Reis. 2.1. Produktionsablaufdiagramm

Technologischer Prozess ist der Teil des Produktionsprozesses, der direkt mit der sequentiellen Änderung des Zustands des Produktionsgegenstandes (Material, Werkstück, Teil, Maschine) zusammenhängt.

Veränderungen des qualitativen Zustands beziehen sich auf die chemischen und physikalischen Eigenschaften des Materials, die Form und relative Lage der Oberflächen des Teils, das Aussehen des Produktionsgegenstandes. Der technologische Prozess umfasst zusätzliche Maßnahmen: Qualitätskontrolle, Reinigung von Rohlingen und Teilen usw.

Der technologische Prozess wird an Arbeitsplätzen durchgeführt.

Arbeitsplatz wird ein Abschnitt des Produktionsbereichs genannt, der entsprechend der darauf von einem oder mehreren Arbeitern ausgeführten Arbeit ausgestattet ist. Der fertige Teil des technologischen Prozesses, der an einem separaten Arbeitsplatz von einem oder mehreren Arbeitern durchgeführt wird, wird genannt BETRIEB... Die Operation ist das Hauptelement der Produktionsplanung und des Rechnungswesens. Siehe zum Beispiel Abb. 2.2.

Reis. 2.2. Lochbohren; Aufpressen des Lagers auf die Welle

Der Vorgang kann in einer oder mehreren Einstellungen ausgeführt werden.

Indem man es einstellt wird der Teil der Operation genannt, der mit der ständigen Fixierung des zu bearbeitenden Werkstücks oder der zu montierenden Baugruppe durchgeführt wird. Zum Beispiel Abb. 2.3.

hier wird die Stufenwalze auf einer Drehmaschine in zwei Aufspannungen bearbeitet.

Position wird jede der verschiedenen Positionen des dauerhaft befestigten Werkstücks relativ zu dem Gerät genannt, an dem die Arbeit ausgeführt wird. Zum Beispiel,

Das Schulterfräsen wird in zwei Positionen durchgeführt; Das Teil wird auf einem Drehtisch fixiert, der auf dem Tisch der Fräsmaschine montiert ist.

Übergang bezeichnet einen Teil eines Arbeitsgangs, der die Bearbeitung einer Oberfläche mit einem oder mehreren gleichzeitig arbeitenden Werkzeugen bei konstanter Betriebsweise der Maschine abschließt. Ändert sich die bearbeitete Fläche oder das Werkzeug bei der Bearbeitung derselben Fläche oder ändert sich die Betriebsart der Maschine bei der Bearbeitung derselben Fläche mit dem gleichen Werkzeug, erfolgt ein neuer Übergang. Ein Übergang heißt einfach, wenn die Bearbeitung mit einem Werkzeug erfolgt, komplex - wenn mit mehreren Werkzeugen gearbeitet wird. Zum Beispiel,

Die Plattenverarbeitung erfolgt in mehreren Übergängen.

Gang wird als eine Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück bezeichnet.

Der Übergang ist in Empfänge unterteilt.

Rezeption ist ein vollständiger Satz einzelner Bewegungen, die während der Ausführung der Arbeit oder in der Vorbereitung darauf stehen. Das oben betrachtete Beispiel für die Bearbeitung einer Disc umfasst beispielsweise die folgenden Techniken: ein Teil nehmen, in ein Spannfutter einbauen, ein Teil befestigen, die Maschine einschalten, das erste Werkzeug mitbringen usw.

Empfangselemente- dies sind die kleinsten Teile der Arbeitsaufnahme für die Zeitmessung. Die Aufgliederung des Übergangs zu Empfängen und Rezeptionselementen ist für die Rationierung der manuellen Arbeit erforderlich.

Es dauert eine gewisse Zeit, um einen Technologie- oder Produktionsprozess abzuschließen (vom Anfang bis zum Ende des Prozesses) - dies ist ein Zyklus.

Zyklus- der Zeitraum, der für die Herstellung eines Teils, einer Baugruppe oder einer gesamten Maschine erforderlich ist.

Ist eine der ersten Branchen, in der 3D-Technologien kommerzielle Anwendung gefunden haben: Bereits 1988 begann der Ford-Konzern mit 3D-Druckern, um einzelne Prototypenelemente zu drucken.

Heute nutzt dieser Wirtschaftszweig die Fortschritte bei additiven Technologien und 3D-Scannen. Der 3D-Druck ist der ideale Weg, um Prototypen, Funktionsteile und Baugruppen sowie Werkzeuge und Formen herzustellen. Es spart Zeit und Geld in der Produktentwicklung und beim Gießen, indem es die Herstellung geometrisch komplexer Teile mit hoher Detailgenauigkeit ermöglicht. 3D-Scanner und spezialisierte Software auf einem neuen Niveau lösen die Probleme der Geometriekontrolle und des Reverse Engineering, verkürzen die Produktionszeit von Autos, tragen zu einer höheren Produktqualität und einer Verringerung des Ausschusses bei.

Mehrere große Automobilhersteller haben bereits mit der Massenproduktion von Komponenten für ihre Klassiker oder Custom Cars auf 3D-Druckern begonnen. Marktführer investieren massiv in den Aufbau additiver Technologiezentren für die Pilotproduktion. BMW hat beispielsweise ein solches Zentrum - es produziert mehr als 100.000 Komponenten pro Jahr, und 2019 soll ein weiterer großer Komplex eröffnet werden.

Nissan-Werk in St. Petersburg: 3D-gedruckte Teile (im Foto weiß) dienen zur Befestigung des Heckdeckels. Foto: Wedomosti / Nissan

Fortschritte bei 3D-Drucktechnologien und die Entwicklung neuer Materialien mit verbesserten physikalischen Eigenschaften ermöglichen auch die Einführung radikal neuer, innovativer Ideen. So verhindert beispielsweise die „Airless“-Reifentechnologie des Michelin Visionary Concept mit der Möglichkeit, das Profil je nach Wetterlage zu ändern, Pannen, das Problem des Unterdrucks und andere Risiken beim Fahren.

Vielleicht ist ein vollständig 3D-gedrucktes Auto in nicht allzu ferner Zukunft Realität. All dies sind jedoch die Errungenschaften westlicher Autohersteller. Wie sind die Situation und die Perspektiven für die Entwicklung additiver Technologien in Russland? In diesem Artikel konzentrieren wir uns auf die Vorteile des 3D-Drucks, betrachten die Anwendung von Innovationen im heimischen Automarkt sowie praktische Umsetzungsbeispiele.

Wie 3D-Druck in der Automobilindustrie eingesetzt wird

Additive Technologien lösen effektiv folgende Probleme der Automobilproduktion:

• Erstellung von Funktionsprototypen;
• Erstellung von ausgebrannten und verlorenen Wachsmodellen zum Gießen;
• Herstellung von Werkzeugen und Formen;
• Kleinserienfertigung.

Prototyping wird die Produktion für Unternehmen optimieren, die Autos herstellen (aber keine fertigen Modelle zusammenbauen), sowie für Hersteller von Autokomponenten, die an das Förderband geliefert werden.

Mittels topologischer Optimierung kann der Konstrukteur nahezu jede beliebige Geometrie des Bauteils definieren und in späteren Entwicklungsstadien Änderungen am Design vornehmen. Das 3D-Modell wird vom CAD an einen 3D-Drucker übertragen, der schnell Prototypen, Werkzeuge oder Formen für Spritzgussprodukte druckt. Dies reduziert Produktionskosten, Produktentwicklung und Time-to-Market. Insbesondere kann das Unternehmen eine operative Produktion von Komponenten aufbauen, die zeitlich mit der Produktion eines Autos zusammenfällt.

Dank 3D-Druck hat das Nissan-Werk in St. Petersburg 2017 mehr als 1 Million Rubel eingespart, ohne die Produktion von Werkzeugen nebenher zu bestellen

Werkzeuge und Produkte, die die geforderten Festigkeitseigenschaften erfüllen, können mit nur einem 3D-Drucker direkt im Werk hergestellt werden. Es druckt Teile unterschiedlicher Nomenklatur, was bei der Verwendung von Werkzeugmaschinen und anderen traditionellen Werkzeugen unmöglich ist.

Technologien, die hauptsächlich für das Prototyping verwendet werden:

• FDM (Fused Deposition Modeling);
• SLS (selektives Lasersintern).

Werkzeuge und Formen, die aus Kunststoff und Photopolymerharz gedruckt werden, werden um ein Vielfaches billiger als Metalle.

Funktionale Produkte können auch mit Metall-3D-Druckern (zum Beispiel mit SLM-Technologie) hergestellt werden. Der Metall-3D-Druck eignet sich auch für die Kleinserienfertigung, einschließlich der Herstellung kundenspezifischer Produkte. Die neuesten Entwicklungen im Bereich der Metallpulver haben den Weg geebnet für die Herstellung leichterer, dichterer und teilweise haltbarerer Teile. Dank topologischer Optimierung auf einem 3D-Drucker ist es möglich, Komponenten mit komplexen Formen und Texturen (mit Zellstruktur, internen Kanälen usw.) zu züchten, einschließlich Ganzmetallkomponenten, die zuvor aus mehreren Elementen zusammengesetzt wurden.

Westliche Erfahrung: Zahlen und Fakten

Das Renault Sport Formel-1-Team war eines der ersten, das 3D-Druck für das Prototyping einsetzte. Heute hat eine kleine Gruppe von Ingenieuren die Möglichkeit, Hunderte von Teilen pro Woche für Windkanaltests zu produzieren, innovative Test- und Montageteile für Rennwagen zu entwickeln und den F&E-Prozess allgemein zu beschleunigen. Dank SLA- und SLS-Technologien von 3D Systems dauert die Herstellung komplexer Automobilteile keine Wochen, sondern nur wenige Stunden.

BMW war einer der ersten Automobilhersteller, der eine Charge von Tausenden von Metallteilen für den BMW i8 Roadster in 3D druckte. Das Cabrio-Verdeck dieses Roadsters verfügt über eine additiv gefertigte Aluminiumlegierungskomponente mit einem innovativen bionischen Design, das natürlichen Formen folgt. Das neue Produkt weist gegenüber seinem im Spritzgussverfahren hergestellten Analogon eine höhere Steifigkeit sowie ein geringeres Gewicht auf.

Steeda Autosports, der größte Hersteller von Zubehör für Ford, verwendet Vollfarb-3D-Drucktechnologie für Prototypenkomponenten, die von einer Ölerkappe bis hin zu geformten kalten Ansaugrohren reichen. Das Ergebnis: Verkürzte Time-to-Market um mehrere Wochen, wodurch 3.000 US-Dollar pro Stück durch geringere Bearbeitungs- und Werkzeugkosten eingespart werden.

Michelin verwendet Metall-3D-Drucker, um in eine Form zum Trennen der Lamellen einzulegen - die am stärksten abgenutzten Teile eines Reifens. Die Wahl einer neuen Technologie anstelle des bisher verwendeten Stanzens und Fräsens liegt an der feinkörnigen Struktur des Metalls, der besseren Wärmeleitfähigkeit und dem dadurch geringeren Verschleiß.

Weitere Umsetzungsstories - in unserem Blog!

Erwartet Russland einen Boom bei additiven Technologien?

Im Spätsommer - Frühherbst fanden in Moskau mehrere große internationale Veranstaltungen der Automobilindustrie statt, an denen Spezialisten von iQB Technologies teilnahmen. Dies ist zunächst der Moskauer Autosalon, auf dem wir viele vielversprechende Entwicklungen im Inland gesehen haben. Die allgemeine Aufmerksamkeit erregte die Familie der Executive- und High-Class-Autos "Aurus" (Projekt "Cortege") und neue Artikel von VAZ, die ihr "klassisches" Programm schlossen und "Vesta" zeigten, aktualisierte "Grant" auch als Konzept eines neuen "Niva 4x4". Yandex wirbt weiterhin erfolgreich für sein selbstfahrendes Autoprojekt und Besucher des Autohauses konnten eine aufregende Taxifahrt ohne Fahrer unternehmen. Die vielleicht am meisten diskutierte Entwicklung der Saison war jedoch das Konzept eines Elektroautos CV-1 in der Karosserie eines alten "Moskowiter", das von "Kalashnikov" auf dem militärtechnischen Forum "Army-2018" vorgestellt wurde. Es lässt sich festhalten, dass sich die russische Autoindustrie langsam aber sicher in die globale Richtung bewegt.

Der Absatzhoch auf dem russischen Automarkt fiel 2012, dann begann ein Rückgang, der noch nicht überwunden ist. Die von der Regierung der Russischen Föderation entwickelte Strategie zur Entwicklung der Automobilindustrie für 2018-2025 soll die Situation verbessern. Sie definiert klar die vorrangigen Aufgaben der Branche - die Steigerung der Produktion eigener Automodelle und hochwertiger Autokomponenten sowie die Herstellung von Verbindungen zwischen den Herstellern von Autokomponenten. In diesem Fall sollte die Lokalisierung mindestens 70 % betragen.

Neuheiten des Moskauer Autosalons: Aurus "Senat" - russisches Auto der Oberklasse

Wenn Russland in den 1990er Jahren praktisch keine Autos produzierte und Gebrauchtwagen aus Japan oder Deutschland kaufte, gab es Anfang der 2000er Jahre bereits 15 große Autofabriken im Land. Es ist klar, dass mit einer realen Lokalisierung von 50-70% ein erheblicher Teil der Wertschöpfung von Teilen im Ausland geschaffen wird (sie werden in Russland geliefert und montiert), aber heute bedienen wir unseren Inlandsmarkt vollständig. Die beliebtesten Modelle – wie Solaris, Polo, Rapid – werden in Russland produziert.

Gemäß der Regierungsstrategie beträgt der Anteil der Unternehmen, der für Innovationen und Neuentwicklungen verwendet wird, inzwischen etwa 15 %. Ziel ist es, diesen Wert auf weltweit 25-30% zu bringen, was gute Perspektiven für die Einführung von 3D-Technologien in der russischen Automobilindustrie eröffnet.

Für einheimische Autohersteller ist die additive Richtung noch fast unerschlossenes Terrain, daher gibt es nur sehr wenige Informationen über den Einsatz von 3D-Technologien. Die Zeitung Vedomosti berichtet, dass die Gruppe "GAS" verwendet 3D-Druck, um Prototypen von Maschinenteilen zu erstellen, so ein Sprecher. Laut der offiziellen Website des Altai-Territoriums ist das Unternehmen "KamAZ" dieses Jahr erhielt sie zwei einzigartige in Russland hergestellte 3D-Drucker. Diese Maschinen drucken hochpräzise Sandformen für den Stahlguss.

Wenn wir über ausländische Hersteller in Russland sprechen, geben wir ein Beispiel für eine Allianz Renault-Nissan: Er hat in seinen westeuropäischen Fabriken mit der Einführung additiver Technologien begonnen, jetzt ist Russland an der Reihe. Im Nissan-Werk in St. Petersburg drucken 3D-Drucker Prototypen und Werkzeuge sowie Vorrichtungen zum Kalibrieren von Türen, Scheinwerfern und Sensoren. Dadurch konnte das Unternehmen im Jahr 2017 mehr als 1 Million Rubel einsparen, ohne die Herstellung von Werkzeugen nebenher zu bestellen. In Moskau produziert das Renault-Werk mit 3D-Druckern Schutzelemente für die verwendeten Werkzeuge.

Das Potenzial des 3D-Drucks für den Automobilmarkt

3D-gedruckte Burnout-Gießereien ermöglichen Renault Formel 1 die schnelle Herstellung großer, komplexer Metallteile

Der 3D-Druck ermöglicht Herstellern von Autos und Autokomponenten also eine Reihe von Vorteilen:

1. Verkürzung der Zeit in der Phase der Produktentwicklung und des Gießens;
2. Zeit- und Kostenersparnis bei der Herstellung von Werkzeugen und Formen;
3. Verweigerung der Dienstleistungen von Auftragnehmern-Herstellern von Werkzeugen;
4. Durchführung von technologischen Experimenten und Funktionstests;
5. Herstellung geometrisch komplexer Produkte mit kleinen Details, die mit traditionellen Methoden nicht hergestellt werden können;
6. Reduzierung des Teilegewichts und Materialeinsparung durch topologische Optimierung;
7. Beschleunigung der Markteinführung eines neuen Produkts oder einer exklusiven Serie.

In einem immer härter werdenden Wettbewerbsumfeld wird das Thema der Anwendung von Innovationen immer akuter. Eine wachsende Zahl von Automobilherstellern auf der ganzen Welt erkennt die Vorteile der 3D-Technologie, um Fertigungsprozesse zu optimieren. Wie wir gesehen haben, werden in der russischen Automobilindustrie erst seit relativ kurzer Zeit additive Verfahren eingeführt und werden nur von wenigen großen Unternehmen russischer oder ausländischer Autogiganten verwendet.

In der heutigen russischen Realität sieht sich die Einführung der additiven Fertigung mit vielen Hindernissen konfrontiert, darunter unzureichende Automatisierung vieler Fabriken und fehlende Finanzierung. 3D-Drucktechnologien wie das selektive Laserschmelzen Yakov Bondarev

Manager von einzigartigen Industrieprojekten zur Implementierung von 3D-Technologien in den Produktionszyklus. Der zentrale Arbeitsbereich ist die Automobilindustrie. Jacob ist seit langem vom Thema Auto und Motorsport fasziniert, sammelt Motorräder, nahm an Amateurwettbewerben teil. Er beherrscht aktiv die 3D-Modellierung und den 3D-Druck, moderne Materialien und Technologien im Bereich der Produktion. Yakov widmet seine Freizeit der Herstellung von Möbeln und Holzprodukten, ist Snowboarder und liebt es, durch Russland zu reisen. Motto: "Es ist nie zu spät zum Lernen."

2.1. Basis von Karosserieteilen bei der Bearbeitung, der Aufbau des technologischen Prozesses bei der Bearbeitung von Karosserieteilen.

Servicezweck und Design

Karosserieteile in Montageeinheiten sind Grund- oder Tragelemente, die dazu bestimmt sind, andere Teile und Montageeinheiten darauf zu montieren. Daher ist es bei der Konstruktion und Herstellung von Karosserieteilen erforderlich, die erforderliche Maßhaltigkeit, Form und Lage der Oberflächen sowie Festigkeit, Steifigkeit, Vibrationsfestigkeit, Temperaturwechselbeständigkeit, Dichtheit und einfache Installation sicherzustellen der Struktur.

Strukturell lassen sich Körperteile in fünf Hauptgruppen einteilen:

Reis. 2.1 Klassifizierung von Körperteilen

a - Box-Typ - einteilig und abnehmbar; b - mit glatten inneren zylindrischen Oberflächen; c - mit einer komplexen räumlichen geometrischen Form; d - mit Führungsflächen; d - Art der Klammern, Quadrate

Erste Gruppe- kastenförmige Körperteile in Form eines Parallelepipeds, deren Abmessungen in der gleichen Größenordnung liegen. Diese Gruppe umfasst Getriebe, Getriebe von Zerspanungsmaschinen, Spindelköpfe usw., die zum Einbau von Lagerbaugruppen bestimmt sind.

Zweite Gruppe- Körperteile mit zylindrischen Innenflächen, deren Länge ihre Durchmesserabmessungen überschreitet. Diese Gruppe umfasst Zylinderblöcke von Verbrennungsmotoren, Kompressoren, Körper von pneumatischen und hydraulischen Geräten: Zylinder, Spulen usw. Hier sind die inneren zylindrischen Oberflächen Führungen für die Bewegung des Kolbens oder Stößels.

Dritte Gruppe- Körperteile von komplexer räumlicher Form. Diese Gruppe umfasst die Gehäuse von Dampf- und Gasturbinen, Armaturen für Wasser- und Gasleitungen: Ventile, T-Stücke, Kollektoren usw. Die Konfiguration dieser Teile bildet Flüssigkeits- oder Gasströme.

Vierte Gruppe- Karosserieteile mit Führungsflächen. Zu dieser Gruppe gehören Tische, Schlitten, Stützen, Schieber usw., die im Betrieb hin- und hergehende oder rotierende Bewegungen ausführen.

Fünfte Gruppe- Körperteile wie Konsolen, Vierecke, Gestelle usw., die als zusätzliche Stützen dienen.

Elemente von Karosserieteilen sind ebene, geformte, zylindrische und andere Oberflächen, die bearbeitet oder unbehandelt sein können. Plane Oberflächen werden hauptsächlich bearbeitet und dienen dazu, andere Teile und Baugruppen daran entlang oder die Karosserieteile selbst an anderen Produkten zu befestigen. Bearbeitet sind diese Oberflächen technologische Grundlagen. Geformte Oberflächen werden in der Regel nicht bearbeitet. Die Konfiguration dieser Oberflächen wird durch ihren Einsatzzweck bestimmt.

Zylindrische Flächen in Form von Löchern sind unterteilt in Haupt- und Nebenfach Löcher. Die Hauptbohrungen sind die Sitzflächen für Rotationskörper: Lager, Achsen und Wellen. Hilfsbohrungen sind für Befestigungsschrauben, Ölmesser usw. vorgesehen. Sie sind glatt und mit Gewinde versehen. Diese Oberflächen können auch als Unterlage für die Bearbeitung verwendet werden.

Genauigkeitsanforderungen

Je nach Verwendungszweck und Ausführung werden an Karosserieteile folgende Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit gestellt.

1 . Präzision der geometrischen Form ebener Flächen... Dabei werden Abweichungen von der Geradheit und Ebenheit der Oberfläche bei einer bestimmten Länge oder innerhalb ihrer Abmessungen geregelt.

2. Die Genauigkeit der relativen Position von ebenen Oberflächen.

Dabei werden Abweichungen von Parallelität, Rechtwinkligkeit und Neigungsabweichung geregelt.

3. Genauigkeit der Durchmessermaße und geometrische Form der Löcher... Präzision der Hauptbohrungen, hauptsächlich für den Lagersitz bestimmt. Abweichungen der geometrischen Form der Löcher von Zylindrizität, Steilheit und Profil des Längsschnitts: kegelförmig, tonnenförmig und sattelförmig.

4. Genauigkeit der Lochachsen.

Abweichungen von Parallelität und Rechtwinkligkeit der Achsen der Hauptlöcher relativ zu ebenen Flächen. Abweichungen von Parallelität und Rechtwinkligkeit der Achse eines Lochs relativ zur Achse des anderen sind.

Die Rauheit der ebenen Referenzoberflächen beträgt 0,63-2,5 Mikrometer und die Rauheit der Oberflächen der Hauptlöcher beträgt 0,16-1,25 Mikrometer und für kritische Teile - nicht mehr als 0,08 Mikrometer.

Die angegebenen Anforderungen an die Genauigkeit von Karosserieteilen sind durchschnittlich. Ihre genaue Bedeutung wird im Einzelfall gesondert festgelegt.

Methoden zur Gewinnung von Rohlingen und Materialien

Die Hauptmethoden zur Gewinnung von Rohlingen für Karosserieteile sind Gießen und Schweißen. Gegossene Knüppel werden durch Gießen in Sand-Ton-Formen, in einer Kokille, unter Druck, in Schalenformen nach Einbettformen hergestellt.

Geschweißte Rohlinge für Karosserieteile werden in der Kleinserienfertigung verwendet, wenn der Einsatz von Guss aufgrund der hohen Werkzeugkosten nicht praktikabel ist. Darüber hinaus wird empfohlen, für stoßbelastete Teile Schweißkonstruktionen zu verwenden.

Basisierung von Karosserieteilen während der Bearbeitung

Die Grundprinzipien des Basierens sind das Prinzip der Kombination und das Prinzip der Basenkonstanz.

Das erste Prinzip besteht darin, bei der Bearbeitung eine technologische Basis mit einer Konstruktions- und Messbasis zu kombinieren.

Der Kern des zweiten Prinzips besteht darin, für alle oder die meisten Operationen des technologischen Prozesses die gleichen Grundlagen zu verwenden. In den ersten Arbeitsgängen erfolgt die Grundierung auf unbearbeiteten (schwarzen) Oberflächen, die als raue Grundierungen bezeichnet werden. Die in diesen Arbeitsgängen bearbeiteten Oberflächen werden dann als Finishing-Unterlagen verwendet. Oberflächen für Veredelungsuntergründe müssen so gewählt werden, dass obige Grundsätze eingehalten werden.

Die Grundierung prismatischer Teile mit Löchern entlang der bearbeiteten Oberflächen (Schlichtsockel) erfolgt auf zwei Arten: entlang drei zueinander senkrechten Oberflächen, jedoch einer Ebene und zwei Löchern in dieser Ebene (Abb. 2.2, a; b).

Reis. 2.2 Basisdiagramme von Körperteilen

a - entlang von drei zueinander senkrechten Ebenen; b - entlang der Ebene und zwei Hilfslöcher; в - entlang der Ebene die Haupt- und Hilfslöcher; d - Aufnahmestifte: rhombisch und zylindrisch

Im ersten Fall werden in den ersten Operationen drei zueinander senkrechte Ebenen verarbeitet. Im zweiten Fall werden eine Ebene und zwei Löcher darauf bearbeitet, und diese Löcher werden genauer bearbeitet als die anderen. Als Befestigungselemente für die Löcher werden zwei Finger verwendet: zylindrisch und rhombisch (abgeschnitten) (Abb. 2.2, d).

Bei Karosserieteilen mit Flanschen werden das Flanschende, zentrale Haupt-, Bohrung oder Nut am Ende und eine Hilfsbohrung am Flansch als Basis verwendet (Abb. 2.2, c).

Wenn bei der Bearbeitung der Hauptbohrungen ein gleichmäßiges Seitenaufmaß abgetragen werden muss, dienen die Hauptbohrungen als grobe Unterlage für die Bearbeitung der Ebene und zweier Hilfsbohrungen. In diese Bohrungen werden konische oder selbstzentrierende Dorne, noch unbehandelt, eingesetzt. Eine weitere Basis ist die Seitenebene des Werkstücks (Abbildung 2.3, a).

Um bei der Bearbeitung der Hauptlöcher den gleichen Abstand von den Achsen dieser Löcher zu den Innenwänden des Körpers einzuhalten, wird entlang der Innenwände abgestützt (Abbildung 2.3, b). Durch die Anlehnung an die Innenflächen ist auch bei der Bearbeitung von außen eine vorgegebene Wandstärke gegeben. Die Verwendung von selbstzentrierenden Vorrichtungen schließt die Ausbildung unterschiedlicher Wandstärken aus.

Lässt die Konfiguration des Teils eine zuverlässige Montage und Sicherung nicht zu, empfiehlt es sich, die Bearbeitung in einem Satellitengerät durchzuführen. Beim Einbau des Werkstücks in den Satelliten werden raue oder künstliche Untergründe verwendet und das Werkstück wird in verschiedenen Arbeitsgängen mit konstantem Einbau in die Spannvorrichtung bearbeitet, jedoch ändert sich die Position der Spannvorrichtung in verschiedenen Arbeitsgängen.

Die Struktur des technologischen Prozesses bei der Bearbeitung von Karosserieteilen

Die Struktur des technologischen Prozesses der Bearbeitung eines Karosserieteils hängt von seinem Design, seiner geometrischen Form, seinen Abmessungen, seinem Gewicht, der Methode zur Erlangung der technischen Anforderungen und der Ausrüstung der Produktionsmethoden seiner Arbeit ab. Gleichzeitig unterliegt die Struktur des technologischen Prozesses der Verarbeitung von Körperteilen wie alle anderen allgemeinen Gesetzen. Diese Muster beziehen sich auf die Festlegung der Reihenfolge der Oberflächenbehandlung gemäß den geplanten technologischen Grundlagen, auf die Ermittlung der erforderlichen Anzahl von Übergängen für die Oberflächenbehandlung, auf die Auswahl der Ausrüstung usw. Unabhängig von den oben genannten Merkmalen des Karosserieteils , umfasst der technologische Prozess seiner Verarbeitung die folgenden grundlegenden Vorgänge:

Schruppen und Schlichten von ebenen Oberflächen, einer Ebene und zwei Löchern oder anderen Oberflächen, die in Zukunft als technologische Grundlage verwendet werden; - Schruppen und Schlichten von anderen ebenen Oberflächen;

Schruppen und Schlichten der Hauptlöcher;

Bearbeitung von Hilfsbohrungen - glatt und mit Gewinde;

- Veredelung von ebenen Oberflächen und Hauptlöchern;

Kontrolle der Genauigkeit des bearbeiteten Teils.

Zusätzlich kann zwischen dem Schruppen und Schlichten eine natürliche oder künstliche Alterung vorgesehen werden, um innere Spannungen abzubauen.

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Veröffentlicht am http://www.allbest.ru/

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Ministerium für Bildung und Wissenschaft

Republik Kasachstan

Staatliche Universität Pawlodar

benannt nach S. Toraigyrov

Fakultät für Metallurgie, Maschinenbau und Verkehr

Fachbereich Verkehrstechnik

Vorlesungsnotizen

GRUNDTECHNIK

HERSTELLUNG UND REPARATUR VON AUTOS

Pawlodar

UDC 629.113

BBK 39.33

D 24

EmpfohlenWissenschaftlerRatNetzteil benannt nach S.Toraigyrova

Gutachter: Professor der Abteilung für Motoren und Verkehrsmanagement, Kandidat der technischen Wissenschaften Vasilevsky V.P.

Zusammengestellt von: Gordienko A. N.

D 24 Grundlagen der Technik für die Herstellung und Reparatur von Autos:

Skript/Komp. EIN. Gordienko. - Pawlodar, 2006 .-- 143 S.

Das Vorlesungsskript zum Fach "Grundlagen der Technik für die Herstellung und Reparatur von Autos" besteht aus zwei Abschnitten. Im ersten Abschnitt werden die Grundkonzepte und Definitionen von Fertigungs- und Technologieprozessen, Bearbeitungsgenauigkeit, Oberflächengüte, Verfahren zur Rohteilgewinnung und deren Eigenschaften, die fertigungstechnische Herstellbarkeit von Produkten und das Verfahren zur Entwicklung eines technologischen Prozesses betrachtet.

Der zweite Abschnitt widmet sich der Überholung von Automobilen. In diesem Abschnitt werden die Merkmale der Produktion und der technologischen Prozesse der Überholung von Automobilen, Methoden zur Restaurierung von Teilen, Methoden zur Prüfung und Qualitätskontrolle von reparierten Einheiten und einem montierten Fahrzeug erörtert.

Das Skript wird nach dem Programm des Faches erstellt und richtet sich an Studierende der Fachrichtungen "280540 - Automobil- und Automobilindustrie" und "050713 - Transport, Transport Equipment and Technologies".

UDC 629.113

BBK 34,5

© Gordienko A.N., 2006

© Staatliche Universität Pavlodar, benannt nach S. Toraigyrov, 2006.

Einführung

1. Grundlagen der Automobiltechnik

1.1 Grundbegriffe und Definitionen

1.1.1 Automobilindustrie als Zweig des Massenmaschinenbaus

1.1.2 Entwicklungsstufen der Automobilindustrie

1.1.3 Ein kurzer historischer Abriss der Entwicklung der Wissenschaft der Ingenieurtechnik

1.1.4 Grundbegriffe und Definitionen eines Produkts, Produktions- und technologische Prozesse, Elemente eines Betriebs

1.1.5 Zu lösende Aufgaben bei der Entwicklung eines technologischen Verfahrens

1.1.6 Arten von Maschinenbaubranchen

1.2 Grundlagen der Präzisionsbearbeitung

1.2.1 Das Konzept der Verarbeitungsgenauigkeit. Das Konzept der zufälligen und systematischen Fehler. Ermittlung des Gesamtfehlers

1.2.2 Verschiedene Arten von Montageflächen von Teilen und die Sechs-Punkte-Regel. Design, Montage, technologische Grundlagen. Basisfehler

1.2.3 Statistische Methoden zur Regulierung der Qualität des technologischen Prozesses

1.3 Kontrolle der Genauigkeit und Qualität von Maschinenbauprodukten

1.3.1 Das Konzept der Eingangs-, Strom- und Ausgangskontrolle der Genauigkeit von Werkstücken und Teilen. Statistische Kontrollmethoden

1.3.2 Grundbegriffe und Definitionen der Oberflächengüte von Maschinenteilen

1.3.3 Oberflächenhärtung

1.3.4 Einfluss der Oberflächengüte auf die Leistung eines Teils

1.3.5 Bildung der Deckschicht durch Methoden der technologischen Einwirkung

1.4.4 Leerzeichen auf andere Weise erhalten

1.4.5 Konzept der Bearbeitungszugabe. Methoden zur Bestimmung der betrieblichen und allgemeinen Zulagen für die Bearbeitung von Zuschnitten. Ermittlung von Betriebsmaßen und Toleranzen

1.5 Wirtschaftliche Bearbeitung

1.5.1 Kurzbeschreibung verschiedener Maschinentypen. Aggregationsmethoden für Werkzeugmaschinen

1.5.2 Die Hauptkriterien zur Optimierung der Maschinenauswahl

1.5.3 Ermittlung optimaler Schnittbedingungen

1.5.4 Analyse der Wirtschaftlichkeit des Einsatzes verschiedener Arten von Schneid- und Messwerkzeugen. Ökonomische Analyse technologischer Prozesse

1.6 Herstellbarkeit des Produkts

1.6.1 Klassifizierung und Bestimmung von Indikatoren für die Herstellbarkeit des Produktdesigns. Methodische Grundlagen zur Bewertung der Herstellbarkeit des Produktdesigns

1.6.2 Herstellbarkeit der Konstruktion aufgrund der Montagebedingungen

1.6.3 Herstellbarkeit der Konstruktion basierend auf Schnittbedingungen

1.6.4 Herstellbarkeit von Gussknüppeln

1.6.5 Herstellbarkeit von Kunststoffteilen

1.7 Gestaltung technologischer Prozesse der mechanischen Bearbeitung

1.7.1 Gestaltung technologischer Prozesse zur Bearbeitung von Maschinenteilen

1.7.2 Typisierung technologischer Prozesse. Merkmale der Gestaltung technologischer Prozesse in der durchflussautomatisierten Produktion

1.7.3 Merkmale der Gestaltung technologischer Prozesse zur Bearbeitung von Teilen auf programmierten Werkzeugmaschinen

1.8 Grundlagen des Gerätedesigns

1.8.1 Zweck und Klassifizierung von Geräten. Die wichtigsten Elemente der Vorrichtungen

1.8.2 Universal - Montagegeräte

1.8.3 Bemessungsmethodik und Berechnungsgrundlage für Vorrichtungen

1.9 Technologische Prozesse zur Bearbeitung typischer Teile

1.9.1 Karosserieteile

1.9.2 Rundstäbe und Scheiben

1.9.3 Unrunde Stäbe

2. Grundlagen der Autoreparatur

2.1 Fahrzeugreparatursystem

2.1.1 Kurzcharakteristik des Alterungsprozesses des Autos; das Konzept des Grenzzustands des Autos und seiner Einheiten

2.1.2 Prozesse der Restaurierung von Autoteilen, ihre Hauptmerkmale und Funktionen

2.1.3 Produktion und technologische Prozesse der Autoreparatur

2.1.4 Merkmale der Kfz-Reparaturtechnik

2.1.5 Gesetze zur Verteilung der Lebensdauer von Autos; Methode zur Berechnung der Anzahl der Reparaturen

2.1.6 Reparatursystem für Autos und deren Komponenten

2.2 Grundlagen der Technik der Demontage- und Waschprozesse in der Autoreparatur

2.2.1 Demontage- und Waschprozesse und ihre Rolle bei der Sicherung der Qualität und Wirtschaftlichkeit von Autoreparaturen

2.2.2 Technologischer Prozess der Demontage von Autos und ihren Einheiten

2.2.3 Organisation des Demontageprozesses. Mechanisierungsmittel

Demontagearbeiten

2.2.4 Arten und Art der Kontamination

2.2.5 Einteilung von Wasch- und Reinigungsvorgängen in verschiedene Stadien der Demontagearbeiten

2.2.6 Das Wesen des Entfettungsprozesses von Teilen

2.2.7 Verfahren zum Reinigen von Teilen von Kohlenstoffablagerungen, Zunder, Korrosion und anderen Verunreinigungen

2.3 Methoden zur Bewertung des technischen Zustands von Teilen während der Autoreparatur

2.3.1 Klassifizierung von Mängeln in Teilen

2.3.2 Spezifikation für Inspektion und Sortierung von Teilen

2.3.3 Grenzwertkonzept und zulässiger Verschleiß

2.3.4 Kontrolle der Abmessungen der Arbeitsflächen von Teilen und Fehler ihrer Form

2.3.5 Methoden zur Erkennung versteckter Fehler und moderne Methoden der Fehlererkennung

2.3.6 Ermittlung der Faktoren Verfügbarkeit und Wiederverwendung von Teilen

2.4 Kurze Beschreibung der wichtigsten technologischen Methoden bei der Autoreparatur

2.4.1 Die Wiederaufbereitung von Teilen ist eine der Hauptquellen für die Wirtschaftlichkeit der Autoreparatur

2.4.2 Klassifizierung der bei der Restaurierung von Teilen verwendeten technologischen Verfahren

2.4.3 Methoden zur Wiederherstellung der Abmessungen von verschlissenen Oberflächen von Teilen

2.5 Grundlagen der Technik von Montageprozessen in der Kfz-Reparatur

2.5.1 Das Konzept der Struktur- und Montageelemente des Autos

2.5.2 Die Struktur des technologischen Montageprozesses; Phasen des Montageprozesses

2.5.3 Organisationsformen der Versammlung

2.5.4 Das Konzept der Montagegenauigkeit; Klassifizierung der Methoden zur Sicherstellung der erforderlichen Montagegenauigkeit

2.5.5 Berechnung der Grenzmaße der Schließglieder von Montageeinheiten in Abhängigkeit vom verwendeten Verfahren

2.5.6 Kurzbeschreibung der technologischen Methoden zum Zusammenfügen von Verknüpfungen

2.5.7 Auswuchten von Teilen und Baugruppen

2.5.8 Methodik zur Gestaltung montagetechnischer Prozesse

2.5.9 Mechanisierung und Automatisierung von Montageprozessen

2.5.10 Inspektion bei der Montage und Prüfung von Aggregaten und Fahrzeugen

2.5.11 Technologische Dokumentation; Typisierung technologischer Prozesse

2.6 Wartung des Autos

2.6.1 Reparierbarkeitskonzepte und Terminologie

2.6.2 Wartbarkeit ist die wichtigste Eigenschaft eines Autos; seine Bedeutung für die Autoreparaturlackproduktion

2.6.3 Faktoren, die die Wartbarkeit bestimmen

2.6.4 Indikatoren für die Herstellbarkeit von Reparaturen

2.6.5 Methoden zur Bewertung der Wartbarkeit

2.6.6 Wartungsmanagement während der Fahrzeugdesignphase

Literatur

Einführung

Der effiziente Betrieb des Straßenverkehrs wird durch die hohe Qualität der Wartung und Instandhaltung sichergestellt. Die erfolgreiche Lösung dieses Problems hängt von der Qualifikation von Spezialisten ab, deren Ausbildung in den Fachgebieten "280540 - Automobil- und Automobilindustrie" und "050713 - Transport, Transportausrüstung und -technologien" durchgeführt wird.

Die Hauptaufgabe der Lehre der Disziplin "Grundlagen der Technologie für die Herstellung und Reparatur von Autos" besteht darin, zukünftigen Fachleuten das Wissen zu vermitteln, das es ermöglicht, mit technischer und wirtschaftlicher Machbarkeit fortschrittliche Methoden der Reparatur von Autos anzuwenden, deren Qualität und Zuverlässigkeit zu verbessern, sicherzustellen dass die Ressource reparierter Autos an die von Neuwagen herangeführt wird.

Für ein tiefes Verständnis und eine Aneignung der Fragen der Technologie der Autoreparatur ist es notwendig, die grundlegenden Bestimmungen der mechanischen Bearbeitung von restaurierten Teilen und der Montage von Autos zu studieren, die auf der Technologie des Automobilbaus basieren, deren Grundlagen finden Sie im ersten Abschnitt des Skripts.

Der zweite Abschnitt "Grundlagen der Autoreparatur" ist der wichtigste in Bezug auf Zweck und Inhalt der Disziplin. In diesem Abschnitt werden Methoden zur Erkennung versteckter Defekte an Teilen, Technologien zu ihrer Restaurierung, Kontrolle während der Montage, Methoden zum Zusammenbauen und Testen von Einheiten und des Fahrzeugs als Ganzes beschrieben.

Das Verfassen des Skriptums dient dazu, die Lehrveranstaltung im Rahmen des Studiengangs möglichst kurz zu skizzieren und den Studierenden ein Lehrbuch zur Verfügung zu stellen, das sie zum selbstständigen Arbeiten im Rahmen des Studiengangs „Grundlagen der Technik“ befähigt für die Herstellung und Reparatur von Autos" für Studenten.

1 . Grundlagen der Kraftfahrzeugtechnik

1.1 Grundbegriffe und Definitionen

1.1.1 AutoStruktur als MassenzweigMaschinenbaueniya

Die Automobilindustrie ist eine der effizientesten Massenproduktionen. Der Produktionsprozess des Automobilwerks umfasst alle Phasen der Automobilproduktion: Herstellung von Rohlingen für Teile, alle Arten ihrer mechanischen, thermischen, galvanischen und anderen Behandlungen, Montage von Einheiten, Einheiten und Maschinen, Prüfung und Lackierung, technische Kontrolle in allen Phasen Produktion, Transport von Materialien, Rohlingen, Teilen, Komponenten und Baugruppen zur Lagerung in Lagerhallen.

Der Produktionsprozess des Automobilwerks erfolgt in verschiedenen Werkstätten, die je nach Zweck in Beschaffung, Verarbeitung und Hilfsbetrieb unterteilt sind. Rohlinge - Gießerei, Schmied, Presse. Verarbeitung - mechanisch, thermisch, Schweißen, Lackieren. Zu den Hauptgeschäften gehören Beschaffungs- und Verarbeitungsbetriebe. Zu den Hauptwerkstätten gehören auch Modellbau, mechanische Reparaturen, Werkzeugbau usw. Die Werkstätten, die die Hauptwerkstätten bedienen, sind Hilfswerke: ein Elektrofachgeschäft, ein Geschäft für spurlosen Transport.

1.1.2 Entwicklungsstufen der Automobilindustrie

Die erste Etappe ist vor dem Großen Vaterländischen Krieg. Konstruktion

Automobilwerke mit technischer Unterstützung ausländischer Firmen und Aufbau der Produktion von Autos ausländischer Marken: AMO (ZIL) - Ford, GAZ-AA - Ford. Der erste Personenwagen ZIS-101 wurde als Analogon vom Amerikaner Buick (1934) verwendet.

Das nach der Kommunistischen Internationale der Jugend (Moskwitsch) benannte Werk produzierte KIM-10-Wagen nach dem englischen "Ford Prefect". 1944 gingen Zeichnungen, Ausrüstung und Zubehör für die Herstellung des Opel-Wagens ein.

Die zweite Etappe - nach Kriegsende und vor dem Zusammenbruch der UdSSR (1991) Neue Fabriken werden gebaut: Minsk, Kremenchug, Kutaissky, Uralsky, Kamsky, Volzhsky, Lvovsky, Likinsky.

Inländische Designs werden entwickelt und die Produktion neuer Maschinen wird gemeistert: ZIL-130, GAZ-53, KrAZ-257, KamAZ-5320, Ural-4320, MAZ-5335, Moskwitsch-2140, UAZ-469 (Werk Uljanowsk) , LAZ-4202, Kleinbus RAF (Werk Riga), Bus KAVZ (Werk Kurgan) und andere.

Die dritte Phase fand nach dem Zusammenbruch der UdSSR statt.

Die Fabriken wurden in verschiedenen Ländern verteilt - den ehemaligen Republiken der UdSSR. Produktionsbeziehungen wurden abgebrochen. Viele Fabriken haben die Produktion von Autos eingestellt oder die Mengen stark reduziert. Die größten Werke ZIL, GAZ beherrschen die Niedertonnage-Lkw GAZelle, Bychok und deren Modifikationen. Die Fabriken begannen, eine Reihe von Fahrzeugen in Standardgröße für unterschiedliche Zwecke und unterschiedliche Tragfähigkeiten zu entwickeln und zu beherrschen.

In Ust-Kamenogorsk wurde die Produktion von Niva-Autos des Volzhsky-Automobilwerks gemeistert.

1.1.3 Ein kurzer historischer Abriss der Entwicklung der TechnikwissenschaftÖLogik des Maschinenbaus

In der ersten Phase der Entwicklung der Automobilindustrie war die Produktion von Autos kleinteilig, die technologischen Prozesse wurden von hochqualifizierten Arbeitern durchgeführt, die Arbeitsintensität der Autoherstellung war hoch.

Ausrüstung, Technik und Organisation der Produktion in den Automobilwerken waren damals im Hausmaschinenbau fortgeschritten. In den Beschaffungswerkstätten wurden maschinelles Formen und Fördergießen von Formkästen, Dampflufthämmer, horizontale Schmiedemaschinen und andere Geräte verwendet. In den mechanischen Montagehallen kamen Fertigungsstraßen, Sonder- und Modulmaschinen mit Hochleistungsgeräten und speziellen Schneidwerkzeugen zum Einsatz. Die Gesamt- und Untermontage erfolgte im Fließverfahren auf Förderbändern.

In den Jahren des zweiten Fünfjahresplans ist die Entwicklung der Automobiltechnik geprägt von der Weiterentwicklung der Prinzipien der automatisierten Fließfertigung und einer Steigerung der Pkw-Produktion.

Zu den wissenschaftlichen Grundlagen der Automobiltechnik gehören die Wahl einer Methode zur Gewinnung von Rohlingen und deren Grundlage beim Schneiden mit hoher Genauigkeit und Qualität, eine Methode zur Bestimmung der Effektivität des entwickelten technologischen Prozesses, Methoden zur Berechnung von Hochleistungsgeräten, die die Effizienz von den Prozess und erleichtern die Arbeit des Maschinenführers.

Die Lösung des Problems der Effizienzsteigerung von Produktionsprozessen erforderte die Einführung neuer automatischer Systeme und Komplexe, eine rationellere Verwendung von Rohstoffen, Geräten und Werkzeugen, was die Hauptrichtung der Arbeit von Wissenschaftlern aus Forschungsorganisationen und Bildungseinrichtungen ist.

1.1.4 Grundbegriffe und Definitionen eines Produkts, einer ProduktionDnatürliche und technologische Prozesse, Elemente des Betriebs

Das Produkt zeichnet sich durch eine Vielzahl von Eigenschaften aus: strukturelle, technologische und betriebliche.

Zur Beurteilung der Qualität von Maschinenbauprodukten werden acht Arten von Qualitätsindikatoren verwendet: Zweckbestimmung, Zuverlässigkeit, Standardisierung und Vereinheitlichung, Herstellbarkeit, Ästhetik, Ergonomie, Patentrecht und Wirtschaftlichkeit.

Das Indikatorenset lässt sich in zwei Kategorien einteilen:

Indikatoren technischer Natur, die den Grad der Eignung des Produkts für den vorgesehenen Verwendungszweck widerspiegeln (Zuverlässigkeit, Ergonomie usw.);

Indikatoren wirtschaftlicher Natur, die direkt oder indirekt die Höhe der Material-, Arbeits- und Finanzkosten für die Erreichung und Umsetzung von Indikatoren der ersten Kategorie in allen möglichen Manifestationsbereichen (Erstellung, Produktion und Betrieb) der Produktqualität anzeigen; Indikatoren der zweiten Kategorie umfassen hauptsächlich Indikatoren der Herstellbarkeit.

Als Designobjekt durchläuft das Produkt mehrere Stufen nach GOST 2.103-68.

Als Produktionsgegenstand wird ein Produkt unter dem Gesichtspunkt der technologischen Vorbereitung der Produktion, der Verfahren zur Gewinnung von Rohlingen, der Verarbeitung, der Montage, der Prüfung und der Kontrolle betrachtet.

Als Betriebsgegenstand wird das Produkt auf Übereinstimmung der Betriebsparameter mit den technischen Spezifikationen analysiert; Bequemlichkeit und Reduzierung des Arbeitsaufwands bei der Vorbereitung des Produkts für den Betrieb und Überwachung seiner Leistung, Bequemlichkeit und Reduzierung des Arbeitsaufwands von Vorbeugungs- und Reparaturarbeiten, die erforderlich sind, um die Lebensdauer des Produkts zu erhöhen und die Leistung des Produkts wiederherzustellen, um die technischen Parameter von . zu erhalten das Produkt bei längerer Lagerung.

Das Produkt besteht aus Teilen und Baugruppen. Teile und Baugruppen können in Gruppen verbunden werden. Unterscheiden Sie zwischen Produkten der Hauptproduktion und Produkten der Nebenproduktion.

Ein Teil ist ein elementarer Teil einer Maschine, der ohne den Einsatz von Montagevorrichtungen hergestellt wird.

Knoten (Montageeinheit) - lösbare oder einteilige Verbindung von Teilen.

Gruppe - eine Verbindung von Knoten und Teilen, die eine der Hauptkomponenten von Maschinen sind, sowie eine Reihe von Knoten und Teilen, die durch die Gemeinsamkeit ihrer Funktionen vereint sind.

Unter Produkten werden Maschinen, Maschinenbaugruppen, Teile, Instrumente, elektrische Geräte, deren Baugruppen und Teile verstanden.

Der Produktionsprozess ist die Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Produktionswerkzeugen, die in einem bestimmten Unternehmen zur Herstellung oder Reparatur von hergestellten Produkten erforderlich sind.

Technologischer Prozess (GOST 3.1109-82) - ein Teil des Produktionsprozesses, der Maßnahmen zur Änderung und anschließenden Bestimmung des Produktionszustands enthält.

Ein technologischer Vorgang ist ein vollständiger Teil eines technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird.

Arbeitsplatz - ein Abschnitt des Produktionsbereichs, der in Bezug auf die ausgeführte Operation oder die ausgeführte Arbeit ausgestattet ist.

Die Montage ist Teil eines technologischen Vorgangs, der mit ständiger Fixierung der zu bearbeitenden Werkstücke oder der montierten Montageeinheit durchgeführt wird.

Position - eine feste Position, die von einem dauerhaft befestigten Werkstück oder einer montierten Montageeinheit zusammen mit einer Vorrichtung relativ zu einem Werkzeug oder einem stationären Gerät eingenommen wird, um einen bestimmten Teil der Operation auszuführen.

Der technologische Wandel ist ein vollständiger Teil eines technologischen Vorgangs, der durch die Konstanz des verwendeten Werkzeugs und der durch die Bearbeitung gebildeten oder bei der Montage gefügten Oberflächen gekennzeichnet ist.

Ein Hilfsübergang ist ein vollständiger Teil eines technologischen Vorgangs, bestehend aus menschlichen Handlungen und (oder) Ausrüstungen, die nicht mit einer Änderung der Form, Größe und Oberflächenbeschaffenheit einhergehen, aber notwendig sind, um einen technologischen Übergang durchzuführen, z. ein Werkstück installieren, ein Werkzeug wechseln.

Arbeitshub - der fertige Teil des technologischen Übergangs, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück, begleitet von einer Änderung der Form, Größe, Oberflächenbeschaffenheit oder Eigenschaften des Werkstücks.

Eine Hilfsbewegung ist ein vollständiger Teil eines technologischen Übergangs, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück, die nicht mit einer Änderung der Form, Größe, Oberflächenbeschaffenheit oder Eigenschaften des Werkstücks einhergeht, aber notwendig ist, um die Bearbeitung abzuschließen Schlaganfall.

Der technologische Prozess kann in Form eines Standards, einer Route und eines Betriebs durchgeführt werden.

Ein typischer technologischer Prozess zeichnet sich durch die Einheitlichkeit des Inhalts und der Abfolge der meisten technologischen Vorgänge und Übergänge für eine Gruppe von Produkten mit gemeinsamen Konstruktionsmerkmalen aus.

Der Weg technologischer Prozess wird gemäß der Dokumentation durchgeführt, in der der Inhalt der Operation beschrieben wird, ohne die Übergänge und Verarbeitungsmodi anzugeben.

Der betriebstechnologische Prozess wird gemäß der Dokumentation durchgeführt, in der der Inhalt der Operation mit Angabe der Übergänge und Verarbeitungsmodi festgelegt ist.

1.1.5 Gelöste Aufgaben bei der Entwicklung technologischereHimmelProzess

Die Hauptaufgabe der technologischen Verfahrensentwicklung besteht darin, für ein vorgegebenes Programm die Herstellung qualitativ hochwertiger Teile zu minimalen Kosten sicherzustellen. Dies erzeugt:

Die Wahl des Herstellungsverfahrens und der Zubereitung;

Die Auswahl der Ausrüstung unter Berücksichtigung der im Unternehmen verfügbaren;

Entwicklung von Verarbeitungsvorgängen;

Entwicklung von Geräten zur Verarbeitung und Steuerung;

Auswahl an Schneidwerkzeugen.

Der technologische Prozess wird in Übereinstimmung mit dem Unified System of Technological Documentation (ESTD) - GOST 3.1102-81 erstellt.

1.1.6 AnsichtenMaschinenbau

Im Maschinenbau gibt es drei Fertigungsarten: Einzel-, Serien- und Massenfertigung.

Die Einzelfertigung zeichnet sich durch die Herstellung kleiner Stückzahlen von Produkten unterschiedlicher Ausführung, den Einsatz universeller Geräte, eine hohe Qualifikation der Mitarbeiter und einen höheren Produktionsaufwand im Vergleich zu anderen Produktionsarten aus. Die Einzelfertigung in Autofabriken umfasst die Herstellung von Prototypen von Autos in einer Versuchswerkstatt, im Schwermaschinenbau - die Herstellung von großen Wasserturbinen, Walzwerken usw.

In der Serienfertigung werden Teile in Chargen gefertigt, Produkte in Serie, in regelmäßigen Abständen wiederholt. Nach der Produktion dieser Teilecharge werden die Werkzeugmaschinen neu eingestellt, um Operationen derselben oder einer anderen Charge durchzuführen. Die Serienproduktion zeichnet sich durch den Einsatz sowohl universeller als auch spezieller Geräte und Vorrichtungen, die Anordnung der Geräte sowohl nach Maschinentyp als auch nach technologischem Prozess aus.

Je nach Losgröße der Zuschnitte oder Produkte einer Serie werden Klein-, Mittel- und Großserien unterschieden. Die Serienproduktion umfasst den Werkzeugmaschinenbau, die Fertigung von stationären Verbrennungsmotoren, Kompressoren.

Massenproduktion ist eine Produktion, bei der die Herstellung von gleichartigen Teilen und Produkten über einen langen Zeitraum (mehrere Jahre) kontinuierlich und in großen Mengen durchgeführt wird. Die Massenproduktion ist gekennzeichnet durch die Spezialisierung der Arbeiter auf die Durchführung einzelner Operationen, den Einsatz von Hochleistungsgeräten, speziellen Geräten und Werkzeugen, die Anordnung der Geräte in einer der Ausführung der Operation entsprechenden Reihenfolge, d.h. nachgelagert, ein hoher Grad an Mechanisierung und Automatisierung der technologischen Prozesse. Aus technischer und wirtschaftlicher Sicht ist die Massenproduktion am effizientesten. Die Massenproduktion umfasst die Automobil- und Traktorenindustrie.

Die obige Aufteilung der Maschinenbauproduktion nach Typen ist gewissermaßen willkürlich. Es ist schwierig, eine scharfe Grenze zwischen Massen- und Großserienfertigung bzw , und die charakteristischen Merkmale der Einzelchargenproduktion sind der Kleinserienproduktion inhärent.

Die Vereinheitlichung und Standardisierung von Maschinenbauprodukten trägt zur Spezialisierung der Produktion, zur Reduzierung der Produktpalette und zur Steigerung ihrer Leistung bei und ermöglicht eine breitere Anwendung von Fließverfahren und Produktionsautomatisierung.

1.2 Grundlagen der Präzisionsbearbeitung

1.2.1 Das Konzept der Verarbeitungsgenauigkeit. Das Konzept der zufälligen und systematischen Fehler.Ermittlung des Gesamtfehlers

Die Präzision bei der Herstellung eines Teils wird als der Grad der Übereinstimmung seiner Parameter mit den vom Konstrukteur in der Arbeitszeichnung des Teils angegebenen Parametern verstanden.

Die Übereinstimmung der Teile - real und vom Konstrukteur spezifiziert - wird durch folgende Parameter bestimmt:

Die Genauigkeit der Form des Teils oder seiner Arbeitsflächen, normalerweise gekennzeichnet durch Ovalität, Konizität, Geradheit und andere;

Die Genauigkeit der Abmessungen der Teile, bestimmt durch die Abweichung der Abmessungen vom Nennwert;

Die Genauigkeit der relativen Lage der Flächen, angegeben durch Parallelität, Rechtwinkligkeit, Konzentrizität;

Oberflächenqualität, bestimmt durch Rauheit und physikalische und mechanische Eigenschaften (Material, Wärmebehandlung, Oberflächenhärte und andere).

Die Verarbeitungsgenauigkeit kann auf zwei Arten erreicht werden:

Durch Einstellen der Größe des Werkzeugs nach der Methode der Probedurchgänge und -messungen und automatisches Ermitteln der Abmessungen;

Einrichten der Maschine (einmaliges Einstellen des Werkzeugs in eine bestimmte Position relativ zur Maschine beim Einrichten für eine Operation) und automatisches Beziehen der Abmessungen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit im Arbeitsablauf wird automatisch durch Kontrolle und Nachjustierung des Werkzeugs bzw. der Maschine beim Verlassen des Toleranzfeldes erreicht.

Die Genauigkeit steht im umgekehrten Verhältnis zur Arbeitsproduktivität und den Verarbeitungskosten. Die Verarbeitungskosten steigen bei hoher Genauigkeit stark an (Abbildung 1.2.1, Abschnitt A) und bei niedriger - langsam (Abschnitt B).

Die wirtschaftliche Genauigkeit der Bearbeitung ist auf Abweichungen von den Nennmaßen der bearbeiteten Oberfläche zurückzuführen, die unter normalen Bedingungen bei Verwendung von gebrauchsfähigen Geräten, Standardwerkzeugen, durchschnittlicher Qualifikation des Arbeiters und zu einem Zeit- und Geldaufwand, der diese Kosten für andere nicht übersteigt, erreicht wird vergleichbare Verarbeitungsmethoden. Es hängt auch vom Material des Teils und der Bearbeitungszugabe ab.

Abbildung 1.2.1 - Abhängigkeit der Bearbeitungskosten von der Genauigkeit

Abweichungen der Parameter eines Realteils von den angegebenen Parametern werden als Fehler bezeichnet.

Gründe für Verarbeitungsfehler:

Fertigungsungenauigkeiten und Verschleiß der Maschine und der Geräte;

Fertigungsungenauigkeiten und Verschleiß des Schneidwerkzeugs;

Elastische Verformungen des AIDS-Systems;

Thermische Verformungen des AIDS-Systems;

Verformung von Teilen unter dem Einfluss von Eigenspannungen;

Ungenauigkeit beim Einstellen der Maschine auf die Größe;

Ungenauigkeit beim Einstellen, Basieren und Messen.

Die Steifigkeit des AIDS-Systems ist das Verhältnis der entlang der Normalen auf die bearbeitete Fläche gerichteten Komponente der Schnittkraft zur Auslenkung der Werkzeugschneide, gemessen in Wirkrichtung dieser Kraft (N / µm).

Der Kehrwert der Steifigkeit wird als Nachgiebigkeit des Systems bezeichnet (μm / N)

Systemverformung (μm)

Thermische Verformungen.

Die in der Schnittzone entstehende Wärme verteilt sich zwischen den Spänen, dem Werkstück, dem Werkzeug und wird teilweise an die Umgebung abgegeben. Beim Drehen werden beispielsweise 50-90% der Wärme an die Späne abgegeben, 10-40% an den Fräser, 3-9% an das Werkstück und 1% an die Umgebung.

Aufgrund der Erwärmung des Schneiders während der Verarbeitung erreicht seine Dehnung 30-50 Mikrometer.

Verformung durch Eigenspannung.

Eigenspannungen entstehen bei der Herstellung von Rohlingen und bei deren Bearbeitung. Bei Gussrohlingen, Stanz- und Schmiedeteilen treten Eigenspannungen durch ungleichmäßige Abkühlung und bei der Wärmebehandlung von Teilen – durch ungleichmäßige Erwärmung und Abkühlung und Gefügeumwandlungen – auf. Um innere Spannungen in Gussrohlingen ganz oder teilweise abzubauen, werden diese einer natürlichen oder künstlichen Alterung unterzogen. Eine natürliche Alterung tritt auf, wenn das Werkstück längere Zeit an der Luft gehalten wird. Die künstliche Alterung erfolgt durch langsames Erhitzen der Werkstücke auf 500 ... 600, Halten bei dieser Temperatur für 1-6 Stunden und anschließendes langsames Abkühlen.

Um innere Spannungen in Stanz- und Schmiedeteilen abzubauen, werden diese einer Normalisierung unterzogen.

Die Ungenauigkeit beim Einstellen der Maschine auf eine vorgegebene Größe ist darauf zurückzuführen, dass beim Einstellen des Schneidwerkzeugs mit Messwerkzeugen oder am Fertigteil Fehler auftreten, die die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigen. Die Verarbeitungsgenauigkeit wird durch eine Vielzahl verschiedener Gründe beeinflusst, die systematische und zufällige Fehler verursachen.

Die Fehler werden nach folgenden Grundregeln aufsummiert:

Systematische Fehler werden unter Berücksichtigung ihres Vorzeichens summiert, d.h. algebraisch;

Die Summation von systematischen und zufälligen Fehlern erfolgt rechnerisch, da das Vorzeichen des zufälligen Fehlers im Voraus unbekannt ist (ungünstigstes Ergebnis);

zufällige Fehler werden durch die Formel zusammengefasst:

wo sind die Koeffizienten je nach Art der Kurve

Verteilung von Komponentenfehlern.

Wenn die Fehler dem gleichen Verteilungsgesetz gehorchen, dann

Dann. (1.6)

1.2.2 Verschiedene Arten von Montageflächen füreHebezeuge unddie Sechs-Punkte-Regel. Bdie Grundlagen der Konstruktion, Montage,technologisch. Basisfehlereinniya

Das zu bearbeitende Werkstück hat, wie jeder Körper, sechs Freiheitsgrade, drei mögliche Verschiebungen entlang drei zueinander senkrechter Koordinatenachsen und drei mögliche Drehungen um diese. Für die richtige Ausrichtung des Werkstücks in der Vorrichtung oder dem Mechanismus sind sechs starre Ankerpunkte notwendig und ausreichend, die sich auf eine bestimmte Weise auf der Oberfläche eines bestimmten Teils befinden (die Sechs-Punkte-Regel).

Abbildung 1.2.2 - Position des Teils im Koordinatensystem

Um dem Werkstück sechs Freiheitsgrade zu nehmen, sind sechs feste Ankerpunkte in drei senkrechten Ebenen erforderlich. Die Positioniergenauigkeit des Werkstücks hängt vom gewählten Basisschema ab, d.h. Anordnungen von Kontrollpunkten auf der Basis des Werkstücks. Drehpunkte im Basisdiagramm werden durch herkömmliche Symbole dargestellt und mit fortlaufenden Nummern nummeriert, beginnend mit der Basis, auf der sich die meisten Drehpunkte befinden. In diesem Fall sollte die Anzahl der Werkstückvorsprünge auf dem Ortungsschema für ein klares Verständnis der Lage der Passpunkte ausreichend sein.

Eine Basis ist eine Menge von Flächen, Linien oder Punkten eines Teils (Werkstücks), an denen sich andere Flächen eines Teils während der Bearbeitung oder Messung orientieren, oder an denen andere Teile einer Einheit, Einheit während der Montage ausgerichtet werden .

Konstruktionsgrundlagen sind Flächen, Linien oder Punkte, zu denen der Konstrukteur in der Arbeitszeichnung eines Teils die relative Position anderer Flächen, Linien oder Punkte festlegt.

Baugruppenbasen sind die Oberflächen eines Teils, die seine Position relativ zu einem anderen Teil in einem montierten Produkt bestimmen.

Als Montagegrundlagen werden die Flächen des Teils bezeichnet, mit deren Hilfe es beim Einbau in ein Gerät oder direkt an einer Maschine ausgerichtet wird.

Als Messgrundlagen werden Flächen, Linien oder Punkte bezeichnet, zu denen bei der Bearbeitung eines Teils die Maße gemessen werden.

Montage- und Messgrundlagen werden im technologischen Prozess der Bearbeitung eines Teils verwendet und werden als technologische Grundlagen bezeichnet.

Die Hauptmontagegrundlagen werden Oberflächen genannt, die zur Montage von Teilen während der Bearbeitung verwendet werden, durch die Teile in einer montierten Einheit oder Einheit relativ zu anderen Teilen ausgerichtet werden.

Montagehilfsuntergründe werden als Oberflächen bezeichnet, die für die Verarbeitung des Teils im Produkt nicht benötigt werden, sondern speziell bearbeitet werden, um das Teil während der Bearbeitung zu montieren.

Je nach Standort im technologischen Prozess werden die Installationsgrundlagen in Roh (primär), Zwischen und Finish (final) unterteilt.

Bei der Auswahl von Finishing-Basen sollten Sie sich nach Möglichkeit am Prinzip der Basenkombination orientieren. Beim Kombinieren des Installationssockels mit dem Designsockel beträgt der Positionierungsfehler null.

Das Prinzip der Einheit der Untergründe - eine gegebene Fläche und eine Fläche, die dazu eine gestalterische Unterlage ist, werden mit der gleichen Unterlage (Einstellung) bearbeitet.

Das Prinzip der Konstanz des Verlegeuntergrundes besteht darin, dass bei allen technologischen Verarbeitungsvorgängen der gleiche (permanente) Verlegeuntergrund verwendet wird.

Abbildung 1.2.3 - Ausrichtung der Basen

Der Positionierfehler ist die Differenz der Grenzabstände der Messbasis relativ zum auf die Größe eingestellten Werkzeug. Der Positionierfehler tritt auf, wenn die Mess- und Einstellfüße des Werkstücks nicht ausgerichtet sind. In diesem Fall wird die Lage der Messfüße einzelner Werkstücke in der Charge relativ zur zu bearbeitenden Oberfläche unterschiedlich sein.

Als Positionsfehler beeinflusst der Positionsfehler die Genauigkeit der Maße (außer diametrale und Verbindungsflächen, die gleichzeitig mit einem Werkzeug oder einer Werkzeugeinstellung bearbeitet werden), die Genauigkeit der relativen Position von Flächen und hat keinen Einfluss auf die Genauigkeit von ihre Formen.

Werkstückpositionierungsfehler:

wo ist die Ungenauigkeit der Werkstückbasis;

Ungenauigkeiten in der Form der Referenzflächen und Lücken zwischen

tun sie und unterstützende Elemente von Geräten;

Werkstückspannfehler;

Der Fehler in der Position der Befestigungselemente des Geräts an der Maschine.

1.2.3 Statistische Methoden der QualitätskontrolleNSnologischer Prozess

Statistische Untersuchungsmethoden ermöglichen es uns, die Genauigkeit der Verarbeitung anhand der Verteilungskurven der tatsächlichen Abmessungen der in der Charge enthaltenen Teile zu bewerten. Dabei werden drei Arten von Verarbeitungsfehlern unterschieden:

Systematisch dauerhaft;

Systematisch regelmäßig wechselnd;

Willkürlich.

Systematische Dauerfehler werden durch die Einstellung der Maschine leicht erkannt und beseitigt.

Ein Fehler wird als systematisch regelmäßig ändernd bezeichnet, wenn während der Bearbeitung ein Muster in der Änderung des Fehlers des Teils entsteht, beispielsweise unter dem Einfluss von Verschleiß an der Schneidwerkzeugklinge.

Zufällige Fehler entstehen unter dem Einfluss vieler Gründe, die nicht durch irgendeine Abhängigkeit miteinander verbunden sind, daher ist es unmöglich, das Änderungsmuster und die Größe des Fehlers im Voraus zu bestimmen. Zufällige Fehler verursachen Maßstreuungen in einer Charge von Teilen, die unter den gleichen Bedingungen verarbeitet werden. Der Streubereich (Feld) und die Art der Verteilung der Abmessungen der Teile werden aus den Verteilungskurven bestimmt. Um die Verteilungskurven darzustellen, werden die Abmessungen aller in einer bestimmten Charge bearbeiteten Teile gemessen und in Intervalle unterteilt. Bestimmen Sie dann die Anzahl der Details in jedem Intervall (Häufigkeit) und erstellen Sie ein Histogramm. Indem wir die Mittelwerte der Intervalle mit Geraden verbinden, erhalten wir eine empirische (praktische) Verteilungskurve.

Abbildung 1.2.4 - Zeichnen der Größenverteilungskurve

Bei der automatischen Ermittlung der Abmessungen von Teilen, die auf vorkonfigurierten Maschinen verarbeitet werden, folgt die Größenverteilung dem Gaußschen Gesetz - dem Gesetz der Normalverteilung.

Die Differentialfunktion (Wahrscheinlichkeitsdichte) der Normalverteilungskurve hat die Form:

gle ist eine variable Zufallsvariable;

Standardabweichung einer Zufallsvariablen;

vom Mittelwert;

Durchschnittswert (mathematischer Erwartungswert) einer Zufallsvariablen;

Die Basis der natürlichen Logarithmen.

Abbildung 1.2.5 - Normalverteilungskurve

Durchschnittswert einer Zufallsvariablen:

Effektivwert:

Weitere Vertriebsgesetze:

Gesetz der gleichen Wahrscheinlichkeit mit einer Verteilungskurve mit

Rechteckansicht;

Dreiecksgesetz (Simpsonsches Gesetz);

Maxwell-Gesetz (Streuung der Werte von Schwebung, Ungleichgewicht, Exzentrizität usw.);

Das Gesetz des Moduls der Differenz (die Verteilung der Ovalität zylindrischer Oberflächen, Nichtparallelität der Achsen, Abweichung der Gewindesteigung).

Die Verteilungskurven geben keine Vorstellung von der zeitlichen Änderung der Streuung der Teilegrößen, d.h. in der Reihenfolge ihrer Bearbeitung. Zur Regelung des technologischen Prozesses und der Kontrollqualität werden die Methode der Mediane und Einzelwerte sowie die Methode der arithmetischen Mittelwerte und Größen (GOST 15899-93) verwendet.

Beide Methoden gelten für Indikatoren der Produktqualität, deren Wert nach den Gesetzen von Gauß oder Maxwell verteilt wird.

Die Normen gelten für technologische Prozesse mit einer Genauigkeitsmarge, für die der Genauigkeitskoeffizient im Bereich von 0,75 bis 0,85 liegt.

Es wird empfohlen, die Methode der Mediane und Einzelwerte in allen Fällen anzuwenden, wenn keine automatischen Mittel zur Messung, Berechnung und Steuerung des Prozesses gemäß statistischen Schätzungen des Prozessverlaufs vorhanden sind. Die zweite Methode der arithmetischen Mittelwerte empfiehlt sich für Prozesse mit hohen Anforderungen an die Genauigkeit und für Produkteinheiten der Verkehrssicherheit, Express-Laboranalysen sowie für Mess-, Berechnungs- und Kontrollprozesse auf Basis der Ergebnisse der Ermittlung statistischer Kenngrößen in das Vorhandensein von automatischen Geräten.

Betrachten Sie die zweite Methode, die in ihrem Zweck mehr als eine Methode ist und sich auf die Massenproduktion bezieht, obwohl beide Methoden in der Automobilindustrie verwendet werden.

Der Prozessgenauigkeitskoeffizient für die Werte von Qualitätsindikatoren, die dem Gaußschen Gesetz gehorchen, wird nach der Formel berechnet:

und für die Werte von Qualitätsindikatoren, die dem Maxwell-Gesetz gehorchen:

wo ist die Standardabweichung des Qualitätsindikators;

Qualitätsfaktor-Toleranz;

Für Qualitätsindikatoren, deren Werte nach dem Maxwellschen Gesetz verteilt sind, hat das arithmetische Mittelwertdiagramm eine obere Schranke. Die Koeffizientenwerte hängen vom Stichprobenumfang ab (Tabelle 1.2.2).

Tabelle 1.2.1 – Checkliste zur statistischen Regulierung und Qualitätskontrolle nach Methode

Toleranzlinien;

Linien der Grenzen der zulässigen Abweichungen vom Mittelwert

arithmetische Werte von Stichproben.

Der Regelbereich der Bereiche ist gleich

Die Dynamik der Prozessebene wird durch eine Linie und die Dynamik der Prozessgenauigkeit durch eine Linie gekennzeichnet.

(*) - in Toleranz,

(+) - überteuert,

(-) - unterschätzt.

Auf der Kontrollkarte wird eine pfeilförmige Markierung angebracht, die eine Prozessstörung anzeigt, und Produkte, die zwischen zwei aufeinanderfolgenden Proben hergestellt werden, unterliegen einer ständigen Kontrolle.

Tabelle 1.2.2 - Koeffizienten zur Berechnung der Regulierungsgrenzen

Andere Indikatoren für die Qualität dieses Vorgangs und Parameter des technologischen Prozesses werden für jede Probe mit herkömmlichen Methoden überprüft und die Ergebnisse der Überprüfung werden in das Merkblatt eingetragen, das den Flussdiagrammen beigefügt ist. Mustergröße 3 ... 10 Stück. Bei größeren Stichprobenumfängen gilt dieser Standard nicht.

Die Kontrollkarte ist ein Träger statistischer Informationen über den Stand des technologischen Prozesses, kann auf einem Formular, einem Lochstreifen sowie im Computerspeicher platziert werden.

1.3 Kontrolle der Genauigkeit und Qualität von Maschinenbauprodukten

1.3.1 Das Konzept von Input, Strom und Output conPrüfung der Genauigkeit von Werkstücken und Teilen. Statistische Kontrollmethoden

Die Qualität eines Produkts ist eine Reihe von Eigenschaften, die seine Eignung zur Erfüllung bestimmter Funktionen bei bestimmungsgemäßer Verwendung bestimmen.

Die Produktqualitätskontrolle in Maschinenbauunternehmen ist der Technischen Kontrolle (QCD) anvertraut. Gleichzeitig wird die Überprüfung der Übereinstimmung der Produktqualität mit den festgelegten Anforderungen von Arbeitern, Produktionsleitern, Betriebsleitern, Mitarbeitern der Abteilung des Chefdesigners, der Abteilung des Cheftechnologen und anderen durchgeführt.

Die Abteilung für Qualitätskontrolle übernimmt die Abnahme von Produktionsanlagen, Materialien und Komponenten, die rechtzeitige Überprüfung der Messgeräte und deren ordnungsgemäße Wartung, überwacht die Durchführung von Maßnahmen zur technischen Abrechnung, Analyse und Vermeidung von Mängeln, hält den Kontakt mit den Kunden über die Qualität der Produkte.

Die Eingangskontrolle erfolgt in Bezug auf eingehende Materialien, Komponenten und andere Produkte, die von anderen Unternehmen oder Produktionsbereichen dieses Unternehmens stammen.

Die betriebliche (aktuelle) Kontrolle wird am Ende eines bestimmten Produktionsvorgangs durchgeführt und besteht in der Überprüfung von Produkten oder einem technologischen Prozess.

Die Abnahmekontrolle (Outputkontrolle) ist die Kontrolle von Fertigprodukten, bei der eine Entscheidung über deren Gebrauchstauglichkeit getroffen wird.

Statistische Kontrollmethoden sind in Thema 1.2 (Qualitätskontrolle nach der Methode des Dot-Plots) beschrieben.

1.3.2 Grundbegriffe und Definitionen der OberflächengüteÖMaschinenteile

Die Oberflächenqualität wird durch die physikalischen, mechanischen und geometrischen Eigenschaften der Oberflächenschicht des Teils charakterisiert.

Zu den physikalischen und mechanischen Eigenschaften gehören die Struktur der Randschicht, Härte, Grad und Tiefe der Kaltverfestigung, Eigenspannungen.

Die geometrischen Eigenschaften sind die Rauheit und Richtung von Oberflächenunregelmäßigkeiten, Formfehler (Konizität, Ovalität usw.). Die Oberflächenqualität beeinflusst alle Leistungseigenschaften von Maschinenteilen: Verschleißfestigkeit, Dauerfestigkeit, stationäre Passungsfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit usw.

Von den geometrischen Eigenschaften hat die Rauheit den größten Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit und die Leistungseigenschaften von Teilen.

Die Oberflächenrauheit ist eine Sammlung von Oberflächenunregelmäßigkeiten mit relativ kleinen Schritten entlang der Basislänge.

Basislinienlänge - Die Länge der Basislinie, die verwendet wird, um Unregelmäßigkeiten hervorzuheben, die die Oberflächenrauheit charakterisieren, und um ihre Parameter zu quantifizieren.

Rauheit charakterisiert die Mikrogeometrie der Oberfläche.

Ovalität, Konizität, Lauf usw. charakterisieren die Makrogeometrie der Oberfläche.

Die Rauheit der Oberfläche von Teilen verschiedener Maschinen wird gemäß GOST 2789-73 bewertet. GOST hat 14 Rauheitsklassen festgelegt. Die Klassen 6 bis 14 sind weiter in Abschnitte unterteilt, mit jeweils drei Abschnitten "a, b, c".

Die erste Klasse entspricht der rauesten und die 14. ist die glattste.

Das arithmetische Mittel der Profilabweichung ist definiert als das arithmetische Mittel der Absolutwerte der Profilabweichungen innerhalb der Basislänge.

CA:

Die Höhe der Profilunebenheiten um zehn Punkte ist die Summe der arithmetischen mittleren absoluten Abweichungen der Punkte der fünf größten Maxima und fünf größten Minima des Profils innerhalb der Basislänge.

Abbildung 1.3.1 - Parameter der Oberflächenqualität.

Abweichungen der fünf größten Maxima,

Abweichungen der fünf größten Profilminima.

Die größte Unregelmäßigkeitshöhe ist der Abstand zwischen der Linie der Vorsprünge und der Linie der Profiltäler innerhalb der Basislänge.

Die durchschnittliche Steigung der Profilunregelmäßigkeiten und die durchschnittliche Steigung der Profilunebenheiten entlang der Oberseiten wird wie folgt bestimmt

Die Mittellinie des Profils m- eine Basislinie in Form eines Nennprofils und so gezeichnet, dass innerhalb der Basislänge die gewichtete mittlere Abweichung des Profils entlang dieser Linie minimal ist.

Stützlänge des Profils L gleich der Summe der Längen der Segmente Bi innerhalb der Basislänge, auf einer bestimmten Höhe im Material der Profilüberstände durch eine Linie abgeschnitten, die äquidistant zur Mittellinie des Profils ist m... Relative Referenzlänge des Profils:

Wo ist die Basislänge,

Die Werte dieser Parameter, die von GOST reguliert werden, liegen innerhalb:

10-90%; Profilebene = 5-90% von;

0,01-25 mm; = 12,5-0,002 mm; = 12,5-0,002 mm;

1600-0,025μm; = 100-0,008 Mikrometer.

ist die Hauptskala für die Klassenstufen 6-12 und für die Klassenstufen 1-5 und 13-14 die Hauptskala.

Rauheitsbezeichnungen und Regeln für deren Anwendung auf den Zeichnungen von Teilen gemäß GOST 2.309-73.

Profilometer (KV-7M, PCh-3 usw.) bestimmen den numerischen Wert der Höhe von Mikrorauheiten innerhalb der Grenzen von 6-12 Klassen.

Profilometer - Profilometer "Kaliber-VEI" - 6-14 Klasse.

Um die Oberflächenrauheit von 3-9 Klassen unter Laborbedingungen zu messen, wird ein Mikroskop MIS-11 verwendet, für 10-14 Klassen - MII-1 und MII-5.

1.3.3 Oberflächenhärtung

Bei der Bearbeitung unter dem Einfluss von hohem Werkzeugdruck und starker Erwärmung unterscheidet sich die Struktur der Randschicht deutlich von der Struktur des Grundmetalls. Durch Kaltverfestigung erhält die Randschicht eine erhöhte Härte, in der innere Spannungen entstehen. Die Tiefe und der Grad der Kaltverfestigung hängen von den Eigenschaften des Metalls der Teile, Verfahren und Verarbeitungsarten ab.

Bei sehr feiner Bearbeitung beträgt die Kaltverfestigungstiefe 1-2 µm, bei grober Bearbeitung bis zu Hunderten von µm.

Es gibt eine Reihe von Methoden, um die Tiefe und den Grad der Kaltverfestigung zu bestimmen:

Schrägschnitte - die untersuchte Oberfläche wird in einem sehr kleinen Winkel (1-2%) parallel zur Richtung der Bearbeitungshübe oder senkrecht dazu geschnitten. Die Ebene des schrägen Abschnitts ermöglicht es, die Tiefe der kaltverfestigten Schicht (30-50 Mal) erheblich zu strecken. Zur Messung der Mikrohärte wird ein Schrägschnitt geätzt;

Chemisches Ätzen und Elektropolieren – die Oberflächenschicht wird nach und nach entfernt und die Härte wird gemessen, bis ein harter Grundwerkstoff erkannt wird;

Fluoroskopie - Auf den Röntgenbeugungsmustern des verzerrten Kristallgitters der Oberfläche zeigt sich die Härtung in Form eines unscharfen Rings. Wenn die kaltverfestigten Schichten weggeätzt werden, nimmt die Intensität des Bildes des Rings zu und die Breite der Linien nimmt ab.

Durch Pressen und Kratzen mit dem PMT-3-Gerät, in das eine Diamantspitze mit Rautenbasis eingepresst wird, mit Winkeln zwischen den Rippen am Scheitel von 130є und 172є30". Der Druck auf die untersuchte Oberfläche beträgt 0,2-5 N.

1.3.4 Einfluss der Oberflächenqualität auf die LeistungundonnyTeileeigenschaften

Die Leistungseigenschaften von Teilen stehen in direktem Zusammenhang mit den geometrischen Eigenschaften der Oberfläche und den Eigenschaften der Oberflächenschicht. Der Verschleiß von Teilen hängt stark von der Höhe und Form der Oberflächenunebenheiten ab. Die Verschleißfestigkeit eines Teils wird hauptsächlich durch die Oberseite des Oberflächenprofils bestimmt.

In der Anfangsphase der Arbeit entstehen an den Kontaktstellen Spannungen, die oft die Streckgrenze überschreiten.

Bei hohen spezifischen Drücken und ohne Schmierung hängt der Verschleiß wenig von der Rauheit ab, bei leichteren Bedingungen hängt er von der Rauheit ab.

Abbildung 1.3.2 - Einfluss der Oberflächenwelligkeit auf den Verschleiß

Bild 1.3.3 - Rauheitsänderung während der Einlaufphase

unter verschiedenen Arbeitsbedingungen

1 - intensives Glätten von Vorsprüngen in der Anfangsphase der Arbeit (Einlauf),

2 - Einlaufen bei abrasivem Verschleiß,

3 - Einlaufen bei Druckanstieg,

4 - Einfahren unter schwierigen Arbeitsbedingungen,

5 - Stau und Lücken.

Unebenheitsrichtung und Oberflächenrauheit haben bei unterschiedlichen Reibungsarten unterschiedliche Auswirkungen auf den Verschleiß:

Bei Trockenreibung nimmt der Verschleiß mit zunehmender Rauheit in allen Fällen zu, der größte Verschleiß tritt jedoch auf, wenn die Unebenheitsrichtung senkrecht zur Richtung der Arbeitsbewegung steht;

Bei Grenzreibung (halbflüssig) und geringer Oberflächenrauheit wird der größte Verschleiß beobachtet, wenn Unregelmäßigkeiten parallel zur Richtung der Arbeitsbewegung verlaufen; mit zunehmender Oberflächenrauheit nimmt der Verschleiß zu, wenn die Richtung der Unregelmäßigkeiten senkrecht zur Richtung der Arbeitsbewegung ist;

Bei der Flüssigkeitsreibung wirkt sich der Rauheitseffekt nur auf die Dicke der Lagerschicht aus.

Es ist notwendig, eine Schneidmethode zu wählen, die die günstigste Richtung der Unebenheit aus Sicht des Verschleißes ergibt.

Daher sollten Kurbelwellen, die mit reichlicher Schmierung arbeiten, eine Richtung der Oberflächenunebenheiten parallel zur Arbeitsbewegung aufweisen.

Bild 1.3.4 - Einfluss der Unebenheitsrichtung und Oberflächenrauheit auf den Verschleiß

Daher sollten Endbearbeitungsvorgänge zum Reiben von Oberflächen basierend auf den Betriebsbedingungen und nicht nur nach der Bequemlichkeit des Schneidens zugewiesen werden.

Oberflächen mit gleicher Unregelmäßigkeitsrichtung haben den höchsten Reibungskoeffizienten.

Der kleinste Reibungskoeffizient wird erreicht, wenn die Richtung der Unebenheiten an den Passflächen schräg oder willkürlich liegt (Läppen, Honen usw.).

1.3.5 Bildung der Deckschicht nach Methodentechnologischer Einfluss

Die Bildung von Kaltverfestigungen in der Randschicht des Teils verhindert das Wachstum bestehender und die Entstehung neuer Ermüdungsrisse. Dies erklärt die merkliche Erhöhung der Ermüdungsfestigkeit von Teilen, die durch Kugelstrahlen, Kugelhärten, Walzen mit Rollen und anderen Operationen, die günstige Eigenspannungen in der Randschicht erzeugen, verursacht werden. Kaltverfestigung reduziert die Duktilität von Reibflächen, reduziert das Festfressen von Metallen, was auch zur Reduzierung des Verschleißes beiträgt. Bei einer hohen Kaltverfestigung kann jedoch der Verschleiß zunehmen. Die Auswirkung der Kaltverfestigung auf den Verschleiß ist bei Metallen, die anfällig für Kaltverfestigung sind, ausgeprägter.

Durch Steuerung des Schneidprozesses ist es möglich, eine solche Kombination von Eigenspannungen und während des Betriebs auftretenden Spannungen zu erhalten, die sich günstig auf die Ermüdungsfestigkeit auswirken.

1.4 Rohteile von Teilen

1.4.1 Arten von Rohlingen. Methoden zur Beschaffung von BeschaffungenÖwok

Bei der Herstellung von Primärrohlingen von Maschinenteilen ist es erforderlich, deren Arbeitsintensität, den Bearbeitungsaufwand und den Materialverbrauch zu minimieren.

Die Rohlinge werden mit verschiedenen technologischen Verfahren hergestellt: Gießen, Schmieden, Warmschmieden, Kaltpressen aus Blech, Stanzen, Umformen aus Pulvermaterialien, Gießen und Stanzen aus Kunststoff, Herstellung von Walzprodukten (Standard und Spezial) und andere.

Unter Bedingungen der Großserien- und Massenproduktion sollte das primäre Werkstück in Form und Größe der Form und Größe des Fertigteils möglichst nahe kommen.

Der Metallnutzungsfaktor sollte bis 0,9 ... 0,95 hoch sein. (Kaltprägung aus Bogen 0,7-0,75).

(1.23)

wo ist die Masse des Teils und des Werkstücks.

1.4.2 Herstellung von Rohlingen durch Gießen

Gegossene Knüppel in der Automobilindustrie sind hauptsächlich Karosserieteile - Zylinderblöcke und -köpfe, Kurbelgehäuse verschiedener Aggregate und Baugruppen sowie Radnaben und Differentialritzelgehäuse, Zylinderlaufbuchsen.

Karosserieteile werden in den meisten Fällen aus Grauguss durch Gießen in Lehmformen hergestellt, maschinell nach Metallmodellen, Stangen- und Schalenformen geformt.

Rohlinge von Karosserieteilen aus Aluminiumlegierungen werden durch Gießen in Lehmformen, durch maschinelles Formen nach Metallmustern, in Stangenformen und durch Spritzgießen auf Spritzgießmaschinen erhalten.

Die Genauigkeit beim Gießen in Lehmformen ist Klasse 9 und beim Gießen in aus Stäben nach Schablonen und Leitern zusammengesetzte Formen - Klasse 7 ... 9.

Gießen von Werkstücken aus Bunt- und Eisenmetallen in dauerhafte Metallformen - eine Kokille gewährleistet die Genauigkeit von Gussteilen der Klasse 4 ... 7 mit einer Oberflächenrauheit von 3-4 Klasse. Die Arbeitsproduktivität ist doppelt so hoch wie beim Gießen in Erdformen.

Die Herstellung von Rohlingen aus NE-Metallen und Legierungen durch Spritzgießen auf speziellen Spritzgussmaschinen wird für so komplexe dünnwandige Gussteile wie Zylinderblöcke eines V-förmigen 8-Zylinder-Motors des GAZ-53-Autos verwendet.

Das Gießen in Schalenformen gewährleistet die Herstellung von Werkstücken der Genauigkeitsklasse 4…5 und der Oberflächenrauheit der Klasse 3…4; Es wird zum Gießen von Rohlingen komplexer Teile verwendet, zum Beispiel gusseiserne Kurbelwellen und Nockenwellen von Motoren von Wolga-Autos.

Die Schalenform besteht aus einem sandig-harzigen Gemisch, bestehend aus 90 ... 95 % Quarzsand und 10 ... 5 % Duroplast-Pulver-Bakelit (ein Gemisch aus Phenol und Formaldehyd). Duroplastisches Harz hat die Eigenschaft der Polymerisation, d.h. Übergang in einen festen Zustand bei einer Temperatur von 300-350 ° C. Wenn ein auf 200 - 250 ° C vorgewärmtes Metallmodell eingelegt wird, haftet die Formmasse an dem Modell und bildet eine 4-8 mm dicke Kruste. Das Modell mit Kruste wird in einem Ofen für 2 ... 4 Minuten bei t = 340 ... 390єС erhitzt, um die Kruste zu härten. Dann wird das Modell aus der massiven Schale entfernt und es werden zwei Halbformen erhalten, die, wenn sie verbunden sind, eine Schalenform bilden, in die das Metall gegossen wird.

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Die Automobilindustrie ist einer der Schlüsselbereiche der Weltwirtschaft. Die jährlichen Fördermittel für Forschung und Entwicklung in der Automobilindustrie übersteigen Hunderte von Milliarden Dollar. Die Zahl der Arbeitsplätze in der Branche beträgt über 14 Millionen und das Gesamtvermögen beträgt über 2 Billionen US-Dollar.

Trotz dieser beeindruckenden Leistung kämpft die Branche ständig und muss optimieren. Ständige Änderungen und Ergänzungen im Zusammenhang mit dem Umweltschutz erfordern ein Upgrade bestehender Modelle in der Konstruktionsphase. Ein modernes Auto muss auf grundlegenden Neuentwicklungen basieren, die allen Anforderungen des technischen Fortschritts gerecht werden. Die ständige Weiterentwicklung von Technologien in allen Lebensbereichen und die Computerisierung vieler Prozesse führen Hersteller zu hochintelligenten Maschinen.

Die Herausforderungen, denen sich die Automobilindustrie heute gegenübersieht, sind die Einhaltung der Umweltvorschriften. Russische und ausländische Hersteller haben sich zum Ziel gesetzt, Emissionen und Kraftstoffverbrauch zu halbieren. Dazu ist es notwendig, die technischen Eigenschaften von Autos im Vergleich zu früheren Indikatoren mehrmals zu verbessern: Halbe Sachen reichen hier nicht aus. Die schrittweise Verbesserung bestehender Modelle ist arbeitsintensiver, zeitaufwändiger und viel weniger effizient als das Erstellen neuer Modelle von Grund auf.

Einer der innovativen Ansätze im Maschinenbau ist der Einsatz von Verbund- und Aluminiumwerkstoffen im Karosseriebau, wodurch Zulieferer das Fahrzeuggewicht um 25 % reduzieren können.

Die Entwicklung von Smart Cars gewinnt in der Automobilindustrie an Popularität. Jedes Jahr werden Autos mehr und mehr zu Personal Computern auf Rädern. Es geht nicht nur um selbstfahrende Autos. Autohersteller sind überzeugt, dass ein ideales modernes Auto alles können und so einfach wie möglich zu fahren sein muss. Die meisten Innovationen werden hauptsächlich bei Konzeptfahrzeugen angewendet, aber durch die Analyse der auf diesen Geräten implementierten Technologien kann man die Richtung der zukünftigen Entwicklungen in der Automobilindustrie verstehen.

Ein großer innovativer Durchbruch ist bei der Entwicklung von Geolokalisierungssystemen und Methoden der Computeranalyse zu beobachten: Deutliche Verbesserungen bei automobilen Navigations- und Sicherheitssystemen sind spürbar. Die weltweit führenden Automobilhersteller investieren enorme finanzielle Mittel, um eine Benutzeroberfläche zu schaffen, mit der der Fahrer den Informationsfluss steuern kann, ohne vom Fahren abgelenkt zu werden.

Die Ära der Programmierung führt zu einer vollständigen Autonomie der Fahrzeuge, was die Erstellung der komplexesten Codes erfordert. Sicherheitsfragen in der Automobilindustrie sind von großem Interesse. Es wurden Systeme getestet und implementiert, die das Stressniveau sowie den Grad der Fahrerermüdung überwachen. Es wird erwartet, dass das Auto im Laufe der Zeit noch mehr Funktionen erhält, beispielsweise die automatische Lenkung, die sich einschaltet, wenn das System eine Bedrohung für die Sicherheit des Fahrers oder des Verkehrs erkennt.

Zusammenfassend lässt sich sagen: Die wichtigsten globalen Trends bei der innovativen Transformation von Autos liegen in der Änderung des Designs des Autos, der Entwicklung unbemannter und elektrischer Fahrzeuge, der Entwicklung eines mobilen Dienstes und der High-Tech-Produktion.

Hier einige Beispiele für innovative Veränderungen in der Automobilindustrie:

• Entwicklung der Herstellbarkeit von Materialien;
• Motormodernisierung;
• Sicherheit;
• Einhaltung von Umweltstandards;
• Erhöhter Komfort;
• Automatisierung von Managementprozessen;
• Autopilot-Systeme.

Was es braucht, um innovative Autos von Grund auf neu zu bauen

Symbiose aus CAD (Computer Aided Design) und Berechnungen der Ingenieurabteilung

Der integrierte Einsatz von 2D- und 3D-Technologien in der Phase der Prototypenmodellierung verkürzt die Entwicklungszeit. Die Kombination von Modellen und Virtualisierung hilft, die Eigenschaften zukünftiger Prototypen in der Anfangsphase der Automobilindustrie zu identifizieren, wodurch Kosten und Arbeitszeit reduziert werden.

Modellieren

Die Integration von Steuerungssystemen von Softwareanwendungen ermöglicht:

1. Komplexität reduzieren
2. Reduzieren Sie finanzielle Verluste,
3. Verbessern Sie die Effizienz der im Fahrzeug installierten Software.

Die Systematisierung in allen Phasen ermöglicht es Ihnen, den Entwicklungsfortschritt von der Projekterstellung bis zum Ende des Betriebsablaufs zu kontrollieren und bietet eine vollständige Überwachung von Mängeln.

Integration technologischer Prozesse

Globale Projekte erfordern besondere Aufmerksamkeit, wenn es notwendig wird, Anpassungen und strukturelle Veränderungen an einem innovativen Projekt vorzunehmen. Während der Montage zum Beispiel beim Einbau von Rückspiegeln gibt es viele Optionen für Teile.

Sie können verschiedene Konfigurationen haben:

• Elektrisch angetrieben,
• Manuelle Kontrolle,
• Elektrisch beheizt,
• Übersicht über tote Winkel usw.

Die schrittweise Ausführung der automatischen Montage ist für jede Option unterschiedlich. Die Kombination von Entwicklungs- und Regulierungsprozessen ermöglicht die Kontrolle über die Produktion und den Zugriff auf die Funktionalität über ein einziges Menü. Dies verkürzt die Zeit der Produktverfügbarkeit und garantiert die Korrektheit der entwickelten Technologie in der Automobilindustrie. Durch den integrierten Einsatz dieser Verfahren wird es möglich sein, die Herstellbarkeit von Bauteilen und Baugruppen zu beurteilen sowie Fehler oder Fehler frühzeitig zu erkennen (Heirat oder Inkonsistenz von Karosserieteilen). Dank dieser Option ist es möglich, Änderungen in der Phase der Fahrzeugmontage vorzunehmen, was die Produktion erheblich vereinfacht.

Russische und ausländische Erfahrungen mit Innovationen

Der führende innovative Trend sowohl in der Russischen Föderation als auch im Ausland ist die Produktion von unbemannten Fahrzeugmodellen. Solche Modelle haben bereits Testfahrten sowie Fracht- und Personentransporte durchgeführt.

Uber hat in Zusammenarbeit mit Otto seit langem Möglichkeiten für solche Transporte. Die fruchtbare Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen führte zur Entstehung eines unbemannten Lkw-Modells und zur Umsetzung des selbstfahrenden Personen- und Güterverkehrs.

In einigen Städten in Europa und in Hongkong wurde eine Reihe von selbstfahrenden Bussen eingeführt. Sie haben eine relativ niedrige Bewegungsgeschwindigkeit - 20 km / h (aus Sicherheitsgründen), was durch absolute Sicherheit für die natürliche Umgebung ausgeglichen wird.

Inländische Entwicklungen sind mit der russischen Marke KamAZ und der Firma Volgabus verbunden, die Projekte russischer Frachtdrohnen und Busse präsentierte. Das Kamaz-Projekt kann 2022 in die Serie aufgenommen werden und wird Frachttransporte ohne Fahrer durchführen. Das Modell des neuen unbemannten Busses von Volgabus soll die Verkehrssituation online analysieren, eine intelligente Steuerung mittels spezieller Software durchführen. Eine weitere Erfindung dieser Firma ist die unbemannte Fahrzeugplattform Matrёshka, die in mehreren Modifikationen produziert wird: offenes Chassis, Minibusse, Lastwagen. Einigen Berichten zufolge werden Prototypen im Innovationszentrum Skolkovo erfolgreich getestet und werden bald in Moskauer Parks und in Sotschi ihren Betrieb aufnehmen.

Trotz der Erfolge ausländischer und inländischer Hersteller in der Automobilindustrie ist das Zeitalter der unbemannten Fahrzeuge noch nicht angebrochen. Probleme mit Sicherheit und Zuverlässigkeit sind noch nicht zu 100 % gelöst, und jüngste Beispiele für fehlgeschlagene Erfahrungen (bis hin zum Tod) verlangsamen den Prozess der Einführung neuer Technologien in der Russischen Föderation und in der Welt.

Der jüngste Fall mit dem Elektroauto Tesla (ein ehrgeiziges Projekt von Elon Musk) ist eine anschauliche Bestätigung dafür. Das Model S wurde unter der Kontrolle des Autopilot-Systems von einem Wagen auf der Autobahn überfahren und tötete den Fahrer. Nach den Untersuchungsergebnissen wurde festgestellt, dass weder der Fahrer noch der Autopilot das herannahende Auto bemerkten. Dieser Vorfall war der erste tödliche Unfall, bei dem das Fahrzeug von einem Computer gesteuert wurde. Das Unternehmen räumte die Mängel des Autopilot-Systems ein, betonte jedoch, dass diesem innovativen Fahrzeugsteuerungssystem die Zukunft liege.

Die moderne Automobilindustrie hat ein nie dagewesenes Niveau erreicht. Die neuesten Entwicklungen verblüffen mit der Kühnheit der Fantasie und der Geschicklichkeit der Umsetzung, wirken fantastisch. Schon bald wird sich zeigen, welche Innovationen die Automobilindustrie der Zukunft bereichern werden.