Leistungsstarker DIY-Stirlingmotor. DIY Dampfmaschine Motor zu Hause

Und heute werden wir darüber sprechen, wie man aus einer Batterie, Kupferdraht und einem Magneten einen Motor baut. Ein solcher Mini-Elektromotor kann als Fälschung auf dem Schreibtisch eines Heimelektrikers verwendet werden. Der Zusammenbau ist ganz einfach. Wenn Sie sich also für diese Art von Aktivität interessieren, stellen wir Ihnen eine detaillierte Anleitung mit Foto- und Videobeispielen zur Verfügung, damit die Montage des einfachsten Motors für jeden verständlich und zugänglich ist!

Schritt 1 - Bereiten Sie die Materialien vor

Um den einfachsten Magnetmotor mit Ihren eigenen Händen herzustellen, benötigen Sie folgende Materialien:

Nachdem Sie alle erforderlichen Materialien vorbereitet haben, können Sie mit der Montage des ewigen Elektromotors fortfahren. Einen kleinen Elektromotor zu Hause zu bauen ist nicht schwer, wie Sie jetzt sehen werden!

Schritt 2 - Zusammenbau des hausgemachten Produkts

Damit die Anleitung für Sie verständlich ist, ist es besser, sie schrittweise mit Bildern zu betrachten, die Ihnen helfen, das Funktionsprinzip eines Mini-Elektromotors visuell zu verstehen.

Wir machen Sie gleich darauf aufmerksam, dass Sie das Design eines selbstgebauten Kleinmotors auf Ihre Weise erfinden können. Als Beispiel unten stellen wir Ihnen mehrere Video-Tutorials zur Verfügung, die Ihnen helfen können, Ihre eigene Version des Motors aus einer Batterie, Kupferdraht und einem Magneten herzustellen.

Was ist, wenn das DIY nicht funktioniert?

Wenn Sie plötzlich einen ewigen Elektromotor mit Ihren eigenen Händen zusammengebaut haben, dieser sich jedoch nicht dreht, beeilen Sie sich nicht, sich aufzuregen. Der häufigste Grund für die mangelnde Rotation des Motors ist ein zu großer Abstand zwischen Magnet und Spule. In diesem Fall müssen Sie nur die Beine, an denen das Drehteil gehalten wird, selbst etwas kürzen.

Das ist die ganze Technik, um einen selbstgebauten magnetischen Elektromotor zu Hause zusammenzubauen. Wenn Sie sich die Video-Tutorials angesehen haben, haben Sie sich wahrscheinlich vergewissert, dass Sie auf verschiedene Weise einen Motor aus einer Batterie, Kupferdraht und einem Magneten mit Ihren eigenen Händen herstellen können. Wir hoffen, dass die Anleitung für Sie interessant und nützlich war!

Es wird nützlich sein zu wissen:

Dampfmaschine

Produktionszeit: Ein Tag

Sammelalbum: ████████░░ 80%

In diesem Artikel zeige ich Ihnen, wie Sie eine DIY-Dampfmaschine bauen. Der Motor wird ein kleiner Einzelkolben mit einer Spule sein. Die Leistung reicht aus, um den Rotor eines kleinen Generators zu drehen und diesen Motor beim Wandern als autonome Stromquelle zu nutzen.

• Teleskopantenne (kann von einem alten Fernseher oder Radio entfernt werden), der Durchmesser des dicksten Rohres muss mindestens 8 mm betragen
• Röhrchen für Kolbenpaar (Sanitärgeschäft).
• Kupferdraht mit einem Durchmesser von ca. 1,5 mm (bekommt man in einer Trafospule oder im Radioladen).
• Bolzen, Muttern, Schrauben
• Blei (in einem Angelladen oder in einer alten Autobatterie gefunden). Es wird benötigt, um das Schwungrad zu formen. Ich habe ein fertiges Schwungrad gefunden, aber dieser Artikel kann für Sie nützlich sein.
• Holzstangen.
• Speichen für Fahrradräder
• Ständer (in meinem Fall aus 5 mm dickem PCB-Blech, aber auch Sperrholz ist geeignet).
• Holzklötze (Brettstücke)
• Olivenglas
• Eine Tube

• Sekundenkleber, Kaltschweißen, Epoxid (Baumarkt).
• Schmirgel
• Bohren
• Lötkolben
• Säge

Wie baut man eine Dampfmaschine




Motordiagramm






Zylinder und Spulenrohr.

3 Stück von der Antenne abschneiden:
? Das erste Stück ist 38 mm lang und hat einen Durchmesser von 8 mm (der Zylinder selbst).
? Das zweite Stück ist 30 mm lang und hat einen Durchmesser von 4 mm.
? Der dritte ist 6 mm lang und hat einen Durchmesser von 4 mm.




Nehmen Sie das Rohr Nr. 2 und bohren Sie ein 4 mm großes Loch in die Mitte. Nehmen Sie Rohr Nr. 3 und kleben Sie es senkrecht auf Rohr Nr. 2, nachdem der Sekundenkleber getrocknet ist, beschichten wir alles mit Kaltschweißung (zB POXIPOL).




Wir befestigen eine runde Eisenscheibe mit einem Loch in der Mitte an Stück Nr. 3 (Durchmesser ist etwas größer als Rohr Nr. 1), nach dem Trocknen verstärken wir sie durch Kaltschweißen.


Zusätzlich bedecken wir alle Nähte mit Epoxy für eine bessere Dichtigkeit.

Wie man einen Kolben mit einer Pleuelstange herstellt

Nehmen Sie eine Schraube (1) mit einem Durchmesser von 7 mm und spannen Sie diese in einen Schraubstock ein. Wir beginnen, Kupferdraht (2) etwa 6 Umdrehungen darauf zu wickeln. Wir beschichten jede Umdrehung mit Sekundenkleber. Wir schneiden die überschüssigen Enden der Schraube ab.




Wir bedecken den Draht mit Epoxid. Nach dem Trocknen stellen wir den Kolben mit einem Schleifpapier unter dem Zylinder so ein, dass er sich dort frei bewegt, ohne Luft einzulassen.




Aus einem Aluminiumblech machen wir einen Streifen von 4 mm Länge und 19 mm Länge. Geben Sie ihm die Form des Buchstabens P (3).




An beiden Enden Löcher (4) mit 2 mm Durchmesser bohren, damit ein Stück Stricknadel eingeführt werden kann. Die Seiten des U-förmigen Teils sollten 7x5x7 mm betragen. Wir kleben es mit einer Seite von 5 mm auf den Kolben.





Die Pleuelstange (5) besteht aus einer Fahrradspeiche. An beiden Enden der Stricknadeln kleben wir zwei kleine Schlauchstücke (6) von der Antenne mit einem Durchmesser und einer Länge von 3 mm an. Der Abstand zwischen den Mittelpunkten der Pleuelstange beträgt 50 mm. Als nächstes stecken wir die Pleuelstange mit einem Ende in das U-förmige Teil und fixieren es scharnierartig mit einer Stricknadel.


Wir kleben die Stricknadel von beiden Enden, damit sie nicht herausfällt.






Dreieckspleuel

Die Pleuelstange des Dreiecks wird auf ähnliche Weise hergestellt, nur auf einer Seite befindet sich ein Stück der Speiche und auf der anderen befindet sich ein Rohr. Die Länge der Pleuelstange beträgt 75 mm.







Dreieck und Spule


Schneiden Sie ein Dreieck aus einem Blech aus und bohren Sie 3 Löcher hinein.
Spule. Der Spulenkolben ist 3,5 mm lang und sollte sich im Spulenrohr frei bewegen. Die Länge des Vorbaus hängt von den Abmessungen Ihres Schwungrades ab.






Die Kolbenstangenkurbel sollte 8 mm und die Spulenkurbel 4 mm betragen.


• Dampfkessel

  
  Als Dampfkessel dient eine Dose Oliven mit verschlossenem Deckel. Ich habe auch die Mutter gelötet, damit Wasser durch sie gegossen und mit einer Schraube festgezogen werden kann. Ich habe auch das Rohr an den Deckel gelötet.
  Hier ist ein Bild:
  

  

  
  

  Foto des kompletten Motors

  
  

  Wir montieren den Motor auf einer Holzplattform und stellen jedes Element auf eine Stütze

  
  

  

  
  

  

  
  

  

  
  

  Dampfmaschinen-Video

  
  
  
  

• Version 2.0

  
  Kosmetische Überarbeitung des Motors. Der Tank hat jetzt eine eigene Holzplattform und eine Untertasse für Trockenbrennstofftabletten. Alle Teile sind in schönen Farben lackiert. Als Wärmequelle verwendet man übrigens am besten ein selbstgemachtes

Der einst berühmte Stirlingmotor geriet aufgrund der weit verbreiteten Verwendung eines anderen Motors (Verbrennungsmotor) lange Zeit in Vergessenheit. Aber heute hören wir immer mehr von ihm. Vielleicht hat er eine Chance, beliebter zu werden und seinen Platz in einer neuen Modifikation der modernen Welt zu finden?

Geschichte

Der Stirlingmotor ist eine Wärmekraftmaschine, die im frühen neunzehnten Jahrhundert erfunden wurde. Der Autor war, wie Sie wissen, ein gewisser Stirling namens Robert, ein Priester aus Schottland. Das Gerät ist ein externer Verbrennungsmotor, bei dem sich der Körper in einem geschlossenen Behälter bewegt und seine Temperatur ständig ändert.

Durch die Verbreitung eines anderen Motortyps geriet er fast in Vergessenheit. Trotzdem feiert der Stirling-Motor (viele Amateure bauen ihn zu Hause mit eigenen Händen) heute dank seiner Vorteile wieder ein Comeback.

Der Hauptunterschied zu einem Verbrennungsmotor besteht darin, dass Wärmeenergie von außen kommt und nicht im Motor selbst erzeugt wird, wie bei einem Verbrennungsmotor.

Arbeitsprinzip

Man kann sich ein geschlossenes Luftvolumen vorstellen, das in einem Gehäuse mit einer Membran, also einem Kolben eingeschlossen ist. Bei Erwärmung des Körpers dehnt sich die Luft aus und verrichtet Arbeit, wodurch sich der Kolben verbiegt. Dann kühlt es ab und faltet sich wieder ein. Dies ist der Zyklus des Mechanismus.

Kein Wunder, dass viele thermoakustische Stirling-Motoren zum Selbermachen zu Hause sind. Werkzeuge und Materialien dafür erfordern das Allernötigste, das in jedem Haushalt zu finden ist. Schauen wir uns zwei verschiedene Möglichkeiten an, um es einfach zu erstellen.

Materialien für die Arbeit

Um einen Stirlingmotor mit eigenen Händen zu bauen, benötigen Sie die folgenden Materialien:

• Zinn;
• Stahlspeiche;
• Messingrohr;
• Säge;
• Datei;
• Holzständer;
• Scheren für Metall;
• Details zu Befestigungselementen;
• Lötkolben;
• Löten;
• Lot;
• Maschine.

Das ist alles. Der Rest ist eine Frage der einfachen Technik.

Wie macht man

Aus Zinn werden eine Feuerbüchse und zwei Zylinder für den Sockel vorbereitet, aus dem der in Handarbeit gefertigte Stirlingmotor bestehen wird. Die Abmessungen werden unter Berücksichtigung der Zwecke, für die dieses Gerät bestimmt ist, unabhängig ausgewählt. Nehmen wir an, der Motor wird zu Demonstrationszwecken hergestellt. Dann beträgt der Hub des Hauptbremszylinders zwanzig bis fünfundzwanzig Zentimeter, nicht mehr. Die restlichen Teile sollten sich daran anpassen.

An der Oberseite des Zylinders sind zwei Vorsprünge und Löcher mit einem Durchmesser von vier bis fünf Millimetern angebracht, um den Kolben zu bewegen. Die Elemente dienen als Lager zum Anordnen der Kurbelanordnung.

Als nächstes machen sie das Arbeitsfluid des Motors (normales Wasser wird es). An den Zylinder, der zu einem Rohr aufgerollt wird, sind Zinnkreise angelötet. Darin werden Löcher gebohrt und Messingrohre von 25 bis 35 Zentimeter Länge und 4 bis 5 Millimeter Durchmesser eingesetzt. Am Ende prüfen sie, wie dicht die Kammer geworden ist, indem sie sie mit Wasser fluten.

Als nächstes kommt der Verdränger. Nehmen Sie zur Herstellung einen Rohling von einem Baum. An der Maschine sorgen sie dafür, dass sie die Form eines regulären Zylinders annimmt. Der Verdränger sollte etwas kleiner als der Zylinderdurchmesser sein. Die optimale Höhe wird nach der Herstellung des Do-it-yourself-Stirlingmotors ausgewählt. Daher sollte die Länge in diesem Stadium einen gewissen Spielraum annehmen.

Die Speiche wird zu einer Zylinderstange. In die Mitte des Holzbehälters wird ein Loch gebohrt, das für den Stiel geeignet ist, stecken Sie ihn ein. Im oberen Teil des Vorbaus muss ein Platz für die Pleuelvorrichtung vorgesehen werden.

Dann nehmen sie Kupferrohre mit einer Länge von viereinhalb Zentimetern und einem Durchmesser von zweieinhalb Zentimetern. An den Zylinder ist ein Blechbecher angelötet. An den Seiten der Wände ist ein Loch zur Verbindung des Behälters mit dem Zylinder angebracht.

Der Kolben wird ebenfalls auf einer Drehmaschine an der Innenseite des großen Zylinders montiert. Oben ist der Vorbau klappbar verbunden.

Die Montage ist abgeschlossen und der Mechanismus eingerichtet. Dazu wird der Kolben in einen größeren Zylinder eingesetzt und dieser mit einem weiteren kleineren Zylinder verbunden.

Ein Kurbeltrieb ist auf einem großen Zylinder aufgebaut. Ein Teil des Motors wird mit einem Lötkolben befestigt. Die Hauptteile sind auf einem Holzsockel befestigt.

Der Zylinder wird mit Wasser gefüllt und eine Kerze wird unter den Boden gestellt. Der von Anfang bis Ende von Hand gefertigte Stirlingmotor wird auf Funktionsfähigkeit getestet.

Methode zwei: Materialien

Der Motor kann auf andere Weise hergestellt werden. Dazu benötigen Sie folgende Materialien:

• Zinn;
• Schaumgummi;
• Büroklammern;
• Festplatten;
• zwei Bolzen.

Wie macht man

Moosgummi wird sehr oft verwendet, um einen einfachen, nicht leistungsstarken Stirlingmotor zu Hause mit eigenen Händen herzustellen. Daraus wird ein Verdränger für den Motor hergestellt. Schneiden Sie den Schaumstoffkreis aus. Der Durchmesser sollte etwas kleiner als der einer Dose sein und die Höhe sollte etwas mehr als die Hälfte betragen.

In der Mitte der Abdeckung ist ein Loch für die zukünftige Pleuelstange angebracht. Für einen reibungslosen Ablauf wird die Büroklammer zu einer Spirale gefaltet und mit dem Deckel verlötet.

Der Schaumgummikreis in der Mitte wird mit einem dünnen Draht mit einer Schraube durchbohrt und oben mit einer Unterlegscheibe fixiert. Dann wird ein Stück Büroklammer durch Löten verbunden.

Der Verdränger wird in das Loch im Deckel geschoben und Tiegel und Deckel dichtend miteinander verlötet. Eine kleine Schlaufe ist an einer Büroklammer angebracht und ein weiteres, größeres Loch im Deckel.

Das Weißblech wird zu einem Zylinder gerollt und verlötet und anschließend lückenlos an der Dose befestigt.

Aus der Büroklammer wird eine Kurbelwelle. Der Abstand sollte genau neunzig Grad betragen. Das Knie über dem Zylinder ist etwas größer als das andere.

Der Rest der Heftklammern wird in Schachtgestelle umgewandelt. Die Membran wird wie folgt hergestellt: Der Zylinder wird in eine Polyethylenfolie gewickelt, durchgedrückt und mit einem Faden befestigt.

Das Pleuel wird aus einer Büroklammer hergestellt, die in ein Stück Gummi gesteckt und das fertige Teil an der Membran befestigt wird. Die Länge des Pleuels ist so bemessen, dass die Membran am unteren Bruttopunkt in den Zylinder eingezogen und am höchsten Punkt gestreckt wird. Der zweite Teil der Pleuelstange wird auf die gleiche Weise hergestellt.

Dann wird eines auf die Membran und das andere auf den Verdränger geklebt.

Krugbeine können auch aus Büroklammern hergestellt und gelötet werden. Für die Kurbel wird eine CD verwendet.

Damit ist der ganze Mechanismus fertig. Es bleibt nur, eine Kerze darunter zu ersetzen und anzuzünden und dann durch das Schwungrad zu drücken.

Abschluss

Das ist der Niedertemperatur-Stirlingmotor (Eigenbau). Im industriellen Maßstab werden solche Geräte natürlich ganz anders hergestellt. Das Prinzip bleibt jedoch unverändert: Die Luftmenge wird erwärmt und anschließend abgekühlt. Und das wird ständig wiederholt.

Sehen Sie sich zum Schluss diese Zeichnungen des Stirling-Motors an (Sie können es ohne besondere Fähigkeiten selbst tun). Vielleicht brennst du schon von der Idee und möchtest etwas Ähnliches machen?

Da Ölprodukte ständig im Preis steigen (schließlich geht oft das Öl aus), ist der Wunsch, Kraftstoff zu sparen, durchaus verständlich, und Minimotor könnte eine gute Lösung sein.

Wie wirtschaftlich ist ein Mini-Verbrennungsmotor?

Wie Sie wissen, werden Verbrennungsmotoren in Benzin und Diesel unterteilt, und sowohl erstere als auch letztere unterliegen heute erheblichen Veränderungen. Der Grund für die Modernisierung sowohl der Mechanismen selbst als auch des Brennstoffs ist eine deutlich verschlechterte Ökologie, deren Zustand auch durch die Emissionen von Geräten beeinflusst wird, die mit flüssigem Brennstoff betrieben werden. So erschien beispielsweise Öko-Benzin, verdünnt mit Alkohol im Verhältnis 8: 2 bis 2: 8, dh Alkohol in einem solchen Kraftstoff kann 20 bis 80 Prozent enthalten. Aber das war das Ende der Modernisierung. Der rückläufige Volumentrend bei Ottomotoren ist praktisch nicht zu beobachten. Die kleinsten Exemplare werden in Flugzeugmodellen verbaut, die größeren kommen bei Rasenmähern, Bootsmotoren, Schneemobilen, Rollern und ähnlichen Geräten zum Einsatz..

Heute wurde wirklich viel getan, um diesen Motor wirklich mikroskopisch zu machen. Derzeit ist die Sorge Toyota die kleinsten Minicars entstanden Corolla II, Corsa und Tercel, sie sind mit Dieselmotoren ausgestattet 1N und 1NT Volumen von nur 1,5 Liter. Ein Problem besteht darin, dass die Lebensdauer solcher Mechanismen äußerst gering ist, was in der sehr schnellen Entwicklung der Ressource der Zylinder-Kolben-Gruppe begründet ist. Es gibt auch sehr kleine Diesel-Verbrennungsmotoren mit einem Volumen von nur 0,21 Litern. Sie werden in kompakten Kraftfahrzeugen und Baumaschinen verbaut, aber große Leistung sollte man nicht erwarten, maximal geben sie 3,25 PS ab. Der Kraftstoffverbrauch solcher Modelle ist jedoch gering, wie das Volumen des Kraftstofftanks von 2,5 Litern zeigt.

Wie effizient ist der kleinste Verbrennungsmotor?

Ein herkömmlicher Verbrennungsmotor, dessen Wirkung auf der Hin- und Herbewegung des Kolbens beruht, verliert mit abnehmendem Hubraum an Leistung. Es geht um einen deutlichen Effizienzverlust bei der Umsetzung eben dieser Bewegung des CPG in Rotation, die für die Räder so notwendig ist. Doch schon vor dem Zweiten Weltkrieg schuf der Autodidakt Felix Heinrich Wankel das erste funktionierende Modell eines Drehkolben-Verbrennungsmotors, bei dem alle Aggregate nur rotieren. Es ist logisch, dass diese Konstruktion, ähnlich wie bei einem Elektromotor, eine Reduzierung der Teileanzahl um 40 % im Vergleich zu Standardmotoren ermöglicht.

Obwohl bis heute nicht alle Probleme dieses Mechanismus gelöst sind, entsprechen Lebensdauer, Effizienz und Umweltfreundlichkeit den etablierten internationalen Standards. Die Leistung überschreitet alle erdenklichen Grenzen. Drehkolben-Verbrennungsmotor mit einem Arbeitsvolumen von 1,3 Litern ermöglicht eine Leistung von 220 PS... Durch den Einbau eines Turboladers steigt dieser Wert auf 350 PS, was sehr bedeutend ist. Naja, und der kleinste Verbrennungsmotor aus der Wankel-Reihe, bekannt unter dem Markennamen OSMG 1400, hat ein Volumen von nur 0,005 Litern, leistet aber gleichzeitig eine Leistung von 1,27 PS. mit einem Eigengewicht von 335 Gramm.

Der Hauptvorteil von Rotationskolbenmotoren ist das Fehlen von Geräuschen, die den Betrieb der Mechanismen begleiten, aufgrund des geringen Gewichts der Antriebseinheiten und der präzisen Auswuchtung der Welle.

Der kleinste Dieselmotor als Antriebsquelle

Wenn wir von einem Vollwertigen sprechen, dann hat die Idee des Ingenieurs Jesus Wilder heute die kleinsten Abmessungen. Dies ist ein 12-Zylinder-V-Motor, der vollständig mit dem Verbrennungsmotor kompatibel ist Ferrar Ich und Lamborghini... In Wirklichkeit ist der Mechanismus jedoch ein nutzloses Schmuckstück, da er nicht mit flüssigem Kraftstoff, sondern mit Druckluft betrieben wird und mit einem Arbeitsvolumen von 12 Kubikzentimetern einen sehr geringen Wirkungsgrad hat.

Eine andere Sache ist der kleinste Dieselmotor, der von britischen Wissenschaftlern entwickelt wurde. Als Kraftstoff benötigt er zwar keinen Dieselkraftstoff, sondern ein spezielles Gemisch aus Methanol und Wasserstoff, das sich mit steigendem Druck spontan entzündet. Bei der Hubbewegung des Kolbens im Brennraum, dessen Volumen einen Kubikmillimeter nicht überschreitet, entsteht ein Blitz, der den Mechanismus in Gang setzt. Seltsamerweise war es möglich, durch den Einbau flacher Teile mikroskopische Dimensionen zu erreichen, insbesondere sind die gleichen Kolben ultradünne Platten. Noch heute dreht sich in einem Verbrennungsmotor mit den Maßen 5x15x3 Millimeter eine winzige Welle mit einer Drehzahl von 50.000 U/min, wodurch sie eine Leistung von etwa 11,2 Watt erzeugt.

Bislang sind Wissenschaftler mit einer Reihe von Problemen konfrontiert, die gelöst werden müssen, bevor Mini-Dieselmotoren für die kontinuierliche Produktion freigegeben werden können. Dies sind insbesondere enorme Wärmeverluste durch extrem dünne Wände der Brennkammer und die Brüchigkeit von Materialien bei hohen Temperaturen. Wenn die winzigen ICEs jedoch vom Fließband rollen, reichen nur wenige Gramm Kraftstoff aus, um den Mechanismus 20-mal länger und effizienter zu machen als Batterien gleicher Größe mit einem Wirkungsgrad von 10 %.

Anweisungen

Entfernen Sie den Motor aus dem Fahrzeug. Dazu: das Öl aus dem Kurbelgehäuse und das Kühlmittel aus dem Kühlsystem ablassen, Batterie ausbauen. Lösen Sie dann die 4 Schrauben mit einem 13er Schlüssel und entfernen Sie die Haube, um die restlichen Manipulationen in Zukunft einfacher durchführen zu können. Entfernen Sie den Luftfilter. Nach dem Lösen der vier Schrauben mit einem 13er Schlüssel entfernen.

Den Schalldämpfer von hinten beginnend demontieren. Lösen Sie mit dem Schlüssel "13" die vier Muttern, mit denen die "Hose" am Auspuffkrümmer befestigt ist. Schrauben Sie mit einem Schlüssel "13" den hinteren Teil der Gelenkwelle ab, der am Hinterachsgetriebe befestigt ist. Außenbordlager ausbauen, Kardan aus dem Getriebe ziehen. 4 Schrauben mit einem "17" Schraubenschlüssel lösen, die die Box am Motor befestigen, 3 Schrauben "13" und zwei Muttern "13" vom hinteren Getriebehalter. Entferne die Kiste.

Entfernen Sie alle Anbauteile vom Motor: die Kraftstoffpumpe, den Zündverteiler. Schrauben Sie den vorderen Balken ab. Nehmen Sie es ab. Lösen Sie die Zylinderkopfschrauben mit einem Innensechskantkopf, markieren Sie jede mit ihrem eigenen Meta, um keine Fehler bei der Montage zu machen. Entfernen Sie den Zylinderkopf. Ziehen Sie den Motor mit einer Winde oder von Hand heraus. Legen Sie es auf eine ebene und saubere Oberfläche.

Entfernen Sie die Ölwanne, Ölpumpe. Muttern der Pleuelschrauben mit Innensechskant "14" lösen, Kappen entfernen und Kolben mit Pleuel vorsichtig durch die Zylinder herausziehen. Kolben, Pleuel und Kappen markieren, um Verwechslungen bei der Montage zu vermeiden. Das Schwungrad blockieren und von der Kurbelwelle entfernen. Schrauben der Hauptlagerdeckel herausdrehen und zusammen mit den Unterschalen entfernen; Kurbelwelle ausbauen.

Drücken Sie die Kolbenbolzen heraus. Überprüfen Sie die Kolben, wenn sie defekt sind, und ersetzen Sie sie. Geben Sie dem Zylinderblock eine Bohrung für die neue Kolbengröße. Messen Sie die Kurbelwelle bei einem Defekt, oder geben Sie sie auf eine Bohrung für ein Reparaturmaß oder zum Auftragschweißen oder ersetzen Sie sie durch eine neue. Wählen Sie die Größe der Kurbelwellenzapfen entsprechend der Größe aus. Pleuel inspizieren und messen, bei Defekt - ersetzen. Überprüfen Sie die Schnittstelle zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock. Wenn es eine Lücke gibt, schleifen Sie sie. Ventile prüfen, defekt - ersetzen, Diamantfett nehmen und Sitze schleifen.

Kolbenbolzen in Kolben und Pleuel einpressen. Slinger und Kompressionsringe ersetzen. Setzen Sie die Kolben mit einem Dorn in den Zylinderblock ein. Legen Sie die Kurbelwellenlager in die Pleuel, setzen Sie die Kurbelwelle ein. Setzen Sie die Einsätze in die Pleuelkappen ein und schrauben Sie diese mit einem Drehmomentschlüssel mit der erforderlichen Kraft an die Pleuel. Setzen Sie die Ölpumpe, Sumpf.

Montieren Sie den Motor am Fahrzeug. Ziehen Sie den Zylinderkopf mit einem Drehmomentschlüssel auf das erforderliche Drehmoment an. Stellen Sie die Ventile mit einer Fühlerlehre ein. Installieren Sie die Ventilabdeckung. Box, Schalldämpfer, Anbauteile anschrauben. Stellen Sie den Zündzeitpunkt ein. Mineralöl nachfüllen und einlaufen lassen. Überlasten Sie den Motor zunächst nicht. Versuchen Sie, die Motordrehzahl innerhalb von 2500 U/min zu halten.

Bei täglichen Aktivitäten hat eine Person am häufigsten mit Verbrennungsmotoren zu tun. Benzin- und Dieselmotoren sind in der Automobilindustrie weit verbreitet. Es gibt aber auch eine besondere Klasse von Kraftwerken, die den allgemeinen Namen Verbrennungsmotoren tragen.

Externe Verbrennungsmotoren

Bei Verbrennungsmotoren sind der Brennstoffverbrennungsprozess und die Wärmequelle von der Arbeitsanlage getrennt. Diese Kategorie umfasst normalerweise Dampf- und Gasturbinen sowie Stirling-Motoren. Die ersten Prototypen solcher Installationen wurden vor mehr als zwei Jahrhunderten entworfen und fast das gesamte 19. Jahrhundert hindurch verwendet.

Als leistungsstarke und sparsame Kraftwerke für eine florierende Industrie benötigt wurden, entwickelten die Konstrukteure einen Ersatz für explosive Dampfmaschinen, bei denen das Arbeitsmedium Dampf unter hohem Druck war. So entstanden Verbrennungsmotoren, die bereits Anfang des 19. Jahrhunderts weit verbreitet waren. Nur wenige Jahrzehnte später wurden sie durch Verbrennungsmotoren ersetzt. Sie kosten deutlich weniger als ihre weit verbreitete Verwendung.

Aber heute schauen sich die Konstrukteure die ausgedienten Verbrennungsmotoren genauer an. Dies liegt an ihren Vorteilen. Der Hauptvorteil besteht darin, dass solche Anlagen keinen gut gereinigten und teuren Brennstoff benötigen.

Verbrennungsmotoren sind unprätentiös, obwohl ihr Bau und ihre Wartung immer noch recht teuer sind.

Stirling-Motor

Eines der bekanntesten Mitglieder der Familie der Verbrennungsmotoren ist die Stirling-Maschine. Er wurde 1816 erfunden, mehrfach verbessert, aber später zu Unrecht lange Zeit vergessen. Jetzt hat der Stirling-Motor eine Wiedergeburt erfahren. Es wird sogar erfolgreich in der Weltraumforschung eingesetzt.

Der Betrieb der Stirlingmaschine basiert auf einem geschlossenen thermodynamischen Kreislauf. Hier finden periodische Kompressions- und Expansionsprozesse bei unterschiedlichen Temperaturen statt. Der Workflow wird durch Ändern seiner Lautstärke gesteuert.

Der Stirlingmotor kann als Wärmepumpe, Druckerzeuger, Kühlgerät arbeiten.

In diesem Motor wird Gas bei niedrigen Temperaturen komprimiert und bei hohen Temperaturen expandiert. Eine periodische Änderung der Parameter erfolgt durch die Verwendung eines speziellen Kolbens, der die Funktion eines Verdrängers hat. In diesem Fall wird dem Arbeitsfluid von außen durch die Zylinderwand Wärme zugeführt. Diese Funktion gibt das Recht