Nummer 1:
Das rechte Lenkrad lässt sich nicht komplett besuchen. Und er besucht nicht hoch. Und das noch mehr ohne Holz- oder Carbon-Auskleidungen und anatomische Kegel mit perforierter Haut. Fast alle Besitzer getunter Autos denken so. Und von mir möchte ich hinzufügen, dass es für ein ausgezeichnetes Lenkrad nützlich ist, eine zertifizierte Einheit mit einem Airbag zu haben. Daher kann das richtige Lenkrad durch Tuning eines Industrielenkrads erworben werden.
Verschiedene Profis üben eine Vielzahl von Fertigungstechniken für Inserts und Lenkeranatomie. Ich schlage vor, die Matrixtechnologie nach dem Plastilin-Modell zu verwenden. Die Überlegenheit von Plastilin in der Effizienz der Formfindung des Modells. Die Überlegenheit der Matrix in Bezug auf das Potenzial zur Wiederverwendung bei der Herstellung desselben Ruders oder von Krustenfragmenten für Ruder zweiter Spannweite.
Die durchschnittliche Lenkradhöhe stört den Tuner nicht – der Airbag sollte einwandfrei funktionieren. Lediglich die Felge und teilweise die Speichen können modernisiert werden.
01. Das Design des Kranzes lässt sich leicht von einem lebendigeren Lenkrad nachempfinden, aber über die Form kann man selbst phantasieren. Die gebräuchlichste Methode, sich das gewünschte Lenkrad vorzustellen, besteht darin, enge Umrisse auf das Bild des Spenderlenkrads zu malen. Aber lohnt es sich meiner Meinung nach nicht, ewig auf dem Papier zu verweilen, denn die Ergonomie-Ansprüche und der Einbau des Lenkrads können Ihren ungezügelten Fantasien schaden.
02. Es ist ungewöhnlich angenehm, das teure Lenkrad eines prestigeträchtigen Autos zu veredeln, um die nahe Menschenmenge versuchen zu wollen, etwas Einfacheres würdig zu sein.
03. Die meisten Lenkräder der mit der Zeit gehenden Autos sind mit Leder bezogen, das eine oder andere schieße ich in der Hauptlinie. Unter der Haut kommt eine weiche Gummischale der Felge zum Vorschein.
04. Wenn wir die auffällige Linie des Lenkrads ändern möchten, müssen wir überschüssiges Gummi vom Rahmen der Felge abschneiden. Um sich jedoch nicht mit dem Reinigen des Rahmens von Gummi mitreißen zu lassen, ist es besser, ihn in Bereiche zu werfen, in denen er die Formänderung nicht beeinträchtigt.
05. Und nun versuchen wir auf leichte Art und Weise, die richtigen Proportionen und Formkonfigurationen, die für die Hand angenehm sind, am Knet-Lenker zu finden. Vergleichen wir einen ergonomischen Abguss einer aus Plastilin gewonnenen Hand mit der ursprünglichen Zeichnung des Lenkrads. Wir halten den markanten Unebenheiten, Dellen und Anschlüssen von der Zeichnung bis zum Knete stand und "pumpen" den Komfort des Lenkrads wieder in die Hand.
06. Wir beginnen, die vermutlich gepflasterte Form des Lenkrads aus einem der Länder im Detail auszuarbeiten. Bei all dem gibt es einen ständigen Streit, der grundlegender ist als Plastilin oder Kitt, den ich in der Verwendung von Kitt löse. Dies bedeutet, dass ich das Plastilin nicht auf Hochglanz polieren werde, um eine fast fertige Matrix zu entfernen, sondern ich werde die Wölbungen, die auf dem Plastilin am dichter verarbeiteten Lenkrad verbleiben, mit Kitt beenden. Auf Plastilin müssen wir jedoch die Schlitze zum Versiegeln der Haut mit Merkmalen und die Brüche der plastischen Form mit spitzen Rippen markieren. Entfernen Sie aus dem fertigen Plastilin einer Hälfte des Lenkrads die Schablonen aus häufigem Karton.
07. Wir behalten die Umrisse, Ritzenstreifen und Kanten der Form durch die Schablonen auf dem Plastilin der zweiten Seite des Lenkrads bei. Die seitliche Dicke des Lenkrads kann mit einem Messschieber kontrolliert werden, indem die geeigneten Bereiche rechts und links verglichen werden.
08. Und jetzt ist das Formular erstellt, aber beeilen Sie sich nicht, die Linienmuster wegzuwerfen. Mit ihrer Hilfe müssen wir eine Schalung zum Bilden der geteilten Flansche der Matrixhälften herstellen.
Wie jede geschlossene Größe kann ein komplettes Lenkrad durch Zusammenkleben der oberen und unteren Formkrusten hergestellt werden. Für die Herstellung dieser Fiberglashälften müssen wir zunächst eine Abformmatrize aus dem Plastilinmodell anfertigen. Der Flanschverbinder teilt die Rudermatrix in zwei separate Hälften, in der einen oder anderen ist es einfach, die obere und untere Kruste der Ruderkomponenten selbst zu machen.
09. Die Flanschschalung ist in der Ebene der größten Längsrudertrennung zweckmäßigerweise starr definiert. Normalerweise fixiere ich die Kartonschalung mit Knetstücken von der Rückseite.
10. Der Service mit Fiberglas und insbesondere das Kontaktpressen von polyesterharzimprägniertem Fiberglas bietet nahezu unendliche Möglichkeiten für die Herstellung von Großformen. Eine Substanz in wässrigem Zustand flechtet leicht Oberflächen jeder Krümmung und Konfiguration. Und das ausgehärtete Komposit kann auf Empfehlung vollständig aufgetragen werden. Beim Formen von Rohwerkzeugen verwende ich normalerweise keine Gelcoats (spezielles Dickharz für die Arbeitsfläche) und teure Matrixharze. Aber ich gestehe, dass ich von Zeit zu Zeit den Verdicker "missbrauche" - Aerosil (Glaspulver). Mein vergleichsweise dickes Harz verstopft die Ausstülpungen des Modells und füllt die scharfen Ecken der Form aus. Ich bedecke die Oberflächen mit Glasmatte der Güteklasse 150 oder 300. Ich empfehle nicht, sofort maximale Abdeckungen aufzutragen - dies führt unweigerlich zu Verformungen der Glasfaser.
11. In der Zwischenzeit polymerisiert das 1. Formteil, ich verschiebe das Lenkrad und entferne die Kartonschalung. Damit das Harz nicht an der Schalung klebt, habe ich es zuerst mit einer Trennmasse auf die Wachsbasis (Teflon auto plirol) geschmiert.
12. Manchmal ist kein Separator unter der Hand, aber es ist Zeit durchzuhalten, ich dichte die Kontaktfläche mit Kreppband ab. Es lässt sich leicht von ausgehärtetem Polyester entfernen. Also habe ich dieses Mal den Flansch geschlossen.
13. Der Boden des Modells ist ebenfalls mit einer einzigen Glasfaserplatte bedeckt. Dann, nachdem das Harz „aufgestanden“ ist, also zuerst von einem wässrigen in einen geleeartigen und dann in einen harten Zustand übergegangen ist, schalte ich das Lenkrad neu Abdeckung aus dicker 600er Glasmatte, nachdem ich die vorherige Kunststoffabdeckung zuvor mit Schleifpapier gereinigt habe. Durch Auftragen von Kreisen erhöhe ich die Dicke der Matrixkruste auf 2-2,5 mm (das ist geeignet für 1 Abdeckung aus Glasmatten der Qualität 300 und 2 Gehäuse der Güteklasse 600).
14. Ohne Rest wird die geklebte Matrize ungefähr in der Bewegung des Tages gehalten, da die Kriterien der ständigen Eile am Abend nicht eingehalten werden, sollte die geformte Matrize am nächsten Morgen in den Dienst gehen.
15. Nachgiebig und weich in wässrigem Zustand, Glasfaser, die ausgehärtet ist, zeigt eine nahe Täuschung. Wenn ich auf die Bonbonoberfläche blicke, möchte ich mit der Hand darüber streichen. Aber unsichtbare, hervorstehende Glasnadeln können Ihre Hand schwer verletzen. Deshalb reinige ich die Oberfläche der Matrize hauptsächlich leicht mit Schleifpapier. Der flauschige, stachelige Rand der Matrize muss abgeschnitten werden, wobei der Flansch 25-30 mm breit vergessen wird. Im Abstand von 10 mm vom Rand des Modells müssen Befestigungslöcher für Schrauben in die Flansche gebohrt werden. In dieser Form ist die Matrix zum Entfernen bereit.
16. Teilen Sie die Flansche mit einer Messerklinge oder einem kleinen Metalllineal entlang einer durchgehenden Kontur. Dann erweitern wir den entstandenen Spalt zwischen den Flanschen und trennen die Halbformen der Matrize. Die schmale Plastilinhülle des Modells fällt beim Entfernen der Matrize zusammen und verbleibt teilweise in den Halbformen.
17. Reste von Plastilin werden schnell von der Matrix entfernt. Anschließend kann die Innenfläche mit Kerosin abgewischt werden. Ich reinige die Umrisse der Flansche mit Schleifpapier. Auf der Arbeitsfläche einer sauberen Matrize sind die Nachteile der Defekte des Plastilinmodells gut erkennbar, den einen oder anderen korrigiere ich mit dem gleichen Schleifpapier.
Selbst nach der uns gegebenen groben Matrix können wir etwas 10 Ruder herstellen. Nur wer stellt dir so viele ähnliche Lenkräder zum Tuning zur Verfügung? Aber auch exklusive Services mit Plastilin und Fiberglas sind sehr gefragt.
Nummer 2:
Eine grobe Matrix, die unter Verwendung eines mittleren Polyesterharzes hergestellt wurde (im Gegensatz zu einer Endbearbeitung aus einem Matrixharz), weist eine erhebliche Schrumpfung und Straffung auf, was zu einer Verzerrung der ursprünglichen Form führt. Je jünger und schwieriger das Bauteil ist, desto deutlicher sind die Verformungen. In den Ecken treten ungewöhnlich starke Drifts auf, wie in unserem Fall entlang eines festen Bogens der Halbformtrennung. So häufen sich in den Ruderelementen selbst bis auf den Faktor ihrer vollständigen Polymerisation sichtbare Fehlanpassungen einer Hälfte der Form, bedingt der zweiten im Umriss, an. Aber das ist es und eine grobe Matrix, nur um uns zu helfen, die Plastilin-Idee in einen Glasfaser-Rohling mit einer laufenden Form zu übersetzen, oder als temporäres (billiges) Werkzeug zur Untersuchung der Nachfrage nach einem neuen Produkt zu dienen.
01. Bevor ich mit der Herstellung der Lenkradhälften beginne, bereite ich das Lenkrad selbst zum Bekleben vor. Ich schneide überschüssiges Gummi gleichmäßig von Felge und Speichen ab und lege das Lenkrad in die Halbformen der Matrix. Dabei versuche ich so wenig wie möglich den Abstand zwischen Rand und Matrize zum Kleben zu vergessen.
02. Sie können die Ruderkrusten in einem Arbeitsgang verkleben, indem Sie sofort zwei Schalen Glasmatte der Qualität 300 auflegen. Generell versuchen, "trocken" zu formen, dh überschüssiges Harz mit einem zusammengedrückten Pinsel entfernen.
03.Die Komponente zwei breite Schalen aus hoher Glasmatte wird brüchig, daher ist es notwendig, sie mit Vorsicht aus der Matrize zu entfernen. Ich drücke die an den Seiten der Matrix überstehenden Kanten des Fiberglases aufeinander zu und ziehe die Kruste vorsichtig heraus.
04. Die unebenen Kanten der entfernten Bauteile müssen entsprechend dem Abdruck, den die Kanten der Matrize auf dem Element hinterlassen, ausgeklinkt werden. Zum Schneiden können Sie ein Elektrowerkzeug verwenden oder mit einem Bügelsägeblatt die Legierung absägen.
05. Ich probiere die bearbeiteten Krusten am Lenkrad an und schneide sofort ggf. das Gummi des Lenkrads. Für eine hervorragende Passform der Komponenten sollte die Innenseite der Glasfaser mit grobem Sandpapier geschliffen werden, um überstehende Glasfasernadeln und Harzablagerungen zu entfernen.
06. Ich ändere die Kanten der Komponenten und der Felge gleichmäßig und passe die Hälften des Buddys an den Buddy am Lenker an. Okay, gut ausgerichtet und einfach am Lenkrad zu montieren, fertig zum Aufkleben.
07. Halbformen können auf 2 Arten geklebt werden. Üblicherweise werden die zu verklebenden Elemente in die Matrize eingelegt, das eine oder andere im montierten Zustand fügt sie zusammen und drückt sie gegen den Rand. Aber ich habe mich entschieden, das Lenkrad ohne Matrix zu montieren. Ich wollte die Genauigkeit der Ausrichtung der Bauteile und die Qualität der Füllung mit dem Klebematerial durch die Platzierung im Lenkrad und an den Nähten überprüfen. Als Kleber verwende ich eine Konsistenz aus Polyesterharz, Aerosil (Glaspulver) und Fiberglas. Ein Brei ähnlich einem glasgefüllten Kitt kommt heraus, nur der Zeitpunkt des Aushärtens ist dafür hauptsächlich wichtig. Mit dieser Masse fülle ich die Hälften des Lenkrads und drücke sie auf den Kranz. Ich entferne den aus den Nähten herausgedrückten überschüssigen Brei und fixiere die Hälften der Form mit Kreppband. Korrigieren Sie die stark deformierten Bereiche der Krusten mit Hilfe von Klammern.
08. Das Erhitzen des Elements weist auf eine intensive Polymerisationsreaktion hin. Nach eineinhalb bis zwei Stunden nach Beginn des Klebens entferne ich das Klebeband und entferne das restliche Harz. Danach kann die Oberfläche des Lenkrads bearbeitet werden.
09. Auf jedem aus der Matrix entfernten Element verbleiben Spuren der Trennschale. Deshalb reinige ich zuerst das ganze Fiberglas mit Schleifpapier von den Resten des Separators.
10. Normalerweise ist ein abgestimmtes Lenkrad mit Kohlefaser, Holzfurnier und Naturleder ausgekleidet. Auf den oberen und unteren Bereich des Kranzes sind Feststoffe mit lackierter Oberfläche aufgebracht, und die Seite mit Speichenfragmenten des Lenkrads ist mit Haut bedeckt. Also wollten wir es zuerst auf unserem Lenkrad machen. Doch dann, als wir das fast fertige Lenkrad in den Händen hielten, wurde uns klar, dass die extreme Gestaltung der Form ein ungewöhnliches Finish bewirkt. Und es wurde beschlossen, alles entgegengesetzt zu machen, dh von oben und unter der Haut, von den Seiten - Furnier.
11. Für mehr Komfort kann eine schmale Abdeckung aus porösem Gummi unter die Haut geklebt werden (was die Ausbildungskosten stark erhöht). Wir kleben ein ungefähres Stück etwas größer als nötig auf den Fiberglas-Lenkradkranz.
12. Gummi umschließt die Felge fest. In den Bereichen der Ledereinsätze unter den Handflächen sind ebenfalls Gummipunkte aufgeklebt, die nach einem Muster ausgeschnitten sind. Alle Gummifragmente werden mit Sandpapier egalisiert und die Unvollkommenheiten werden mit Gummikrümeln, die mit Leim vermischt sind, repariert. Umrisse werden nach Vorlagen beschnitten.
13. Manchmal planen wir, das Lenkrad fertig zu stellen, wir müssen das richtige Verhältnis der Felgenschwingung an den Gelenken verschiedener Substanzen einstellen. So ist beispielsweise die Dicke des Furniers mit Lack (bis 2 mm) gleich der Dicke des Leders mit Leim. Das bedeutet, dass der Kranz unseres Lenkrads an den Stoßstellen eine gleichmäßige Trennung aufweisen muss. Und der unter die Haut geklebte Gummi bildete eine 2 mm hohe Stufe auf der Felge. Aus diesem Grund muss die Felge an den Fugen mit Spachtelmasse begradigt werden. Um die Kanten der Gummiaufkleber nicht mit Spachtelmasse zu beschädigen, müssen diese mit Kreppband abgeklebt werden. Für den uns angegebenen Zweck klebe ich einen hohen Plastilinstreifen entlang der Kontur des Gummis, der eine oder andere wird zu einer Lücke zum Versiegeln der Haut.
14. "Haariger" Kitt ist ein unverzichtbarer Stoff bei der Besetzung des Modells. Dieser Kitt wird auf Basis von Polyesterharz hergestellt und gut mit unserem Polyester Fiberglas verspleißt. Ich weiß auch, dass fast alle Profis ein Lenkradtuning komplett aus Kitt bauen Den Spachtel gleichmäßig auftragen und schleifen und in eine geeignete Form schleifen.
15. Auf der komplett aufgebauten Oberfläche des Lenkers zeichne ich die Streifen der Schlitze für die Einbettung des Leders an. Schnitte an der Felge sind bequemer, da mit einem Bügelsägeblatt auf einer Legierung gebaut wird. Die Tiefe des Schlitzes beträgt entsprechend mehr als 3-4 mm, die Breite bis zu 2 mm. Die mit der Leinwand gemachten Schnitte begradige ich mit Schleifpapier. Die Risse der Einsätze für die Handflächen wurden mit Plastilinstreifen markiert. Dann das Plastilin entfernen, die Rillen mit Spachtelmasse und Schleifpapier nivellieren. Es ist äußerst komfortabel, einen Fräser mit einer Maschine zu verwenden.
16. Der letzte Schliff ist das Design und die Passform der Airbagabdeckung. Allgemein, die Abstände richtig berechnen. Das Problem ist, dass die bewegliche Abdeckung nicht richtig an den Kanten der Speichen reibt. Außerdem ist es notwendig, die Fläche für die Dicke des Leders oder Alcantaras zu werfen, das eine oder andere passt zur Airbagabdeckung. Für eine genaue Passform bette ich Lederstücke in die Fuge ein und "pumpe" die erforderliche Fläche. Um die Fugen anzupassen, werden die gleichen Mittel verwendet - Spachtel und Schleifpapier. Ich gieße die fertige Glasfaser mit einer Grundierung, damit die Form erscheint vollständig, weil es schwierig ist, die Unvollkommenheiten auf der fleckigen Oberfläche vom Kitt zu sehen ...
Hier endet die Leistung des Layouters und das Produkt geht an die zweiten Profis. Zuerst verleimt ein Meister das Furnier und ersetzt es durch Lack, dann bedeckt der zweite Meister es mit Haut. Das Endergebnis hängt von der Qualifikation der Finisher ab, aber die Grundlage - die Form mit ihrer Ergonomie, Plastizität, Proportionen - wird vom Meister des Prototypings gelegt. Die Grundqualifikation in der Herstellung außergewöhnlicher Produkte ist daher seit jeher eine Modellkreation.
Nur Sie werden ein solches Lenkrad haben! Wenn die Absichten, das Lenkrad zu wechseln, bescheiden sind, und Sie nur das Lenkrad mit Leder ändern möchten, es zum Beispiel nach einem Kissenschuss in Ordnung bringen oder es griffiger machen und Verdickungen und Unebenheiten darauf auftragen - dann alles ist einfach. Die Handwerker verwenden ein spezielles Polyurethan-Material und schnitzen dem Kunden die gewünschte Form unter die Finger, beziehen das Lenkrad mit neuem Leder, ersetzen das Kissen und bringen Ihr Lenkrad allgemein in Ordnung. Wenn die Pläne grandios sind und Sie drastische Änderungen wünschen, wird das Lenkrad speziell für Sie angefertigt. Die Form des Lenkrads ist mit architektonischem Plastilin modelliert. Außerdem wird die Glasfasermatrix aus dieser Form entfernt. Die neue Form entsteht aus flüssigem Polyurethan. Mit solchen globalen Änderungen können Sie den Lenkrahmen selbst sicher wechseln - bei Bedarf kann er von unten abgeschnitten werden. Wenn das Lenkrad fertig ist, muss es nur noch mit dem gewünschten Material – Echtleder, Kunstleder, Nappaleder oder Alcantara – festgezogen werden. Und dies ist eine weitere Möglichkeit, den Innenraum Ihres Autos zu einem einzigartigen Unikat zu machen – schließlich hängen Textur und Farbe der Haut nur vom Kunden ab. Vor dem Flechten können Sie das Lenkrad auf Wunsch mit einer Heizung ausstatten. Im rauen russischen Klima wird diese Funktion definitiv nicht überflüssig.
Wir sind Profis und Sie können sicher sein, dass wir Ihnen das beste Angebot zur Änderung der Lenkradgeometrie machen. Unsere Meister verfügen über umfangreiche Erfahrung im Lenkradziehen und Ändern der Anatomie vieler Automarken, wie zum Beispiel: Toyota, Mercedes-Benz, BMW. Neben Erfahrung erfordert dieser Prozess Liebe zum Detail, Pedanterie und Genauigkeit, und unsere Handwerker verfügen über all diese Qualitäten. Nach dem Ändern der Anatomie des Ruders bleiben keine Blasen, Falten oder Falten auf seiner Oberfläche zurück. Die Form des Lenkrads wird so genau und präzise wie möglich sein.
- umfangreiche Erfahrung im Lenkradziehen und Anatomiewechsel
- keine Blasen, Falten und Fältchen
- die genaueste und präziseste Form des Lenkrads
Wenn Sie die Straße wirklich erleben und Ihr Auto neu entdecken möchten, dann ändern Sie die Anatomie des Lenkrads. Es reicht aus, die Dicke des Lenkrads zu ändern, und das Fahrgefühl wird völlig anders sein. Das Lenkrad, das auf Bestellung von und nach angefertigt wird, wird zu einem echten funktionalen und komfortablen Kunstwerk. Darüber hinaus ist die Änderung der Anatomie eine gute Gelegenheit, das Geschäftliche mit dem Angenehmen zu verbinden: Es wird möglich sein, nicht nur das Lenkrad mit einer Heizung auszustatten, sondern auch den Innenraum der Kabine farblich zu gestalten.
Das Lenkrad sollte bequem sein
Die Standardlenkräder, die in Fabriken mit Autos ausgestattet werden, sind alles andere als ideal. Aber ein potenzieller Autobesitzer denkt bei der Auswahl eines Autos zuletzt darüber nach. Am Ende kann das Lenkrad immer ersetzt werden. Aber es gibt eine bessere Option - sie kann verbessert werden und wird nach der Überarbeitung viel besser sein als die Werksoptionen. Das anatomische Lenkrad, das Sie nach der Überarbeitung erhalten, wird griffig, komfortabel und reaktionsschnell sein und Sie werden die Straße unter den Rädern auf eine völlig neue Weise spüren und fühlen. In der Tat reicht es manchmal aus, ein Detail zu ersetzen, um die Empfindungen vollständig zu verändern.
Der rechte Lenker ist nie rund. Es ist auch nicht subtil. Und das noch mehr ohne Holz- oder Kohlefaserfutter und anatomische Noppen mit perforiertem Leder bezogen. So denken viele Besitzer getunter Autos.
Und für mich allein würde ich hinzufügen, dass es für ein gutes Lenkrad sinnvoll ist, ein zertifiziertes Design mit Airbag zu haben. Dies bedeutet, dass das richtige Lenkrad durch Tuning des Werkslenkrads erhalten werden kann.
Verschiedene Spezialisten praktizieren unterschiedliche Möglichkeiten, Einsätze zu machen und die Anatomie am Lenkrad abzustimmen. Ich schlage vor, die Matrixtechnologie basierend auf dem Plastilin-Modell zu verwenden. Der Vorteil von Plastilin ist die Effizienz beim Auffinden der Form des Modells. Der Vorteil der Matrix besteht darin, dass sie bei der Herstellung desselben Lenkrads oder von Krustenfragmenten zum Tunen von Lenkrädern anderer Größen wiederverwendet werden kann.
Der mittlere Teil des Lenkrads erfordert kein Eingreifen eines Tuners - der Airbag sollte einwandfrei funktionieren. Nur die Felge und ein Teil der Speichen können aufgerüstet werden.
01. Sie können einfach versuchen, das Design des Kranzes von einem vorhandenen Lenkrad zu kopieren, aber Sie können selbst über die Form phantasieren. Am einfachsten kann man sich das begehrte Lenkrad vorstellen, indem man seine Konturen auf das Spenderradbild malt. Allerdings sollte man meiner Meinung nach nicht lange auf dem Papier verweilen, denn die Anforderungen an die Ergonomie und das Design des Lenkrads können deine ungezügelten Fantasien zerstören.
02. Es ist besonders angenehm, ein teures Lenkrad eines prestigeträchtigen Autos zu tunen, obwohl es sich lohnt, sich an etwas einfacherem zu versuchen.
03. Die meisten modernen Autolenkräder sind mit Leder bezogen, das ich zuerst ausziehe. Unter der Haut öffnet sich eine weiche Gummirandschale.
04. Wenn wir die Außenkontur des Lenkrads ändern möchten, müssen wir überschüssiges Gummi vom Felgenrahmen abschneiden. Lassen Sie sich jedoch nicht mit dem Reinigen des Rahmens von Gummi mitreißen. Es ist besser, ihn an Stellen zu belassen, an denen er die Formänderung nicht beeinträchtigt.
05. Und nun versuchen wir in freier Manier, die richtigen Proportionen und handfreundliche Konfigurationen der Tuning-Form am Knete-Lenkrad zu finden. Vergleichen wir den ergonomischen Abdruck der Hand aus Plastilin mit der Originalzeichnung des Lenkrads. Wir übertragen die charakteristischen Unebenheiten, Dellen und Steckverbindungen aus der Zeichnung auf Plastilin und „pumpen“ den Komfort des Lenkrads noch einmal in die Hand.
06. Wir beginnen, die grob gepflasterte Form der Abstimmung des Lenkrads von einer der Seiten im Detail auszuarbeiten. Gleichzeitig löse ich den ewigen Streit, der wichtiger ist als Plastilin oder Kitt, zugunsten von Kitt auf. Das bedeutet, dass ich die Plastilin nicht auf Hochglanz polieren werde um eine fast fertige Matrix zu entfernen, sondern die auf der Plastilin verbliebenen Unebenheiten bei der bereits fertigen Lenkradabstimmung mit Spachtelmasse verarbeite. Aber auf Plastilin müssen wir die Risse zum Versiegeln der Haut mit Linien und mit spitzen Kanten die Brüche der plastischen Form markieren. Aus der fertigen Knete einer Lenkradhälfte entfernen wir Schablonen aus dickem Karton.
07. Wir übertragen die Konturen, die Linien der Schlitze und die Kanten der Form durch die Schablonen auf die Plastilin auf der anderen Seite des Lenkrads. Die seitliche Dicke des Lenkrads kann mit einem Messschieber kontrolliert werden, indem die entsprechenden Stellen rechts und links verglichen werden.
08. Und jetzt ist die Form des Lenkradtunings gebaut, aber beeilen Sie sich nicht, die Konturvorlagen wegzuwerfen. Mit ihrer Hilfe müssen wir eine Schalung zum Bilden der geteilten Flansche der Matrixhälften herstellen.
Wie jedes geschlossene Volumen kann ein einteiliges Lenkrad durch Zusammenkleben der oberen und unteren Formkrusten erhalten werden. Um diese Hälften aus Fiberglas herzustellen, müssen wir zunächst eine Form aus dem Plastilin-Modell herstellen. Der Flanschverbinder teilt die Lenkradmatrix in zwei separate Hälften, in denen die oberen und unteren Krusten der Lenkradtuningteile einfach selbst hergestellt werden können.
09. Die Flanschschalung muss genau in der Ebene des breitesten Längsabschnitts des Ruders eingebaut werden. Normalerweise befestige ich die Pappschalungsplatte mit Knetstücken auf der Rückseite.
10. Die Verarbeitung von Glasfasern und insbesondere das Kontaktformen von Glasfasern, die mit Polyesterharz imprägniert sind, bietet nahezu unbegrenzte Möglichkeiten zur Herstellung von Schüttgutformen. Das Material im flüssigen Zustand umhüllt frei Oberflächen beliebiger Krümmung und Konfiguration. Und das ausgehärtete Komposit kann voll und ganz für seinen vorgesehenen Zweck verwendet werden. Beim Formen von Rohwerkzeugen verwende ich normalerweise keine Gelcoats (spezielles Dickharz für die Arbeitsfläche) und teure Matrixharze. Aber ich gestehe, dass ich manchmal ein Verdickungsmittel "missbrauche" - Aerosil (Glaspulver). Mein relativ dickes Resin füllt Unebenheiten im Modell gut aus und füllt scharfe Ecken an der Form aus. Die Qualität des Formteils wird aber auch durch das Verstärkungsmaterial beeinflusst. Die ersten Schichten, insbesondere auf einem schwierigen Untergrund, bedecke ich mit Glasmatten der Qualität 150 oder 300. Ich empfehle nicht, viele Schichten auf einmal aufzutragen - dies führt unweigerlich zu Verformungen der Glasfaser. Bereits nach einer oder eineinhalb Stunden wird das Harz fest, aber der Polymerisationsprozess läuft noch.
11. In der Zwischenzeit polymerisiert das erste Formteil, ich drehe das Lenkrad und entferne die Kartonschalung. Damit das Harz nicht an der Schalung klebt, habe ich es vorher mit einer Trennmasse auf Wachsbasis (Teflon auto plirol) bestrichen.
12. Wenn kein Separator zur Hand ist und die Zeit knapp wird, dichte ich die Kontaktfläche mit Kreppband ab. Es lässt sich leicht von ausgehärtetem Polyester entfernen. Also habe ich dieses Mal den Flansch geschlossen.
13. Auch die Unterseite des Modells ist mit einer Glasfaserschicht bedeckt. Nachdem das Harz „aufgestanden“ ist, also zuerst von flüssig zu gelee und dann fest geworden ist, drehe ich das Lenkrad wieder um. Auf der Vorderseite des Modells trage ich eine Schicht dicke 600er Glasmatte auf, nachdem ich zuvor die vorherige Kunststoffschicht mit Sandpapier gereinigt habe. Ich erhöhe also durch abwechselndes Auftragen von Schichten die Dicke der Matrixkruste auf 2-2,5 mm (entspricht 1 Lage Glasmatte der Qualität 300 und 2 Lagen der Qualität 600).
14. Eine vollständig verklebte Matrix wird etwa einen Tag lang aufbewahrt, obwohl die geformte Matrix unter Bedingungen ständiger Eile am Abend morgens zur Arbeit geht.
15. Geschmeidig und weich in flüssigem Zustand zeigt Glasfaser, nachdem sie ausgehärtet ist, ihre Heimtücke. Wenn ich auf die Lutscher-Oberfläche blicke, möchte ich mit der Hand darüber streichen. Aber unsichtbare, hervorstehende Glasnadeln können Ihre Hand schwer verletzen. Daher schleife ich zunächst die Oberfläche der Matrize leicht mit Schleifpapier. Die zottige, stachelige Kante der Matrize muss so beschnitten werden, dass ein Flansch von 25-30 mm Breite verbleibt. Im Abstand von 10 mm vom Rand des Modells müssen in die Flansche Befestigungslöcher für selbstschneidende Schrauben gebohrt werden. In dieser Form ist die Matrix zum Entfernen bereit.
16. Mit einer Messerklinge oder einem dünnen Stahllineal die Flansche entlang der gesamten Kontur trennen. Dann erweitern wir den entstandenen Spalt zwischen den Flanschen und trennen die Halbformen der Matrize. Beim Entfernen der Matrize wird eine dünne Plastilinschicht des Modells zerstört und verbleibt teilweise in den Halbformen.
17. Die Reste von Plastilin lassen sich leicht von der Matrix entfernen. Anschließend kann die Innenfläche mit Kerosin abgewischt werden. Die Konturen der Flansche reinige ich mit Schleifpapier. Auf der Arbeitsfläche der gereinigten Matrize sind deutlich Defekte der Defekte des Plastilinmodells sichtbar, die ich mit dem gleichen Schleifpapier korrigiere.
Sogar diese grobe Matrix kann verwendet werden, um Dutzende von Lenkradabstimmungen durchzuführen. Aber wer schenkt euch so viele identische Lenkräder zum Tuning? Aber auch exklusive Arbeiten mit Plastilin und Fiberglas sind sehr gefragt.
Tuning-Artikel:"Glaslenkrad", Autor: Mikhail Romanov, wurde in der Zeitschrift "Tuning Automobiles" Nr. 10, 2007, http://www.tuningauto.ru/ veröffentlicht.
Wenn Sie den Artikel kopieren, verlinken Sie bitte auf meinen Blog.
Der rechte Lenker ist nie rund. Es ist auch nicht subtil. Und das noch mehr ohne Holz- oder Kohlefaserfutter und anatomische Noppen mit perforiertem Leder bezogen. So denken viele Besitzer getunter Autos. Und für mich allein würde ich hinzufügen, dass es für ein gutes Lenkrad sinnvoll ist, ein zertifiziertes Design mit Airbag zu haben. Dies bedeutet, dass das richtige Lenkrad durch Tuning des Werkslenkrads erhalten werden kann.
Verschiedene Spezialisten praktizieren unterschiedliche Möglichkeiten, Einsätze zu machen und die Anatomie am Lenkrad abzustimmen. Ich schlage vor, die Matrixtechnologie basierend auf dem Plastilin-Modell zu verwenden. Der Vorteil von Plastilin ist die Effizienz beim Auffinden der Form des Modells. Der Vorteil der Matrix besteht darin, dass sie bei der Herstellung desselben Lenkrads oder von Krustenfragmenten zum Tunen von Lenkrädern anderer Größen wiederverwendet werden kann.
Der mittlere Teil des Lenkrads erfordert kein Eingreifen eines Tuners - der Airbag sollte einwandfrei funktionieren. Nur die Felge und ein Teil der Speichen können aufgerüstet werden.
01. Sie können einfach versuchen, das Design des Kranzes von einem vorhandenen Lenkrad zu kopieren, aber Sie können selbst über die Form phantasieren. Am einfachsten kann man sich das begehrte Lenkrad vorstellen, indem man seine Konturen auf das Spenderradbild malt. Allerdings sollte man meiner Meinung nach nicht lange auf dem Papier verweilen, denn die Anforderungen an die Ergonomie und das Design des Lenkrads können deine ungezügelten Fantasien zerstören.
02. Es ist besonders angenehm, ein teures Lenkrad eines prestigeträchtigen Autos zu tunen, obwohl es sich lohnt, sich an etwas einfacherem zu versuchen.
03. Die meisten modernen Autolenkräder sind mit Leder bezogen, das ich zuerst ausziehe. Unter der Haut öffnet sich eine weiche Gummirandschale.
04. Wenn wir die Außenkontur des Lenkrads ändern möchten, müssen wir überschüssiges Gummi vom Felgenrahmen abschneiden. Lassen Sie sich jedoch nicht mit dem Reinigen des Rahmens von Gummi mitreißen. Es ist besser, ihn an Stellen zu belassen, an denen er die Formänderung nicht beeinträchtigt.
05. Und nun versuchen wir in freier Manier, die richtigen Proportionen und handfreundliche Konfigurationen der Tuning-Form am Knete-Lenkrad zu finden. Vergleichen wir den ergonomischen Abdruck der Hand aus Plastilin mit der Originalzeichnung des Lenkrads. Wir übertragen die charakteristischen Unebenheiten, Dellen und Steckverbindungen aus der Zeichnung auf Plastilin und „pumpen“ den Komfort des Lenkrads noch einmal in die Hand.
06. Wir beginnen, die grob gepflasterte Form der Abstimmung des Lenkrads von einer der Seiten im Detail auszuarbeiten. Gleichzeitig löse ich den ewigen Streit, der wichtiger ist als Plastilin oder Kitt, zugunsten von Kitt auf. Das bedeutet, dass ich die Plastilin nicht auf Hochglanz polieren werde um eine fast fertige Matrix zu entfernen, sondern die auf der Plastilin verbliebenen Unebenheiten bei der bereits fertigen Lenkradabstimmung mit Spachtelmasse verarbeite. Aber auf Plastilin müssen wir die Risse zum Versiegeln der Haut mit Linien und mit spitzen Kanten die Brüche der plastischen Form markieren. Aus der fertigen Knete einer Lenkradhälfte entfernen wir Schablonen aus dickem Karton.
07. Wir übertragen die Konturen, die Linien der Schlitze und die Kanten der Form durch die Schablonen auf die Plastilin auf der anderen Seite des Lenkrads. Die seitliche Dicke des Lenkrads kann mit einem Messschieber kontrolliert werden, indem die entsprechenden Stellen rechts und links verglichen werden.
08. Und jetzt ist die Form des Lenkradtunings gebaut, aber beeilen Sie sich nicht, die Konturvorlagen wegzuwerfen. Mit ihrer Hilfe müssen wir eine Schalung zum Bilden der geteilten Flansche der Matrixhälften herstellen.
Wie jedes geschlossene Volumen kann ein einteiliges Lenkrad durch Zusammenkleben der oberen und unteren Formkrusten erhalten werden. Um diese Hälften aus Fiberglas herzustellen, müssen wir zunächst eine Form aus dem Plastilin-Modell herstellen. Der Flanschverbinder teilt die Lenkradmatrix in zwei separate Hälften, in denen die oberen und unteren Krusten der Lenkradtuningteile einfach selbst hergestellt werden können.
09. Die Flanschschalung muss genau in der Ebene des breitesten Längsabschnitts des Ruders eingebaut werden. Normalerweise befestige ich die Pappschalungsplatte mit Knetstücken auf der Rückseite.
10. Die Verarbeitung von Glasfasern und insbesondere das Kontaktformen von Glasfasern, die mit Polyesterharz imprägniert sind, bietet nahezu unbegrenzte Möglichkeiten zur Herstellung von Schüttgutformen. Das Material im flüssigen Zustand umhüllt frei Oberflächen beliebiger Krümmung und Konfiguration. Und das ausgehärtete Komposit kann voll und ganz für seinen vorgesehenen Zweck verwendet werden. Beim Formen von Rohwerkzeugen verwende ich normalerweise keine Gelcoats (spezielles Dickharz für die Arbeitsfläche) und teure Matrixharze. Aber ich gestehe, dass ich manchmal ein Verdickungsmittel "missbrauche" - Aerosil (Glaspulver). Mein relativ dickes Resin füllt Unebenheiten im Modell gut aus und füllt scharfe Ecken an der Form aus. Die Qualität des Formteils wird aber auch durch das Verstärkungsmaterial beeinflusst. Die ersten Schichten, insbesondere auf einem schwierigen Untergrund, bedecke ich mit Glasmatten der Qualität 150 oder 300. Ich empfehle nicht, viele Schichten auf einmal aufzutragen - dies führt unweigerlich zu Verformungen der Glasfaser. Bereits nach einer oder eineinhalb Stunden wird das Harz fest, aber der Polymerisationsprozess läuft noch.
11. In der Zwischenzeit polymerisiert das erste Formteil, ich drehe das Lenkrad und entferne die Kartonschalung. Damit das Harz nicht an der Schalung klebt, habe ich es vorher mit einer Trennmasse auf Wachsbasis (Teflon auto plirol) bestrichen.
12. Wenn kein Separator zur Hand ist und die Zeit knapp wird, dichte ich die Kontaktfläche mit Kreppband ab. Es lässt sich leicht von ausgehärtetem Polyester entfernen. Also habe ich dieses Mal den Flansch geschlossen.
13. Auch die Unterseite des Modells ist mit einer Glasfaserschicht bedeckt. Nachdem das Harz „aufgestanden“ ist, also zuerst von flüssig zu gelee und dann fest geworden ist, drehe ich das Lenkrad wieder um. Auf der Vorderseite des Modells trage ich eine Schicht dicke 600er Glasmatte auf, nachdem ich zuvor die vorherige Kunststoffschicht mit Sandpapier gereinigt habe. Ich erhöhe also durch abwechselndes Auftragen von Schichten die Dicke der Matrixkruste auf 2-2,5 mm (entspricht 1 Lage Glasmatte der Qualität 300 und 2 Lagen der Qualität 600).
14. Eine vollständig verklebte Matrix wird etwa einen Tag lang aufbewahrt, obwohl die geformte Matrix unter Bedingungen ständiger Eile am Abend morgens zur Arbeit geht.
15. Geschmeidig und weich in flüssigem Zustand zeigt Glasfaser, nachdem sie ausgehärtet ist, ihre Heimtücke. Wenn ich auf die Lutscher-Oberfläche blicke, möchte ich mit der Hand darüber streichen. Aber unsichtbare, hervorstehende Glasnadeln können Ihre Hand schwer verletzen. Daher schleife ich zunächst die Oberfläche der Matrize leicht mit Schleifpapier. Die zottige, stachelige Kante der Matrize muss so beschnitten werden, dass ein Flansch von 25-30 mm Breite verbleibt. Im Abstand von 10 mm vom Rand des Modells müssen in die Flansche Befestigungslöcher für selbstschneidende Schrauben gebohrt werden. In dieser Form ist die Matrix zum Entfernen bereit.
16. Mit einer Messerklinge oder einem dünnen Stahllineal die Flansche entlang der gesamten Kontur trennen. Dann erweitern wir den entstandenen Spalt zwischen den Flanschen und trennen die Halbformen der Matrize. Beim Entfernen der Matrize wird eine dünne Plastilinschicht des Modells zerstört und verbleibt teilweise in den Halbformen.
17. Die Reste von Plastilin lassen sich leicht von der Matrix entfernen. Anschließend kann die Innenfläche mit Kerosin abgewischt werden. Die Konturen der Flansche reinige ich mit Schleifpapier. Auf der Arbeitsfläche der gereinigten Matrize sind deutlich Defekte der Defekte des Plastilinmodells sichtbar, die ich mit dem gleichen Schleifpapier korrigiere.
Sogar diese grobe Matrix kann verwendet werden, um Dutzende von Lenkradabstimmungen durchzuführen. Aber wer schenkt euch so viele identische Lenkräder zum Tuning? Aber auch exklusive Arbeiten mit Plastilin und Fiberglas sind sehr gefragt.
Tuning-Artikel:"Glaslenkrad", Autor: Mikhail Romanov, wurde in der Zeitschrift "Tuning Automobiles" Nr. 10, 2007, veröffentlicht,
Grüße an alle! Das VAZ-Lenkrad fiel mir in die Hände, und ich beschloss, es anatomisch zu gestalten, damit es in meinen Händen bequem liegt. Und hier ist das Lenkrad-Tuning herausgekommen …
Standardlenkrad 
Ich schneide das Lenkrad von unten. 
Dann trage ich die Knetmasse auf und gebe der Zukunft Form. 
Nachdem ich eine Seite modelliert habe, gehe ich zur zweiten über. Die Hauptsache ist hier, die Symmetrie beizubehalten. Dafür mache ich Layouts aus dickem Karton. 
Ich trage die Knetmasse wieder auf und modelliere den unteren Teil. 
Als Ergebnis stellte sich so ein Lenkrad heraus, der ganze Vorgang wurde nicht fotografiert, weil dann mit Harz gearbeitet wurde, meine Hände wurden ausgewischt. Den Ablauf beschreibe ich kurz. Nachdem wir das Lenkrad vorbereitet und die Symmetrie überprüft haben, beginnen wir mit der Vorbereitung des Lenkrads für das Auftragen des Harzes. Jene. Das Lenkrad wird in zwei Hälften geteilt, obere und untere, die Teilung mache ich mit dickem Karton.
Dann trage ich ein Trennwachs auf das Lenkrad auf und trage Glasmatte darauf auf. Ich habe drei Schichten der 300. Matte gelegt. Nachdem alles trocken ist, trenne ich die beiden Hälften. Dann schneide ich etwas Gummi vom Lenkrad ab und bereite die Spachtelmasse für das Lenkrad vor.
Ich verdünne das Harz, füge Aerosil und Glasfasern hinzu. Den entstandenen Brei fülle ich in die entstandenen Hälften, stecke dann das Lenkrad dort ein und drücke es. Ich warte, bis es getrocknet ist, dann teile ich es. Als nächstes verarbeite ich das große. Dann trage ich matte Farbe auf, um kleine Unregelmäßigkeiten zu sehen.
Hier ist ein Lenkrad herausgekommen, es bleibt zu ummanteln. Vielen Dank an alle und viel Glück auf dem Weg!