Kursarbeit

Disziplin Maschinenteile

Thema "Berechnung des Getriebes"

Einführung

1. Kinematische Darstellung und Ausgangsdaten

2. Kinematische Berechnung und Auswahl eines Elektromotors

3. Berechnung der Gänge des Untersetzungsgetriebes

4. Vorberechnung der Getriebewellen und Auswahl der Lager

5. Baumaße von Zahnrad und Rad

6. Konstruktive Abmessungen des Getriebegehäuses

7. Die erste Stufe der Getriebeauslegung

8. Überprüfung der Haltbarkeit des Lagers

9. Die zweite Stufe des Layouts. Prüfen der Festigkeit von Passfedernuten

10. Überarbeitete Wellenberechnung

11. Getriebe zeichnen

12. Fahrwerk, Zahnrad, Lager

13. Wahl der Ölsorte

14. Getriebe zusammenbauen

Einführung

Ein Getriebe ist ein aus Zahnrad- oder Schneckenrädern bestehender Mechanismus, der in Form einer separaten Einheit hergestellt ist und dazu dient, die Drehung von der Motorwelle auf die Welle der Arbeitsmaschine zu übertragen. Die Kinematik des Antriebs kann neben dem Getriebe auch offene Zahnrad-, Ketten- oder Riementriebe umfassen. Diese Mechanismen sind das häufigste Thema der Kursgestaltung.

Der Zweck des Getriebes besteht darin, die Winkelgeschwindigkeit zu verringern und dementsprechend das Drehmoment der Abtriebswelle im Vergleich zur Antriebswelle zu erhöhen. Die in Form von separaten Einheiten ausgeführten Mechanismen zur Erhöhung der Winkelgeschwindigkeit werden als Beschleuniger oder Multiplikatoren bezeichnet.

Das Getriebe besteht aus einem Körper (Gusseisen oder geschweißter Stahl), in dem Übertragungselemente platziert sind - Zahnräder, Wellen, Lager usw. eine Zahnradölpumpe) oder Kühlvorrichtungen (z. B. eine Kühlwasserschlange in einem Schneckengetriebegehäuse) ).

Das Getriebe ist entweder für den Antrieb einer bestimmten Maschine oder für eine vorgegebene Last (Drehmoment an der Abtriebswelle) und Übersetzung ohne Vorgabe eines bestimmten Verwendungszwecks ausgelegt. Der zweite Fall ist typisch für spezialisierte Fabriken, die die Serienproduktion von Getrieben organisieren.

Kinematische Diagramme und Gesamtansichten der gängigsten Getriebetypen sind in Abb. 2.1-2.20 [L.1]. In den kinematischen Diagrammen bezeichnet der Buchstabe B die Eingangswelle (Hochgeschwindigkeitswelle) des Getriebes, der Buchstabe T - die Ausgangswelle (Langsamlaufwelle).

Getriebe werden nach folgenden Hauptmerkmalen klassifiziert: Getriebeart (Zahnrad, Schnecke oder Zahnradschnecke); die Anzahl der Stufen (einstufig, zweistufig usw.); typ - Zahnräder (zylindrisch, Kegelrad, Kegelzylindrisch usw.); die relative Position der Getriebewellen im Raum (horizontal, vertikal); die Besonderheiten des kinematischen Schemas (erweitert, koaxial, mit gegabelter Bühne usw.).

Möglichkeiten zur Erzielung großer Übersetzungen bei kleinen Abmessungen bieten Planeten- und Wellgetriebe.

1. Kinematik des Getriebes

Ausgangsdaten:

Antriebswellenleistung des Förderers

Winkelgeschwindigkeit der Reduzierwelle

Übersetzungsverhältnis des Untersetzungsgetriebes

Abweichung vom Übersetzungsverhältnis

Getriebelaufzeit

1 - Elektromotor;

2 - Riemenantrieb;

3 - elastische Hülsen-Finger-Kupplung;

4 - Reduzierstück;

5 - Bandförderer;

I - Elektromotorwelle;

II - die Antriebswelle des Getriebes;

III - die Abtriebswelle des Getriebes.

2. Kinematische Berechnung und Auswahl eines Elektromotors

2.1 Gemäß Tabelle 1.1 Wirkungsgrad eines Stirnradpaares η 1 = 0,98; Koeffizient unter Berücksichtigung des Verlustes eines Wälzlagerpaares, η 2 = 0,99; Keilriemenübertragungswirkungsgrad η 3 = 0,95; Wirkungsgrad eines Flachriemengetriebes in den Lagern der Antriebstrommel, 4 = 0,99

2.2 Allgemeine Antriebseffizienz

η = 1 η2 η 3 η 4 = 0,98 ∙ 0,99 2 ∙ 0,95 ∙ 0,99 = 0,90

2.3 Erforderliche Motorleistung

wobei P III die Leistung der Abtriebswelle ist,

h ist der Gesamtwirkungsgrad des Antriebs.

2.4 Gemäß GOST 19523-81 (siehe Tabelle P1 in den Anhängen [L.1]) wählen wir entsprechend der erforderlichen Leistung P dv = 1,88 kW einen dreiphasigen asynchronen kurzgeschlossenen Elektromotor der Serie 4A, geschlossen , geblasen, mit einer Synchrondrehzahl von 750 U/min 4A112MA8 mit Parametern P dv = 2,2 kW und Schlupf 6,0 %.

Nenngeschwindigkeit

n dv. = n c (1-s)

wobei n c die synchrone Rotationsfrequenz ist,

s- gleiten

2.5 Winkelgeschwindigkeit

2.6 Geschwindigkeit

2.7 Übersetzungsverhältnis

wobei w I die Winkelgeschwindigkeit des Motors ist,

w III - Winkelgeschwindigkeit des Abtriebs

2.8 Wir planen für das Getriebe u = 1,6; dann für Keilriemenübertragung

2.9 An jeder Welle erzeugtes Drehmoment.

Drehmoment an der 1. Welle M I = 0,025 kN × m.

P II = P I × h p = 1,88 × 0,95 = 1,786 N × m.

Drehmoment an der 2. Welle M II = 0,092 kN × m.

Drehmoment an der 3. Welle M III = 0,14 kN × m.

2.10 Prüfen wir:

Ermitteln Sie die Drehzahl an der 2. Welle:

Drehzahlen und Winkelgeschwindigkeiten von Wellen

3. Berechnung der Gänge des Untersetzungsgetriebes

Wir wählen die Materialien für Zahnräder wie in § 12.1 [L.1] aus.

Für Getriebe, Stahl 45, Wärmebehandlung - Verbesserung, Härte HB 260; für Radstahl 45, Wärmebehandlung - Verbesserung, Härte HB 230.

Die zulässige Kontaktspannung für Stirnräder aus den angegebenen Werkstoffen ergibt sich nach Formel 3.9, S. 33:

wobei s H Glied die Grenze der Kontaktfestigkeit ist; Für ein Rad

Akzeptable Kontaktspannung

Ich akzeptiere das Verhältnis der Kronenbreite ψ bRe = 0,285 (gemäß GOST 12289-76).

Der Koeffizient K nβ wird unter Berücksichtigung der ungleichmäßigen Verteilung der Last entlang der Breite der Krone gemäß Tabelle verwendet. 3.1 [L.1]. Trotz der symmetrischen Anordnung der Räder relativ zu den Stützen werden wir den Wert dieses Koeffizienten wie bei einer asymmetrischen Anordnung der Räder akzeptieren, da eine Druckkraft von der Seite des Keilriemens auf die Antriebswelle wirkt Übertragung, verursacht seine Verformung und verschlechtert den Kontakt der Zähne: K nβ = 1,25.

In dieser Formel für Stirnräder K d = 99;

Übersetzung U = 1,16;

M III - Drehmoment an der 3. Welle.

In diesem Artikel finden Sie detaillierte Informationen zur Auswahl und Dimensionierung eines Getriebemotors. Wir hoffen, dass Sie diese Informationen nützlich finden.

Bei der Auswahl eines bestimmten Getriebemotormodells werden die folgenden technischen Merkmale berücksichtigt:

• Getriebetyp;
• Energie;
• Ausgangsumdrehungen;
• Übersetzungsverhältnis des Untersetzungsgetriebes;
• die Gestaltung der Antriebs- und Abtriebswellen;
• Art der Installation;
• zusätzliche Funktionen.

Reduzierertyp

Das Vorhandensein des kinematischen Diagramms des Antriebs vereinfacht die Wahl des Getriebetyps. Getriebe werden strukturell in folgende Typen unterteilt:

• Einstufiges Schneckengetriebe mit gekreuzter Antriebs-/Abtriebswelle (90-Grad-Winkel).
• Schneckengetriebe zweistufig mit senkrechter oder paralleler Anordnung der Achsen der An-/Abtriebswelle. Dementsprechend können die Achsen in unterschiedlichen horizontalen und vertikalen Ebenen liegen.
• Zylindrisch horizontal mit paralleler Anordnung der Antriebs-/Abtriebswellen. Die Achsen liegen in derselben horizontalen Ebene.
• Zylindrisch koaxial in jedem Winkel... Die Achsen der Wellen liegen in derselben Ebene.
• V konisch-zylindrisch Im Getriebe schneiden sich die Antriebs-/Abtriebswellenachsen in einem Winkel von 90 Grad.

Wichtig! Die räumliche Lage der Abtriebswelle ist für eine Reihe von industriellen Anwendungen kritisch.

• Die Konstruktion von Schneckengetrieben ermöglicht den Einsatz in jeder Lage der Abtriebswelle.
• Die Verwendung von zylindrischen und konischen Modellen ist oft in der horizontalen Ebene möglich. Bei gleichen Masse- und Abmessungseigenschaften wie bei Schneckengetrieben ist der Betrieb von zylindrischen Einheiten durch eine 1,5- bis 2-fach höhere übertragene Last und einen hohen Wirkungsgrad wirtschaftlich sinnvoll.

Tabelle 1. Einteilung der Getriebe nach Stufenzahl und Getriebeart

Übersetzungsverhältnis [I]

Die Übersetzung des Getriebes berechnet sich nach der Formel:

Ich = N1 / N2

wo
N1 - Wellendrehzahl (U/min) am Einlass;
N2 - Wellendrehzahl (U/min) am Ausgang.

Der errechnete Wert wird auf den in den technischen Daten für einen bestimmten Getriebetyp angegebenen Wert aufgerundet.

Tabelle 2. Übersetzungsbereich für verschiedene Getriebetypen

Wichtig! Die Drehzahl der Elektromotorwelle und dementsprechend der Getriebeeingangswelle darf 1500 U/min nicht überschreiten. Die Regel gilt für alle Getriebetypen, mit Ausnahme von zylindrischen Koaxialgetrieben mit einer Drehzahl bis 3000 U/min. Hersteller geben diesen technischen Parameter in den zusammenfassenden Eigenschaften von Elektromotoren an.

Getriebedrehmoment

Abtriebsdrehmoment- Drehmoment an der Abtriebswelle. Berücksichtigt werden die Nennleistung, der Sicherheitsfaktor [S], die geschätzte Betriebszeit (10.000 Stunden), der Getriebewirkungsgrad.

Nenndrehmoment- maximales Drehmoment für eine sichere Übertragung. Sein Wert wird unter Berücksichtigung des Sicherheitsfaktors - 1 und der Betriebsdauer - 10 Tausend Stunden berechnet.

Maximales Drehmoment- das Grenzdrehmoment, dem das Getriebe bei konstanter oder wechselnder Belastung standhalten kann, Betrieb mit häufigen Starts / Stopps. Dieser Wert kann als momentane Spitzenlast im Betriebsmodus des Gerätes interpretiert werden.

Erforderliches Drehmoment- Drehmoment, das den Kriterien des Kunden entspricht. Sein Wert ist kleiner oder gleich dem Nenndrehmoment.

Berechnetes Drehmoment- der zur Auswahl des Getriebes erforderliche Wert. Der berechnete Wert wird nach folgender Formel berechnet:

Mc2 = Mr2 x Sf<= Mn2

wo
Mr2 ist das erforderliche Drehmoment;
Sf - Betriebsfaktor (Betriebsfaktor);
Mn2 ist das Nenndrehmoment.

Servicefaktor (Servicefaktor)

Der Servicefaktor (Sf) wird experimentell berechnet. Die Berechnung berücksichtigt die Art der Belastung, die tägliche Betriebszeit, die Anzahl der Starts / Stopps pro Betriebsstunde des Getriebemotors. Der Betriebsfaktor kann mit den Daten in Tabelle 3 bestimmt werden.

Tabelle 3. Parameter zur Berechnung des Servicefaktors

Antriebsleistung

Eine richtig berechnete Antriebsleistung hilft, den bei Geradeaus- und Drehbewegungen auftretenden mechanischen Reibungswiderstand zu überwinden.

Die elementare Formel zur Berechnung der Leistung [P] ist die Berechnung des Verhältnisses von Kraft zu Geschwindigkeit.

Bei Drehbewegungen wird die Leistung als Verhältnis von Drehmoment zu U/min berechnet:

P = (MxN) / 9550

wo
M - Drehmoment;
N ist die Anzahl der Umdrehungen / min.

Die Ausgangsleistung wird nach folgender Formel berechnet:

P2 = P x Sf

wo
P - Leistung;
Sf ist der Betriebsfaktor (Betriebsfaktor).

Wichtig! Der Eingangsleistungswert muss immer höher sein als der Ausgangsleistungswert, was durch die Eingriffsverluste begründet wird: P1> P2

Berechnungen mit einer ungefähren Eingangsleistung sind nicht möglich, da der Wirkungsgrad stark schwanken kann.

Leistungszahl (COP)

Wir betrachten die Wirkungsgradberechnung am Beispiel eines Schneckengetriebes. Es entspricht dem Verhältnis von mechanischer Ausgangsleistung und Eingangsleistung:

η [%] = (P2 / P1) x 100

wo
P2 - Ausgangsleistung;
P1 ist die Eingangsleistung.

Wichtig! Im Schneckengetriebe P2< P1 всегда, так как в результате трения между червячным колесом и червяком, в уплотнениях и подшипниках часть передаваемой мощности расходуется.

Je höher die Übersetzung, desto geringer der Wirkungsgrad.

Der Wirkungsgrad wird durch die Lebensdauer und die Qualität der Schmierstoffe zur vorbeugenden Wartung des Getriebemotors beeinflusst.

Tabelle 4. Wirkungsgrad eines einstufigen Schneckengetriebes

Tabelle 5. Wirkungsgrad des Wellenreduzierers

Tabelle 6. Wirkungsgrad von Untersetzungsgetrieben

Für die Berechnung und den Kauf von Getriebemotoren verschiedener Bauarten wenden Sie sich bitte an unsere Spezialisten. Den Katalog der von Techprivod angebotenen Schnecken-, Stirnrad-, Planeten- und Wellgetriebemotoren finden Sie auf der Website.

Romanow Sergej Anatoljewitsch,
Abteilungsleiter Mechanik
Firma Tehprivod

- keine leichte Aufgabe. Ein falscher Berechnungsschritt ist nicht nur mit vorzeitigem Geräteausfall, sondern auch mit finanziellen Verlusten (insbesondere wenn das Getriebe in Produktion ist) behaftet. Daher wird die Berechnung des Getriebemotors meistens einem Spezialisten anvertraut. Aber was tun, wenn Sie keinen solchen Spezialisten haben?

Wozu dient ein Getriebemotor?

Getriebemotor - ein Antriebsmechanismus, der eine Kombination aus einem Getriebe und einem Elektromotor ist. In diesem Fall wird der Motor ohne spezielle Kupplungen zum Anschluss geradlinig mit dem Getriebe verbunden. Aufgrund des hohen Wirkungsgrades, der kompakten Größe und der Wartungsfreundlichkeit werden diese Geräte in nahezu allen Bereichen der Industrie eingesetzt. Getriebemotoren haben in fast allen Industriebereichen Anwendung gefunden:

Wie wählt man einen Getriebemotor?

Bei der Auswahl eines Getriebemotors kommt es meist darauf an, einen Motor mit der erforderlichen Leistung und der Drehzahl der Abtriebswelle auszuwählen. Bei der Auswahl eines Getriebemotors sind jedoch noch weitere wichtige Eigenschaften zu beachten:

1. Getriebemotortyp

Das Verständnis des Getriebemotortyps kann die Auswahl erheblich vereinfachen. Nach der Getriebeart gibt es: Planeten-, Kegelrad- und Koaxial-Zylinder-Getriebemotoren. Sie alle unterscheiden sich in der Anordnung der Wellen.

1. Abtriebswindungen

Die Drehzahl des Mechanismus, an dem der Getriebemotor befestigt ist, wird durch die Anzahl der Abtriebsumdrehungen bestimmt. Je höher dieser Indikator ist, desto größer ist die Rotationsamplitude. Wenn beispielsweise ein Getriebemotor ein Förderband antreibt, hängt die Geschwindigkeit seiner Bewegung von der Geschwindigkeitsanzeige ab.

1. Elektromotorleistung

Die Leistung des Elektromotors des Getriebemotors wird in Abhängigkeit von der erforderlichen Belastung der Mechanik bei gegebener Drehzahl bestimmt.

1. Betriebsmerkmale

Wenn Sie einen Getriebemotor unter konstanten Lastbedingungen einsetzen möchten, fragen Sie bei der Auswahl unbedingt beim Verkäufer nach, für wie viele Stunden Dauerbetrieb das Gerät ausgelegt ist. Es wird auch wichtig sein, die zulässige Anzahl von Einschlüssen herauszufinden. So wissen Sie genau, nach welcher Zeit Sie das Gerät austauschen müssen.

Wichtig: Die Lebensdauer hochwertiger Getriebemotoren mit aktivem 24/7-Betrieb sollte mindestens 1 Jahr (8760 Stunden) betragen.

1. Betriebsbedingungen

Vor der Bestellung eines Getriebemotors ist es notwendig, den Standort und die Betriebsbedingungen des Gerätes (innen, unter einem Vordach oder im Freien) zu ermitteln. Dies hilft Ihnen, dem Verkäufer eine klarere Aufgabe zu stellen und für ihn wiederum ein Produkt auszuwählen, das eindeutig Ihren Anforderungen entspricht. Beispielsweise werden spezielle Öle verwendet, um den Betrieb eines Getriebemotors bei sehr niedrigen oder sehr hohen Temperaturen zu erleichtern.

Wie berechnet man einen Getriebemotor?

Mit mathematischen Formeln werden alle notwendigen Kennlinien des Getriebemotors berechnet. Die Bestimmung des Gerätetyps hängt auch stark davon ab, wofür er verwendet wird: für Hebemechanismen, Mischer oder für Bewegungsmechanismen. Für Hebezeuge werden daher am häufigsten Schnecken- und 2MCH-Getriebemotoren verwendet. Bei solchen Getrieben ist die Möglichkeit des Drehens der Abtriebswelle bei Krafteinwirkung ausgeschlossen, wodurch die Installation einer Backenbremse am Mechanismus entfällt. Für verschiedene Mischwerke sowie für verschiedene Bohrgeräte werden Getriebe vom Typ 3MP (4MP) verwendet, da sie die Radiallast gleichmäßig verteilen können. Wenn in Bewegungsmechanismen hohe Drehmomentwerte benötigt werden, kommen am häufigsten Getriebemotoren der Typen 1MTs2S, 4MTs2S zum Einsatz.

Berechnung der Hauptindikatoren für die Auswahl eines Getriebemotors:

1. Berechnung der Umdrehungen am Ausgang des Getriebemotors.

Die Berechnung erfolgt nach der Formel:

V = ∏ * 2R * n \ 60

R - Radius der Hubtrommel, m

V - Hubgeschwindigkeit, m * min

n - Umdrehungen am Ausgang des Getriebemotors, U/min

1. Bestimmung der Drehwinkelgeschwindigkeit der Getriebemotorwelle.

Die Berechnung erfolgt nach der Formel:

ω = ∏ * n \ 30

1. Drehmomentberechnung

Die Berechnung erfolgt nach der Formel:

M = F * R (H * M)

Wichtig: Die Drehzahl der Elektromotorwelle und dementsprechend der Getriebeeingangswelle darf 1500 U/min nicht überschreiten. Die Regel gilt für alle Getriebetypen, mit Ausnahme von zylindrischen Koaxialgetrieben mit einer Drehzahl bis 3000 U/min. Hersteller geben diesen technischen Parameter in den zusammenfassenden Eigenschaften von Elektromotoren an.

1. Ermittlung der erforderlichen Leistung des Elektromotors

Die Berechnung erfolgt nach der Formel:

P = ω * M, W

Wichtig:Eine richtig berechnete Antriebsleistung hilft, den bei Geradeaus- und Drehbewegungen auftretenden mechanischen Reibungswiderstand zu überwinden. Überschreitet die Leistung die erforderliche Leistung um mehr als 20 %, erschwert dies die Regelung der Wellendrehzahl und stellt sie auf den erforderlichen Wert ein.

Wo kann man einen Getriebemotor kaufen?

Es ist heute nicht schwer zu kaufen. Der Markt ist überfüllt mit Angeboten verschiedener Herstellerwerke und deren Vertreter. Die meisten Hersteller haben einen eigenen Online-Shop oder eine offizielle Website im Internet.

Versuchen Sie bei der Auswahl eines Lieferanten, nicht nur den Preis und die Eigenschaften von Getriebemotoren zu vergleichen, sondern auch das Unternehmen selbst zu überprüfen. Das Vorhandensein von durch Siegel und Unterschrift beglaubigten Empfehlungsschreiben von Kunden sowie qualifizierten Fachkräften im Unternehmen hilft Ihnen nicht nur vor zusätzlichen finanziellen Kosten zu schützen, sondern sichert auch den Betrieb Ihrer Produktion.

Haben Sie Probleme bei der Auswahl eines Getriebemotors? Wenden Sie sich an unsere Spezialisten, um Hilfe zu erhalten, indem Sie uns telefonisch kontaktieren oder dem Autor des Artikels eine Frage hinterlassen.

Der Konstrukteur ist der Schöpfer neuer Technologien, und das Tempo des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts wird maßgeblich durch das Niveau seiner schöpferischen Arbeit bestimmt. Die Tätigkeit eines Designers ist eine der komplexesten Manifestationen des menschlichen Geistes. Die entscheidende Rolle des Erfolgs bei der Schaffung neuer Technologien wird durch das, was in der Zeichnung des Designers festgelegt ist, bestimmt. Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technik werden problematische Fragestellungen unter Berücksichtigung einer zunehmenden Zahl von Faktoren basierend auf Daten aus verschiedenen Wissenschaften gelöst. Während der Durchführung des Projekts werden mathematische Modelle verwendet, die auf theoretischen und experimentellen Studien in den Bereichen Volumen- und Kontaktfestigkeit, Materialwissenschaften, Wärmetechnik, Hydraulik, Elastizitätstheorie und Strukturmechanik basieren. Informationen aus Kursen zu Festigkeitslehre, theoretischer Mechanik, Maschinenbau etc. werden häufig genutzt. All dies trägt zur Entwicklung von Selbstständigkeit und einem kreativen Umgang mit den gestellten Problemen bei.

Bei der Auswahl des Getriebetyps für den Antrieb des Arbeitskörpers (Geräts) müssen viele Faktoren berücksichtigt werden, von denen die wichtigsten sind: der Wert und die Art der Laständerung, die erforderliche Haltbarkeit, Zuverlässigkeit, Effizienz , Gewicht und Abmessungen, Geräuschanforderungen, Produktkosten, Betriebskosten.

Von allen Getriebearten haben Getriebe die kleinsten Abmessungen, Gewicht, Kosten und Reibungsverluste. Der Verlustfaktor eines Zahnradpaares überschreitet bei sorgfältiger Ausführung und ordnungsgemäßer Schmierung normalerweise nicht 0,01. Zahnradgetriebe zeichnen sich gegenüber anderen mechanischen Getrieben durch hohe Betriebssicherheit, Konstanz der Übersetzung durch Schlupffreiheit, Einsatzmöglichkeit in einem breiten Drehzahl- und Übersetzungsbereich aus. Diese Eigenschaften sorgten für eine weite Verbreitung von Zahnrädern; sie werden für Kapazitäten von vernachlässigbar (in Geräten) bis zu mehreren zehntausend Kilowatt verwendet.

Zu den Nachteilen von Getrieben zählen die Anforderungen an hohe Fertigungsgenauigkeit und Geräuschentwicklung beim Arbeiten mit hohen Drehzahlen.

Schrägverzahnungen werden für kritische Getriebe bei mittleren und hohen Geschwindigkeiten verwendet. Ihr Anwendungsvolumen beträgt über 30% des Anwendungsvolumens aller zylindrischen Räder in Maschinen; und dieser Prozentsatz nimmt ständig zu. Schrägverzahnungen mit harten Zahnoberflächen benötigen einen erhöhten Schutz vor Verschmutzung, um ungleichmäßigen Verschleiß über die Länge der Kontaktlinien und die Gefahr von Abplatzungen zu vermeiden.

Eines der Ziele des abgeschlossenen Projekts ist die Entwicklung ingenieurwissenschaftlichen Denkens, einschließlich der Fähigkeit, bisherige Erfahrungen zu nutzen, um mit Analogien zu modellieren. Für ein Kursprojekt werden Objekte bevorzugt, die nicht nur gut verteilt und von großer praktischer Bedeutung sind, sondern auch in absehbarer Zeit nicht veralten.

Es gibt verschiedene Arten von mechanischen Getrieben: zylindrisch und kegelig, mit geraden Zähnen und Schrägverzahnung, Hypoid-, Schneckengetriebe, Globoid, ein- und mehrgängig usw. Dies wirft die Frage auf, die rationellste Übertragungsoption zu wählen. Bei der Auswahl der Getriebeart orientieren sie sich an Indikatoren, darunter Effizienz, Gesamtabmessungen, Gewicht, Laufruhe und Vibrationsbelastung, technologische Anforderungen und die bevorzugte Produktanzahl.

Bei der Auswahl der Zahnräder, der Art des Eingriffs und der mechanischen Eigenschaften der Materialien muss berücksichtigt werden, dass die Materialkosten einen erheblichen Teil der Produktkosten ausmachen: bei Allzweckgetrieben - 85% , bei Straßenfahrzeugen - 75%, bei Autos - 10% usw.

Die Suche nach Möglichkeiten, die Masse der projizierten Objekte zu reduzieren, ist die wichtigste Voraussetzung für weitere Fortschritte, eine Voraussetzung für die Schonung natürlicher Ressourcen. Der Großteil der derzeit erzeugten Energie entfällt auf mechanische Getriebe, deren Wirkungsgrad gewissermaßen die Betriebskosten bestimmt.

Der Antrieb mit dem Einsatz eines Elektromotors und eines Getriebes mit Außenverzahnung erfüllt die Anforderungen zur Gewichts- und Bauraumreduzierung in vollem Umfang.

Elektromotorauswahl und kinematische Berechnung

Laut Tabelle. 1.1 akzeptieren wir die folgenden Effizienzwerte:

- bei geschlossenem Stirnradgetriebe: h1 = 0,975

- bei geschlossenem Stirnradgetriebe: h2 = 0,975

Der Gesamtwirkungsgrad des Antriebs beträgt:

h = h1 ·… · hn · h 3 h Kupplungen2 = 0,975 0,975 0,993 0,982 = 0,886

wo hsubsh. = 0,99 - Wirkungsgrad eines Lagers.

hclutch = 0,98 - Wirkungsgrad einer Kupplung.

Die Winkelgeschwindigkeit an der Abtriebswelle beträgt:

wout. = 2 V / D = 2 3 103/320 = 18,75 rad / s

Die erforderliche Motorleistung beträgt:

Vorf. = F V / h = 3,5 3 / 0,886 = 11,851 kW

In Tabelle P. 1 (siehe Anhang) wählen wir entsprechend der erforderlichen Leistung den Elektromotor 160S4 mit einer Synchrondrehzahl von 1500 U / min mit den Parametern: Pmotor = 15 kW und Schlupf 2,3% (GOST 19523–81). Nenndrehzahl neng. = 1500–1500 · 2,3 / 100 = 1465,5 U/min, Winkelgeschwindigkeit w = p n Motor /30 = 3,14 1465,5 / 30 = 153,467 rad/s.

Gesamtübersetzung:

u = w-Eingang. / wout. = 153,467 / 18,75 = 8,185

Für die Gänge wurden folgende Übersetzungen gewählt:

Die berechneten Frequenzen und Drehwinkelgeschwindigkeiten der Wellen sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst:

Wellenleistung:

P1 = Preq. · Hb. H (Kupplungen 1) = 11,851 103 0,99 0,98 = 11497,84 W

P2 = P1 h1 hsupport = 11497,84 0,975 0,99 = 11098,29 W

P3 = P2 h2 h Lager = 11098,29 0,975 0,99 = 10393,388 W

Drehmomente an Wellen:

T1 = P1 / w1 = (11497,84 · 103) / 153,467 = 74.920,602 N mm

T2 = P2 / w2 = (11098,29 103) / 48,72 = 227797.414 N mm

T3 = P3 / w3 = (10393,388 103) / 19,488 = 533322.455 N mm

Gemäß Tabelle P. 1 (siehe Anhang des Lehrbuchs von Chernavsky) wird ein Elektromotor 160S4 mit einer Synchrondrehzahl von 1500 U / min, einer Leistung von Pmotor = 15 kW und einem Schlupf von 2,3% ausgewählt (GOST 19523–81) . Nenndrehzahl unter Berücksichtigung von Schlupf nmotor = 1465,5 U/min.

Übersetzungen und Getriebewirkungsgrad

Berechnete Frequenzen, Drehgeschwindigkeiten von Wellen und Momente an Wellen

2. Berechnung des 1. Stirnrades

Nabendurchmesser: dstop = (1,5 ... 1,8) · dWelle = 1,5 · 50 = 75 mm.

Nabenlänge: Lstup = (0,8 ... 1,5) · dWelle = 0,8 · 50 = 40 mm = 50 mm.

5.4 Stirnrad 2. Gang

Nabendurchmesser: dstop = (1,5 ... 1,8) · dWelle = 1,5 · 65 = 97,5 mm. = 98mm.

Nabenlänge: Lstup = (0,8 ... 1,5) · dWelle = 1 · 65 = 65 mm

Felgendicke: dо = (2,5 ... 4) · mn = 2,5 · 2 = 5 mm.

Da die Dicke der Felge mindestens 8 mm betragen muss, nehmen wir dо = 8 mm.

wobei mn = 2 mm der Normalmodul ist.

Scheibendicke: С = (0,2 ... 0,3) · b2 = 0,2 · 45 = 9 mm

wobei b2 = 45 mm die Breite des Hohlrades ist.

Rippendicke: s = 0,8 C = 0,8 9 = 7,2 mm = 7 mm.

Innendurchmesser der Felge:

Doboda = Da2 - 2 (2 mn + do) = 262 - 2 (2 2 + 8) = 238 mm

Mittelkreisdurchmesser:

DC-Loch = 0,5 (Doboda + dstep.) = 0,5 (238 + 98) = 168 mm = 169 mm

wobei Doboda = 238 mm der Innendurchmesser der Felge ist.

Lochdurchmesser: D = Doboda - dstep.) / 4 = (238 - 98) / 4 = 35 mm

Fase: n = 0,5 mn = 0,5 2 = 1 mm

6. Auswahl der Kupplungen

6.1 Auswahl der Kupplung an der Eingangswelle des Antriebs

Da keine großen Ausgleichsleistungen der Kupplungen erforderlich sind und bei Einbau und Betrieb auf eine ausreichende Fluchtung der Wellen geachtet wird, kann eine elastische Kupplung mit Gummistern gewählt werden. Kupplungen haben eine hohe radiale, winklige und axiale Steifigkeit. Die Wahl einer elastischen Kupplung mit Gummikettenrad erfolgt in Abhängigkeit von den Durchmessern der zu verbindenden Wellen, dem berechneten übertragenen Drehmoment und der maximal zulässigen Wellendrehzahl. Durchmesser der verbundenen Wellen:

d (Elektromotor) = 42 mm;

d (1. Welle) = 36 mm;

Über die Kupplung übertragenes Drehmoment:

T = 74,921 Nm

Geschätztes übertragbares Drehmoment durch die Kupplung:

Tr = kr · T = 1,5 · 74,921 = 112,381 N · m

hier ist kр = 1,5 ein Koeffizient, der die Betriebsbedingungen berücksichtigt; seine Werte sind in Tabelle 11.3 angegeben.

Kupplungsgeschwindigkeit:

n = 1465,5 U/min

Wir wählen eine elastische Kupplung mit einem Gummikettenrad 250–42–1–36–1-U3 GOST 14084–93 (gemäß Tabelle K23) Bei einem Auslegungsdrehmoment von mehr als 16 Nm wird die Anzahl der „Strahlen“ des Sterns sei 6.

Die Radialkraft, mit der die elastische Kupplung mit Stern auf die Welle wirkt, ist gleich:

Fm = СDr · Dr,

wobei: СDr = 1320 N / mm die radiale Steifigkeit dieser Kupplung ist; Dr = 0,4 mm - radiale Verschiebung. Dann:

Drehmoment an der Welle Tcr. = 227 797.414 Hmm.

2 Abschnitt

Der Wellendurchmesser in diesem Abschnitt beträgt D = 50 mm. Die Spannungskonzentration ist auf das Vorhandensein von zwei Keilnuten zurückzuführen. Die Breite der Keilnut beträgt b = 14 mm, die Tiefe der Keilnut beträgt t1 = 5,5 mm.

sv = Mizg. / Wnet = 256626.659 / 9222.261 = 27.827 MPa,

3,142 503/32 - 14 5,5 (50 - 5,5) 2/50 = 9222,261 mm 3,

sm = Fa / (p D2 / 4) = 0 / (3.142 502/4) = 0 MPa, Fa = 0 MPa - Längskraft,

- ys = 0,2 - siehe Seite 164;

- es = 0,85 - gefunden nach Tabelle 8.8;

Ss = 335,4 / ((1,8 / (0,85 0,97)) 27,827 + 0,2 0) = 5,521.

tv = tm = tmax / 2 = 0,5 Tcr. / Wk netto = 0,5 227797.414 / 21494.108 = 5,299 MPa,

3,142 503/16 - 14 5,5 (50 - 5,5) 2/50 = 21494.108 mm 3,

wobei b = 14 mm die Breite der Keilnut ist; t1 = 5,5 mm ist die Tiefe der Keilnut;

- yt = 0,1 - siehe Seite 166;

- et = 0,73 - gefunden nach Tabelle 8.8;

St = 194,532 / ((1,7 / (0,73 0,97)) 5,299 + 0,1 5,299) = 14,68.

S = Ss St / (Ss2 + St2) 1/2 = 5,521 14,68 / (5,5212 + 14,682) 1/2 = 5,168

3 Abschnitt

Der Wellendurchmesser in diesem Abschnitt beträgt D = 55 mm. Die Spannungskonzentration ist auf das Vorhandensein von zwei Keilnuten zurückzuführen. Nutbreite b = 16 mm, Nuttiefe t1 = 6 mm.

Sicherheitsfaktor bei Normalbeanspruchung:

Ss = s-1 / ((ks / (es b)) sv + ys sm), wobei:

- Amplitude des Zyklus der Normalspannungen:

sv = Mizg. / Wnet = 187629.063 / 12142.991 = 15.452 MPa,

Wnet = p D3 / 32 - b t1 (D - t1) 2 / D =

3,142 553/32 - 16 6 (55 - 6) 2/55 = 12 142,991 mm 3,

- durchschnittliche Spannung des Zyklus der Normalspannungen:

sm = Fa / (p D2 / 4) = 0 / (3.142 552/4) = 0 MPa, Fa = 0 MPa - Längskraft,

- ys = 0,2 - siehe Seite 164;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162;

- ks = 1,8 - gefunden nach Tabelle 8.5;

Ss = 335,4 / ((1,8 / (0,82 0,97)) 15,452 + 0,2 0) = 9,592.

Sicherheitsfaktor für Schubspannungen:

St = t-1 / ((k t / (et b)) tv + yt tm), wobei:

- Amplitude und mittlere Spannung des Nullzyklus:

tv = tm = tmax / 2 = 0,5 Tcr. / Wk netto = 0,5 227797.414 / 28476.818 = 4 MPa,

Wk netto = p D3 / 16 - b t1 (D - t1) 2 / D =

3,142 553/16 - 16 6 6 (55 - 6) 2/55 = 28476.818 mm 3,

wobei b = 16 mm die Breite der Keilnut ist; t1 = 6 mm ist die Tiefe der Keilnut;

- yt = 0,1 - siehe Seite 166;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162.

- kt = 1,7 - gefunden nach Tabelle 8.5;

St = 194,532 / ((1,7 / (0,7 0,97)) 4 + 0,1 4) = 18,679.

Resultierender Sicherheitsfaktor:

S = Ss St / (Ss2 + St2) 1/2 = 9,592 18,679 / (9,5922 + 18,6792) 1/2 = 8,533

Es stellte sich heraus, dass der berechnete Wert über dem zulässigen Mindestwert [S] = 2,5 lag. Der Abschnitt ist in Bezug auf die Stärke.

12.3 Berechnung der 3. Welle

Drehmoment an der Welle Tcr. = 533322.455 Hmm.

Als Material für diese Welle wurde Stahl 45 gewählt. Für dieses Material:

- Bruchfestigkeit sb = 780 MPa;

- die Dauerfestigkeit von Stahl bei einem symmetrischen Biegezyklus

s-1 = 0,43 sb = 0,43 780 = 335,4 MPa;

- die Dauerfestigkeit von Stahl bei einem symmetrischen Torsionszyklus

t-1 = 0,58 s-1 = 0,58 335,4 = 194,532 MPa.

1 Abschnitt

Der Wellendurchmesser in diesem Abschnitt beträgt D = 55 mm. Dieser Abschnitt wird bei der Drehmomentübertragung durch die Kupplung auf Torsion berechnet. Die Spannungskonzentration wird durch das Vorhandensein der Keilnut verursacht.

Sicherheitsfaktor für Schubspannungen:

St = t-1 / ((k t / (et b)) tv + yt tm), wobei:

- Amplitude und mittlere Spannung des Nullzyklus:

tv = tm = tmax / 2 = 0,5 Tcr. / Wk netto = 0,5 533322.455 / 30572.237 = 8.722 MPa,

Wk netto = p D3 / 16 - b t1 (D - t1) 2 / (2 D) =

3.142 553/16 - 16 6 (55 - 6) 2 / (2 55) = 30572.237 mm 3

wobei b = 16 mm die Breite der Keilnut ist; t1 = 6 mm ist die Tiefe der Keilnut;

- yt = 0,1 - siehe Seite 166;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162.

- kt = 1,7 - gefunden nach Tabelle 8.5;

- et = 0.7 - wir finden es nach Tabelle 8.8;

St = 194,532 / ((1,7 / (0,7 0,97)) 8,722 + 0,1 8,722) = 8,566.

Die auf die Welle wirkende Radialkraft der Kupplung ist dem Abschnitt "Kupplungen auswählen" zu entnehmen und entspricht F-Kupplungen. = 225 N

Mizg. = T-Kupplung. L / 2 = 2160 225/2 = 243000 Nmm.

Sicherheitsfaktor bei Normalbeanspruchung:

Ss = s-1 / ((ks / (es b)) sv + ys sm), wobei:

- Amplitude des Zyklus der Normalspannungen:

sv = Mizg. / Wnet = 73028,93 / 14238.409 = 17,067 MPa,

Wnet = p D3 / 32 - b t1 (D - t1) 2 / (2 D) =

3.142 553/32 - 16 6 (55 - 6) 2 / (2 55) = 14238.409 mm 3,

wobei b = 16 mm die Breite der Keilnut ist; t1 = 6 mm ist die Tiefe der Keilnut;

- durchschnittliche Spannung des Zyklus der Normalspannungen:

sm = Fa / (p D2 / 4) = 0 / (3.142 552/4) = 0 MPa, wobei

Fa = 0 MPa - Längskraft im Querschnitt,

- ys = 0,2 - siehe Seite 164;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162;

- ks = 1,8 - gefunden nach Tabelle 8.5;

- es = 0,82 - gefunden nach Tabelle 8.8;

Ss = 335,4 / ((1,8 / (0,82 0,97)) 17,067 + 0,2 0) = 8,684.

Resultierender Sicherheitsfaktor:

S = Ss St / (Ss2 + St2) 1/2 = 8,684 8,566 / (8,6842 + 8,5662) 1/2 = 6,098

Es stellte sich heraus, dass der berechnete Wert über dem zulässigen Mindestwert [S] = 2,5 lag. Der Abschnitt ist in Bezug auf die Stärke.

2 Abschnitt

Der Wellendurchmesser in diesem Abschnitt beträgt D = 60 mm. Die Spannungskonzentration ist auf die Lagerpassung mit garantiertem Übermaß zurückzuführen (siehe Tabelle 8.7).

Sicherheitsfaktor bei Normalbeanspruchung:

Ss = s-1 / ((ks / (es b)) sv + ys sm), wobei:

- Amplitude des Zyklus der Normalspannungen:

sv = Mizg. / Wnet = 280800 / 21205,75 = 13,242 MPa,

Wnet = p D3 / 32 = 3,142 603/32 = 21 205,75 mm 3

- durchschnittliche Spannung des Zyklus der Normalspannungen:

sm = Fa / (p D2 / 4) = 0 / (3.142 602/4) = 0 MPa, Fa = 0 MPa - Längskraft,

- ys = 0,2 - siehe Seite 164;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162;

- ks / es = 3,102 - gefunden nach Tabelle 8.7;

Ss = 335,4 / ((3,102 / 0,97) 13,242 + 0,2 0) = 7,92.

Sicherheitsfaktor für Schubspannungen:

St = t-1 / ((k t / (et b)) tv + yt tm), wobei:

- Amplitude und mittlere Spannung des Nullzyklus:

tv = tm = tmax / 2 = 0,5 Tcr. / Wk netto = 0,5 533322.455 / 42411.501 = 6.287 MPa,

Wk netto = p D3 / 16 = 3,142 603/16 = 42411.501 mm 3

- yt = 0,1 - siehe Seite 166;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162.

- kt / et = 2,202 - gefunden nach Tabelle 8.7;

St = 194,532 / ((2,202 / 0,97) 6,287 + 0,1 6,287) = 13,055.

Resultierender Sicherheitsfaktor:

S = Ss St / (Ss2 + St2) 1/2 = 7,92 13,055 / (7,922 + 13,0552) 1/2 = 6,771

Es stellte sich heraus, dass der berechnete Wert über dem zulässigen Mindestwert [S] = 2,5 lag. Der Abschnitt ist in Bezug auf die Stärke.

3 Abschnitt

Der Wellendurchmesser in diesem Abschnitt beträgt D = 65 mm. Die Spannungskonzentration ist auf das Vorhandensein von zwei Keilnuten zurückzuführen. Nutbreite b = 18 mm, Nuttiefe t1 = 7 mm.

Sicherheitsfaktor bei Normalbeanspruchung:

Ss = s-1 / ((ks / (es b)) sv + ys sm), wobei:

- Amplitude des Zyklus der Normalspannungen:

sv = Mizg. / Wnet = 392181.848 / 20440.262 = 19.187 MPa,

Wnet = p D3 / 32 - b t1 (D - t1) 2 / D = 3,142 653/32 - 18 7 (65 - 7) 2/65 = 20440.262 mm 3,

- durchschnittliche Spannung des Zyklus der Normalspannungen:

sm = Fa / (p D2 / 4) = 0 / (3.142 652/4) = 0 MPa, Fa = 0 MPa - Längskraft,

- ys = 0,2 - siehe Seite 164;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162;

- ks = 1,8 - gefunden nach Tabelle 8.5;

- es = 0,82 - gefunden nach Tabelle 8.8;

Ss = 335,4 / ((1,8 / (0,82 0,97)) 19,187 + 0,2 0) = 7,724.

Sicherheitsfaktor für Schubspannungen:

St = t-1 / ((k t / (et b)) tv + yt tm), wobei:

- Amplitude und mittlere Spannung des Nullzyklus:

tv = tm = tmax / 2 = 0,5 Tcr. / Wk netto = 0,5 533322.455 / 47401.508 = 5.626 MPa,

Wk netto = p D3 / 16 - b t1 (D - t1) 2 / D =

3.142 653/16 - 18 7 (65 - 7) 2/65 = 47401.508 mm 3,

wobei b = 18 mm die Breite der Keilnut ist; t1 = 7 mm ist die Tiefe der Keilnut;

- yt = 0,1 - siehe Seite 166;

- b = 0,97 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Oberflächenrauheit, siehe Seite 162.

- kt = 1,7 - gefunden nach Tabelle 8.5;

- et = 0.7 - wir finden es nach Tabelle 8.8;

St = 194,532 / ((1,7 / (0,7 0,97)) 5,626 + 0,1 5,626) = 13,28.

Resultierender Sicherheitsfaktor:

S = Ss St / (Ss2 + St2) 1/2 = 7,724 13,28 / (7,7242 + 13,282) 1/2 = 6,677

Es stellte sich heraus, dass der berechnete Wert über dem zulässigen Mindestwert [S] = 2,5 lag. Der Abschnitt ist in Bezug auf die Stärke.

13. Thermische Auslegung des Getriebes

Für das ausgelegte Getriebe beträgt die Fläche der wärmeableitenden Fläche A = 0,73 mm 2 (hier wurde auch die Bodenfläche berücksichtigt, da die Konstruktion der Stützbeine eine Luftzirkulation um den Boden gewährleistet).

Nach Formel 10.1 ist der Zustand des Getriebebetriebs ohne Überhitzung im Dauerbetrieb:

Dt = tm - tv = Ptr (1 - h) / (Kt A) £,

wobei Rtr = 11,851 kW die erforderliche Leistung für den Betrieb des Antriebs ist; tm - Öltemperatur; Fernseher - Lufttemperatur.

Wir gehen davon aus, dass eine normale Luftzirkulation gewährleistet ist und nehmen den Wärmedurchgangskoeffizienten Kt = 15 W / (m2 oC). Dann:

Dt = 11851 (1 - 0,886) / (15 0,73) = 123,38o>,

wobei = 50oС die zulässige Temperaturdifferenz ist.

Um Dt zu verringern, sollte die Wärmeübertragungsfläche des Getriebegehäuses im Verhältnis zum Verhältnis entsprechend vergrößert werden:

Dt / = 123,38 / 50 = 2,468, wodurch der Körper gerippt wird.

14. Wahl der Ölsorte

Die Schmierung der Getriebeelemente erfolgt durch Eintauchen der unteren Elemente in Öl, das in das Gehäuse bis zu einem Niveau eingefüllt wird, das ein Eintauchen des Getriebes um ca. 10–20 mm gewährleistet. Das Volumen des Ölbades V wird mit 0,25 dm3 Öl pro 1 kW übertragener Leistung bestimmt:

V = 0,25 11,851 = 2,963 dm3.

Gemäß Tabelle 10.8 stellen wir die Ölviskosität ein. Bei Kontaktspannungen sH = 515.268 MPa und Geschwindigkeit v = 2,485 m / s sollte die empfohlene Ölviskosität etwa 30 · 10–6 m / s2 betragen. Gemäß Tabelle 10.10 akzeptieren wir Industrieöl I-30A (gemäß GOST 20799-75 *).

Wir wählen UT-1-Wälzlagerfett nach GOST 1957–73 (siehe Tabelle 9.14). Die Lagerkammern werden mit diesem Fett gefüllt und periodisch nachgefüllt.

15. Wahl der Landungen

Landung von Getriebeelementen auf Wellen - Н7 / р6, was nach ST SEV 144–75 einer einfachen Presspassung entspricht.

Landung der Kupplungen auf den Getriebewellen - Н8 / h8.

Wellenzapfen für Lager werden mit Wellendurchbiegung k6 gefertigt.

Die restlichen Anlandungen werden anhand der Daten in Tabelle 8.11 zugeordnet.

16. Technologie der Montage des Untersetzungsgetriebes

Vor der Montage wird der Innenraum des Getriebegehäuses gründlich gereinigt und mit ölbeständigem Lack beschichtet. Die Montage erfolgt entsprechend der Gesamtzeichnung des Getriebes, beginnend mit den Wellenpaketen.

Die Passfedern werden auf die Wellen gelegt und die Verzahnungselemente des Getriebes aufgepresst. Schmierringe und Lager sollten in Öl auf 80-100 Grad Celsius vorgewärmt in Reihe mit den Getriebeelementen montiert werden. Die montierten Wellen werden in den Boden des Getriebegehäuses gelegt und auf den Gehäusedeckel aufgesetzt, wobei die Stoßflächen von Deckel und Gehäuse mit Alkohollack vorlackiert werden. Zur Zentrierung die Abdeckung mit zwei konischen Stiften am Gehäuse montieren; Ziehen Sie die Schrauben fest, mit denen die Abdeckung an der Karosserie befestigt ist. Danach wird Fett in die Lagerkammern gegeben, Lagerdeckel mit einem Satz Metalldichtungen platziert und der Wärmespalt eingestellt. Vor dem Setzen der Durchgangsdeckel werden mit heißem Öl getränkte Filzdichtungen in die Nuten eingelegt. Kontrollieren Sie durch Drehen der Wellen, dass die Lager nicht verklemmt sind (die Wellen müssen von Hand gedreht werden) und befestigen Sie den Deckel mit Schrauben. Dann Ölablassschraube mit Dichtung und Stangenölanzeiger einschrauben. Füllen Sie Öl in das Gehäuse und verschließen Sie die Inspektionsöffnung mit einem Deckel mit einer Dichtung, befestigen Sie den Deckel mit Schrauben. Das montierte Getriebe wird am Stand nach dem durch die technischen Gegebenheiten festgelegten Programm eingefahren und getestet.

Abschluss

Im Kursprojekt "Maschinenteile" wurden die in der vergangenen Studienzeit erworbenen Kenntnisse in den Disziplinen: Theoretische Mechanik, Festigkeitslehre, Werkstoffkunde vertieft.

Ziel dieses Projektes ist es, einen Kettenförderantrieb zu konstruieren, der sowohl aus einfachen Normteilen als auch aus Teilen besteht, deren Form und Abmessungen auf der Grundlage konstruktiver, technologischer, wirtschaftlicher und sonstiger Standards bestimmt sind.

Im Zuge der Lösung des an mich gestellten Problems beherrschte ich die Methode der Auswahl von Antriebselementen und erwarb konstruktive Fähigkeiten, die es mir ermöglichen, das erforderliche technische Niveau, die Zuverlässigkeit und die lange Lebensdauer des Mechanismus zu gewährleisten.

Die im Verlauf des Studienprojekts erworbenen Erfahrungen und Fähigkeiten werden bei der Durchführung sowohl des Studienprojekts als auch des Abschlussprojekts nachgefragt.

Es ist festzuhalten, dass das konstruierte Getriebe in jeder Hinsicht gute Eigenschaften aufweist.

Nach den Ergebnissen der Berechnung der Kontaktlebensdauer sind die wirksamen Spannungen im Eingriff geringer als die zulässigen Spannungen.

Nach den Berechnungsergebnissen für Biegespannungen sind die wirksamen Biegespannungen geringer als die zulässigen Spannungen.

Die Berechnung der Welle ergab, dass die Sicherheitsmarge größer als die zulässige ist.

Die erforderliche dynamische Tragfähigkeit von Wälzlagern ist geringer als die Nenntragfähigkeit.

Bei der Berechnung wurde ein Elektromotor ausgewählt, der die angegebenen Anforderungen erfüllt.

Liste der verwendeten Literatur

1. Chernavsky S.A., Bokov K.N., Chernin I.M., Itskevich G.M., Kozintsov V.P. "Kurs Konstruktion von Maschinenteilen": Ein Studienführer für Studierende. M.: Maschinenbau, 1988, 416 S.

2. Dunaev P. F., Lelikov O. P. „Konstruktion von Aggregaten und Maschinenteilen“, M.: Verlagszentrum „Academy“, 2003, 496 S.

3. Sheinblit A.E. "Kursgestaltung von Maschinenteilen": Lehrbuch, hg. 2. überarbeitet und hinzufügen. - Kaliningrad: "Bernstein Skaz", 2004, 454 S.: Abb., Teufel. - B.ts.

4. Berezovsky Yu.N., Chernilevsky D.V., Petrov M.S. „Maschinenteile“, M.: Maschinenbau, 1983, 384 S.

5. Bokov V. N., Chernilevsky D. V., Budko P. P. „Maschinenteile: Atlas der Bauwerke. M.: Maschinenbau, 1983, 575 S.

6. Guzenkov PG, "Maschinenteile". 4. Aufl. M.: Gymnasium, 1986, 360 S.

7. Maschinenteile: Bauwerksatlas / Ed. DR. Reschetowa. Moskau: Maschinenbau, 1979, 367 S.

8. Druzhinin N.S., Tsylbov P.P. Ausführung von Zeichnungen nach ESKD. M.: Normenverlag, 1975, 542 S.

9. Kuzmin A. V., Chernin I. M., Kozintsov B. P. "Berechnungen von Maschinenteilen", 3. Aufl. - Minsk: Höhere Schule, 1986, 402 S.

10. Kuklin NG, Kuklina GS, "Maschinenteile" 3. Aufl. M.: Gymnasium, 1984, 310 S.

11. "Getriebemotoren und Getriebe": Katalog. M.: Normenverlag, 1978, 311 S.

12. Perel L. Ya. "Wälzlager". M.: Maschinenbau, 1983, 588 S.

13. "Wälzlager": Verzeichnis-Katalog / Ed. RV Korostashevsky und V. N. Naryshkina. Moskau: Maschinenbau, 1984, 280 S.

Es gibt 3 Haupttypen von Getriebemotoren - Planeten-, Schnecken- und Stirnradgetriebemotoren. Um das Drehmoment zu erhöhen und die Drehzahl am Abtrieb des Getriebemotors weiter zu reduzieren, gibt es verschiedene Kombinationen der oben genannten Getriebemotorentypen. Wir bieten Ihnen an, Rechner zur ungefähren Berechnung der Leistung des Getriebemotors der Mechanismen zum Heben der Last und der Mechanismen zum BEWEGEN der Last zu verwenden.

Für Hebemechanismen.

1. Ermitteln Sie die erforderliche Drehzahl am Abtrieb des Getriebemotors anhand der bekannten Hubgeschwindigkeit

V = π * 2R * n, wobei

R- Radius der Hubtrommel, m

V-Hubgeschwindigkeit, m * min

n- Umdrehungen am Ausgang des Getriebemotors, U/min

2.Bestimmen Sie die Drehwinkelgeschwindigkeit der Welle des Getriebemotors

3.Bestimmen Sie die erforderliche Kraft zum Heben der Last

m ist die Masse der Ladung,

g- Erdbeschleunigung (9,8 m * min)

t- Reibungskoeffizient (irgendwo 0,4)

4. Bestimmen Sie das Drehmoment

5. Berechnen Sie die Leistung des Elektromotors

Anhand der Berechnung wählen wir den benötigten Getriebemotor aus den technischen Spezifikationen auf unserer Website aus.

Für Mechanismen zum Bewegen von Fracht

Alles ist gleich, bis auf die Formel zur Berechnung des Aufwands

a - Beschleunigung der Last (m * min)

T - die Zeit, während der die Ladung beispielsweise auf einem Förderband transportiert wird

Für Lasthebemechanismen ist es besser, MCH-, MRCH-Getriebemotoren zu verwenden, da sie die Möglichkeit ausschließen, dass sich die Abtriebswelle bei Krafteinwirkung dreht, wodurch die Installation einer Backenbremse am Mechanismus entfällt.

Für Mechanismen zum Mischen von Mischungen oder Bohren empfehlen wir Planetengetriebemotoren 3Mp, 4MP, da sie eine gleichmäßige radiale Belastung erfahren.