Organizacja konserwacji i napraw na budowie. Organizacja obsługi technicznej i naprawy samochodów osobowych

Spis treści Zadanie z zajęć 1 Wstęp 2 2.1 Dane początkowe do obliczeń 2.2 Wybór i dostosowanie wstępnych standardów konserwacji i napraw 2.3 Wyznaczenie projektowego współczynnika gotowości technicznej i współczynnika wyjściowego 2.4 Roczny przebieg wszystkich samochodów 2.5 Obliczanie ilości Konserwacja i naprawa całej floty na rok 2,6 Definicja codziennych programów konserwacji 2.7 Określenie pracochłonności TO, TR oraz liczby pracowników głównych i pomocniczych 2.8 Określenie liczby stanowisk i linii obsługi i napraw 8.1 Ustalenie rytmu i taktu produkcji dla KamAZ- 5320 i KamAZ-2,9 Określanie liczby stanowisk w strefach TR 2.10 Rozkład pracowników według stanowisk strefy utrzymania 2.11 Dobór wyposażenia technologicznego sekcji silnika 3 Część organizacyjna 3.1 Organizacja zarządzania produkcją TO i TR na miejscu 3.2 Organizacja procesu technologicznego remontu agregatów 3.3 Obliczanie oświetlenia 3.4 Obliczenie wentylacji 3.5 Bezpieczeństwo przeciwpożarowe 3.6 Środki ostrożności 4 Lista wykorzystanych źródeł 1 Wprowadzenie Transport jest jednym z kluczowych sektorów gospodarki narodowej. W nowoczesnych warunkach dalszy rozwój gospodarki jest nie do pomyślenia bez ugruntowanego wsparcia transportowego.

Rytm pracy przedsiębiorstw w przemyśle, budownictwie i rolnictwie, nastroje ludzi i ich efektywność w dużej mierze zależą od jego klarowności i rzetelności. Przemiany społeczno-gospodarcze, jakie dokonały się w naszym kraju w ciągu ostatnich 10-12 lat, zakłóciły sprawny system organizacji i zarządzania sektorem transportu.

Większość środków transportu publicznego w regionach Rosji została do tej pory sprywatyzowana, pojawiła się dość duża liczba indywidualnych przewoźników i małych prywatnych przedsiębiorstw uczestniczących w rozwoju transportu pasażerskiego. Demonopolizacja transportu publicznego doprowadziła do tego, że jego system zarządzania stał się mniej zarządzalny i bardziej kosztowny.

Obecnie transport funkcjonuje w warunkach, w których istnieje tendencja do stabilizacji realnego sektora gospodarki i dochodów ludności.

Transport pasażerski to jeden z najważniejszych sektorów gospodarki.

Wobec braku pojazdów osobowych dla wielu obywateli problem terminowego i wysokiej jakości zaspokojenia zapotrzebowania na transport rośnie z czysto transportowego na społeczny, co determinuje stosunek ludności nie tylko do jakości świadczonych usług transportowych , ale także procesów zachodzących w regionie i kraju w ogóle.Takie uwarunkowania wymagają wspólnych wysiłków specjalistów ds. transportu, władz centralnych i regionalnych, których celem powinno być usprawnienie funkcjonowania kompleksu transportowego.

W trakcie eksploatacji samochodu jego właściwości eksploatacyjne ulegają stopniowemu pogorszeniu na skutek zużycia części, a także korozji i zmęczenia materiału, z którego są wykonane. W samochodzie pojawiają się awarie i awarie, które są eliminowane podczas konserwacji (MOT) i naprawy.Samochód spełniający wszystkie wymagania dokumentacji regulacyjnej i technicznej uważany jest za poprawny.

Samochód sprawny, w przeciwieństwie do sprawnego, musi spełniać tylko te wymagania, których spełnienie pozwala na użytkowanie go zgodnie z przeznaczeniem bez zagrożenia bezpieczeństwa ruchu. Uszkodzenie odnosi się do przejścia samochodu do stanu wadliwego, ale sprawnego; jego przejście do stanu nieoperacyjnego nazywa się awarią.Naprawa to zespół operacji mających na celu przywrócenie sprawności lub funkcjonalności produktów oraz przywrócenie zasobów produktów i ich komponentów.

Potrzeba i celowość napraw samochodów wynika przede wszystkim z nierównej wytrzymałości ich części składowych (zespoły montażowe i części). Wiadomo, że nie da się stworzyć samochodu o jednakowej wytrzymałości, którego wszystkie części zużywałyby się równomiernie i miałyby taką samą żywotność, dlatego w trakcie eksploatacji samochody przechodzą okresową konserwację i w razie potrzeby rutynową naprawę (TR), co odbywa się poprzez wymianę poszczególnych części i zespołów.

Pozwala to na utrzymanie pojazdów w dobrym stanie technicznym. Rutynowe naprawy powinny zapewnić gwarantowaną wydajność samochodu w biegu do następnej zaplanowanej naprawy, a ten przebieg musi być co najmniej przebiegiem do następnego TO-2. W przypadku awarii wykonywany jest nieplanowany TR, w którym następuje wymiana lub naprawa części oraz zespoły montażowe w ilości określonej stanem technicznym samochodu.Remont musi zapewnić sprawność i pełną (lub prawie pełną) żywotność samochodu lub zespołu poprzez odtworzenie i wymianę wszelkich zespołów i części, w tym podstawowych.

Dużą wagę przywiązuje się do organizacji napraw samochodów w naszym kraju. W pierwszych latach władzy radzieckiej parking w naszym kraju składał się z zaledwie kilku tysięcy samochodów, głównie produkcji zagranicznej.Do organizowania produkcji samochodów w młodej Republice Radzieckiej nie było bazy materialnej, doświadczenia, przeszkolenia personelu, zatem rozwój produkcji napraw samochodowych historycznie przewyższał rozwój krajowego przemysłu motoryzacyjnego. 2 Część osadnicza i technologiczna 2.1 Dane początkowe do obliczeń Sekcja zawiera wszystkie dane niezbędne do obliczeń na podstawie analizy przedsiębiorczość i rozliczanie perspektyw rozwoju.

Wstępne dane przedstawiono w postaci tabeli 2.1.

Co zrobimy z otrzymanym materiałem:

Jeśli ten materiał okazał się dla Ciebie przydatny, możesz zapisać go na swojej stronie w sieciach społecznościowych:

Więcej abstraktów, prac semestralnych, prac dyplomowych na ten temat:

Projekt punktu obsługi i naprawy bieżącej samochodów wraz z opracowaniem procesu technologicznego sprzęgła TR samochodu GAZ-3110
Charakteryzuje się większą zwrotnością, dobrą adaptacyjnością i zdolnością przełajową w różnych warunkach klimatycznych i biograficznych. Transport drogowy odgrywa ważną rolę w systemie transportowym kraju. Praca transportu drogowego zapewnia normalne funkcjonowanie przedsiębiorstw.

Zajęcia konserwacyjne i naprawa sprzętu elektrycznego i samochodów
Na stronie czytaj: "kurs prac konserwacyjnych i napraw sprzętu elektrycznego i samochodów"

Praca kursowa „projekt organizacji brygady i wynagrodzenie na stacji paliw przedsiębiorstwa tambovskaya stoa ooo”
Federalna Państwowa Budżetowa Instytucja Edukacyjna Wyższego Szkolnictwa Zawodowego .. Moskiewska Państwowa Inżynieria Rolnicza .. nazwana na cześć V. P Goryachkina ..

Projekt sekcji samochodowej do organizacji konserwacji i naprawy samochodów marki GAZ-33021
Intensywny rozwój floty pojazdów wymaga gwałtownego wzrostu nakładu pracy produkcyjnej przy obsłudze i naprawie taboru, a także komplikacji.. Koszty te i straty można znacznie zmniejszyć poprzez rozległą mechanizację.. Cele projektu Celem projektu jest realizacja obliczenia związane z funkcjonowaniem technicznym i ekonomicznym..

Naprawa samochodów. część wspólna
Instrukcja metodyczna Na projekt kursu i dyplomu w dyscyplinie Instrukcja metodyczna ma na celu zapewnienie praktycznej pomocy studentom w realizacji projektu kursu na dyscyplinie Naprawa samochodów.. Na projekt kursu i dyplomu.. Sekcja Część technologiczna..

Projekt terenu pod konserwację i naprawę urządzeń paliwowych w ATP
Głównym zadaniem organizacji i planowania produkcji w każdej firmie transportowej jest racjonalne połączenie i wykorzystanie wszystkich .. Przedsiębiorstwa transportu drogowego są podzielone na .. Przedsiębiorstwa transportu drogowego to złożone przedsiębiorstwa, które przewożą towary lub ..

Obliczanie programu produkcyjnego do obsługi i naprawy samochodów
Odseparowane od pozostałych pomieszczenia akumulatorowo-farbowo-lakiernicze, a także smarownice, magazyn do przechowywania części zamiennych i materiałów. Słupek.. Arkusz zawiera przyjęte oznaczenia konwencjonalne (wszystkie oznaczenia są wpisane w.. W tej strefie znajduje się 7 słupków. Słupki rozmieszczone są w 2 rzędach, 2 rząd jest pod kątem 30 stopni w stosunku do..

Konserwacja i bieżąca naprawa wyposażenia elektrycznego samochodów
Po drodze należy kierować się wskazaniami urządzeń sterujących i sygnalizacyjnych charakteryzujących jakość ładowania akumulatora - gdy zapali się czerwona awaryjna.. Białe plamy z rozlanego elektrolitu można łatwo usunąć szmatką.. Za pomocą areometru z pływak - densymetr ze skalą, sprawdź gęstość elektrolitu w każdym słoiku...

Biznesplan dotyczący działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa w zakresie naprawy i konserwacji samochodów
Rozwojowi tej działalności towarzyszyć będzie rozwój i wdrażanie nowego sprzętu przeznaczonego do napraw i diagnostyki.. W pierwszym etapie utworzono niewielki, 7-osobowy personel.. Klientami firmy są osoby o średnich i wyższych przeciętnych dochodach, które chcą naprawić albo ..

Organizacja prac związanych z utrzymaniem samochodów osobowych budowana jest w zależności od ich przynależności do sektora państwowego lub indywidualnego. W celu utrzymania pojazdów sektora publicznego firmy przewozowe opracowują harmonogramy obejmujące cały tabor floty pojazdów. Harmonogram sporządzany jest na miesiąc, w oparciu o częstotliwość odpowiadającą określonym warunkom pracy, z uwzględnieniem rzeczywistego dziennego przebiegu.

Organizacja pracy przy utrzymaniu pojazdów może być brygadowa lub jednostkowo-dywizyjna.

Brygadowa forma organizacji obsługi technicznej przewiduje tworzenie wyspecjalizowanych zespołów do wykonywania prac na wszystkich zespołach i zespołach samochodu w ramach tego typu obsługi i naprawy. W formie kruszywa-powiat zorganizowane są wydzielone obszary produkcyjne, przeznaczone do wykonywania wszelkich prac konserwacyjnych i naprawczych na określonych jednostkach i pojazdach przypisanych do tego obszaru.

Utrzymanie samochodów osobowych w sektorze indywidualnym odbywa się na stacjach obsługi samochodów (STOA). Samochody wjeżdżające do warsztatu podlegają obowiązkowemu myciu, a następnie udają się na miejsce odbioru w celu ustalenia ich stanu technicznego. Zaakceptowane samochody są wysyłane do strefy konserwacji, a następnie do strefy odbioru. Przed przekazaniem samochodu właścicielowi sprawdzany jest zakres i jakość prac wykonywanych przez pracowników działów kontroli technicznej niezwiązanych bezpośrednio z procesami obsługowo-naprawczymi.

Prace konserwacyjne i naprawcze samochodów są rozdzielane między zakładami produkcyjnymi zgodnie z technologicznym schematem wykonywania pracy. Na stacjach paliw stacji paliw, w zależności od ich specjalizacji i ilości wykonywanej pracy, stosowane są dwie metody organizacji utrzymania: na stanowiskach uniwersalnych i specjalistycznych.

Sposób konserwacji na stanowiskach uniwersalnych polega na wykonywaniu wszystkich prac tego typu usługi (poza sprzątaniem i myciem) na jednym stanowisku przez grupę wykonawców wszystkich specjalności (ślusarze, smarownicy, elektrycy) lub kombi. W obu przypadkach każdy specjalista wykonuje swoją część pracy w określonej kolejności technologicznej. Podczas serwisowania na stanowiskach uniwersalnych możliwe jest wykonanie nierównej ilości pracy, co jest typowe dla stacji obsługi samochodów różnych marek, gdy wykonanie pracy zajmuje różny czas.

Wady serwisowania na stanowiskach uniwersalnych to stosunkowo niska wydajność i konieczność wielokrotnego powielania sprzętu o tej samej nazwie. Zaletą tej metody jest wyraźniejsza odpowiedzialność za jakość wykonywanej pracy oraz możliwość łączenia prac konserwacyjnych z rutynowymi naprawami w razie potrzeby.

Podczas serwisowania na wyspecjalizowanych stanowiskach zakres prac dla tego typu utrzymania jest rozłożony na kilka stanowisk. Stanowiska i pracownicy na nich oraz wyposażenie stanowisk są wyspecjalizowane z uwzględnieniem jednorodności operacji lub ich racjonalnej kompatybilności.

Utrzymanie na stanowiskach specjalistycznych może mieć charakter liniowy i operacyjny-stanowiskowy. Przy metodzie przepływowej wyspecjalizowane słupki umieszczane są na wprost w kierunku ruchu pojazdów lub w kierunku poprzecznym, często sekwencyjnie w linii prostej. Warunkiem tego jest taki sam czas pobytu samochodu na każdym punkcie kontrolnym.

Zestaw słupków tworzy linię przepływu usługi. Dzięki tej metodzie organizacji konserwacji zmniejsza się straty czasu związane z przemieszczaniem się (pojazdów i pracowników), a powierzchnie produkcyjne są wykorzystywane bardziej ekonomicznie. W tym przypadku przenośniki służą do przemieszczania pojazdów z jednego stanowiska na drugie.

Znaną wadą każdej linii produkcyjnej obsługi jest brak możliwości zmiany listy zakresu prac na żadnym ze stanowisk. Aby tego uniknąć, a także zapewnić przemieszczanie się obsługiwanych pojazdów z jednej stacji na drugą w cyklu nastawionym na linię produkcyjną, przewidziano rezerwowych pracowników „przesuwnych” dla dodatkowo występujących operacji. Często funkcje pracowników „przesuwnych” przypisuje się brygadzistom.

W celu zapewnienia realizacji ustalonego wykazu (zakresu) prac utrzymaniowych na danym stanowisku w standardowych godzinach pracy i szacowanym czasie postoju pojazdów wykorzystywane są mapy technologiczne, które mogą być eksploatacyjne i technologiczne oraz wartownicze.

Mapy operacyjne i technologiczne to zestawienie czynności obsługowych, zestawione w sekwencji technologicznej, według jednostek, zespołów i układów samochodu (silnik, sprzęgło, skrzynia biegów, układ zasilania, smar itp.).

Mapy potechnologiczne zawierają zestawienie prac dla każdego stanowiska pracy, wykonanych w danym miejscu.

Na podstawie schemat operacyjny sporządzana jest mapa technologiczna miejsca pracy. Zawiera spis operacji w ich sekwencji technologicznej, wykonywanych przez danego pracownika (wykonawcę), narzędzia, sprzęt, opis miejsca wykonania (góra, dół, bok), ilość punktów serwisowych o tej samej nazwie, tempo i warunki techniczne.

Aby zapewnić wygodny dostęp do samochodu od góry, z boku i od dołu podczas konserwacji wykorzystuje się rowy rewizyjne, windy, wiadukty itp. Na stacjach paliw najbardziej rozpowszechnione są rowy rewizyjne oraz różnego rodzaju windy elektromechaniczne.

Przy wykonywaniu konserwacji samochodów w przedsiębiorstwach transportu samochodowego i na stacjach paliw szeroko stosowana jest diagnostyka stanu technicznego samochodów.

Diagnostyka to technologia określania stanu technicznego samochodu (jednostki, jednostki) bez jego demontażu i wydawania wniosków o konieczności zapobiegania lub naprawy. Diagnostyce poddawane są przede wszystkim zespoły mające wpływ na bezpieczeństwo ruchu drogowego, a także te najbardziej odpowiedzialne i kosztowne w produkcji i naprawie. Diagnostykę wykonujemy na liniach specjalistycznych lub słupkach uniwersalnych. Ponadto w części może być organicznie włączony do linii konserwacyjnej i monitorować stan zespołu montażowego w trakcie wykonywania pracy.

Do diagnozowania stanu technicznego zespołów i zespołów pojazdu szeroko stosowane są różnego rodzaju stanowiska i urządzenia, za pomocą których możliwa jest ocena stanu technicznego pojazdu przed wykonaniem czynności obsługowych oraz kontrola jakości wykonywanych prac.

Pytania tematyczne: 1. Jaka jest istota systemu prewencyjnego utrzymania ruchu samochodów osobowych? 2. Jaka jest procedura przemieszczania pojazdów po stacji paliw? 3. Jakie są zadania diagnozowania samochodu?

W ostatnich latach w transporcie samochodowym rozpowszechniła się nowa forma organizacji produkcji i pracy - metoda podziału kruszywa organizowania konserwacji i bieżącej naprawy samochodów.

Dzięki tej metodzie we flocie pojazdów samochodowych organizowane są obszary produkcyjne, które są odpowiedzialne za wszelkie konserwacje i naprawy taboru. Jednocześnie każdy zakład produkcyjny wykonuje prace na jednej lub kilku jednostkach i mechanizmach samochodu we wszystkich rodzajach ekspozycji (TO-1, TO-2 i TP). Na przykład pracownicy zakładu produkcyjnego, wykonujący prace przy silniku, wykonują je na stanowiskach utrzymania ruchu (TO-1 i TO-2), na stanowiskach utrzymania ruchu oraz w dziale napraw silników warsztatu kruszyw.

Zakłady produkcyjne specjalizujące się w konserwacji i naprawie niektórych jednostek, mechanizmów i systemów samochodu są uważane za podstawowe, a te specjalizujące się w rodzajach prac (blacha, spawanie, miedź, kowalstwo, hydraulika, mechanika itp.), obsługujące główne zakłady , są pomocnicze.

W przypadku dużych i średnich przedsiębiorstw motoryzacyjnych zorganizowanych jest osiem zakładów produkcyjnych z odpowiednim podziałem pracy między nimi.

Przy znikomym średnim dziennym przebiegu i niewielkiej liczbie samochodów we flocie pojazdów, które determinują niewielki nakład pracy w zakładach produkcyjnych i niepełne wykorzystanie pracowników na nich, liczbę zakładów produkcyjnych można zmniejszyć do czterech poprzez ich połączenie.

W tym przypadku sekcje I i II, III i VI oraz V i VII zostają połączone. Prace myjące i sprzątające nie są przydzielane do niezależnego zakładu produkcyjnego. Ten rodzaj usługi wykonują kierowcy.

Prace przypisane do głównych zakładów produkcyjnych prowadzone są na stanowiskach obsługi technicznej i naprawy samochodów.

Podczas wykonywania konserwacji na liniach produkcyjnych jest on zorganizowany w niezależną sekcję (na przykład EO i TO-1) lub wyspecjalizowane stanowiska linii lub miejsca pracy są przypisane do odpowiednich sekcji produkcyjnych, jeśli możliwe jest ich pełne obciążenie.

Dzięki takiej organizacji produkcji konserwacji i napraw wzrasta odpowiedzialność wykonawców, a tym samym jakość pracy i niezawodność pojazdów.

Ryż. Schemat zarządzania produkcją dla metody utrzymania i naprawy kruszywa-podział

Zarządzanie produkcją utrzymania i napraw bieżących samochodów w pojazdach samochodowych metodą agregat-podział odbywa się zgodnie ze schematem.

Zgodnie z tym schematem główny inżynier prowadzi ogólne zarządzanie produkcją. Kierownik produkcji organizuje produkcję i jej sprawną księgowość. Odpowiada za działania mające na celu poprawę jakości obsługi i napraw taboru, skrócenie przestojów pojazdów w naprawach bieżących, obniżenie kosztów obsługi i napraw itp.

Kierownik produkcji prowadzi operacyjne zarządzanie wszystkimi pracami na stanowiskach obsługi i naprawy samochodów oraz jest odpowiedzialny za terminowe przygotowanie auta do wydania.

Mechanik z punktu kontrolnego monitoruje stan techniczny pojazdów zarówno po powrocie z linii, jak i po zwolnieniu po przeglądach lub naprawach. Kierownik wydziału głównego mechanika (brygadzista, brygadzista) zapewnia naprawę sprzętu, budynków i budowli.

Zakład produkcyjny jest kierowany i nadzorowany przez brygadzistę, brygadzistę lub szefa (w zależności od celu i wielkości pracy zakładu). Kierownik organizuje pracę na budowie, przypisuje pracowników do rodzajów konserwacji i napraw, przenosi pracowników z jednego rodzaju pracy do drugiego, zapewnia im nieredukowalny zapas części zamiennych, materiałów i zespołów oraz podejmuje działania w celu poprawy jakości konserwacji i napraw.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

ORGANIZACYJNY ROZDZIAŁ

Organizacja produkcjiTO i TR przewiduje rozwiązanie dwóch in O proso:

v jak zorganizować pracę z istniejącymi pracownikami remontowymi O chimi;

v jak zarządzać tą produkcją.

Biorąc pod uwagę problemy sekcja organizacyjna, potrzebujesz p mi uszyć następujące a domki:

v wybrać sposób organizacji produkcji TO i TR w ATP ;

v wybrać sposób organizacji procesu technologicznego na obiekcie projektowym oraz racjonowanie;

v określić schemat blokowy w zakładzie projektowym a nija;

v wybrać tryb pracy jednostek produkcyjnych i uzgodnić O zrobić swoją pracę z pracą samochodów na linii;

v dystrybuować wykonawców według specjalności i kwalifikacji;

v dobrać oprzyrządowanie technologiczne i oprzyrządowanie, obliczyć produkcję D rzeczywisty obszar projektowanego obiektu i umieścić na nim wybrane obiekty O górnictwo i oprzyrządowanie;

v sporządzić układ obiektu projektowego;

v przeanalizować poziom mechanizacji na obiekcie projektowym zgodnie z projektem i przed wdrożeniem zaleceń określonych w zajęcia projekt .

WYBÓR SPOSOBU ORGANIZACJI PRODUKCJI TO I TR W ATP

Obecnie najbardziej rozpowszechnione są trzy sposoby organizacji produkcji utrzymania i naprawy taboru kolejowego VA: metoda specjalistycznego br oraz gad, metoda zespołów złożonych i metoda kruszywo-okręgowa. Przeanalizujmy krótko te metody.

Metoda wyspecjalizowanych zespołów przewiduje formację O produkcja podpodziały na znak ich specjalista ds. technologii oraz zacji według rodzaju oddziaływania technicznego.

Specjalizacja zespołów według rodzaju oddziaływania (EO, TO-1, TO-2, diagnostyka) a nie, TR, naprawic jednostki) promuje zwiększenie produktywności pracowników poprzez wykorzystanie postępu v techniczny mi procesy i mechanizacja, doskonalenie umiejętności i specjalizacji wykonawców do wykonywania ograniczonego zakresu przypisanych im operacji technologicznych mi krótkofalówki.

Dzięki tej metodzie organizacji pracy technologicznej niebo jeden O pokrewieństwo każdego wątek , (strefy ) stwarzane są warunki do efektywnego operacyjnego zarządzania produkcją, ze względu na manewry ludzi, części zamiennych, wyposażenia technologicznego i narzędzi n objętości, upraszcza księgowość i kontrolę nad realizacją niektórych typów technicznych s działania.

Jednak negatywną stroną tej metody jest brak z tatoch - naya osobista odpowiedzialność wykonawców za wykonane p a boty. Skuteczność tej metody wzrasta wraz ze scentralizowanym zarządzaniem produkcją i wykorzystaniem specjalnych systemów sterowania. v wysokiej jakości konserwacja i naprawa mi mont.

metoda złożony brygady przewiduje modelacja a dział produkcji lenistwo na podstawie tematu cn mi cializa - cji, tj. przydział do brygady pewnej grupy O telefony komórkowe (na przykład samochód O uderzeń jednego konwoju, samochody tego samego modelu, przyczepy i naczepy), wzdłuż których prowadzi brygada a boty TO-1, TO-2 i TR. EO, diagnostyka i naprawa jednostki odbywają się centralnie. a Towarzysz

Złożone brygady są obsadzone przez wykonawców różnych h specjalności (mechanika samochodowa, ślusarze-kontrolerzy ruchu, elektrycy, smary), niezbędne do realizacji przydzielonego do brygady p a nerw.

Każdy zespół z reguły ma przypisane zadania, stanowiska do konserwacji i naprawy, własny sprzęt technologiczny i narzędzia. w policjanci, zapasy jednostek obiegowych i części zamiennych, co prowadzi do rozproszenia zasobów materiałowych ATP komplikuje ręce O zarządzanie produkcją NASTĘPNIE i naprawa samochodów O telefony komórkowe. Dzięki tej metodzie zostaje zachowana bezosobowość odpowiedzialności za jakość. mi prace konserwacyjne i naprawcze.

Ponadto mogą wystąpić tarcia między zespołami ze względu na kolejność prac EO, diagnozę, stosowanie ogólnych mi sprzęt (belki suwnicowe, wciągniki, narzędzia specjalistyczne) T żwacz). Sytuacje mogą powstać, gdy pracownicy jednego zespołu są przeciążeni mi nas, a druga jest niewykorzystana, ale zespoły nie są zainteresowane wzajemnością O Wsparcie. Ważną pozytywną cechą tej metody jest bryg D odpowiedzialność za jakość prac konserwacyjnych i naprawczych, mi monto.

Esencja metoda podziału kruszywa jest to, że wszystkie prace konserwacyjne i naprawcze taboru kolejowego ATP rozprowadzać T pomiędzy obszarami produkcyjnymi odpowiedzialnymi za produkcję ja wszystkie prace konserwacyjne i naprawy jednej lub więcej jednostek (co s wędkowanie, mechanizmy i systemy) dla wszystkich maszyn O bilam ATP .

Odpowiedzialność moralna i materialna za jakość konserwacji i napraw mi pon - że jednostki, zespoły i systemy przypisane do miejsca stają się n kreta - Noe. Prace przypisane do głównych zakładów produkcyjnych wykonują wykonawcy będący częścią ich zespołów, zarówno na stanowiskach utrzymania ruchu, jak i mi instalacji oraz w odpowiednich warsztatach i sekcjach. Wadą tej metody jest decentralizacja produkcji, D nyatya zarządzanie operacyjne nim.

Ponadto tarcie m pomiędzy poszczególnymi sekcjami ze względu na Następny O wydajność pracy, co prowadzi do kumulacji pracowników na niektórych pojazdach i niepotrzebnych przestojów innych pojazdów wymagających konserwacji w mieszkać i naprawiać.

Rozkład samochodów przyjeżdżających do konserwacji i naprawy według produkcji n nie pozwala zaplanować czasu zakończenia naprawy w całym aucie oraz liu.

Tak więc najbardziej postępowe metody organizowania produkcji TO i TR na ATP są metody brygowe D nie organizacja tr w tak wykonawcy specjalizujący się w tym temacie - Nomu, czyli technologicznie O mi znak.

W pierwszym przypadku każda z brygad wykonuje przegląd techniczny i RT określonego agr. mi gatov lub systemy samochodowe (zespół konserwacji i naprawy silników, zespół konserwacji i naprawy sprzęgła, kardana i głównej skrzyni biegów mi redaktor itp.), w drugim przypadku każda z brygad wykonuje odpowiedni typ techniczny mi uderzenia (brygada UMR, brygada TO-1 itp.), natomiast dla ułatwienia zarządzania wskazane jest łączenie oddzielnych brygad w zestaw Do sy.

Niezależnie od ilości samochodów w ATP ślad preferencji w dać do opcji scentralizowanej kontroli produkcji T vom.

System centralizacji kontroli produkcji (MCC) zapewniaO przestrzeganie następujących zasad:

1. Jasny podział funkcji administracyjnych i operacyjnych pomiędzy kadrę zarządzającą oraz koncentracja funkcji operacyjnych v zarządzanie w jednym centrum lub dziale zarządzania produkcją, T vom (MCC lub OUP).

Główne zadania MCK - gromadzenie i przetwarzanie informacji o stanie zasobów produkcyjnych i ilości pracy do wykonania, mi niyu, a także planowanie i kontrola nad działalnością produkcyjną D jednostek biznesowych w oparciu o analizę istniejących i n formacje. MCC składa się z dwóch pionów – departamentu zarządzania operacyjnego mi niya (TOC) oraz wydział przetwarzania i analizy informacji (O O AI).

2. Organizacja produkcji utrzymania i naprawy taboru opiera się na technologicznej zasadzie powstawania produkcji D naturalny - podziały. Ponadto każdy rodzaj techniczny NS Odbywa się to przez wyspecjalizowaną brygadę lub sekcję (brygady EO, TO-1, TO-2, TR itp.).

3. Jednostki produkcyjne (brygady, sekcje), wyprodukowane ja jednorodna technologicznie praca, dla wygody sterowania v łączę się z nimi T Xia w kompleksach przemysłowych.

JEGOATP może obejmować następujące firmy produkcyjne m sploty:

v Odcinek złożony (TOD), który wykonuje diagnostykę stanu technicznego taboru, konserwację, konserwację bieżącą i związane z tym naprawy;

v Kompleks (TR), wykonujący prace konserwacyjne;

v Sekcja złożona (RU), wyprodukowana naprawa jednostek i zespołów, , części usunięte z samochodów oraz produkcja nowych części;

v Złożona działka (PP) prowadzenie szkoleń produkcja konserwacji i naprawy.

Szereg prac może praktycznie wykonać: O medium w samochodzie i w warsztatach (elektryka, gest ja jestem Nickiego, spawanie, malowanie itp.). przypisanie tych jednostek do TR lub RU odbywa się zwykle z uwzględnieniem dominujących (przez robociznę O mi pojemność) rodzaj pracy, a także uwzględnienie względów organizacyjnych w odniesieniu do określonych usług O viyam ATP.

4. Przygotowanie produkcji tj. f. nabycie odnawialnego zapasu części zamiennych i materiałów, magazynowanie i regulacja a przejazdy, dostawa zespołów, zespołów i części na stanowiska pracy, mycie i kompletowanie zapasów naprawczych, dostarczanie narzędzi roboczych w policjanta, a także prowadzenia samochodów w strefach konserwacji, naprawy i oczekiwania a niya - realizowany centralnie przez kompleks przygotowania produkcji T wah.

Na kompleks przedprodukcyjny powierzone tobie wykonanie następujących prac :

v Nabycie odnawialnego funduszu jednostek, zespołów, urządzeń i części;

v Organizacja pracy magazynu pośredniego w celu zapewnienia przechowywania funduszu obiegowego i utrzymania funduszu normatywnego zdatnych do użytku jednostek, zespołów i części;

v Wybór części zamiennych i ich dostarczanie do miejsc pracy;

v Transport jednostek, zespołów i części usuniętych do naprawy;

v Organizacja mycia wszystkich zespołów, zespołów i części usuniętych z pojazdów;

v Kompletacja zespołów i części do konserwacji - 2 na podstawie usterek zidentyfikowanych wcześniej podczas diagnostyki itp. ... D .

5. System MCC wykorzystuje środki komunikacji, automatykę, tel mi mechanika i informatyka.

Pozwala zapewnić gromadzenie i koncentrację w MCK kompleksowej informacji o postępie produkcji obsług i napraw samochodów, zatrudnieniu stanowisk technologicznych, dostępności zasobów materiałowych i robocizny, co umożliwia pracownikom MCK dokonywanie świadome decyzje według kolejności ustawiania samochodów pod kątem wpływu technologicznego itp. . D .

Schemat scentralizowanej kontroli produkcji metodą technologa oraz kompleksów chemicznych pokazano na ryc. 1

Schemat sterowania dla projektowanego odcinka pokazano na ryc. 2

WYBÓR SPOSOBU ORGANIZACJI TECHNOLOGII PROCES OGO NA OBIEKCIE PROJEKTOWYM

W projektach utrzymaniowych wybór metody organizacji techno proces logiczny powinien być określony przez program zmianowy odpowiedniego typu TO. W zależności od jej ołowiu oraz szeregi mogą być przyjmowane metodą stanowisk uniwersalnych lub metodą wyspecjalizowanych p O piec.

Metoda postów uniwersalnych za organizację konserwacji a to jest akceptowane przez ATP z małym programem zmianowym do konserwacji,

w którym eksploatacja Istnieje inny rodzaj taboru.

podjęte w średnim i zad - tych ATP w którym eksploatowany jest tabor. Zgodnie z zaleceniami NIIAT, NS wskazane jest zorganizowanie usługi na specjalistycznym n ny postów metodą przepływu, jeśli program przesunięcia nie jest m mi to: dla EO>50, dla TO - 1>12, a dla TO - 2>6 usług tego samego typu O bić.

W przeciwnym razie należy zastosować metodę ślepych zaułków wyspecjalizowanych stanowisk, albo mi wiele uniwersalnych postów.

Przy wyborze metody należy pamiętać, że najbardziej postępowa jest p O dokładna metoda, odkąd zapewnia wzrost produktywnie - pracy ze względu na specjalizację stanowisk, zawodów i wykonawców, tworzy w s możliwość szerszej mechanizacji pracy, przyczynia się do NS Praca i dyscypliny technologicznej, zapewnia ciągłość i T produkcji, obniża koszty i poprawia jakość usług oraz vaniya, przyczynia się do poprawy warunków pracy i zachowania produkcji O zapasowy.

W projektach w zakresie bieżących napraw proces technologiczny może być zorganizowany metodą uniwersalnej lub specjalistycznej p O piec.

Metoda słupków uniwersalnych TR jest obecnie najczęstszym bólem b kapliczki ATP .

Specjalistyczna metoda post staje się coraz bardziej popularny O kraj - w ATP odkąd pozwala zmaksymalizować mechanizację czasochłonnych procesów p mi instalacja, zmniejszenie zapotrzebowania na ten sam typ sprzętu, poprawa - warunki pracy szwalni, zatrudnianie mniej wykwalifikowanych wykonawców, podnoszenie jakości mi naprawa i wydajność pracy.

Schemat przebiegu procesu w miejscu realizacji projektu kation pokazano na ryc. 3

Ryż. 1. Schemat centralnego zarządzania produkcją

Schemat zagospodarowania projektowanej lokalizacji

Rys. 2. Schemat sterowania sekcji agregatowo-mechanicznej

SCHEMAT PROCESU TECHNOLOGICZNEGO NA OBbPROJEKTOWANIE EKTE

Ryż. 3. Schemat procesu technologicznego naprawy na odcinku agregatowo-mechanicznym

WYBÓR TRYBU PRACY JEDNOSTEK PRODUKCYJNYCH

Praca jednostek produkcyjnych zaangażowanych w ATP wraz z konserwacją, diagnostyką i bieżącymi naprawami musi być skoordynowana z trybem pracy pojazdów na linii. Przypisując im tryb pracy, należy wyjść z wymogu wykonywania dużych ilości prac konserwacyjnych i naprawczych pomiędzy zmianami.

Liczba pracownikówich dni w roku: 365 dni.

Zmiana pracy: 2 zmiany.

Czas rozpoczęcia i zakończenia: od 6:00 do 2030 godzin;

Połączony harmonogram pracy pojazdów na linii i jednostek produkcyjnych, zob. 4.

r PODZIAŁ WYKONAWCÓW WEDŁUG SPECJALNOŚCI I KWALIFIKACJI

Rozkład wykonawców w sekcji agregatowo-mechanicznej

Tabela nr 4.3

Tak więc, na agregat - m mechaniczny wątek Praca czyn NS T 3 wykonawca ja jestem który s wykonać cały cykl naprawy i diagnosta oraz ki, od liczby frekwencji, potrzebnych technologicznie pracowników lub liczby otrzymanych miejsc pracy oraz Łoś 3 .

DOBÓR WYPOSAŻENIA TECHNOLOGICZNEGO

Dobór wyposażenia technologicznego, technologicznego i organizacyjnego sprzęt dla agregatowo-mechaniczny wątek produkcja - z uwzględnieniem zaleceń standardowych projektów stanowisk pracy i ewidencji czasu pracy wyposażenia technologicznego garażu.

Sprzęt technologiczny(olinowanie organizacyjne)

Tabela № 4.4

Sprzęt technologiczny

Tabela nr 4.5

OBLICZANIE POWIERZCHNI PRODUKCYJNEJ OBIEKTU PROJEKTOWEGO

W projektach dla warsztatów naprawczych (sekcje) powierzchnia produkcyjna obliczana jest według wzoru:

do n = 4,5 - współczynnik gęstości rozmieszczenia sprzętu.

f około = 50,97 - powierzchnia rzutu poziomego wyposażenia technologicznego i wyposażenia organizacyjnego, m 2.

Na koniec przyjmuję powierzchnię przekroju kruszywo-mechanicznego równą:

F sklep = 288 m 2, 24 x 12 m 2

Odchylenie od obliczonej powierzchni podczas projektowania lub przebudowy dowolnego obiektu produkcyjnego jest dopuszczalne w granicach ± ​​20% dla pomieszczenia o powierzchni do 100 m 2 i ± 10% dla pomieszczeń o powierzchni powyżej 100 m 2

TKARTA EKOLOGICZNA

Proces technologiczny konserwacji, diagnostyki lub TR to zestaw operacji dla odpowiednich wpływów, które są wykonywane w określonej kolejności za pomocą różnych narzędzi, urządzeń i innych środków mechanizacji zgodnie z wymaganiami technicznymi (warunki techniczne).

Proces technologiczny utrzymania ruchu i diagnostyki sporządzany jest w formie operacyjno-technologicznej lub ochronnej karty technologicznej.

Mapa operacyjna i technologiczna odzwierciedla kolejność operacji rodzajów konserwacji (diagnostyki) lub poszczególnych rodzajów prac dotyczących tych efektów na jednostkę lub układ samochodu.

Po wykresie technologicznym odzwierciedla kolejność czynności obsługowych (diagnostycznych) dla jednostek (jednostki) lub systemów (układów), które są wykonywane na jednym ze stanowisk obsługowych (diagnostycznych).

Mapa trasy odzwierciedla kolejność operacji naprawy zespołu lub mechanizmu samochodu w jednym z oddziałów TR.

Zgodnie z mapą operacyjną opracowywany jest proces i wprowadzany do mapy operacyjnej.

ROZKŁAD POZIOMU ​​MECHANIZACJI PROCESÓW PRODUKCYJNYCH W ODDZIAŁACH TO I TR ATP

OBLICZANIE STOPNIA ZASIĘGOWANIA PRACOWNIKÓW PRACĄ ZMECHANIZOWANĄ

Ogólny stopień objęcia pracowników pracą zmechanizowaną w dziale utrzymania ruchu (TR) określa wzór:

C m = 22,2% - stopień pokrycia pracowników pracą zmechanizowaną,%.

Z mr = 37,2% - stopień pokrycia pracowników zmechanizowaną pracą fizyczną,%.

Stopień objęcia pracowników zmechanizowaną pracą fizyczną określa wzór:

P m - liczba pracowników wykonujących pracę zmechanizowaną.

P pan - liczba pracowników wykonujących zmechanizowaną pracę fizyczną.

R p - liczba pracowników wykonujących pracę ręcznie.

OBLICZANIE POZIOMU ​​PRACY ZMECHANIZOWANEJI ŁĄCZNIE ZATRUDNIENIE

Ogólny poziom pracy zmechanizowanej w całkowitych kosztach pracyw dziale TO (TR) określa wzór:

W mr = 6,0% - poziom zmechanizowanej pracy fizycznej w całkowitych kosztach pracy.

Dla mt = 12,7% - poziom pracy zmechanizowanej w całkowitych kosztach pracy,%.

Р М 1, Р М 2, ... Р М n - liczba pracowników wykonujących pracę w sposób zmechanizowany na odpowiednim sprzęcie;

К 1, К 2, Кn, - współczynnik mechanizacji sprzętu używanego przez odpowiednich pracowników.

Р МР 1, Р МР 2, ... Р МР n - liczba pracowników wykonujących pracę mechanicznie i ręcznie za pomocą odpowiedniego narzędzia.

I 1, I 2, I, są współczynnikami najprostszej mechanizacji narzędzia

OCHRONA PRACY I ŚRODOWISKA

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA ORGANIZACJI PRACY NA RZECZ OCHRONY PRACY

Bezpieczeństwo i higiena pracy to system środków zapobiegających wypadkom przy pracy, który obejmuje zagadnienia prawa pracy, wymogów bezpieczeństwa, wymagań sanatorium przemysłowego oraz osobistej higieny pracy.

Cele bezpieczeństwa pracy- ochrona zdrowia pracowników, zapewnienie bezpiecznych warunków pracy, eliminacja wypadków przy pracy i chorób zawodowych.

Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji rozumiane są jako ogół takich warunków pracy w miejscu pracy, które mogą mieć negatywny wpływ na organizm człowieka. W wyniku oddziaływania tych czynników stan zdrowia pracownika może ulec pogorszeniu, a także wystąpić różne choroby zawodowe. Podczas pracy na części mechaniczno-montażowej pracownicy wykorzystują różnego rodzaju łatwopalne ciecze (benzyna, nafta, rozpuszczalniki), co powoduje zagazowanie powietrza. Dlatego jeśli zasady nie będą przestrzegane, istnieje niebezpieczeństwo zatrucia ich oparami.

Na stronie używane są również różne urządzenia elektryczne, dlatego w przypadku naruszenia zasad jego działania istnieje duże niebezpieczeństwo pożaru lub wybuchu. Istnieje również niebezpieczeństwo porażenia prądem pracowników w przypadku naruszenia zasad bezpieczeństwa elektrycznego. Miejsca pracy wykorzystują w swojej pracy olej napędowy i benzynę, dlatego w przypadku nieprzestrzegania higieny osobistej istnieje niebezpieczeństwo zatrucia.

Najważniejszym elementem ochrony pracowników przed działaniem czynników niebezpiecznych i szkodliwych jest przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa.

Jednym z głównych obowiązków pracowników ministerstwa, departamentów, departamentów i przedsiębiorstw transportu samochodowego jest jak najściślejsze przestrzeganie wymogów ochrony pracy.

W naszym kraju ochrona pracy to system aktów prawnych i odpowiednich środków społeczno-ekonomicznych, technicznych, higienicznych i organizacyjnych, które zapewniają bezpieczeństwo, zdrowie i wydajność osoby w procesie pracy.

W przedsiębiorstwie, w którym należy stale dbać o ochronę pracy pracowników, postawa pracowników inżynieryjno-technicznych i kierowniczych do wdrażania działań na rzecz poprawy warunków pracy w warunkach produkcyjnych powinna stanowić kryterium ich dojrzałości obywatelskiej i przygotowania zawodowego.

Ochrona pracy jest również ważnym czynnikiem ekonomicznym, poprawa warunków wpływa na wydajność pracy i jakość produktów, spadek liczby wypadków, spadek rotacji personelu, urazów i chorób zawodowych, a także związane z tym straty ekonomiczne.

Ważnym czynnikiem poprawy ochrony pracy w przedsiębiorstwie jest zapewnienie pracownikom przedsiębiorstwa niezbędnej literatury normatywnej i referencyjnej.

Pracownicy ci mogą zostać pociągnięci do odpowiedzialności dyscyplinarnej, administracyjnej, materialnej i karnej za nieprzestrzeganie wymogów lub naruszenie przepisów i zasad ochrony pracy, niewykonanie zobowiązań wynikających z układu zbiorowego oraz nakazów organów nadzorczych.

Pracownicy i pracownicy są zobowiązani do przestrzegania instrukcji ochrony pracy, które określają zasady wykonywania pracy i postępowania w zakładach produkcyjnych i na terenie przedsiębiorstwa.

Osoby winne naruszenia przepisów o ochronie pracy ponoszą odpowiedzialność w sposób określony przez ustawodawstwo Federacji Rosyjskiej.

Zarządzanie bezpieczeństwem pracy realizowane jest:

w ATP jako całości - szef przedsiębiorstwa (pracodawca);

w zakładzie produkcyjnym, w usługach i działach - ich liderzy (brygadzista, zespół).

Przy zatrudnianiu każdy pracownik jest instruowany.

Ze względu na charakter i czas odprawy dzielą się na następujące typy: wprowadzające, podstawowe w miejscu pracy, powtarzane, nieplanowane i docelowe.

Szkolenie wprowadzające prowadzi pracownika (inżyniera) ochrony pracy lub pracownika wyznaczonego w tym celu spośród specjalistów organizacji, ze wszystkimi nowo zatrudnionymi, niezależnie od ich wykształcenia, stażu pracy w tym zawodzie lub stanowisku, a także z podróżującymi służbowo, uczniami , przybyli studenci na staż lub praktyki przemysłowe.

Odprawa wprowadzająca odbywa się w urzędzie ochrony pracy przy użyciu nowoczesnych narzędzi szkolenia technicznego i propagandy, a także pomocy wizualnych (plakaty, pełnowymiarowe eksponaty, makiety, modele, filmy, taśmy filmowe, folie). Odprawa wprowadzająca odbywa się zgodnie z programem opracowanym z uwzględnieniem wymagań standardów państwowych, zasad, norm i instrukcji dotyczących ochrony pracy, a także wszystkich cech produkcji, zatwierdzonych przez szefa organizacji i odpowiedni wybrany handel organ związkowy. Odprawa wprowadzająca jest zapisywana w specjalnym dzienniku.

Odprawa wstępna w miejscu pracy są one przeprowadzane ze wszystkimi nowo przyjętymi do organizacji pracownikami, przeniesionymi z jednej jednostki do drugiej, osobami podróżującymi służbowo, uczniami, studentami, którzy przybyli na szkolenie zawodowe lub praktykę, z pracownikami wykonującymi dla nich nową pracę, a także pracownicy wykonujący prace budowlane i instalacyjne na terenie organizacji.

Wstępne szkolenie w miejscu pracy odbywa się indywidualnie z każdym pracownikiem z praktycznym pokazem bezpiecznych praktyk i metod pracy zgodnie z instrukcjami ochrony pracy opracowanymi dla poszczególnych zawodów i rodzajów pracy, z uwzględnieniem wymagań norm.

Instruktaż wstępny w miejscu pracy nie jest prowadzony z pracownikami niezwiązanymi z konserwacją, testowaniem, regulacją, naprawą taboru i wyposażenia, używaniem narzędzi, przechowywaniem surowców i materiałów. Wykaz zawodów pracowników zwolnionych z podstawowego nauczania w miejscu pracy zatwierdza kierownik organizacji w porozumieniu z organem związkowym lub innym organem przedstawicielskim upoważnionym przez pracowników.

Każdy pracownik wykonujący zawód, po wstępnym przyuczeniu na stanowisku pracy do opanowania umiejętności bezpiecznej pracy, jest kierowany na 2-5 zmian (w zależności od charakteru i złożoności zawodu) do brygadzisty lub doświadczonego pracownika, pod którego przewodnictwo wykonuje pracę. Następnie kierownik zakładu, upewniając się, że nowo wprowadzony pracownik opanował bezpieczne metody pracy, sporządza dopuszczenie do samodzielnej pracy.

Ponowna instrukcja ma na celu utrwalenie wiedzy o bezpiecznych metodach i technikach pracy zgodnie z programem nauczania podstawowego na stanowisku pracy.

W związku z klasyfikacją pojazdów do środków wysokiego ryzyka wszyscy pracownicy, niezależnie od posiadanych kwalifikacji, wykształcenia i doświadczenia zawodowego, przechodzą powtórne szkolenie przynajmniej raz na 3 miesiące, z wyjątkiem pracowników określonych we wstępnej odprawie niniejszych Przepisów. .

Odprawa nieplanowana odbywa się w następujących przypadkach:

v kiedy zmieniają się przepisy dotyczące ochrony pracy;

v przy zmianie procesu technologicznego, wymianie lub modernizacji sprzętu, osprzętu, narzędzi, surowców, materiałów i innych czynników wpływających na bezpieczeństwo pracy;

v w przypadku naruszenia przez pracownika wymogów bezpieczeństwa pracy, co może doprowadzić lub doprowadzić do urazu, wypadku, wybuchu lub pożaru, zatrucia;

podczas przerw w pracy:

v przez 30 dni kalendarzowych lub dłużej - w przypadku pracy, dla której nałożono dodatkowe (podwyższone) wymagania dotyczące bezpieczeństwa pracy;

v 60 dni lub więcej - dla innych zadań.

Odprawa ukierunkowana wykonywane przy wykonywaniu: jednorazowych prac niezwiązanych z bezpośrednimi obowiązkami w specjalności (załadunek, rozładunek, sprzątanie terenu itp.); likwidacja skutków wypadków, klęsk żywiołowych i katastrof; produkcja pracy, na którą wydano zezwolenie na pracę, zezwolenie i inne dokumenty; prowadzenie wycieczek w organizacji; organizacja imprez masowych ze studentami.

Odprawa celowa jest odnotowywana w pozwoleniu na pracę oraz w dzienniku odpraw w miejscu pracy.

Wszystkie osoby podejmujące pracę po raz pierwszy lub zmieniające zawód, przed dopuszczeniem do samodzielnej pracy, muszą przejść szkolenie BHP w trakcie przygotowania zawodowego, a następnie zdać egzaminy.

Pracownicy, którzy posiadają zawód i dokumenty dotyczące przejścia odpowiedniego szkolenia, mogą pracować samodzielnie bez wcześniejszego szkolenia po przejściu wstępnych i wstępnych odpraw.

Pracownicy powinni także zdobywać wiedzę z zakresu bezpieczeństwa pracy podczas szkolenia zaawansowanego lub szkolenia w drugich zawodach według specjalnych programów. Program ten powinien obejmować kwestie bezpieczeństwa pracy.

W związku z tym zadaniem nie odbiegaj od przepisów dotyczących ochrony pracy w transporcie drogowym, zatwierdzonych przez Ministerstwo Transportu Federacji Rosyjskiej w dniu 12 grudnia 1995 r. Zarządzeniem nr 106, a także przestrzegaj wymagań dotyczących produkcji, technologii procesy konserwacji i naprawy samochodów.

Wstępne w miejscu pracy odprawy powtarzane i nieplanowane są przeprowadzane przez bezpośredniego przełożonego pracy, a powtarzane i nieplanowane - indywidualnie lub z grupą pracowników tego samego zawodu.

Przeprowadzenie odpraw wstępnych, powtórnych i nieplanowanych jest odnotowywane w specjalnym dzienniku z obowiązkowym podpisem instruktora i instruktora, a zezwolenie na dopuszczenie do pracy jest również wskazane w dzienniku.

Rejestrując nieplanowaną odprawę, należy również wskazać przyczynę, która ją spowodowała. Dziennik prowadzi bezpośredni przełożony pracy. Pod koniec magazynu poddaje się służbie ochrony pracy i rozpoczyna się nowa. Protokoły rejestracji odpraw w miejscu pracy powinny być ponumerowane, sznurowane, opieczętowane i wydawane kierownikom działów za pokwitowaniem.

OSNOWYRÓŻNIAJĄCA SIĘ PRODUKCJAmiSZKODLIWY

Najbardziej prawdopodobne niebezpieczne substancje przemysłowe i ich maksymalne dopuszczalne stężenie (MPC) zgodnie z GOST 12.1.005-76.

Benzyna-50 mg / m3;

Tlenek węgla - 20 mg / m 3;

Tlenki azotu - 5 mg/m 3;

Pył sztucznych materiałów ściernych - 150 mg / m 3;

Dwutlenek siarki - 10 mg / m 3;

Pył-2 mg/m3.

Wymagana wentylacja naturalna i wyciągowa oraz środki ochrony indywidualnej.

Sprzęt ochronny powinien być stosowany w przypadkach, gdy bezpieczeństwo pracy nie może być zapewnione poprzez projektowanie sprzętu, organizację procesów produkcyjnych, rozwiązania architektoniczne i planistyczne oraz środki ochrony zbiorowej, a także gdy nie jest zapewnione bezpieczeństwo pracy.

Pracodawca jest zobowiązany do terminowego i nieodpłatnego zapewnienia pracownikom specjalnej odzieży, specjalnego obuwia i innych środków ochrony indywidualnej (ŚOI), które muszą posiadać certyfikaty zgodności na własny koszt.

Aby usunąć szkodliwe emisje bezpośrednio z miejsc pracy, obrabiarek i urządzeń, podczas których wydzielają się pyły i drobne cząstki metalu, gumy, drewna itp., a także opary i gazy, konieczne jest zorganizowanie lokalnej wentylacji wyciągowej , sprzężone z uruchomieniem urządzenia.

Przy czasie pracy w atmosferze zanieczyszczonej gazem nie dłuższym niż jedna godzina maksymalne dopuszczalne stężenie tlenku węgla można zwiększyć do 50 mg / m 3, przy czasie nie dłuższym niż 30 minut - do 100 mg / m 3, o czasie trwania nie dłuższym niż 15 minut - do 200 mg / m 3. Powtarzalne prace w warunkach podwyższonej zawartości tlenku węgla w powietrzu przestrzeni roboczej można wykonywać dopiero po 2 godzinach przerwy.

Za eksploatację central wentylacyjnych odpowiedzialny jest pracownik (specjalista) wyznaczony na polecenie kierownika organizacji. Zmiana regulacji central wentylacyjnych, podłączenie dodatkowych dysz i kanałów jest dozwolona tylko za zgodą pracownika odpowiedzialnego za eksploatację central wentylacyjnych.

Przed uruchomieniem wszystkie nowo naprawione lub zrekonstruowane systemy wentylacyjne muszą zostać poddane regulacji i testom, które musi wykonać wyspecjalizowana organizacja, sporządzając akt w określony sposób.

Przy zmianie procesów technologicznych, a także przy przestawianiu urządzeń produkcyjnych, które zanieczyszczają powietrze, urządzenia wentylacyjne działające w tym obszarze (warsztacie) muszą być dostosowane do nowych warunków.

System wentylacji przewiduje zestaw urządzeń zapewniających wymianę powietrza w pomieszczeniu, czyli usuwanie zanieczyszczonego, ogrzanego, wilgotnego powietrza z pomieszczenia oraz doprowadzenie świeżego, czystego powietrza do pomieszczenia.

W przypadku wentylacji naturalnej wymiana powietrza odbywa się dzięki pojawieniu się różnicy ciśnień między otoczeniem a wnętrzem budynku. Różnica ciśnień jest spowodowana przede wszystkim przez głowicę termiczną, co wynika z faktu, że cieplejsze powietrze w pomieszczeniu ma mniejszą gęstość niż zimniejsze powietrze na zewnątrz pomieszczenia. W efekcie cieplejsze powietrze w pomieszczeniu unosi się i jest usuwane z pomieszczenia przez rury wydechowe, a jego miejsce zajmuje świeże, chłodniejsze i czystsze powietrze wpływające do pomieszczenia przez okna, drzwi, wywietrzniki, rygle i szczeliny.

Zatem skuteczność wentylacji naturalnej zależy od różnicy temperatur na zewnątrz i wewnątrz pomieszczenia (różnica temperatur jest określona przez różnicę gęstości powietrza), wysokości otworów wywiewnych oraz prędkości wiatru na zewnątrz pomieszczenia. Zaletą wentylacji naturalnej jest brak zużycia energii na ruch mas powietrza do iz pomieszczenia. Jednak naturalna wentylacja ma bardzo istotną wadę, a mianowicie: w ciepłym sezonie i przy spokojnej pogodzie jej wydajność może znacznie spaść, ponieważ ze względu na wzrost temperatury powietrza na zewnątrz spada ciśnienie termiczne (lub nie ma go wcale) oraz przy braku wiatru nie ma naporu wiatru. Ponadto przy wentylacji naturalnej powietrze wlatujące do pomieszczenia i usuwane z pomieszczenia nie jest oczyszczane i wstępnie przygotowywane. Jeśli powietrze otoczenia jest zanieczyszczone, na przykład zakurzone, to dostaje się do pomieszczenia jako zanieczyszczone. Jeżeli w pomieszczeniu w wyniku jakichkolwiek procesów technologicznych wydzielają się szkodliwe substancje, to są one wyrzucane bez wychwytywania ich do otoczenia wraz z usuwanym z pomieszczenia powietrzem. W rezultacie środowisko jest zanieczyszczone.

Mechaniczna wentylacja wolne od wad naturalnej wentylacji. Wentylacja mechaniczna nazywana jest wentylacją, w której powietrze jest dostarczane do pomieszczeń i (lub) jest z nich usuwane za pomocą systemów kanałów wentylacyjnych za pomocą specjalnych bodźców mechanicznych - wentylatorów. Wentylacja mechaniczna może być wentylacją nawiewną, w której powietrze do pomieszczenia dostarczane jest przez wentylator; powietrza wywiewanego, w którym powietrze jest usuwane z pomieszczenia oraz powietrza nawiewanego i wywiewanego, w którym do pomieszczenia doprowadzane jest powietrze świeże, a z pomieszczenia usuwane jest powietrze zanieczyszczone.

Poza godzinami pracy w pomieszczeniach produkcyjnych dopuszcza się recyrkulację świeżego powietrza, z wyłączeniem co najmniej 30 minut przed rozpoczęciem pracy.

Do recyrkulacji w godzinach pracy dopuszcza się wykorzystanie powietrza pomieszczeń, w których nie dochodzi do emisji substancji szkodliwych i par lub uwalniane substancje należą do IV klasy zagrożenia, a ich stężenie w powietrzu nie przekracza 30% MPC w powietrzu obszaru roboczego.

System miejscowej wentylacji wywiewnej ma za zadanie lokalizować i zapobiegać rozprzestrzenianiu się w całym pomieszczeniu szkodliwych substancji, które tworzą się w określonych obszarach produkcji.

Wszystkie systemy wentylacyjne muszą być sprawne. Jeżeli w trakcie eksploatacji instalacji wentylacyjnej zawartość substancji szkodliwych w powietrzu pomieszczeń przemysłowych przekracza maksymalne dopuszczalne stężenie (MPC), należy przeprowadzić próbę i, jeśli to konieczne, odbudowę instalacji. W takim przypadku pracę należy przerwać, a pracowników usunąć z lokalu.

OPTYMALNE DUŻE WARUNKI METEOROLOGICZNE

Dla sekcji agregatowo-mechanicznej optymalna temperatura powietrza:

Zimą 22...24°C.

Latem 20 ... 22 ° С.

Wilgotność względna 40…..60%.

Prędkość powietrza: 0,2 m/s zimą.

latem 0,3 m/sek.

Dla zapewnienia komfortowych warunków konieczne jest zachowanie równowagi termicznej pomiędzy oddawaniem ciepła przez organizm człowieka a oddawaniem ciepła do otoczenia. Możliwe jest zapewnienie bilansu cieplnego poprzez regulację wartości parametrów mikroklimatu w pomieszczeniu (temperatura, wilgotność względna i prędkość powietrza). W obszarze roboczym, a także w rowach inspekcyjnych, powietrze musi być dostarczane w zimnych porach roku o temperaturze nie wyższej niż 25 ° С i nie niższej niż 16 ° С.

Utrzymanie określonych parametrów na poziomie optymalnych wartości zapewnia komfortowe warunki klimatyczne dla osoby, a na poziomie dopuszczalnym - maksymalny dopuszczalny, przy którym termoregulacja organizmu ludzkiego zapewnia równowagę cieplną i nie pozwala na przegrzanie lub hipotermię cielesny.

O OŚWIETLENIE

W sekcji agregatowo-mechanicznej stosuje się oświetlenie naturalne i sztuczne, światło naturalne jest lepsze w swoim składzie spektralnym niż światło sztuczne tworzone przez dowolne źródła światła. Ponadto im lepsze naturalne oświetlenie w pomieszczeniu, tym mniej czasu trzeba na użycie sztucznego światła, a to prowadzi do oszczędności energii elektrycznej, dlatego stanowiska pracy należy lokalizować bliżej okien, dobierając otwory okienne o odpowiedniej wielkości.

Okna skierowane na słońce powinny być wyposażone w urządzenia zapewniające ochronę przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

Nie wolno zasłaniać okien i innych otworów świetlnych materiałami, sprzętem itp.

Świetliki górnych latarni powinny być przeszklone szkłem zbrojonym lub pod latarnią podwieszone metalowe siatki zabezpieczające je przed ewentualnym wypadaniem szkła.

Czyszczenie z zanieczyszczeń oszklenia świetlików i latarni należy przeprowadzać regularnie, przy znacznym zabrudzeniu co najmniej 4 razy w roku, a przy nieznacznym zanieczyszczeniu - co najmniej 2 razy w roku.

Aby zapewnić bezpieczeństwo podczas czyszczenia przeszkleń z lekkich otworów, należy używać specjalnych urządzeń (drabiny, drabiny, rusztowania itp.).

Pomieszczenia i stanowiska pracy muszą być wyposażone w oświetlenie sztuczne, wystarczające do bezpiecznego wykonywania pracy, przebywania i przemieszczania się ludzi, zgodnie z wymaganiami obowiązujących przepisów budowlanych i przepisów. Oprawy oświetleniowe należy czyścić w terminie określonym w obowiązujących przepisach i przepisach budowlanych.

Konstrukcja i eksploatacja systemu sztucznego oświetlenia musi być zgodna z wymogami aktualnie obowiązujących aktów prawnych.

Do zasilania opraw do oświetlenia ogólnego w pomieszczeniach z reguły stosuje się napięcie nie wyższe niż 220 V. W pomieszczeniach bez zwiększonego zagrożenia wskazane napięcie jest dozwolone dla wszystkich lamp stacjonarnych, niezależnie od ich wysokości montażu.

Oprawy ze świetlówkami 127-220 V mogą być instalowane na wysokości mniejszej niż 2,5 m od podłogi pod warunkiem, że ich części pod napięciem są niedostępne dla przypadkowego dotknięcia. Do lokalnego oświetlenia miejsc pracy należy stosować oprawy z nieprzezroczystymi odbłyśnikami. Projekt lokalnych opraw oświetleniowych powinien przewidywać możliwość zmiany kierunku padania światła.

Do zasilania lokalnych stacjonarnych opraw oświetleniowych należy stosować napięcie: w pomieszczeniach bez podwyższonego zagrożenia - nie wyższe niż 220 V oraz w pomieszczeniach o podwyższonym niebezpieczeństwie i szczególnie niebezpiecznych - nie wyższe niż 50 V. Przy zastosowaniu świetlówek i wyładowań gazowych lampy do oświetlenia ogólnego i lokalnego, środki eliminujące efekt stroboskopowy.

Natężenie oświetlenia - 200 luksów. W przypadku lamp oświetleniowych stosuje się napięcie 220 V, a w przypadku nośników napięcie nie większe niż 40 V. Ponadto na powierzchni roboczej nie powinno być żadnych ostrych cieni. Na placu budowy - kontrola oświetlenia, lampy zabezpieczone, przeciwwybuchowe.

Do sztucznego oświetlenia stosuje się dwa rodzaje lamp elektrycznych:

v lampy żarowe (LN);

v lampy wyładowcze (GL).

Lampy żarowe są źródłami ciepła światła. Promieniowanie widzialne (światło) w nich uzyskuje się w wyniku podgrzania żarnika wolframowego prądem elektrycznym.

W lampach wyładowczych promieniowanie widzialne powstaje w wyniku wyładowania elektrycznego w atmosferze gazów obojętnych lub oparów metali, które wypełniają bańkę lampy. Lampy wyładowcze nazywane są lampami fluorescencyjnymi.

Lampy gazowo-wyładowcze obejmują różne typy niskoprężnych lamp fluorescencyjnych o różnym rozkładzie strumienia świetlnego w widmie:

v lampy z białym światłem (LB);

v żarówki na zimno białe (LHB);

v lampy o zwiększonej skuteczności świetlnej (LDC) itp.

PRODUKCJAHAŁAS, ULTRADŹWIĘKI I WIBRACJA

Hałas i wibracje są generowane przez wentylację, trybuny itp. Wymagana jest izolacja akustyczna, pochłanianie dźwięku i izolacja drgań. Zastosuj izolację akustyczną ścian, drzwi, dźwiękochłonność i izolację wibracyjną, która polega na ograniczeniu przenoszenia drgań ze źródła wzbudzenia na chroniony obiekt za pomocą urządzeń umieszczonych między nimi.

Tłumienie drgań odbywa się również poprzez instalację urządzeń na masywnym fundamencie. Jednym ze sposobów tłumienia drgań jest zainstalowanie amortyzatorów drgań.

Ochrona przed hałasem obejmuje wkładki uszne, nauszniki i kaski. Słuchawki ściśle przylegają do małżowiny usznej i są trzymane na głowie przez łukowatą sprężynę. Ich skuteczność waha się od 7 dB przy 125 Hz do 38 dB przy 8000 Hz.

T WYMAGANIA DOTYCZĄCE TECHNOLOGII SPRAWDŹ PROCESY I SPRZĘT

Na miejscu konserwacja i naprawy powinny być przeprowadzane w specjalnie wyznaczonych miejscach wyposażonych w niezbędne instrumenty, urządzenia i osprzęt.

Narzędzie, osprzęt i akcesoria powinny znajdować się w bezpośrednim sąsiedztwie pracownika: co jest brane lewą ręką - po lewej stronie, prawą ręką - po prawej; na tej podstawie umieszczane są również urządzenia pomocnicze (szafy narzędziowe, regały itp.). Sprzęt pomocniczy powinien być tak umiejscowiony, aby nie wychodził poza wyznaczony obszar pracy. Materiały, części, zespoły, gotowe produkty na stanowisku pracy powinny być ułożone na regałach w sposób zapewniający ich stabilność i łatwość chwytania przy użyciu mechanizmów podnoszących. Wózki do transportu jednostek, zespołów i części muszą posiadać stojaki i ograniczniki, które chronią je przed upadkiem i spontanicznym ruchem.

Stoły ślusarskie muszą mieć sztywną i wytrzymałą konstrukcję, dostosowaną do wzrostu pracowników za pomocą stojaków lub podnóżków. Szerokość stołu warsztatowego powinna wynosić co najmniej 750 mm, wysokość 800 - 1000 mm. Aby chronić osoby znajdujące się w pobliżu przed ewentualnymi obrażeniami przez odpryskiwanie kawałków obrabianego materiału, stoły warsztatowe powinny być wyposażone w siatki zabezpieczające o wysokości co najmniej 1 m i rozmiarze oczek nie większym niż 3 mm. Możliwe jest zainstalowanie stołów warsztatowych blisko ścian tylko wtedy, gdy nie znajdują się tam grzejniki, rurociągi i inne urządzenia.

Maszyny powinny być wyposażone w urządzenia ochronne (sita) chroniące pracowników przed wylatywaniem wiórów i chłodziwa. Jeżeli ze względu na warunki techniczne nie jest możliwe zastosowanie urządzenia ochronnego na obrabiarkach, pracownicy muszą nosić okulary ochronne wydane przez pracodawcę. Miejsce pracy operatora maszyny i pomieszczenie muszą być utrzymywane w czystości, dobrze oświetlone i niezaśmiecone częściami i materiałami. Usuwanie wiórów z maszyny powinno odbywać się za pomocą odpowiednich urządzeń (haki, szczotki). Haki powinny mieć gładkie uchwyty i osłonę chroniącą dłonie przed przecięciem przez wióry. Czyszczenie wiórów z maszyn i przejść roboczych powinno odbywać się codziennie, gromadzenie się wiórów jest zabronione. Wióry zbierane są do specjalnych pudełek, a po napełnieniu usuwane są z warsztatu (miejsca). Pracownicy i kierownicy budowy są zobowiązani do zapewnienia, aby w pobliżu maszyn nie znajdowały się osoby nieupoważnione. Podczas pracy kombinezon musi być ciasno zapięty. Włosy należy przykryć nakryciem głowy (beret, chusta, siateczka itp.) i dopasować do niego. Opuszczając miejsce pracy (nawet na krótki czas), operator maszyny musi maszynę wyłączyć. Na tokarce czyszczenie detali ściereczką szmerglową i ich polerowanie należy przeprowadzać za pomocą specjalnych urządzeń (zaciski, uchwyty). Końce obrabianego materiału wystające z wrzeciona tokarki muszą być zabezpieczone stałą obudową. Obróbkę metali tworzących wióry drenażowe należy prowadzić za pomocą łamaczy wiórów do kruszenia wiórów. Przenoszenie kruchych metali i materiałów pylących powinno odbywać się przy użyciu lokalnej wentylacji wyciągowej. Podczas zdejmowania (wkręcania) uchwytu lub płyty czołowej obracaj ją tylko ręcznie. W tym celu nie należy włączać wrzeciona maszyny. Podczas instalowania wierteł i innych narzędzi i urządzeń skrawających we wrzecionie maszyny na wiertarce należy zwrócić uwagę na wytrzymałość ich mocowania i dokładność montażu.

Usuwanie wiórów z wywierconego otworu jest dozwolone tylko po zatrzymaniu maszyny i cofnięciu narzędzia. Wszystkie przedmioty przeznaczone do obróbki muszą być bezpiecznie zainstalowane i zamocowane na stole lub płycie wiertarki za pomocą imadła, przyrządów lub innych urządzeń. Do wyjmowania narzędzia z wrzeciona wiertarki należy używać młotków i sztyftów wykonanych z materiału, który wyklucza oddzielanie się jego cząstek po uderzeniu. Podczas instalowania i wymiany frezów na frezarce należy stosować urządzenia zapobiegające skaleczeniu rąk. Wióry z obracającego się noża należy usuwać drewnianym patyczkiem lub szczotką z rękojeścią o długości co najmniej 250 mm. Odległość swobodnego przejścia między ścianą a stołem lub suwakiem strugarki w skrajnym położeniu przy ich maksymalnym wyjściu nie powinna być mniejsza niż 700 mm.

Podczas pracy na maszynach nie wolno:

v usunąć istniejące osłony z maszyny lub pozostawić je otwarte podczas pracy;

v pracować na wadliwych maszynach, a także na maszynach z wadliwymi lub luźnymi osłonami;

v dociśnij szmergiel i szmatki do polerowania do części rękami;

v umieścić narzędzia i części na maszynach, pozostawić klucz w uchwycie maszyny;

Podobne dokumenty

Organizacja pracy sekcji utrzymania (TO-3) i naprawy bieżącej samochodów na stacji Penza-1: struktura zarządzania; metody naprawy, technologia rozwiązywania problemów; ekwipunek; tabela personelu, ochrona pracy i środki bezpieczeństwa.

raport z praktyki, dodany 05.05.2011


Charakterystyka przedsiębiorstwa transportu samochodowego (ATP) i projektowanej sekcji motoryzacyjnej. Dobór, dostosowanie standardów reżimu obsługowo-naprawczego. Sposób organizacji produkcji utrzymania ruchu i napraw bieżących w ATP.

praca semestralna, dodana 07.03.2011


Ustalenie ilości serwisów technicznych i remontów floty maszynowo-ciągnikowej. Opracowanie rocznego planu pracy warsztatu. Obliczanie środków na czas pracy przedsiębiorstwa, liczba pracowników. Wybór głównego wyposażenia technologicznego witryny.

praca semestralna dodana 12.09.2014 r.


Określanie ilości przeglądów i napraw ciągników i samochodów, ich podział na kwartały. Dobór głównego wyposażenia technologicznego i obliczenie powierzchni miejsca kwasowego. Obliczanie danych i budowa harmonogramu obciążenia warsztatu.

praca semestralna, dodana 19.10.2012


Analiza pracy przedsiębiorstwa transportu samochodowego na przykładzie OAO "Firma transportowo-spedycyjna" KAMAtransservice ". Badanie procesu obsługi i naprawy samochodów, ich ustawienia do obsługi. System kontroli ekspedycyjnej transportu.

raport z praktyki, dodany 11.11.2010


System konserwacji i napraw lokomotyw elektrycznych. Obliczenie programu naprawy lokomotyw elektrycznych w zajezdni kolejowej. Organizacja napraw i konserwacji jednostek prostownikowych. Wybór wymaganej ilości głównego wyposażenia witryny.

praca dyplomowa, dodana 19.11.2015


Charakterystyka firmy transportu samochodowego i pojazdu ZIL-4314. Ustalenie zakresu prac. Wybór metody organizacji konserwacji i napraw rutynowych w ATU. Godziny pracy zakładu produkcyjnego. Obliczanie personelu, powierzchnia produkcyjna.

praca semestralna dodana 19.09.2016


Ogólna charakterystyka przedsiębiorstwa transportu samochodowego i przedmiotu projektowania. Wybór sposobu organizacji produkcji utrzymania ruchu i remontu w dziale kruszyw. Obliczanie powierzchni projektowanego obiektu. Kosztorys i kosztorys.

praca semestralna dodana 16.05.2011 r.


Charakterystyka przedsiębiorstwa i badanego pojazdu. Dobór i regulacja częstotliwości przeglądów i przebiegów przed remontem, określenie pracochłonności. Wybór sposobu organizacji produkcji napraw technicznych w ATP.

praca dyplomowa, dodana 04.11.2015


Struktura organizacyjna kierownictwa Miejskiego Przedsiębiorstwa Unitarnego „Vodokanal”. Charakterystyka taboru sekcji transportu samochodowego. Organizacja obsługi technicznej i bieżącej naprawy samochodu. Bezpieczeństwo i higiena pracy.

Organizacja bieżącej naprawy taboru jest jednym z najpilniejszych zadań ATO. Przestój samochodów do naprawy i oczekiwania na niego jest bardzo wysoki, w wyniku czego nawet 25% parkingu nie jest codziennie zwalnianych na linii. Spadek jakości TR ze względu na jego słabą organizację prowadzi do zmniejszenia przebiegów remontowych, a w konsekwencji do wzrostu wolumenu TR. Na ryc. 6.2 to schemat procesu TR dla samochodów.

W związku z tym najważniejszym zadaniem organizacji napraw jest skrócenie czasu przestoju pojazdów w TR i jego oczekiwania.

Utrzymanie samochodu odbywa się jedną z dwóch metod: agregatową lub indywidualną.

Na metoda agregacyjna naprawy samochodów są przeprowadzane poprzez wymianę wadliwych jednostek na sprawne, wcześniej naprawione lub nowe z funduszu roboczego. Wadliwe jednostki po naprawie trafiają na fundusz roboczy. W przypadku, gdy bardziej celowe jest usunięcie usterki jednostki, zespołu, mechanizmu lub części bezpośrednio na samochodzie w okresie międzyzmianowym (gdy jest wystarczająco dużo czasu międzyzmianowego na naprawę), wymiany zazwyczaj nie wykonuje się .

Metoda zbiorcza pozwala skrócić czas przestoju samochodu do naprawy, ponieważ wymiana wadliwych jednostek i zespołów na sprawne z reguły wymaga mniej czasu niż prace demontażowe i montażowe wykonywane bez depersonalizacji zespołów i zespołów.

Za pomocą zbiorczej metody naprawy możliwe jest, a często i wskazane, naprawianie jednostek, mechanizmów, zespołów i systemów poza tą organizacją, w wyspecjalizowanych organizacjach naprawczych.

Na metoda indywidualna jednostki naprawcze nie są depersonalizowane. Wadliwe jednostki (zespoły) wyjęte z samochodu są po renowacji zakładane na ten sam samochód. Jednocześnie przestój pojazdu w TR jest dłuższy niż przy metodzie zbiorczej. W tym przypadku zasoby jednostek, zespołów i części są wykorzystywane w większym stopniu, ponieważ uzyskuje się lepsze wyrównanie i dopasowanie do siedzeń.

Organizacja produkcji w strefach TR jest możliwa na dwa sposoby: stanowiska uniwersalne i stanowiska specjalistyczne.

Metoda postów uniwersalnych przewiduje wykonywanie pracy na jednym stanowisku przez brygadę pracowników naprawczych różnych specjalności lub przez wysoko wykwalifikowanych generalistów.

Specjalistyczna metoda post przewiduje wykonywanie pracy na kilku stanowiskach wyspecjalizowanych do wykonywania określonego rodzaju pracy (na silniku, skrzyni biegów itp.).

Słupek TP uniwersalny to zazwyczaj rów widokowy wyposażony w urządzenia zapewniające wykonanie wszelkich prac TP na pojeździe.

Każde stanowisko specjalistyczne wyposażone jest w sprzęt zgodny z charakterem wykonywanej na nim pracy. Specjalizacja stanowisk TR pozwala maksymalnie zmechanizować pracochłonną pracę, zmniejszyć zapotrzebowanie na sprzęt tego samego typu, poprawić warunki pracy, zatrudnić mniej wykwalifikowanych pracowników oraz podnieść jakość i wydajność pracy o 20 . .. 40%.

Miejsca pracy dla wymiany i TR silników samochodów ciężarowych są z reguły organizowane na izolowanych, standardowych, ślepych rowach inspekcyjnych. Wyspecjalizowane stanowiska pracy silników TR mogą być dwojakiego rodzaju: do demontażu i montażu silników oraz do silników TR w samochodach. Różnią się wyposażeniem i liczbą jednocześnie pracujących wykonawców.

Wskazane jest zlokalizowanie stanowiska pracy silników TR w pobliżu sekcji silników (agregatu), obok sekcji montażu, kontroli i eksploatacji silników. Wskazane jest wyposażenie stanowiska w sprzęt diagnostyczny zapewniający kontrolę i regulację po pracy TR. Podzespoły silnika i części zdejmowane podczas rutynowych napraw (głowica bloku, pompa wody, zawory, sprężyny itp.) są czyszczone i naprawiane w sekcji silnika (agregatu).

Stanowiska pracy wyspecjalizowane w naprawie innych jednostek i systemów są zorganizowane analogicznie jak stanowiska uniwersalne, ze specjalizacją sprzętową. Specyfika TR urządzeń gazowych wymaga tworzenia wyspecjalizowanych stanowisk i organizacji pracy na nich przez wyspecjalizowanych pracowników remontowych.

Wśród stanowisk specjalistycznych tworzone i wyposażane są stanowiska do wykonywania szeregu prac diagnostycznych i regulacyjnych. Konieczność ich organizacji jest spowodowana użyciem specjalnego sprzętu diagnostycznego podczas wykonywania prac TR. Stanowiska takie, zorganizowane w oparciu o względy ekonomiczne i poprawiające jakość pracy, obejmują:

stanowiska diagnostyczno-regulacyjne do hamulców samochodowych wyposażone w rolkowe testery hamulców;

stanowiska do diagnostyki i regulacji kątów zbieżności kół pojazdów wyposażone w statywy optyczne.

Przy organizacji procesów technologicznych w zakładach produkcyjnych brane są pod uwagę następujące zasady:

1) specjalizacja zakładów produkcyjnych realizowana jest według technologii pracy (ślusarz, kowal, spawanie, malowanie itp.) oraz według grup jednostek, zespołów, części samochodowych (agregat, elektryka, akumulator itp.);

2) zapewnienie krótkich połączeń produkcyjnych pomiędzy strefą TR a każdym zakładem produkcyjnym (magazyny części zamiennych, jednostek i zakładów), które starają się osiągnąć organizując zakłady produkcyjne;

3) zapewnienie sekwencji technologicznej operacji dla bieżącej naprawy samochodów.

Organizacja pracy w każdym zakładzie produkcyjnym odbywa się zgodnie z technologiczną sekwencją operacji TR. Przyjęta sekwencja technologiczna determinuje opracowanie rozwiązań organizacyjnych i planistycznych dla zakładów produkcyjnych dla pojazdów TR. Poniżej przedstawiono przykładowe rozwiązania w podziale na sektory i działy.

Sekcja kruszywa naprawia większość podzespołów pojazdu (silnik i jego podzespoły, sprzęgło skrzyni biegów, kardana, tylne i przednie mosty, układ kierowniczy itp.), a głównie poprzez wymianę wadliwych części. Ta dystrybucja pozwala pracownikom specjalizować się w naprawach silników jako najbardziej złożonej jednostce.

Proces technologiczny naprawy obejmuje: mycie agregatu; podział zgodnie z wielkością naprawy; czyszczenie usuniętych części i ich rozwiązywanie; sortowanie części i ich montaż po naprawie; montaż i testowanie jednostki. Prace demontażowe i montażowe w sekcji agregatu z reguły prowadzone są na specjalistycznych stanowiskach, które zapewniają możliwość podchodzenia do naprawianego agregatu z różnych stron, a także obracania i przechylania agregatu w celu ułatwienia obsługi.

Dział elektrotechniczny. Dział elektryczny zajmuje się naprawą i kontrolą generatorów, rozruszników, urządzeń zapłonowych, oprzyrządowania i innego sprzętu. Demontaż i montaż zespołów urządzeń elektrycznych odbywa się głównie na stołach warsztatowych przy użyciu uniwersalnych narzędzi i urządzeń specjalnych. Naprawa części i zespołów obejmuje wymianę uzwojeń i izolacji, lutowanie przewodów, prace ślusarskie.

Komora baterii składa się z czterech stref: kwaśnej (do przygotowania elektrolitów); ładowarka; naprawa (do naprawy i testowania akumulatorów); pomieszczenie sprzętowe (do umieszczenia sprzętu do ładowania akumulatorów). W zależności od wielkości ATP strefy te rozmieszczone są: w czterech oddzielnych pomieszczeniach; w dwóch salach, łącząc pierwszą z drugą i trzecią z czwartą strefą; w jednym pomieszczeniu, organizując pracę pierwszej i trzeciej strefy w szafach z indywidualną wentylacją wywiewną.

Sekcja ślusarska i mechaniczna. Zajmuje się renowacją i produkcją stosunkowo prostych części oraz montażem zespołów głównie dla strefy TP i kruszywa.

W dziale ślusarsko-mechanicznym obrabiane są części pod wymiary naprawcze, wykonywane są elementy złączne i inne (śruby, kołki, tuleje itp.), części są przygotowywane do spawania i obrabiane po spawaniu itp. W całkowitej pracochłonności TR prace ślusarskie i mechaniczne wynoszą 4 ... 12%.

Oddział w Mednicy. Huty miedzi stanowią około 2% zakresu prac nad TR i mają na celu przywrócenie szczelności części wykonanych głównie z materiałów nieżelaznych. Naprawia chłodnice, przewody paliwowe, zbiorniki oraz regeneruje inne części poprzez lutowanie.

Spawalnia i cynownia. Prace spawalnicze mają na celu eliminację pęknięć, pęknięć, złamań, a także mocowanie wsporników, narożników itp. Wykorzystują spawanie łukiem elektrycznym i gazowym.

Sekcja gaźnika. W dużych ATO prace nad naprawą układu zasilania można wykonywać w sekcji gaźnika. W małych organizacjach pracę tę można łączyć z pracą elektromechaniczną. Dział gaźników specjalizuje się w monitorowaniu, regulacji i naprawie gaźników, filtrów itp. Jeżeli w ATO znajdują się samochody z silnikami gaźnikowymi i wysokoprężnymi, mogą istnieć dwa działy rozdzielone terytorialnie.

Sekcje naprawy opon i opon. Wykonują demontaż opon z kół, prostowanie felg i pierścieni zabezpieczających, malowanie felg, kontrolę i drobne naprawy opon, wulkanizację dętek, montaż i wyważanie kół.

Miejsce naprawy sprzętu gazowego. Do naprawy sprzętu gazowego samochodu tworzona jest specjalistyczna sekcja. Kontroluje, reguluje i naprawia reduktory wysokiego i niskiego ciśnienia, zawory gazowe i benzynowe, filtry i inne urządzenia gazowe.

Obszar tapety. Naprawia i produkuje poduszki, oparcia, tapicerkę siedzeń i wnętrz, zimowe pokrowce na chłodnice i maski silników, a także pokrowce na siedzenia i markizy.

Sekcja ciesielska i karoseria. Zajmuje się naprawą i produkcją karoserii samochodów ciężarowych, elementów drewnianych kabin, haków i innych części. Często wykonują również prace zbrojeniowe (naprawa okien, klamek, zawiasów, zamków itp.).

Obszar kucia. W dziale kuźniczym odbywa się naprawa i produkcja części z wykorzystaniem ogrzewania (prostowanie, nitowanie na gorąco, kucie części) oraz naprawa sprężyn. Główna część pracy związana jest z naprawą sprężyn - wymiana złamanych blach, prostowanie (przywrócenie pierwotnego kształtu) blach o obniżonej elastyczności. Zmontowane sprężyny są obciążone. Ponadto w dziale kucia wykonywane są różnego rodzaju drabiny, haki, wsporniki.

Obszar malowania. Prace malarskie przy naprawie karoserii są ostateczne, dlatego samochody przyjeżdżają na lakiernię po wykonaniu wszystkich prac.

Podczas organizowania prac w obszarze lakierniczym powstaje najwięcej miejsc pracy w celu przygotowania auta do lakierowania. Samochody są malowane i suszone w specjalnych komorach.

W celu wykonywania określonych rodzajów lub grup prac obsługowo-naprawczych taboru, z uwzględnieniem ich zagrożenia pożarowego i wymagań sanitarnych, należy przewidzieć wydzielone pomieszczenie do wykonywania następujących grup prac obsługowo-naprawczych taboru:

a) mycie, czyszczenie i inne prace kompleksu EO, z wyjątkiem tankowania samochodów paliwem;

b) prace po pracach TO-1, TO-2, ogólna diagnostyka, demontaż, montaż i prace regulacyjne TR;

c) po pracach pogłębionej diagnostyki;

d) remonty modułowe, mechaniczne, elektryczne i radiowe, naprawy narzędzi, naprawa i produkcja urządzeń technologicznych, urządzeń i wyposażenia produkcyjnego;

e) próby silnika;

f) naprawa urządzeń układu zasilania silników gaźnikowych i wysokoprężnych;

g) naprawa baterii;

h) prace montażowe i wulkanizacyjne;

j) prace kuźnicze i sprężynowe, miedziane i grzejnikowe, spawalnicze, cynowe i zbrojarskie;

k) prace stolarskie i tapetowanie;

m) prace malarskie.