Jak powstaje szkło kuloodporne? Interesuje mnie technologia produkcji szyb kuloodpornych!
Historia szkła kuloodpornego sięga 1910 roku, kiedy to francuski naukowiec Edouard Benedictus wynalazł metodę produkcji bardzo mocnego szkła poprzez umieszczenie specjalnej folii celuloidowej pomiędzy dwoma taflami szkła. To szkło, obecnie znane jako szkło laminowane, zostało opatentowane przez firmę Benedictus pod nazwą „triplex”. Nie należy jednak oczekiwać, że podczas poważnego ostrzału będzie siedzieć za szkłem kuloodpornym. Absolutna zbroja, która chroni przed każdą bronią palną, po prostu nie istnieje, zwłaszcza zbroja szklana ...
Triplex to najbezpieczniejsze i najbardziej niezawodne szkło. W ciągu stulecia, które minęło od momentu, gdy Francuz dokonał swojego epokowego wynalazku, przemysł szklarski posunął się daleko do przodu, a teraz technologia wytwarzania potrójnego potrójnego materiału jest w przybliżeniu następująca. Dwie tafle szkła hartowanego sklejane są ze sobą na całej powierzchni folią polimerową lub płynem do laminowania (nawiasem mówiąc, ona sama pracowała w NPP Makromer przy produkcji takiego płynu - rzeczywiście Gin ma rację, to jest Akrolat : http://www.macromer.ru /him.shtml?base\u003d5 & ...) Ponadto arkusze mogą być wykonane ze szkła tego samego lub różnych typów, mogą być proste lub gięte (są kształtowane przed sklejeniem ). Samo laminowanie jest dość skomplikowanym procesem, odbywa się na zautomatyzowanej linii w kilku etapach. W ostatnim etapie tafle szklane trafiają do autoklawu, gdzie w wysokiej temperaturze folia polimeryzuje i podobnie jak klej łączy szkło. W rezultacie udarność konwencjonalnego szkła laminowanego jest 10-15 razy większa niż w przypadku tradycyjnego szkła płaskiego. Jeśli mimo to potrójny tripleks zostanie złamany lub przebity kulą, fragmenty nie rozpryskują się we wszystkich kierunkach - będą wisieć na folii pośredniej bez powodowania szkód. Szkło laminowane wygląda jak monolit.
Jednak nie dwie szklanki można przykleić folią polimerową, ale więcej. Ale trójwarstwowy triplex jest nadal uważany za najlepszą opcję - dalsze dodawanie warstw znacznie zwiększa koszt produktu, chociaż oczywiście zwiększają się również właściwości ochronne. Ale ogólnie rzecz biorąc, stosowanie wielowarstwowych tripleksów ma sens tylko wtedy, gdy istnieje poważne zagrożenie dla życia ludzkiego lub wartości materialnych i muzealnych.
Ale bezpieczeństwo można zapewnić nie tylko dzięki zastosowaniu triplexu. Istnieje również alternatywny sposób wzmacniania i zabezpieczania szkła w konstrukcjach szklanych - klejenie folii okiennych do zwykłego szkła wysokiej jakości.
Profesjonalne folie okienne (np. Courtaulds Performance Films wyprodukowane w USA) nakładane na szkło pozwalają uniknąć ryzyka uszkodzenia przez odpryski. Szkło wzmocnione taką folią z powodzeniem wytrzymuje nawet falę uderzeniową - a jeśli zostanie uszkodzone to pozostanie w ramie lub wypadnie w całości, nie rozpryskując się na ostre fragmenty.
Siły Powietrzne USA testują nowy przezroczysty materiał, który może wkrótce zastąpić szkło kuloodporne w pojazdach wojskowych. Tlenoazotek glinu (ALON) jest przezroczystym materiałem podobnym pod względem właściwości optycznych i strukturalnych do szafiru. Jest bardzo wytrzymały i dużo lżejszy niż zwykłe szkło kuloodporne.
Przednia szyba, która składała się z trzech warstw (ALON, szkło, ponownie ALON), w testach z powodzeniem wytrzymała np. Ostrzał z nabojami przeciwpancernymi z karabinu wyborowego M-44. Zwykłe szkło kuloodporne musiało być kilka razy grubsze, a przednia szyba z ALONEM, aby wytrzymać podobne obciążenie.
Jeśli chodzi o organizację ochrony, czy to specjalny samochód, czy kasa w banku, specjalne szyby kuloodporne odgrywają ważną rolę. Rzeczywiście, czasami życie ludzi zależy od jego odporności na agresywne skutki, w tym broń palną. Ale nie wszystkie okulary, jako ochronne, można nazwać kuloodpornymi.
Aby nie przyciągać nadmiernej uwagi do takich okularów i nie skupiać uwagi innych na jego zwiększonej wytrzymałości, wygląd okularów ochronnych nie powinien w żaden sposób różnić się od zwykłych. Powinien wykazywać swoje wyjątkowe właściwości tylko w przypadku bezpośredniego uderzenia w niego: niedopuszczenia do przebicia pocisku wystrzelonego z broni.
TWORZENIE OKULARÓW OCHRONNYCH
Pomysł stworzenia szkła ochronnego o super mocnych właściwościach zrodził się w głowie Francuza Eduarda Benedictusa już w 1910 roku ubiegłego wieku. Podczas swoich eksperymentów umieścił różną liczbę arkuszy specjalnej folii celulozowej między dwoma zwykłymi szkłami. To znacznie wzmocniło wielowarstwową strukturę. Nazwał swój produkt „Triplex”, a jego metoda wytwarzania szkła kuloodpornego nazywa się teraz „laminowaniem”.
Pomimo tego, że francuski wynalazca swoje pierwsze projekty wytrzymałych szkieł wykonywał głównie ręcznie, dziś trudno sobie wyobrazić technologię produkcji bez zastosowania nowoczesnego, precyzyjnego sprzętu i skomplikowanych materiałów polimerowych.
RODZAJE OKULARÓW OCHRONNYCH
W zależności od przeznaczenia okulary ochronne są wykonane z różnych grubości, od siedmiu milimetrów do siedemdziesięciu pięciu. W rzeczywistości grubość gotowego produktu określa jego klasę wytrzymałości. Typową technologią wytwarzania tego typu wyrobów jest zastosowanie konwencjonalnego szkła taflowego, pomiędzy które wlewa się warstwy płynnego poliwęglanu - wytrzymałego tworzywa sztucznego. Pocisk wystrzelony w takie szkło etapami, warstwa po warstwie, przechodząc przez wiele warstw, po prostu traci energię i ostatecznie się zatrzymuje.
Istnieją również modyfikacje okularów ochronnych. Na przykład w niektórych pojazdach specjalnych szeroko stosuje się jednostronne szkło ochronne. Zintegrowany jest w nim specjalny polimer, dzięki czemu konstrukcja wytrzymuje agresywne działanie wyłącznie z jednej strony, z zewnątrz. Dzięki temu osoby atakowane z ulicy mogą odpowiedzieć ogniem ze swojej broni bez opuszczania pojazdu. Jednocześnie nowoczesne wyposażenie z łatwością pozwala na nadanie szybom pożądanego kształtu i wygięcia, do montażu w zwykłym otworze samochodowym.
Produkcja laminowanych okularów ochronnych jest bardzo kosztowna i skomplikowana technologicznie. Takie produkty ze znakiem jakości są wykonywane na bardzo precyzyjnym nowoczesnym sprzęcie przy użyciu maszyn CNC.
Podsumowując, należy zauważyć, że po prostu nie ma okularów, które byłyby idealne pod względem wytrzymałości. Każda klasa szkła gwarantuje oszczędność tylko od określonego progu ekspozycji. W każdym razie będzie siła zapobiegawcza, która może zniszczyć nawet najwyższej jakości i najbardziej odporne szkło kuloodporne.
Pewnego dnia 1903 roku francuski chemik Edouard Benedict przygotowywał się do kolejnego eksperymentu w laboratorium - bez patrzenia wyciągnął rękę po czystą butelkę, która stała na półce w szafce, i upuścił ją. Eduard wziął miotłę i łyżkę, aby usunąć fragmenty, podszedł do szafki i ze zdziwieniem stwierdził, że chociaż flakonik pękł, wszystkie jej fragmenty pozostały na miejscu, ale były połączone ze sobą jakimś filmem. Chemik wezwał pomocnika laboratoryjnego - po eksperymentach był zobowiązany umyć szkło - i próbował dowiedzieć się, co jest w kolbie. Okazało się, że pojemnik ten był używany kilka dni temu podczas eksperymentów z azotanem celulozy (nitrocelulozą) - alkoholowym roztworem płynnego plastiku, którego niewielka ilość po odparowaniu alkoholu pozostała na ściankach kolby i zamarzła film. A ponieważ plastikowa warstwa była wystarczająco cienka i przezroczysta, technik zdecydował, że pojemnik jest pusty.
Kilka tygodni po historii, w której kolba nie została rozrzucona na kawałki, Eduard Benedict natknął się na notatkę w porannej gazecie, która opisywała konsekwencje zderzeń czołowych nowego środka transportu w tamtych latach - samochodów. Szyba rozpadła się na fragmenty, powodując wielokrotne skaleczenia kierowców, pozbawiając ich wzroku i normalnego wyglądu. Zdjęcia ofiar zrobiły na Benedyktie bolesne wrażenie, a potem przypomniał sobie o „niezniszczalnej” butelce. Rzucając się do laboratorium, francuski chemik poświęcił następne 24 godziny swojego życia na stworzenie bezpiecznego szkła. Nakładał nitrocelulozę na szkło, wysuszył warstwę tworzywa sztucznego i wyrzucał kompozyt na kamienną podłogę - w kółko. W ten sposób Eduard Benedict wynalazł pierwsze szkło triplex.
Szkło laminowane
Szkło utworzone z kilku warstw szkła krzemianowego lub organicznego połączonych specjalną folią polimerową nazywa się triplex. Jako polimerowe szkło wiążące powszechnie stosuje się poliwinylobutyral (PVB). Istnieją dwa główne sposoby wytwarzania szkła laminowanego typu triplex - żelowane i laminowane (autoklaw lub próżnia).
Technologia galaretowatego triplexu... Arkusze są przycinane na wymiar, w razie potrzeby otrzymują zakrzywiony kształt (wykonuje się gięcie). Po dokładnym oczyszczeniu powierzchni szkła układa się jeden na drugim tak, aby między nimi pozostała szczelina (wnęka) o wysokości nie większej niż 2 mm - odległość jest ustalana za pomocą specjalnego gumowego paska. Połączone tafle szkła są ustawione pod kątem do poziomej powierzchni, poliwinylobutyral wlewa się do wnęki między nimi, gumowa wkładka na obwodzie zapobiega jego wypłynięciu. Aby uzyskać jednorodność warstwy polimeru, szkła umieszcza się pod prasą. Ostateczne połączenie tafli szklanych dzięki utwardzaniu poliwinylobutyralu następuje pod wpływem promieniowania ultrafioletowego w specjalnej komorze, wewnątrz której utrzymywana jest temperatura w zakresie od 25 do 30 ° C. Po uformowaniu laminowanego szkła, taśma gumowa jest usunięty z niego, a krawędź jest obrócona.
Triplex laminowany w autoklawie... Po cięciu, krawędziowaniu i gięciu tafli szklanych są one oczyszczane z zanieczyszczeń. Na koniec przygotowania tafli szkła float pomiędzy nimi umieszcza się folię PVB, uformowaną „kanapkę” umieszcza się w osłonie z tworzywa sztucznego - w instalacji próżniowej powietrze jest całkowicie usuwane z opakowania. Ostateczne połączenie warstw warstwowych odbywa się w autoklawie przy ciśnieniu 12,5 bara i temperaturze 150 ° C.
Laminowanie próżniowe Triplex... W porównaniu z technologią autoklawową potrójne próżniowanie odbywa się przy niższym ciśnieniu i temperaturze. Kolejność ich czynności roboczych jest podobna: cięcie szkła, kształtowanie w piecu do gięcia, toczenie krawędzi, dokładne czyszczenie i odtłuszczanie powierzchni. Podczas formowania „kanapki” pomiędzy szkiełkami umieszcza się folię z etylenu i octanu winylu (EVA) lub PVB, a następnie umieszcza się je w maszynie próżniowej, wcześniej umieszczonej w plastikowej torbie. W tej instalacji odbywa się lutowanie tafli szklanych: wypompowywanie powietrza; „Kanapkę” ogrzewa się maksymalnie do 130 ° C, folia jest polimeryzowana; triplex schładza się do 55 o C. Polimeryzację przeprowadza się w rozrzedzonej atmosferze (- 0,95 bara), gdy temperatura spada do 55 o C, ciśnienie w komorze wyrównuje się do atmosferycznego, a gdy tylko temperatura szkło laminowane ma 45 o C, formowanie triplexu jest zakończone.
Szkło laminowane, powstałe w technologii wypełniacza, jest trwalsze, ale mniej przezroczyste niż laminowany triplex.
Szyby samochodowe powstają z kanapek szklanych wykonanych według jednej z technologii triplex, są niezbędne do przeszklenia budynków wysokościowych, przy budowie przegród wewnątrz biur i budynków mieszkalnych. Triplex cieszy się popularnością wśród projektantów - produkty z niego wykonane są integralnym elementem stylu secesyjnego.
Jednak pomimo braku fragmentów przy uderzeniu w wielowarstwową „kanapkę” ze szkła krzemianowego i polimeru, nie powstrzyma to pocisku. Ale omówione poniżej okulary triplex zrobią to całkiem skutecznie.
Szkło pancerne - historia powstania
W 1928 roku niemieccy chemicy stworzyli nowy materiał, który od razu zainteresował projektantów samolotów - pleksi. W 1935 roku Siergiej Uszakow, kierownikowi Instytutu Badawczego „Tworzywa sztuczne”, udało się zdobyć próbkę „elastycznego szkła” w Niemczech, radzieccy naukowcy zaczęli go badać i opracowywać technologię produkcji seryjnej. Rok później w zakładzie K-4 w Leningradzie rozpoczęto produkcję szkła organicznego z polimetakrylanu metylu. W tym samym czasie rozpoczęto eksperymenty mające na celu stworzenie szkła pancernego.
Szkło hartowane, stworzone w 1929 roku przez francuską firmę SSG, było produkowane w ZSRR w połowie lat trzydziestych pod nazwą „Stalinite”. Technologia hartowania polegała na tym, że tafle najczęściej stosowanego szkła krzemianowego były podgrzewane do temperatur w zakresie od 600 do 720 о С, tj. powyżej temperatury mięknienia szkła. Następnie taflę szklaną poddano szybkiemu schłodzeniu - strumienie zimnego powietrza w ciągu kilku minut obniżyły jej temperaturę do 350-450 o C. Dzięki hartowaniu szkło uzyskało wysokie właściwości wytrzymałościowe: 5-10-krotny wzrost udarności; wytrzymałość na zginanie - nie mniej niż dwa razy; odporność na ciepło - trzy do czterech razy.
Jednak pomimo dużej wytrzymałości „stalinita” nie nadawał się do zginania w celu uformowania czaszy kokpitu samolotu - utwardzanie nie pozwalało na zginanie. Ponadto szkło hartowane zawiera znaczną liczbę wewnętrznych stref naprężeń, lekkie uderzenie w nie doprowadziło do całkowitego zniszczenia całej tafli. „Stalinitu” nie można ciąć, obrabiać ani wiercić. Wtedy radzieccy projektanci postanowili połączyć pleksiglas z tworzywa sztucznego i „stalinita”, zamieniając ich wady w godność. Uformowana latarnia samolotu została pokryta małymi płytkami ze szkła hartowanego, a klej był poliwinylobutyralem. 
Wejście byłych republik radzieckich do kapitalizmu na początku lat 90. gwałtownie zwiększyło zapotrzebowanie na ochronę szybami pancernymi pojazdów kolekcjonerskich i kantorów. Jednocześnie potrzebna była „przezroczysta zbroja” do samochodów osobowych biznesmenów. Ponieważ produkcja prawdziwego szkła pancernego była kosztowna, a także finalny produkt, wiele firm rozpoczęło produkcję imitacji szkła pancernego - był to triplex o dość przeciętnej jakości, polimeryzację folii PVB prowadzono w trybie przyspieszonym, stosując promieniowanie ultrafioletowe. Gotowy produkt był w stanie wytrzymać pocisk pistoletowy z odległości 5 metrów, tj. odpowiadały tylko 2 klasie ochronności (jest ich sześć). Masywne szkło pancerne tego typu nie wytrzymywało spadków temperatury powyżej +20 i poniżej -22 ° C - po sześciu miesiącach warstwy triplexu częściowo rozwarstwiły się, ich i tak już niska przezroczystość uległa znacznemu zmniejszeniu.
Przezroczysta zbroja
Nowoczesne szkło kuloodporne, zwane również przezroczystym pancerzem, jest wielowarstwowym kompozytem utworzonym z tafli szkła krzemianowego, pleksi, poliuretanu i poliwęglanu. Ponadto opancerzony triplex może zawierać kwarc i szkło ceramiczne, syntetyczny szafir.
Europejscy producenci kuloodpornych szkieł produkują głównie triplex, składający się z kilku „surowych” szkieł float i poliwęglanu. Nawiasem mówiąc, szkło niehartowane wśród firm produkujących zbroje przezroczyste nazywane jest „surowym” - jest to szkło „surowe”, które stosuje się w triplexie z poliwęglanem.
Arkusz poliwęglanu w takim szkle laminowanym jest instalowany po stronie zwróconej do wnętrza chronionego obszaru. Zadaniem tworzywa sztucznego jest tłumienie drgań wywołanych przez falę uderzeniową przy zderzeniu pocisku z kuloodporną szybą w celu uniknięcia tworzenia się nowych odłamków w tafli „surowego” szkła. Jeśli w triplexie nie ma poliwęglanu, to fala uderzeniowa poruszająca się przed pociskiem rozbije szybę jeszcze zanim ona faktycznie ich dotknie i pocisk przejdzie przez taką „kanapkę” bez przeszkód. Wady szyb kuloodpornych z wkładem poliwęglanowym (a także z dowolnym polimerem w składzie triplex): znaczna waga kompozytu, szczególnie w klasach 5-6a (do 210 kg na m2); niska odporność tworzywa na zużycie ścierne; łuszczenie się poliwęglanu w czasie z powodu ekstremalnych temperatur.
Szkło kwarcowe... Wykonany jest z tlenku krzemu (krzemionki) pochodzenia naturalnego (piasek kwarcowy, kryształ górski, kwarc żyłowy) lub sztucznie zsyntetyzowanego dwutlenku krzemu. Ma wysoką odporność na ciepło i przepuszczalność światła, jego wytrzymałość jest wyższa niż szkła krzemianowego (50 N / mm 2 w porównaniu do 9,81 H / mm 2).
Szkło ceramiczne... Wykonany jest z tlenoazotku glinu, opracowanego w USA na potrzeby wojska, opatentowaną nazwą ALON. Gęstość tego przezroczystego materiału jest wyższa niż szkła kwarcowego (3,69 g / cm 3 w porównaniu z 2,21 g / cm 3), właściwości wytrzymałościowe są również wysokie (moduł Younga wynosi 334 GPa, średnia granica naprężenia zginającego wynosi 380 MPa, co jest praktycznie 7-9 razy wyższa niż szkła z tlenku krzemu).
Sztuczny szafir (leucosapphire)... Jest to pojedynczy kryształ tlenku glinu, w składzie zbrojonego szkła zapewnia tripleksowi maksymalne możliwe właściwości wytrzymałościowe. Niektóre z jego cech: gęstość - 3,97 g / cm 3; średnia granica naprężeń zginających - 742 MPa; Moduł Younga wynosi 344 GPa. Wadą leukozafiru jest jego znaczny koszt ze względu na wysokie koszty energii produkcyjnej, konieczność skomplikowanej obróbki i polerowania.
Szkło hartowane chemicznie... Szkło krzemianowe „surowe” zanurza się w kąpieli z wodnym roztworem kwasu fluorowodorowego (fluorowodorowego). Po chemicznym utwardzeniu szkło staje się 3-6 razy mocniejsze, jego udarność wzrasta sześciokrotnie. Wadą jest to, że właściwości wytrzymałościowe szkła hartowanego są niższe niż szkła hartowanego termicznie.
Rama ze szkła pancernego
Zastosowanie pancernego triplexu w przeszkleniu nie oznacza, że \u200b\u200bblokowany przez niego otwór będzie kuloodporny - potrzebna jest rama o specjalnej konstrukcji. Tworzony jest głównie z profili metalowych, najczęściej z aluminium. W rowkach na styku szyby zespolonej z profilem ramy montuje się stalowe podkładki, które chronią najsłabszy punkt pancernej konstrukcji okna przed uderzeniem lub uderzeniem kulą. 
Pancerze ochronne można montować również poza konstrukcją ramy, jednak obniży to walory estetyczne okna. Aby osiągnąć maksymalny poziom ochrony, ramy mogą być wykonane w całości z profili stalowych (w tym przypadku osłony nie są potrzebne), ale staną się bardzo uciążliwe i drogie.
Ciężar okna pancernego często przekracza 300 kg na m 2, nie każdy materiał budowlany i konstrukcyjny jest w stanie to wytrzymać. Dlatego montaż zbrojonej konstrukcji okna jest dopuszczalny tylko w przypadku ścian żelbetowych i ceglanych. Ze względu na dużą wagę nie jest łatwo otworzyć skrzydło okna pancernego, służą do tego serwonapędy.
Szkło kuloodporne wygląda zupełnie zwyczajnie, ale nie pęka przy uderzeniu, a jak w nie strzelisz, to kula nie przebije się przez taką szybę, utknie w niej. Niemożliwe jest samodzielne wykonanie szkła kuloodpornego, ponieważ jest to złożony proces przemysłowy, ale bardzo interesujące jest nauczenie się, jak to się dzieje.
Wynalazek szkła kuloodpornego
Pomysł, że można wzmocnić szkło, czyniąc je kuloodpornym, przyszedł do głowy francuskiemu naukowcowi Edouardowi Benedictusowi w 1910 roku. Wpadł na pomysł umieszczenia folii celuloidowej pomiędzy dwiema taflami szkła, co znacznie zwiększyło wytrzymałość powstałego produktu. Dziś ta metoda nazywana jest „laminowaniem” szkła, a Benedictus nazwał ją kiedyś „Triplex”.
Ta sama technologia jest obecnie stosowana, ale od tego czasu znacznie się poprawiła i zamiast celuloidu stosuje się różne rodzaje polimerów. Czasami wygięte szklanki są nawet sklejane. Zegnij je przed połączeniem.
Produkcja szkła kuloodpornego dzisiaj
Szklanki kuloodporne są dostępne w różnych grubościach, od tego zależy, czy szkło w końcu zatrzyma kulę. Grubość takich szkieł wynosi od 7 mm do 75 mm. Dziś najczęściej do produkcji szkła kuloodpornego stosuje się kilka warstw zwykłych, między którymi wlewa się warstwy poliwęglanu. Poliwęglan jest przezroczystym tworzywem sztucznym i jest dość wytrzymały, choć laminowany. Kiedy pocisk przebije się przez grubość takiego szkła, kolejne warstwy poliwęglanu pochłaniają jego energię i zatrzymuje się.
Obecnie wykonywana jest specjalna modyfikacja szyby pancernej - jednostronna. Stosowany jest specjalny rodzaj tworzywa sztucznego, którego właściwości różnią się w zależności od kierunku interakcji z nim. Jedna strona takiej szyby zatrzymuje pociski, ale strzelając z drugiej strony możesz trafić przeciwnika. Dzięki temu osoba za szybą może odpowiedzieć na atak. W tym samym czasie powierzchnia szkła wygina się bez zapadania się.
Laminowanie szkła
Laminowanie szkła (nałożenie na niego folii z tworzywa sztucznego) to bardzo złożony proces z technicznego punktu widzenia. Odbywa się to na zautomatyzowanym sprzęcie w kilku etapach. Ostatni etap odbywa się w wysokiej temperaturze, folia z tworzywa sztucznego polimeryzuje i uzyskuje w przybliżeniu takie same właściwości jak klej papierniczy. W tym momencie okulary są ostatecznie połączone.
Chociaż szkło kuloodporne jest bardzo trwałe, nie ma szkła doskonałego. Udarność szkła laminowanego jest około 15 razy większa niż zwykłego szkła płaskiego. Ale nawet jeśli taki arkusz zostanie zniszczony, fragmenty pozostaną na filmie i nie rozproszą się we wszystkich kierunkach, powodując obrażenia ludzi.
Do produkcji trzywarstwowe szkło kuloodporne uważa się za idealne. Powodem jest to, że z każdą nową warstwą zwiększają się nie tylko właściwości ochronne, ale także koszt produkcji szkła. Szkło laminowane stosuje się w skrajnych przypadkach, gdy istnieje poważne zagrożenie życia ludzkiego lub w muzeach do ochrony bardzo drogich eksponatów.
Nic nie trwa wiecznie, a tym bardziej tak wrażliwa część samochodu jak przednia szyba. Często pojawia się potrzeba jej wymiany, a fundusze na to nie pojawiają się przy takiej stałości, dlatego wygodna metoda wykonania przedniej szyby przyda się każdemu kierowcy.
Będziesz potrzebować
- - pleksi 1,5 x 1,05 m (na osiem szyb);
- - papier na przednią szybę;
- - ołówek;
- - nożyce;
- - puzzle;
- - umywalka z pokrywką;
- - woda;
- - liny.
Instrukcje
Kup kawałek pleksi na rynku majsterkowania lub w sklepie specjalistycznym. Wybierz większy obszar, około 1,5 x 1 metr. Powierzchnia takiej szyby wystarcza na 8 szyb przednich. Tak więc ten pojedynczy koszt pozwoli zaoszczędzić około 140 USD w porównaniu z zamówieniem nowego szkła do samochodu.
Kup własną przednią szybę. Weź kawałek papieru i zrób wzór, który dokładnie odpowiada wymiarom szkła. Teraz przenieś wzór na zakupiony pleksi i wytnij żądany kawałek. Za pomocą wyrzynarki można to zrobić w 15 minut w wprawnych rękach.
Zagotuj wodę w dużej misce na kuchence. Trzymaj szklankę z jednej strony i zanurz ją w misce, gdy woda w niej się zagotuje. Aby prawidłowo wykonać przednią szybę, zanurz ją we wrzącej wodzie na minutę. Następnie wykonaj ugięcie na tyle, na ile pozwoli zakupiony pleksi. Zanurz wygięty kawałek w wodzie na 30 sekund, a następnie wyjmij, kontrolując bezpieczeństwo ugięcia. Jeśli nie osiągnięto pożądanego kąta odchylenia, nie zniechęcaj się, lekko prosta szyba sprawia wrażenie „turystycznego strojenia”.
Powtórz te czynności z całą szybą, na przemian zanurzając różne części przedniej szyby we wrzącej wodzie. Jeśli woda nie zostanie wystarczająco podgrzana, w szkle mogą pojawić się subtelne pęknięcia. Jednak biorąc pod uwagę grubość szkła i rozmiar pęknięć, możesz być pewien, że ta wada nie będzie zauważalna.
Przywiąż liny do przedniej szyby, która ma być wyprodukowana. Pozwoli ci to bezpiecznie gotować go w wodzie przez 5-6 minut zamiast go trzymać. Aby uzyskać lepszy efekt, zamknij miskę pokrywką. Koryguj niedokładności wymiarowe spowodowane temperaturą i siłą fizyczną, przecinając szkło wokół krawędzi. Przeciągnij gumkę przez krawędź przedniej szyby. Wykonana przednia szyba ma grubość około 4mm, jest nowa i bez zadrapań z pewnością ucieszy oko i portfel, włóż ją do samochodu i ciesz się jazdą.
Uwaga
Wykonaj wzór papieru tak dokładnie, jak to możliwe, do rozmiaru własnej szyby, w przeciwnym razie wynik może być gorszy. Jeśli woda nie zostanie wystarczająco podgrzana, na szybie mogą pojawić się delikatne pęknięcia, które są wygładzane grubością szkła.
Znajdź większą miskę, aby zanurzyć szkło tak wygodnie, jak to możliwe.
Oprócz standardowych rodzajów szkła, przemysł produkuje również kilka specjalnych modeli, które są przeznaczone do jednego określonego celu. Taka produkcja na małą skalę sprawia, że \u200b\u200bmateriał jest droższy, ale również funkcjonalnie będzie doskonalszy. Szkło pancerne jest instalowane w budynkach, w których przechowywane są wartości materialne lub pracują ludzie wysokiej rangi, na których można dokonać zamachu.
Materiał ten jest również używany do produkcji chronionych pojazdów przeznaczonych do transportu członków rządu. Szkło charakteryzuje się znacznie wyższym stopniem odporności na naprężenia mechaniczne niż jego standardowy odpowiednik. Podobny efekt uzyskuje się dzięki specjalnej technologii produkcji.
Rodzaje okularów ochronnych
Istnieje kilka rodzajów odpornego szkła, które różnią się stopniem ochrony. Wszystkie z nich można przedstawić jako poniższą listę:
- ... szkło wandaloodporne;
- ... szyby antywłamaniowe;
- ... szkło kuloodporne;
- ... szkło odporne na wybuchy.
Pierwszy model jest najprostszy i zwykle składa się z kilku sklejonych ze sobą standardowych szkieł. Taka konstrukcja jest w stanie wytrzymać uderzenie ciężkiego przedmiotu, ale przy bardziej zdecydowanym uderzeniu nie wytrzyma. Dlatego ten typ nie nadaje się do przechowywania wartości materiałowych. Służy jako gablota, aby zbyt gwałtowni obywatele nie mogli uszkodzić towarów.
Szkło ochronne jest już grubsze i mocniejsze. Musi wytrzymać nie tylko uderzenia, ale także próby przebicia się przecinakiem do szkła. Przestępcy często używają specjalnych narzędzi w swoim rzemiośle do otwierania osłony, więc materiał musi być wystarczająco mocny, aby złamanie jego integralności zajęło dużo czasu. Może to odstraszyć złodziei i zmusić ich do szukania innego przedmiotu.
Szkło kuloodporne jest instalowane w samochodach wysokich urzędników, furgonetkach kolekcjonerskich i pojazdach wojskowych. Istotą takiego materiału jest nie tylko gaszenie energii kinetycznej pocisku, ale także jego równomierne rozprowadzanie po powierzchni. Wówczas poziom ciśnienia w jednym punkcie spadnie kilkakrotnie, a szkło pozostanie nienaruszone. Na zewnętrznej powłoce mogą pojawić się pęknięcia, ale integralność nie zostanie naruszona.
Chociaż jeśli trafisz jeden punkt kilka razy, szkło może pęknąć. Model przeciwwybuchowy jest najtrwalszy ze wszystkich. Może wytrzymać wielopunktowy, natychmiastowy destrukcyjny efekt, który jest generowany przez rozpraszanie gruzu. W takie modele wyposażone są skarbce bankowe i niektóre pojazdy. Ze względu na swoją dużą grubość szkło będzie dość ciężkie.
Technologia wytwarzania
Wielu użytkowników jest zainteresowanych pytaniem, jak zarezerwować szkło? W domu niemożliwe będzie osiągnięcie maksymalnego efektu. Istnieją sposoby na ulepszenie materiałów bazowych dodatkowymi akcesoriami, ale efekt będzie znacznie słabszy. W produkcji przemysłowej technologia składa się z wielu następujących po sobie faz:
- 1. Najpierw produkowane jest standardowe szkło płaskie. W niektórych przypadkach do jego składu wprowadzane są specjalne dodatki, które zwiększą przezroczystość.
- 2. Następnie za pomocą dwustronnej folii klejącej łączy się ze sobą kilka szkieł. Czasami używa się do tego fotoutwardzalnego polimeru. Ponadto stopień przezroczystości będzie zależał od ilości materiałów. Zwykle szkło ochronne ma zielonkawe zabarwienie i słabą przepuszczalność światła.
- 3. Na koniec przeprowadzane są testy, które pozwolą zidentyfikować oczywiste wady i wyeliminować je, zanim przesyłka trafi do magazynu.
W domu możesz użyć folii pancernej na szkle. Składa się z kilku warstw złożonego polimeru, który zwiększa wytrzymałość każdej powierzchni, do której jest przyklejony. Ochrona jest zapewniona na poziomie molekularnym, dzięki czemu jest zmaksymalizowana. Możesz kupić akcesorium w odpowiednim sklepie z towarami, a jego cena będzie dostępna dla każdego. Taka rezerwacja szyby pomoże ochronić się przed chuliganami i włamywaczami.
Ochrona okien
Taka procedura jak rezerwacja szyb samochodowych z filmem jest wykonywana dość często. W większości przypadków kierowcy nie chcą chronić się przed bronią palną i eksplozjami, ale po prostu chcą, aby szkło było bardziej wytrzymałe. Standardowe modele mogą się zderzyć z przypadkowym uderzeniem kamyka, który wyskoczył spod kół. A w obecności warstwy ochronnej taka uciążliwość jest wykluczona. Maksimum, które pozostanie, to niewielki ślad.
Rezerwacji szyby dokonuje się w serwisie samochodowym. Często nie ma nawet konieczności wcześniejszego zakupu filmu, ponieważ można go kupić bezpośrednio od mistrzów. Procedura trwa kilka godzin, po których pojazd jest od razu gotowy do użytku. Nie musisz czekać kilka dni na związanie materiału.
Według opinii rezerwacja przedniej szyby daje doskonały efekt. Po operacji na szkle przestały pojawiać się pęknięcia od wnikania żwiru. Ponadto wszystkie wcześniejsze wady będą pod niezawodną kopułą i nie będą mogły dalej rosnąć.
Cena szkła pancernego zależy od marki i grubości. Możesz dowiedzieć się o konkretnej wartości w katalogu elektronicznym na oficjalnej stronie internetowej firmy handlowej.