nie są specjalnie do tego przystosowane;

używaj domowych urządzeń grzewczych;

do podgrzewania zamarzniętych rur różnych systemów (zaopatrzenie w wodę, kanalizacja, ogrzewanie) przy otwartym ogniu;

wykonywania prac z użyciem otwartego ognia w miejscach do tego nieprzeznaczonych, a także używania otwartego ognia do rozpalania podczas napraw i innych prac;

przechowywać pojemniki z łatwopalnych i palnych cieczy.

Aby wyeliminować warunki, które mogą prowadzić do pożarów i zapłonów, wszystkie instalacje elektryczne powinny być wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed prądami zwarciowymi. Konieczne jest łączenie, rozgałęzianie i uszczelnianie końcówek żył przewodów i kabli za pomocą zaciskania, spawania, lutowania lub specjalnych zacisków. Linie oświetleniowe i energetyczne są montowane w taki sposób, aby wykluczyć kontakt lamp z materiałami palnymi. Urządzenia elektryczne olejowe (transformatory, przełączniki, linie kablowe) są chronione przez stacjonarne lub mobilne instalacje gaśnicze.

Nagrzewnice powietrzne i urządzenia grzewcze są ustawione w taki sposób, aby miały swobodny dostęp do kontroli. W pomieszczeniach o znacznej emisji pyłów palnych instalowane są urządzenia grzewcze o gładkich powierzchniach, które zapobiegają gromadzeniu się kurzu.

Komory wentylacyjne, filtry cyklonowe, kanały powietrzne są okresowo oczyszczane z nagromadzonego w nich palnego pyłu.

W przypadku, gdy w pomieszczeniach wydzielają się opary cieczy palnych lub gazów wybuchowych, instalowane są w nich systemy wentylacyjne z regulatorami i wentylatorami wykluczającymi iskrzenie. Instalacje wentylacyjne obsługujące pomieszczenia zagrożone pożarem i wybuchem wyposażone są w zdalne urządzenia do ich włączania lub wyłączania w przypadku pożaru.

Podczas serwisowania i obsługi pojazdów należy przestrzegać poniższych zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Niezbędne jest mycie podzespołów i części niepalnymi związkami. Dopuszcza się neutralizację części silnika pracującego na benzynie etylowej poprzez płukanie naftą w miejscach specjalnie do tego wyznaczonych.

Samochody wysyłane do konserwacji, naprawy i magazynowania nie mogą mieć wycieków paliwa, a szyjki zbiorników paliwa pojazdów muszą być zamykane pokrywami.

W przypadku konieczności wyjęcia zbiornika paliwa i naprawy przewodów paliwowych paliwo jest spuszczane. Spust paliwa jest obowiązkowy przy konserwacji i naprawie samochodów osobowych na stojaku obrotowym.

Podczas serwisowania i naprawy sprzętu gazowego pojazdów z butlami gazowymi należy zachować szczególną ostrożność, aby uniknąć iskier. Aby to zrobić, użyj narzędzia wykonanego z metali nieiskrzących (aluminium, mosiądz). Konserwacja i naprawa wyposażenia elektrycznego pojazdu z butlami gazowymi odbywa się przy zamkniętych zaworach wyposażenia gazowego oraz po przewietrzeniu komory silnika.

Aby zapobiec pożarowi samochodu, zabrania się:

Pozwól, aby brud i olej gromadziły się na silniku i skrzyni korbowej;

Pozostaw naoliwione środki czyszczące w kabinie i na silniku;

Obsługiwać wadliwe urządzenia systemu zasilania;

Dostarczyć paliwo grawitacyjnie lub w inny sposób z wadliwym układem paliwowym;

Palenie w samochodzie oraz w bezpośrednim sąsiedztwie urządzeń układu zasilania;

Rozgrzej silnik otwartym płomieniem i użyj otwartego płomienia do wykrywania wycieków gazu przez nieszczelności.

Liczba samochodów na parkingach, w pomieszczeniach obsługi i napraw nie może przekraczać ustalonej normy. Powinny być umieszczane z uwzględnieniem minimalnych dopuszczalnych odległości między samochodami, pojazdami i elementami budowlanymi.

Cysterny do przewozu cieczy palnych i palnych przechowywane są w pomieszczeniach parterowych, odizolowanych od pozostałych pomieszczeń ścianami o granicy odporności ogniowej co najmniej 0,75 h. Na terenach otwartych składowane są w specjalnie wyznaczonych miejscach.

3.6 Środki ostrożności

Warunki pracy w przedsiębiorstwach transportu drogowego są kombinacją czynników środowiska pracy, które wpływają na zdrowie i wydajność osoby w procesie pracy. Czynniki te mają inny charakter, formy manifestacji, charakter wpływu na osobę. Wśród nich szczególną grupę reprezentują niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji. Ich wiedza pozwala zapobiegać urazom i chorobom zawodowym, tworzyć korzystniejsze warunki pracy, a tym samym zapewnić jej bezpieczeństwo. Zgodnie z GOST 12. O. 003-74 niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji są podzielone według ich wpływu na organizm ludzki na następujące grupy: fizyczne, chemiczne, biologiczne i psychofizjologiczne.

Fizyczne niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji dzielą się na: ruchome maszyny i mechanizmy; ruchome części urządzeń produkcyjnych i wyposażenia technicznego; przenoszenie produktów, części, zespołów, materiałów; zwiększona zawartość pyłu i gazu w powietrzu w obszarze roboczym; podwyższona lub obniżona temperatura powierzchni urządzeń, materiałów; podwyższona lub obniżona temperatura powietrza w obszarze roboczym; zwiększony poziom hałasu w miejscu pracy; podwyższony poziom wibracji; podwyższony poziom drgań ultradźwiękowych i infradźwiękowych; wysokie lub niskie ciśnienie barometryczne w obszarze roboczym i jego gwałtowna zmiana; zwiększona lub obniżona wilgotność powietrza, jonizacja powietrza w obszarze roboczym; brak lub brak naturalnego światła; niewystarczające oświetlenie obszaru roboczego; zmniejszony kontrast; zwiększona jasność światła; ostre krawędzie, zadziory i nierówności na powierzchniach obrabianych przedmiotów, narzędzi i całego wyposażenia.

Chemicznie niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji dzielą się ze względu na charakter oddziaływania na organizm człowieka na toksyczne, drażniące, uczulające, rakotwórcze, mutagenne, wpływające na funkcje rozrodcze, a na drodze wnikania do organizmu ludzkiego na te przenikające przez układu oddechowego, przewodu pokarmowego, skóry i błon śluzowych.

Do biologicznie niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji zalicza się następujące obiekty biologiczne: mikroorganizmy chorobotwórcze (bakterie, wirusy, grzyby, krętki, riketsje) oraz ich produkty odpadowe; mikroorganizmy (rośliny i zwierzęta).

Psychofizjologiczne niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji ze względu na charakter działania dzielą się na fizyczne i neuropsychiczne przeciążenie człowieka. Przeciążenie fizyczne dzieli się na statyczne i dynamiczne, a neuropsychiczne na przeciążenie psychiczne, przeciążenie analizatorów, monotonię pracy, przeciążenie emocjonalne.

Podczas obsługi technicznej i napraw bieżących samochodów powstają następujące niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcyjne: samochody w ruchu, niezabezpieczone ruchome elementy wyposażenia produkcyjnego, zwiększone zanieczyszczenie pomieszczeń gazami spalinowymi z samochodów, ryzyko porażenia prądem podczas pracy z elektronarzędziem itp.

Wymagania bezpieczeństwa dotyczące konserwacji i naprawy samochodów są określone przez GOST 12.1004-85, GOST 12.1.010-76, Zasady sanitarne dotyczące organizacji procesów technologicznych i wymagania higieniczne dla urządzeń produkcyjnych, zasady ochrony pracy w transporcie drogowym i zasady bezpieczeństwa przeciwpożarowego dla stacje paliw.

Sprzęt technologiczny musi spełniać wymagania GOST 12. 2. 022-80, GOST 12. 2. 049-80, GOST 12. 2. 061-81 i GOST 12. 2. 082-81.

W strefie utrzymania i w strefie TP, aby zapewnić bezpieczną i nieszkodliwą pracę robotników naprawczych, zmniejszyć pracochłonność, poprawić jakość prac przy konserwacji i naprawie pojazdów, prace prowadzone są na specjalnie wyposażonych stanowiskach wyposażonych w elektromechaniczne podnośniki, które po podniesieniu pojazdu mocowane są specjalnymi stoperami, różnymi urządzeniami, urządzeniami, przyrządami i inwentarzem. Samochód na podnośniku musi być zainstalowany bez zniekształceń.

Aby zapobiec porażeniu prądem, wciągniki są uziemione. Do pracy pracowników naprawczych „od dołu” samochodu stosuje się indywidualne oświetlenie 220 woltów, które są wyposażone w niezbędny sprzęt bezpieczeństwa. Usuwanie jednostek i części związanych z dużym obciążeniem fizycznym, niedogodnościami, odbywa się za pomocą ściągaczy. Jednostki wypełnione płynami są z nich wstępnie uwalniane, a dopiero potem usuwane z samochodu. Lekkie części i jednostki są przenoszone ręcznie, ciężkie jednostki ważą więcej

Projektowanie warsztatu naprawy mechanicznej. Określenie ilości przeglądów i napraw. Obliczanie oświetlenia sztucznego dla strony mechanicznej i mechanicznej. Dobór sprzętu naprawczego i technologicznego. Obliczanie liczby napraw samochodów ciężarowych na cykl.

Opracowanie projektu stacji obsługi i warsztatów samochodowych. Obliczanie programu produkcyjnego do konserwacji i naprawy. Cechy organizacji i zarządzania produkcją, bezpieczeństwem i ochroną pracy w przedsiębiorstwach serwisu samochodowego.

Proces technologiczny naprawy opony samochodu VAZ 2108 z wykorzystaniem progresywnych metod organizacji produkcji napraw samochodów w warunkach PPP MTK LLC. Cechy ochrony środowiska i środki przeciwpożarowe w miejscu montażu opon.

Obliczanie częstotliwości przeglądów i napraw, wyznaczanie częstotliwości cyklicznego przebiegu samochodów. Obliczanie współczynnika gotowości technicznej, wyznaczanie stopnia wykorzystania floty. Dokumentacja techniczna systemu serwisowego.

Zadanie Opracowanie projektu na temat „Organizacja pracy, zagregowana sekcja kompleksu sekcji naprawczych ATP w Woroneżu”. Zadanie projektowe:

Dokumentacja produkcyjno-techniczna w zarządzaniu bieżącymi procesami naprawczymi (TR) pojazdów w warunkach przedsiębiorstw transportu samochodowego (ATP). Opracowanie schematu przepływu dokumentów. Analiza porównawcza organizacji utrzymania i napraw taboru w ATP.

Projektowanie organizacji pracy na stanowiskach obsługi pojazdów. Krótki opis zespołu naprawczego. Opis technologii wykonania kompleksu prac konserwacyjno-remontowych. Wymogi ochrony pracy i wymogi bezpieczeństwa w zakresie utrzymania pojazdów.

1. WPROWADZENIE Efektywność użytkowania pojazdów zależy od perfekcji organizacji procesu transportowego oraz właściwości pojazdów, aby zachować w określonych granicach wartości parametrów charakteryzujących ich zdolność do wykonywania wymaganych funkcji. Podczas eksploatacji samochodu ...

Charakterystyka przedsiębiorstwa transportu samochodowego. Obliczanie powierzchni utrzymania, jej powierzchni, rocznej wielkości pracy, liczby pracowników. Wybór metody organizacji procesu technologicznego. Analiza organizacji zarządzania obsługą techniczną ATP.

Charakterystyka przedsiębiorstwa transportu samochodowego i przedmiotu projektowania. Obliczanie programu konserwacji samochodu. Obliczanie programu zmianowego. Dobór wyposażenia technologicznego. Mechanizacja procesów produkcyjnych na wydziałach.

Charakterystyka warsztatu transportu samochodowego do naprawy podwozi. Obliczanie częstotliwości konserwacji odpowiedniego typu. Ustalenie dziennego programu produkcyjnego. Rozkład pracochłonności według rodzaju pracy. Organizacja pracy na budowie.

Obliczanie rocznego zakresu prac na stacji obsługi samochodów, ich rozkład według rodzaju i miejsca realizacji. Obliczanie liczby pracowników, liczby stanowisk oraz miejsc postojowych i magazynowych. Wyznaczenie obszarów i wymagań sprzętowych.

Obliczenia technologiczne wymaganych powierzchni, ilości sprzętu i relacji technologicznej wydziałów produkcyjnych i wyposażenia ATP. Obliczanie powierzchni stref konserwacji i napraw, powierzchni produkcyjnych, magazynów, powierzchni magazynowych dla samochodów.

Charakterystyka badanego przedsiębiorstwa transportu samochodowego i obiektu projektowego. Warunki pracy taboru. Obliczanie i korekta częstotliwości przeglądów i przebiegu przed remontem. Obliczanie specyficznej pracochłonności.

Wybór racjonalnego sposobu przywrócenia części. Opracowanie listy operacji procesu technicznego naprawy bloku cylindrów ZIL-130. Sprzęt do spawania i napawania. Obliczanie naddatków na obróbkę. Wybór narzędzi tnących, pomiarowych.

Technologiczne uzasadnienie projektu przedsiębiorstwa transportu samochodowego. Określenie liczby przeglądów i napraw na cykl. Ustalenie rocznego zakresu prac konserwacyjno-naprawczych. Lokalizacje produkcyjne.

Zaprojektowanie rocznego zakresu pracy na warsztacie zgodnie z normami i danymi referencyjnymi. Określenie liczby miejsc pracy, liczby pracowników inżynieryjno-technicznych. Obliczanie powierzchni warsztatu, zapotrzebowanie na podstawowe zasoby. Uzasadnienie części graficznej.

Opis sklepu z wyposażeniem paliwowym. Obliczanie rocznego programu produkcyjnego. Obliczanie liczby pracowników produkcyjnych. Organizacja procesu produkcyjnego naprawy taboru ATP na obiekcie. Schemat sterowania sklepu paliwowego w ATP.

Ogólna charakterystyka ATP. Nazwa, adres i cel: Sekcja transportowa nr 14. Adres: ul. Promyshlennaya, 8 Zaprojektowany do planowych napraw i technicznych