AvtoVAZ este una dintre cele mai mari fabrici de automobile din Europa, a cărei capacitate de producție îi permite să producă până la 800 de mii de mașini și kituri auto pe an. Ziua de naștere a AvtoVAZ este considerată 20 iulie 1966, când a fost semnat un decret al guvernului URSS privind construirea unei fabrici pentru producția de mașini de pasageri în Togliatti. Fabrica a fost construită în timp record: la 3 ani de la începerea lucrărilor de terasament, primul „kopec” a ieșit de pe linia de asamblare - legendarul VAZ-2101, de la care a început istoria mărcii LADA, cunoscută astăzi de toată lumea. Astăzi, AvtoVAZ produce șase familii principale de vehicule LADA: LADA 4x4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA și LADA LARGUS.
Toate vehiculele AVTOVAZ respectă standardele internaționale Euro-4, iar cele exportate în țările CEE respectă standardele Euro-5. Fabrica are aproximativ 67 de mii de oameni, a căror vârstă medie este de 40 de ani; aproximativ 21 de mii de oameni sunt tineri sub 30 de ani. La sfârșitul anului 2012, AvtoVAZ va deveni un multi-brand - Nissan Almeru și aici vor fi produse două modele Renault. Recent, serviciul de presă al AvtoVAZ a organizat o excursie pentru bloggerii din Togliatti la fabrică, datorită căreia puteți vedea această recenzie foto.
01. La început, am urcat la etajul 24 al clădirii de conducere a fabricii și am admirat de sus priveliștile fabricii și împrejurimile acesteia. Chiar a trebuit să filmez prin sticlă, așa că calitatea fotografiei nu este foarte bună.
02. Fabrica este imensă - este situată pe o suprafață de peste 600 de hectare, suprafața clădirilor întreprinderii este de peste 4 milioane de metri pătrați. Atelierele AVTOVAZ conțin zeci de mii de echipamente; lungimea liniilor transportoare - 300 km; lungimea transportorului principal - 1,5 km
03. Mașini ale muncitorilor care au ajuns la fabrică.
04. Mai multe detalii despre modul în care a fost construită centrala pot fi găsite în recenzia mea istorică aici (SCURT ISTORIC AL AVTOVAZ)
05. CHP VAZ - mai multe despre asta în recenzia mea foto aici (CHP VAZ)
06. Platformele pentru vehicule comerciale sunt pe jumătate pline.
07. Mașinile se vând rapid, ceea ce indică popularitatea tot mai mare a produselor fabricii de mașini.
08. Pista pentru testarea mașinilor.
09. Cartierul Avtozavodsky din Togliatti este vizibil în depărtare.
10. Autostrada de Sud.
11. Capela și un fragment din Centrul de Știință și Tehnologie (STC)
12. Fragment din muzeul tehnic.
13. Igor Yuryevich Burenkov, directorul relațiilor externe al AvtoVAZ (stânga), a vorbit pe scurt despre dezvoltarea fabricii în ultimii trei ani și a răspuns la întrebările bloggerilor.
15. Aici, părțile caroseriei auto sunt ștanțate din tablă plană de oțel. Te poti pierde fara ghid, atelierele sunt imense.
16. 14 iulie 2010 la AVTOVAZ a lansat cea mai modernă linie de presă automată de producție japoneză „KOMATSU”. Productivitatea zilnică a liniei este de 11.300 de piese, iar piesele pereche pot fi ștanțate simultan. Dacă este necesară reconfigurarea presei, matrițele pot fi înlocuite în timp record - 10-12 minute (în loc de 4-5 ore pe echipamente vechi). Unitățile de linie sunt complet acoperite cu ecrane speciale fonoabsorbante, care asigură reducerea zgomotului de până la 85 de decibeli.
17. Linia automată de mare viteză „KOMATSU” este formată din 5 prese și este concepută pentru fabricarea panourilor mari frontale și de vedere: acoperiș, uși, capotă, portbagaj, aripi, pereți laterali. Fereastra din plastic Chaser poate fi vizualizată în spatele procesului. Mahina este cu adevărat impresionant de agilă.
18. În momentul ștampilării acoperișurilor, lucrătorul de la ieșire verifică calitatea acestora.
19. Piesele finite se trimit la depozit.
22. Grădina roboților – așa numesc muncitorii în mod poetic atelierul de sudare LADA KALINA.
23. Aici, din câteva zeci de părți ale caroseriei, se formează cea mai importantă și mai scumpă parte a mașinii - caroseria.
25. Detalii pentru viitorul trup al „Kalinei” le așteaptă rândul.
27. Atelierul conține aproximativ 350 de roboți de sudare.
28. Deja corpul capătă trăsături.
29. Roboții sudează din ce în ce mai multe piese.
30. Liniile de sudare sunt realizate după modele matematice, care la rândul lor au fost create în timpul proiectării LADA KALINA. Utilizarea unor astfel de tehnologii a făcut posibilă obținerea unor indicatori calitativ noi în geometria corpului.
31. Toată această „grădină” a fost creată sub licența celebrei companii germane „KUKA”. Există două tipuri de roboți care lucrează pe un site limitat: transportori și sudori.
32. Pentru a se asigura că geometria este exactă la fiecare schimbare, corpurile finite sunt selectate aleatoriu și testate într-o cameră CMM (Mașină de măsurat coordonate). Un dispozitiv de înaltă precizie capabil să detecteze o discrepanță de câțiva microni cu programul programat va fi capabil să identifice problema în timp util și să emită recomandări pentru reconfigurarea echipamentului de sudură.
33. Exista si sudare manuala in atelier.
34. Apoi am trecut la linia B0 (a se citi „fi zero”). Producția B0 este primul proiect comun la scară largă al AVTOVAZ și Alianța Renault-Nissan, cu o capacitate de producție de până la 350 de mii de vehicule pe an (cu o funcționare în trei schimburi).
35. Acum se produce aici mașina „Lada-Largus” (cinci și șapte locuri). Cost - de la 350 la 450 de mii, în funcție de configurație.
36. În timp ce linia funcționează la capacitate parțială, aici sunt asamblate aproximativ 100 de „Largus” pe zi.
37. În curând, aici vor fi produse și mașini sub mărcile Nissan și Renault.
39. Toba de eșapament pentru „Largus”.
40. Șasiu.
41. Salonul la „Largus” este mare, după părerea mea o mașină bună pentru o familie numeroasă.
42. Având în vedere noutatea.
43. În paralel trece o bandă transportoare, unde se asamblează „Samara” - modelele al 14-lea și al 15-lea.
44. Aici, desigur, totul este mai simplu, echipamentul vechi este încă acolo, dar în timp totul va fi înlocuit și aici.
45. Ochelarii sunt instalați aici pe „Largus”.
46. La modelele simple, geamurile laterale din spate sunt lipite, în suită, ferestrele se deschid, ca o fereastră.
47. Instalați barele de protecție.
48. Farurile sunt instalate aici.
49. Fixați roțile.
50. Și mașina aproape terminată se mută la punctul de control.
51. Vedere din față a „Largus”.
52. Vedere din spate a lui „Largus”.
53. Vedere laterală a lui „Largus”.
54. Punct de control.
56. Mergem chiar înainte la atelierul de asamblare „Kalina” și „Priora”.
57. Specii asociate.
58. Ziarul fabricii „Volzhsky Avtostroitel” pe masă.
59. Să ne plimbăm puțin prin atelierul de montaj „Kalin”.
60. Panouri de informare pentru angajați.
61. Mulți tineri lucrează în magazin.
63. Am o „Kalina”, sunt mulțumit de mașină. S-au spart unele lucruri mici, dar nimic grav.
64. Anul viitor „Kalina” va fi reînnoită, atât în interior, cât și în exterior.
69. Aici mașinile se umplu cu benzină, se toarnă ulei și așa mai departe.
70. Șoferii conduc mașinile la punctele de control.
72. Ultima etapă este linia finală de livrare.
73. Aici mașina trece prin ultima inspecție înainte de eliberare.
75. Mașina este gata!
76. Și în concluzie, câteva cadre lângă conducerea fabricii. Monumentul lui Polyakov, primul director al AvtoVAZ.
77. Clădiri ale conducerii uzinei.
78. Și, desigur, o fotografie generală pentru memorie: de la stânga la dreapta - Ravil, Valera, Dmitry și eu
Mulțumim serviciului de presă al AvtoVAZ și separat lui Mihail pentru un tur bun!
O zi la AvtoVAZ
Reportaj foto de la prima fabrică privată de automobile rusă „Derways”, care asambla cu succes mașini ale mărcilor chinezești din Cerkessk.
Câteva cuvinte despre compania Derways. Numele Derways este alcătuit din numele de familie al fondatorilor, frații Derev, larg cunoscuți în Karachay-Cherkessia, și cuvântul englezesc „căi”. La început, în 2002, era o mică divizie de automobile a holdingului Mercury, care doi ani mai târziu a produs un vehicul de teren cu design propriu, „Cowboy”. În 2005, furnizorul român de șasiuri APO a dat faliment, iar proprietarii au reorientat producția spre asamblarea mașinilor chinezești. Trusele auto au fost produse în China, importate în Rusia, asamblate și vândute aici. Acum acestea sunt mărcile Lifan, Khaimah, Geely, precum și Great Wall Hover. Capacitatea de producție a fabricii este de 130 de mii de vehicule pe an, compania are cel puțin 1000 de angajați, ceea ce este semnificativ pentru Cherkessk. Deci, să vedem cum arată. Dar înainte de asta, pentru orice eventualitate, vă avertizez că reportajul foto a fost filmat în vară, în urmă cu câteva luni, pot exista inexactități în el, vă rugăm să tratați cu înțelegere.
1. La punctul de control. În dreapta este clădirea administrativă. În spatele acestuia se află un teritoriu întins al uzinei, 23,5 hectare.
2. Să mergem direct în zona vamală și în zona în care sunt depozitate containerele cu set complet, ajungând aici pe mare din China, Chongqing, unde se află sediul Lifan Industrial Group.
3. Seturile de vehicule sunt descărcate, ceva este livrat la depozit, ceva se duce imediat la atelierul de sudură.
4. Să mergem la atelierul de sudură.
5. Atelierul de sudură este format din trei secțiuni - un subansamblu, linia principală de sudură și o secțiune pentru cuplare și îndreptare, de unde este trimisă caroseria pentru vopsire (linia de la capătul halei este prezentată în fotografie).
6. Sudarea este parțial automatizată, parțial se folosește muncă manuală.
7. 
8. 
9. Înainte de a ajunge la următorul atelier de vopsea, ni se oferă haine speciale și trecem pe lângă camera de amestecare a vopselei. pentru că producția este periculoasă, poate fi văzută doar prin sticlă.
10-11. Linia de pregătire a corpurilor pentru vopsire constă din 14 băi, în care fiecare corp este mai întâi curățat prin scufundare într-o soluție specială, apoi pământul primar este aplicat pe acesta prin metoda de electrodepunere, după care corpul este din nou spălat.
11. 
12. Corpurile sunt apoi transferate pe linia unde cusăturile sunt prelucrate și uscate la o temperatură ridicată.
13. 
14. Curățarea corpului înainte de vopsire.
15.8 Roboții de pictură japonezi aplică email. Operația de vopsire durează literalmente 5 minute și 10 secunde sunt suficiente pentru a schimba vopseaua.
16. Întregul proces este automatizat și controlat din exteriorul cabinei de pulverizare.
17-18. Vopsitoria este formată din trei etaje, pe al doilea se efectuează vopsirea, pentru a coborî mașina la primul, este prevăzut un lift special.
18. 
19. 
20. După vopsire, corpul intră într-o cameră de uscare, în care stă timp de 45 de minute la o temperatură de aproximativ 160 de grade.
21-22. Apoi cadavrele se mută la atelierul de asamblare.
22.
23. Înainte de a merge la atelierul de asamblare, am intrat în incinta adiacentă, unde se instalează o altă linie de asamblare.
24-26. Iată cum arată un nou atelier de asamblare înainte de a începe instalarea echipamentelor în el:
25. 
26. Am făcut aceste fotografii în vară, acum cred că echipamentul a fost deja instalat - din ianuarie 2014, Derways începe să producă modele noi, poate că acest lucru se va realiza exact aici.
27. Și aceasta este o vedere generală a atelierului de asamblare existent.
28. Există două linii, pot produce până la 80 de mii de mașini pe an.
29-31. Zona de asamblare a trenului de aterizare.
30. 
31. 
32.
33. Zona ansamblului final.
34. 
35. Mașina finită părăsește linia de asamblare. Apropo, mașinile de diferite mărci sunt asamblate pe linie în același timp.
36. Site de diagnosticare realizat în Germania.
38. După aceea mașina este condusă la depozitul de produse finite.
39. Expedierea autoturismelor către dealeri se realizează prin intermediul propriei companii „Yug-Trans”, care are cel puțin 150 de autotransportatori.
După ce am filmat un reportaj foto, din fluxul de știri au venit informații că uzina a început să asambla mașini ale mărcii taiwaneze Luxgen.
Mulțumim administrației pentru tur!
Uzina de automobile Gorki este una dintre cele mai mari întreprinderi rusești. De mult îmi doream să mă urc pe el și să fac poze la diverse ateliere, dar administrația nu a mers la ședință. Ieri, prim-ministrul a venit la fabrică și s-a dovedit că a intrat o jumătate de oră și a făcut câteva poze la unul dintre atelierele unde sunt asamblate caroserii microbuzelor Gazelle.
01. Cel mai surprinzător lucru este că atelierul, la prima vedere, nu a fost deosebit de pregătit pentru sosirea premierului. Podelele erau murdare, zăpada era prost curățată pe teritoriu. Numai machiajul de seară al angajaților a oferit o vizită solemnă. 
02. Toți muncitorii de pe transportorul, de-a lungul căruia trebuia să treacă premierul, erau îmbrăcați în salopete curate de marcă. 
03. Parte mai puțin reprezentativă a colectivului de muncă. Fata nu trebuia să intre în câmpul vizual al premierului, purta un halat murdar obișnuit, mănuși care curgea, ba chiar a venit la muncă fără coafare și machiaj de seară. 
04. Am fost dusi la atelier, unde este montata caroseria deja sudata si vopsita. Totul se face manual. 
05. Corpurile „Gazelles” se târăsc încet de-a lungul transportorului, lucrătorii instalează sticlă, ornamente, tablouri de bord, elemente de suspensie, faruri etc. Singurul lucru care este automatizat aici este mișcarea lentă a corpurilor în jurul atelierului, totul este făcut de mâinile a sute de lucrători GAZ. 
06. Sunt foarte multe femei. 
07. Fiecare muncitor are propriul post cu piese de schimb pe care trebuie sa le instaleze pe caroserie. Acolo unde în alte industrii sunt instalate sisteme informatice pentru controlul consumului de piese de schimb, sistemul „țipăt amenințător” este instalat pe gaz. „Vasia! Am rămas fără foci! Să o luăm mai repede!” Din această cauză, transportorul se oprește în mod constant. 
08. În ciuda producției dărăpănate, aici lucrează oameni foarte buni. 
09. Deasupra transportorului atârnă un panou LED cu înregistrări de producție. 
10.
11. Un fotograf poate petrece o săptămână aici, o producție foarte interesantă și fotogenică. 
12. Treptat, un camion va ieși din acest cadru. 
13.
14.
15.
16. Aceștia sunt angajații care lucrează la GAZ ca șoferi. 
17. Și astea sunt pe transportor! 
18. Și chiar și așa... 
19.
20.
21. Premierul nu ar trebui să vină aici. Muncitorii își permit să arate natural, fără îmbrăcăminte de marcă și cu ciocane. 
22. Bam-bam! Și Gazelle este gata! 
23. Și apoi Putin a sosit cu guvernatorul Shantsev. Pentru început, i s-au arătat graficele creșterii rapide a producției, apoi au trecut prin transportor. 
24. Tabloul de bord al noului microbuz. Îmi pare foarte rău că nu v-am fotografiat detaliile acestui miracol. Nu am mai văzut de mult o calitate atât de dezgustătoare a plasticului, se pare că a fost decupat cu pila. Habar nu aveam că un astfel de panou va arăta premiera. Se pare că Putin a fost puțin surprins... 
25. Muncitoarele au fost foarte încântate de vizita distinșilor oaspeți. 
26. Lucrările s-au oprit, toată lumea l-a urmărit pe primul ministru inspectând uzina. 
27. „Uite, acesta este un element al noii suspensii, acum a devenit și mai puternică!” 
28. Prim-ministrul și guvernatorul au însoțit conducerea fabricii, agenții de pază și jurnaliştii. 
29. Ar putea, de asemenea, să retușeze podeaua. ;) 
30. Da, Vladimir Vladimirovici, aceasta este o Gazelă. Vladimir Vladimirovici se uită cu tristețe la acest miracol al lui Nijni Novgorod. 
31. La un moment dat, lui Putin s-a înfierbântat în jacheta de puf și a decis să-l scoată. Un fotograf de la LifeNews a încercat să surprindă acest moment. Tentativa a fost oprită rapid de un ofițer de securitate: „Vrei erotică?! Luați camera! Nu este nevoie să tragi aici!” Nimeni nu a înțeles gluma. 
32.
33.
34. Nu am auzit despre ce vorbea Putin, dar zâmbetul de pe buze abia a apărut. După părerea mea, el însuși nu știe ce să facă cu toate acestea. 
35. Premiera a fost în mod constant lăudată, a arătat ... 
36.
37.
38.
39. În cele din urmă, concernul german Daimler AG și producătorul rus de automobile GAZ Group au semnat un acord privind asamblarea microbuzelor Mercedes-Benz Sprinter la GAZ. 
40. În acel moment, Putin a zâmbit sincer pentru prima dată. 
41. Semnarea unui contract de împrumut nu a fost atât de distractivă. 
Cum sunt asamblate mașinile?
Nu foarte mulți li se oferă posibilitatea de a vedea cum se desfășoară procesul de asamblare a mașinilor la fabrică. De fapt, este destul de interesant.
Să ne uităm la modul în care sunt asamblate mașinile, prin ce proceduri și etape parcurge fiecare mașină pentru a deveni absolut gata de vânzare la ieșire.
Atelier de sudare
- Desigur, producția de mașini începe cu caroseria. La acest atelier sunt livrate toate piesele, atât din Rusia, cât și din alte țări, în funcție de marca de mașină cu care lucrează personalul atelierului. Departamentul de logistică este responsabil pentru livrarea și acceptarea pieselor, achiziția acestora și alte lucruri.
- Sudarea se face manual, dar procedura este complet standardizata pentru a evita defectele. Mai mult, pentru a evita monotonia muncii, care crește riscul apariției unui defect, angajații sunt rotați în toate stațiile atelierului.
- Fiecare dintre corpuri are aproximativ 2,8 mii de puncte sudate, astfel încât procedura generală constă din șapte etape.
- În primul rând, compartimentul motorului, podeaua față și spate, pereții laterali și restul podelei sunt sudate. După aceea, cu ajutorul unui dispozitiv semiautomat, pereții laterali rămași și acoperișul sunt atașați.
- Ultimele etape de asamblare sunt aripile, ușile, capota, portbagajul și, în consecință, lustruirea caroseriei finite.
Atelier de vopsitorie
Acest proces este considerat cel mai dificil din întreaga procedură. Angajații sunt îmbrăcați într-o uniformă specială fără scame, cerințele de curățenie sunt foarte mari.
- În primul rând, se efectuează curățarea, degresarea corpului și alte lucrări.
- În continuare, se aplică materiale speciale hidrofuge și fonoabsorbante.
- Se aplică un grund special, care se fixează într-un cuptor la temperatură ridicată. Acest atelier este automatizat pe cât posibil, iar aplicarea vopselei în sine este realizată de roboți. Apoi, mașina trece printr-o procedură de uscare.
Magazin de asamblare
Operatorii acestui atelier aplică în primul rând ceară în camera de ceară pentru a oferi rezistență suplimentară la coroziune.
Toate elementele grele sunt instalate și cu echipamente automate. În această etapă, mașina este echipată cu toate elementele necesare existenței sale.
În același atelier se efectuează controlul calității mașinii: testarea defectelor externe și interne, testarea dinamică, verificarea etanșării interiorului.
Uzina Ford Sollers este situată în Naberezhnye Chelny (Republica Tatarstan). În plus față de el, orașul este întreprinderea "KamAZ". Până în 2011, aici au fost produse mașini SsangYong și Fiat și chiar mai devreme - „Oka”. Acum fabrica produce crossover-uri Ford EcoSport, iar în 2015 li se va adăuga Ford Fiesta. Există trei fabrici Ford Sollers în Rusia - încă două sunt situate în zona economică specială „Alabuga” și în Vsevolozhsk. Satul a vizitat fabrica din Naberezhnye Chelny și a aflat cum sunt asamblate mașinile acolo.
Ford Sollers
Locație: orașul Naberezhnye Chelny
Angajati: 1.200 de oameni
Planta este plină de culori strălucitoare: pistoale de sudură galbene, cărucioare albastre, monorai roșii, balante și umerase portocalii, fire multicolore. Interesant este că un designer industrial a fost implicat în proiectarea spațiului pentru a crea o atmosferă confortabilă.
Piesele pentru EcoSport sunt importate din mai mult de zece țări, dar acum funcționează activ un program de localizare, datorită căruia fabrica are 50 de furnizori ruși. Până la sfârșitul anului, vor să crească ponderea componentelor rusești la 40%. Cu toate acestea, nu toți furnizorii pot lucra cu Ford Sollers: sistemul lor de producție trebuie să îndeplinească cerințele Ford.
În primul rând, unitățile individuale ale vehiculului sunt sudate pe liniile din atelierul de sudură - compartimentul motorului, podeaua față, podeaua spate, sub caroserie și pereții laterali. Apoi complexul robotic formează corpul. Acest proces este complet automatizat. După ce se formează geometria, acoperișul este instalat pe corp. Acest lucru se face folosind un sistem video. Erorile care apar sunt afișate pe monitoarele de control, iar acest lucru ajută la corectarea lucrării.
Fiecare al cincilea proiect este verificat în raport cu standardele de calitate într-un laborator de măsurare a geometriei. Ei află dacă totul este gătit corect. În această cameră, temperatura aerului este întotdeauna menținută la +20 de grade pentru a compensa eroarea sezonieră: iarna, metalul tinde să se îngusteze, iar vara se extinde. Măsurarea se efectuează în mai mult de 200 de puncte folosind metoda tactilă mecanică. Abaterea admisă de la normă este de 1,5 milimetri. Rapoartele cu rezultatele măsurătorilor merg la atelierul de sudură pentru corectarea liniei.
Înainte de vopsire, corpul este supus unei pregătiri preliminare în 11 băi. Aici au loc clătirea, activarea, fosfatarea, amorsarea prin cataforeză a suprafeței, aplicarea masticului anti-zgomot și sutură. După aceea, corpul este uscat și intră în camera de vopsire, unde roboții îl acoperă cu grund secundar și acoperire colorată. În prezent, sunt în uz opt culori, dar numărul acestora poate varia în funcție de comenzile dealerilor. După lustruirea finală, corpul strălucitor poate continua să se miște.
Apoi merge la banda transportoare din atelierul de asamblare, care constă din trei linii - „Trim”, „Șasiu” și „Final”. În primul rând, sunt atașate la caroserie capacele de protecție, izolarea fonică, compartimentul motor, instalarea cablajului fasciculului cabinei, airbag-urile, țevile de frână, pedalele, aerul condiționat.
panou IP. Pentru ca muncitorul să știe ce piese să folosească, la fiecare mașină este atașat un manifest - un document care indică tipul de echipament .
La al doilea post al liniei, ușile sunt îndepărtate. Ulterior, vor coborî în aceeași mașină din care au fost scoși. Până în acest moment, acestea sunt completate de un regulator de geam, cablaj electric, izolare la zgomot și vibrații, un panou, difuzoare, oglinzi retrovizoare și alte piese.
Multe femei lucrează în atelier. Potrivit șefului departamentului, ei devin mai ales maiștri. În general, în ciuda faptului că producția de automobile este considerată dificilă și consumatoare de timp, chiar și în 1914 jumătate din funcții nu necesitau efort fizic din partea oamenilor și puteau fi îndeplinite cu egal succes atât de bărbați, cât și de femei.
La unele posturi, rafturile cu piese sunt dotate cu felinare aprinse, câte unul în fiecare compartiment. Când un muncitor ridică o piesă, stinge lanterna pentru a evita să o apuce din nou din greșeală la asamblarea aceluiași vehicul. Un robot lucrează împreună cu oamenii din atelier: aplică lipici pe sticlă. Automatizarea procesului evită pătrunderea unei cantități excesive de masă lipicioasă și previne scurgerea.
Pe linia „Șasiu”, carena se deplasează de-a lungul umeraselor, fiecare dintre ele ridicându-se la o anumită înălțime - în funcție de înălțimea persoanei care lucrează la fiecare post. Interesant este că principiul poziției verticale la locul de muncă a fost introdus de Henry Ford în urmă cu exact 100 de ani: „Ridicarea planului de lucru la înălțimea mâinii și fragmentarea în continuare a mișcărilor de lucru... a dus la reducerea timpului de lucru la 1,33 ore. pentru șasiu”, a scris el în autobiografia sa... Pe linia „Șasiu-1” sunt instalate tuburi de aer condiționat, protecție termică, un rezervor de combustibil, amortizoare, filtre, logo-uri sunt lipite. Șuruburile de pe sub caroserie sunt marcate după fiecare strângere, astfel încât muncitorul să știe că nu numai că l-a primit, ci și l-a strâns. Clienții iau uneori, fără să știe, astfel de marcaje ca pe un semn al căsătoriei.
O parte importantă a ansamblului este andocarea caroseriei cu transmisia (la fabrică se numește „nunta” sau decking). Transmisia este alimentată de navete automate care se deplasează pe un transportor circular monoșină montat pe podea.
Urmează instalarea sistemului de evacuare, a arborelui elicei, asamblarea finală a grupurilor mecanice are loc cu ajutorul manipulatoarelor pentru un instrument electronic programabil. Pe linia „Șasiu” sunt instalate și scaune, bare de protecție, roți, o anvelopă de rezervă, cremaliera de direcție este conectată. La final este un post de control - acolo inspectează cadavrul înainte de a-l trimite la „Finală”. Lichidele de frână, de spălare și de răcire sunt turnate în vehicul. După aceea, hayonul din spate și compartimentul motor din față sunt asamblate. Acolo sunt instalate și faruri și uși, iar electronica este verificată cu ajutorul unui scanner. Controlerul verifică calitatea construcției.
Angajații fabricii verifică sistemele electronice ale mașinii, unghiurile roților și fasciculele farurilor. Apoi mașina trece printr-un test dinamic de rulare - se verifică modul în care funcționează motorul și cutia de viteze la accelerarea la 110 km/h. La final, se testează viteza de închidere a ușilor și vopseaua, se verifică rezistența mașinii la scurgeri. Apoi mașina conduce la pista de testare, unde are loc verificarea sa finală în acțiune. Apoi mașina merge la depozitul de produse finite, după care este trimisă la dealeri.
Fotografie: Ivan Gușcin