AvtoVAZ ist eine der größten Automobilfabriken in Europa, deren Produktionskapazität die Produktion von bis zu 800.000 Autos und Autokits pro Jahr ermöglicht. Als Geburtstag von AvtoVAZ gilt der 20. Juli 1966, als die Regierung der UdSSR ein Dekret über den Bau eines Pkw-Werks in Togliatti unterzeichnete. Das Werk wurde in Rekordzeit gebaut: 3 Jahre nach Beginn der Erdarbeiten lief die erste "Kopeke" vom Band - der legendäre VAZ-2101, mit dem die Geschichte der heute allen bekannten Marke LADA begann. Heute produziert AvtoVAZ sechs Hauptfamilien von LADA-Fahrzeugen: LADA 4x4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA und LADA LARGUS.
Alle Fahrzeuge von AVTOVAZ erfüllen die internationalen Euro-4-Normen, und die in die EWG-Länder exportierten Fahrzeuge erfüllen die Euro-5-Normen. Das Werk beschäftigt etwa 67.000 Menschen, deren Durchschnittsalter 40 Jahre beträgt, etwa 21.000 Menschen - junge Menschen unter 30 Jahren. Ende 2012 wird AvtoVAZ zu einem Mehrmarkenhersteller – Nissan Almeru und zwei Renault-Modelle werden hier produziert. Kürzlich hat der Pressedienst von AvtoVAZ eine Exkursion für Blogger aus Togliatti zum Werk organisiert, dank derer Sie diesen Fotobericht sehen können.
01. Zu Beginn gingen wir in den 24. Stock des Betriebsleitungsgebäudes und bewunderten von oben die Aussicht auf das Werk und seine Umgebung. Ich musste wirklich durch Glas fotografieren, daher ist die Qualität des Fotos nicht sehr gut.
02. Die Anlage ist riesig - sie befindet sich auf einer Fläche von mehr als 600 Hektar, die Gebäudefläche des Unternehmens beträgt mehr als 4 Millionen Quadratmeter. Die Werkstätten von AVTOVAZ enthalten Zehntausende von Ausrüstungsgegenständen; Länge der Förderstrecken - 300 km; Hauptförderlänge - 1,5 km
03. Autos von Arbeitern, die im Werk angekommen sind.
04. Weitere Details zum Bau der Anlage finden Sie in meinem historischen Rückblick hier (KURZE GESCHICHTE VON AVTOVAZ)
05. BHKW VAZ - mehr dazu in meinem Fotobericht hier (BHKW VAZ)
06. Plattformen für Nutzfahrzeuge sind halb voll.
07. Autos werden schnell verkauft, was auf die wachsende Popularität der Produkte der Autofabrik hinweist.
08. Strecke zum Testen von Autos.
09. Der Bezirk Avtozavodsky von Togliatti ist in der Ferne sichtbar.
10. Südautobahn.
11. Kapelle und ein Fragment des Science and Technology Center (STC)
12. Fragment des technischen Museums.
13. Igor Yuryevich Burenkov, Direktor für Außenbeziehungen von AvtoVAZ (links), sprach kurz über die Entwicklung des Werks in den letzten drei Jahren und beantwortete Fragen von Bloggern.
15. Hier werden Karosserieteile aus flachen Stahlblechen gestanzt. Ohne Guide kann man sich verirren, die Werkstätten sind riesig.
16. 14. Juli 2010 bei AVTOVAZ startete die modernste automatische Pressenlinie der japanischen Produktion "KOMATSU". Die tägliche Produktivität der Linie beträgt 11.300 Teile, und gepaarte Teile können gleichzeitig gestanzt werden. Wenn eine Neukonfiguration der Presse erforderlich ist, können die Matrizen in Rekordzeit ausgetauscht werden - 10-12 Minuten (statt 4-5 Stunden bei alten Geräten). Die Line-Einheiten sind komplett mit speziellen schallabsorbierenden Blenden bedeckt, die eine Geräuschreduzierung von bis zu 85 Dezibel bieten.
17. Hochgeschwindigkeits-Automatiklinie "KOMATSU" besteht aus 5 Pressen und ist für die Herstellung von großen Front- und Sichtblechen bestimmt: Dach, Türen, Motorhaube, Kofferraum, Kotflügel, Seitenwände. Hinter dem Prozess ist ein Chaser-Kunststofffenster zu sehen. Mahina ist wirklich beeindruckend flink.
18. Während die Dächer gestempelt werden, prüft der Arbeiter am Ausgang deren Qualität.
19. Fertigteile werden an das Lager geschickt.
22. Garten der Roboter – so nennen die Arbeiter poetisch die Schweißwerkstatt LADA KALINA.
23. Hier entsteht aus mehreren Dutzend Karosserieteilen der wichtigste und teuerste Teil des Autos – die Karosserie.
25. Details zum zukünftigen Körper von "Kalina" warten darauf, dass sie an der Reihe sind.
27. Die Werkstatt umfasst etwa 350 Schweißroboter.
28. Bereits der Körper nimmt Züge an.
29. Roboter schweißen immer mehr Teile.
30. Schweißlinien werden nach mathematischen Modellen erstellt, die wiederum bei der Konstruktion von LADA KALINA erstellt wurden. Der Einsatz solcher Technologien ermöglichte es, qualitativ neue Indikatoren in der Geometrie des Körpers zu erreichen.
31. Dieser ganze "Garten" wurde unter der Lizenz der bekannten deutschen Firma "KUKA" angelegt. Es gibt zwei Arten von Robotern, die auf einem begrenzten Gelände arbeiten: Transporter und Schweißer.
32. Um sicherzustellen, dass die Geometrie bei jeder Schicht genau ist, werden fertige Körper zufällig ausgewählt und in einer CMM-Kammer (Koordinatenmessmaschine) getestet. Ein hochpräzises Gerät, das eine Abweichung von mehreren Mikrometern vom programmierten Programm erkennen kann, kann das Problem rechtzeitig erkennen und Empfehlungen für die Neukonfiguration der Schweißanlage geben.
33. In der Werkstatt gibt es auch Handschweißen.
34. Dann gingen wir zur B0-Linie (lesen Sie "be zero"). Die B0-Produktion ist das erste große Gemeinschaftsprojekt von AVTOVAZ und der Renault-Nissan-Allianz mit einer Produktionskapazität von bis zu 350 Tausend Fahrzeugen pro Jahr (im Dreischichtbetrieb).
35. Jetzt wird hier das Auto "Lada-Largus" (fünf- und siebensitzig) produziert. Kosten - von 350 bis 450 Tausend, je nach Konfiguration.
36. Bei Teilauslastung der Linie werden hier täglich etwa 100 "Largus" montiert.
37. Bald werden hier auch Autos der Marken Nissan und Renault produziert.
39. Schalldämpfer für "Largus".
40. Fahrgestell.
41. Salon im "Largus" ist groß, meiner Meinung nach ein gutes Auto für eine große Familie.
42. In Anbetracht der Neuheit.
43. Parallel läuft ein Förderband, wo "Samara" - 14. und 15. Modell montiert wird.
44. Hier ist natürlich alles einfacher, die alten Geräte sind noch da, aber mit der Zeit wird auch hier alles ersetzt.
45. Brillen sind hier auf "Largus" installiert.
46. Bei einfachen Modellen sind die hinteren Seitenfenster geklebt, in der Suite öffnen sich die Fenster wie ein Fenster.
47. Stoßfänger einbauen.
48. Scheinwerfer sind hier verbaut.
49. Befestigen Sie die Räder.
50. Und das fast fertige Auto fährt auf den Checkpoint zu.
51. Vorderansicht von "Largus".
52. Rückansicht von "Largus".
53. Seitenansicht von "Largus".
54. Kontrollpunkt.
56. Wir gehen noch weiter zur Montagehalle "Kalina" und "Priora".
57. Assoziierte Arten.
58. Fabrikzeitung "Volzhsky Avtostroitel" auf dem Tisch.
59. Gehen wir ein wenig durch die Montagehalle "Kalin".
60. Informationstafeln für Arbeitnehmer.
61. Im Laden arbeiten viele junge Leute.
63. Ich habe eine "Kalina", ich bin mit dem Auto zufrieden. Einige Kleinigkeiten waren kaputt, aber nichts Ernstes.
64. Nächstes Jahr wird "Kalina" innen und außen erneuert.
69. Hier werden Autos mit Benzin gefüllt, Öl eingefüllt und so weiter.
70. Fahrer fahren Autos zu Kontrollpunkten.
72. Die letzte Stufe ist die letzte Lieferlinie.
73. Hier durchläuft das Auto die letzte Inspektion vor der Freigabe.
75. Das Auto ist fertig!
76. Und zum Schluss noch ein paar Kader neben der Werksleitung. Denkmal für Polyakov, den ersten Direktor von AvtoVAZ.
77. Gebäude der Betriebsleitung.
78. Und natürlich ein allgemeines Foto zur Erinnerung: von links nach rechts - Ravil, Valera, Dmitry und ich
Danke an den Pressedienst von AvtoVAZ und separat an Mikhail für einen guten Ausflug!
Ein Tag bei AvtoVAZ
Fotobericht aus dem ersten privaten russischen Automobilwerk "Derways", das in Tscherkessk erfolgreich Autos chinesischer Marken montiert.
Ein paar Worte über die Firma Derways. Der Name Derways setzt sich zusammen aus dem Nachnamen der Gründer, den Brüdern Derev, die in Karatschai-Tscherkessien weithin bekannt sind, und dem englischen Wort "ways". Zu Beginn, im Jahr 2002, war es eine kleine Automobilsparte der Mercury Holding, die zwei Jahre später einen Geländewagen eigener Konstruktion namens „Cowboy“ produzierte. 2005 ging der rumänische Fahrgestellzulieferer APO in Konkurs und die Eigentümer richteten ihre Produktion auf die Montage chinesischer Autos um. Auto-Kits wurden in China produziert, nach Russland importiert, hier montiert und verkauft. Dies sind nun die Marken Lifan, Khaimah, Geely sowie Great Wall Hover. Die Produktionskapazität des Werks beträgt 130.000 Fahrzeuge pro Jahr, das Unternehmen beschäftigt mindestens 1.000 Mitarbeiter, was für Tscherkessk von Bedeutung ist. Schauen wir uns also an, wie es aussieht. Aber vorher, nur für den Fall, warne ich Sie, dass die Fotoreportage im Sommer vor einigen Monaten gedreht wurde, es können Ungenauigkeiten darin sein, bitte mit Verständnis behandeln.
1. Am Kontrollpunkt. Rechts ist das Verwaltungsgebäude. Dahinter befindet sich ein großes Areal der Anlage, 23,5 Hektar.
2. Wir werden direkt zum Zollbereich und zu dem Bereich gehen, in dem Container mit einem kompletten Set gelagert werden, und kommen hier auf dem Seeweg aus China, Chongqing, an, wo sich der Hauptsitz der Lifan Industrial Group befindet.
3. Fahrzeugsets werden abgeladen, etwas wird ins Lager geliefert, etwas geht sofort in die Schweißerei.
4. Lass uns in die Schweißerei gehen.
5. Die Schweißerei besteht aus drei Abschnitten - der Baugruppe, der Hauptschweißlinie und dem Abschnitt zum Anhängen und Richten, von dem aus die Karosserie zum Lackieren geschickt wird (auf dem Foto ist die Linie am Ende der Halle zu sehen).
6. Das Schweißen erfolgt teilweise automatisiert, teilweise wird Handarbeit eingesetzt.
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9. Bevor wir zur nächsten Lackiererei kommen, bekommen wir spezielle Kleidung und wir gehen am Farbmischraum vorbei. Weil Die Produktion ist gefährlich, sie kann nur durch Glas betrachtet werden.
10-11. Die Linie zur Vorbereitung von Karosserien für die Lackierung besteht aus 14 Bädern, in denen jede Karosserie zunächst durch Eintauchen in eine spezielle Lösung gereinigt wird, dann Primärschmutz im Elektrotauchverfahren aufgetragen und die Karosserie erneut gewaschen wird.
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12. Die Körper werden dann in die Linie transportiert, wo die Nähte verarbeitet und bei hoher Temperatur getrocknet werden.
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14. Reinigen der Karosserie vor dem Lackieren.
15.8 Japanische Lackierroboter tragen die Emaille auf. Der Lackiervorgang dauert buchstäblich 5 Minuten, und 10 Sekunden reichen aus, um den Lack zu wechseln.
16. Der gesamte Prozess wird automatisiert und von außerhalb der Spritzkabine gesteuert.
17-18. Die Lackiererei besteht aus drei Etagen, in der zweiten wird lackiert, um die Kabine auf die erste abzusenken, ist ein spezieller Aufzug vorgesehen.
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20. Nach dem Lackieren kommt die Karosserie in eine Trockenkammer, in der sie 45 Minuten bei einer Temperatur von etwa 160 Grad verweilt.
21-22. Dann wandern die Karosserien in die Montagehalle.
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23. Bevor wir in die Montagehalle gingen, gingen wir in die angrenzenden Räumlichkeiten, in denen eine weitere Montagelinie installiert wird.
24-26. So sieht eine nagelneue Montagehalle aus, bevor die Installation der Geräte beginnt:
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26. Diese Fotos habe ich im Sommer gemacht, jetzt glaube ich, die Ausrüstung ist schon installiert - seit Januar 2014 beginnt Derways mit der Produktion neuer Modelle, vielleicht wird dies genau hier durchgeführt.
27. Und dies ist eine allgemeine Ansicht der bestehenden Montagehalle.
28. Es gibt zwei Linien, die bis zu 80.000 Autos pro Jahr produzieren können.
29-31. Montagebereich für Fahrwerke.
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33. Bereich der Endmontage.
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35. Das fertige Auto verlässt das Fließband. Auf der Linie werden übrigens gleichzeitig Autos verschiedener Marken montiert.
36. Standort der Diagnostik deutscher Produktion.
38. Danach wird das Auto zum Fertigwarenlager gefahren.
39. Der Versand von Autos an Händler erfolgt über die eigene Firma "Yug-Trans", die über mindestens 150 Autotransporter verfügt.
Nachdem ich eine Fotoreportage gedreht hatte, kam aus dem Newsfeed die Information, dass das Werk mit der Montage von Autos der taiwanesischen Marke Luxgen begonnen habe.
Danke an die Verwaltung für die Tour!
Das Gorki-Automobilwerk ist eines der größten russischen Unternehmen. Ich wollte schon sehr lange mitmachen und verschiedene Workshops fotografieren, aber die Verwaltung ging nicht zum Treffen. Gestern kam der Premierminister in das Werk, und es stellte sich heraus, dass er eine halbe Stunde lang hineinging und ein paar Bilder von einer der Werkstätten machte, in denen die Karosserien der Gazelle-Minibusse montiert werden.
01. Das Überraschendste ist, dass der Workshop auf den ersten Blick nicht besonders auf die Ankunft des Premierministers vorbereitet war. Die Böden waren schmutzig, der Schnee wurde auf dem Territorium schlecht gereinigt. Lediglich das Abend-Make-up der Mitarbeiterinnen machte einen feierlichen Besuch. 
02. Alle Arbeiter auf dem Förderband, an dem der Premierminister vorbeigehen sollte, trugen ihre charakteristischen sauberen Overalls. 
03. Weniger repräsentativer Teil des Arbeitskollektivs. Das Mädchen sollte nicht ins Blickfeld des Ministerpräsidenten geraten, sie trug eine gewöhnliche schmutzige Robe, löchrige Handschuhe, sie kam sogar ohne Styling und Abend-Make-up zur Arbeit. 
04. Wir wurden in die Werkstatt gebracht, wo die bereits geschweißte und lackierte Karosserie zusammengebaut wird. Alles wird von Hand gemacht. 
05. Die Körper von "Gazellen" kriechen langsam auf dem Förderband entlang, Arbeiter installieren Glas, Verkleidungen, Armaturenbretter, Aufhängungselemente, Scheinwerfer usw. darin. Das einzige, was hier automatisiert ist, ist die langsame Bewegung der Körper durch die Werkstatt, alles andere wird von Hunderten von GAZ-Mitarbeitern erledigt. 
06. Es gibt viele Frauen. 
07. Jeder Arbeiter hat seinen eigenen Posten mit Ersatzteilen, die er an der Karosserie anbringen muss. Wo in anderen Industrien Computersysteme zur Überwachung des Verbrauchs von Ersatzteilen installiert wurden, wird das System "bedrohlicher Schrei" auf Gas installiert. „Wasja! Ich habe keine Robben mehr! Lass es uns schneller angehen!" Aus diesem Grund stoppt der Förderer ständig. 
08. Trotz der maroden Produktion arbeiten hier sehr gute Leute. 
09. Über dem Förderband befindet sich ein LED-Panel mit Produktionsaufzeichnungen. 
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11. Ein Fotograf kann hier eine Woche verbringen, eine sehr interessante und fotogene Produktion. 
12. Allmählich wird ein Lastwagen aus diesem Rahmen herauskommen. 
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16. Das sind die Mitarbeiter, die bei GAZ als Fahrer arbeiten. 
17. Und die sind auf dem Förderband! 
18. Und selbst solche ... 
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21. Der Premierminister sollte nicht hierher kommen. Arbeiter dürfen ohne Markenkleidung und mit Hämmern natürlich aussehen. 
22. Bam-bam! Und die Gazelle ist fertig! 
23. Und dann kam Putin mit dem Gouverneur Schantsev. Zuerst wurden ihm die Grafiken des schnellen Produktionswachstums gezeigt, dann gingen sie durch das Förderband. 
24. Das Armaturenbrett des neuen Minibusses. Es tut mir sehr leid, dass ich die Details dieses Wunders nicht für Sie fotografiert habe. So ein ekelhaftes Plastik habe ich schon lange nicht mehr gesehen, es scheint, als wäre es mit einer Feile ausgeschnitten worden. Ich hatte keine Ahnung, dass ein solches Panel die Premiere zeigen würde. Offenbar war Putin ein wenig überrascht ... 
25. Die Arbeiterinnen haben sich über den Besuch der Ehrengäste sehr gefreut. 
26. Die Arbeit wurde eingestellt, alle sahen zu, wie der Premierminister das Werk inspizierte. 
27. "Schau, das ist ein Element des neuen Fahrwerks, jetzt ist es noch stärker geworden!" 
28. Der Premierminister und der Gouverneur begleiteten die Werksleitung, das Sicherheitspersonal und die Journalisten. 
29. Könnte auch den Boden ausbessern. ;) 
30. Ja, Wladimir Wladimirowitsch, das ist eine Gazelle. Wladimir Wladimirowitsch sah dieses Wunder von Nischni Nowgorod traurig an. 
31. Irgendwann wurde Putin in seiner Daunenjacke heiß und er beschloss, sie auszuziehen. Dieser Moment wurde von einem Fotografen von LifeNews versucht. Der Versuch wurde von einem Sicherheitsbeamten schnell gestoppt: „Willst du Erotik?! Nimm die Kamera weg! Hier muss nicht geschossen werden!" Niemand hat den Witz verstanden. 
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34. Ich habe nicht gehört, wovon Putin sprach, aber das Lächeln auf seinem Gesicht blieb fast aus. Meiner Meinung nach weiß er selbst nicht, was er damit anfangen soll. 
35. Die Premiere wurde ständig gelobt, zeigte ... 
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39. Schließlich unterzeichneten der deutsche Konzern Daimler AG und der russische Automobilhersteller GAZ Group eine Vereinbarung über die Montage von Mercedes-Benz Sprinter Minibussen bei GAZ. 
40. In diesem Moment lächelte Putin zum ersten Mal aufrichtig. 
41. Einen Kreditvertrag zu unterzeichnen hat nicht so viel Spaß gemacht. 
Wie werden Autos zusammengebaut?
Nicht viele haben die Möglichkeit zu sehen, wie der Montageprozess der Autos im Werk abläuft. Es ist eigentlich ganz interessant.
Schauen wir uns an, wie Autos zusammengebaut werden, welche Verfahren und Phasen jedes Auto durchläuft, um am Ausgang absolut verkaufsfertig zu sein.
Schweißwerkstatt
- Natürlich beginnt die Automobilproduktion bei der Karosserie. An diese Werkstatt werden alle Teile geliefert, sowohl aus Russland als auch aus anderen Ländern, je nach Automarke, mit der das Werkstattpersonal arbeitet. Die Logistikabteilung ist für die Lieferung und Annahme von Teilen, deren Einkauf und andere Dinge zuständig.
- Das Schweißen erfolgt von Hand, aber das Verfahren ist vollständig standardisiert, um Fehler zu vermeiden. Um eine Monotonie der Arbeit zu vermeiden, die das Risiko eines Defekts erhöht, wird außerdem der Mitarbeiterwechsel an allen Stationen der Werkstatt durchgeführt.
- Jeder der Körper hat etwa 2,8 Tausend Schweißpunkte, daher besteht das allgemeine Verfahren aus sieben Stufen.
- Zuerst werden der Motorraum, der vordere und hintere Boden, die Seitenwände und der restliche Boden verschweißt. Danach werden mit Hilfe einer halbautomatischen Vorrichtung die restlichen Seitenwände und das Dach befestigt.
- Die letzten Schritte der Montage sind Kotflügel, Türen, Motorhaube, Kofferraum und dementsprechend das Polieren der fertigen Karosserie.
Lackiererei
Dieser Vorgang gilt als der schwierigste im gesamten Verfahren. Die Mitarbeiter sind in eine fusselfreie Spezialuniform gekleidet, die Anforderungen an die Sauberkeit sind sehr hoch.
- Zuerst werden Reinigung, Entfettung der Karosserie und andere Arbeiten durchgeführt.
- Als nächstes werden spezielle wasserabweisende und schallabsorbierende Materialien aufgetragen.
- Es wird eine spezielle Grundierung aufgetragen, die bei hoher Temperatur in einem Ofen fixiert wird. Dieser Workshop ist weitestgehend automatisiert und der Lackauftrag selbst erfolgt durch Roboter. Als nächstes durchläuft das Auto einen Trocknungsprozess.
Montagewerkstatt
Die Betreiber dieser Werkstatt tragen in erster Linie Wachs in der Wachskammer auf, um zusätzlichen Korrosionsschutz zu bieten.
Alle schweren Elemente werden ebenfalls automatisiert installiert. In dieser Phase ist die Maschine mit allen für ihre Existenz notwendigen Elementen ausgestattet.
In derselben Werkstatt wird die Qualitätskontrolle des Autos durchgeführt: Prüfung auf äußere und innere Mängel, dynamischer Test, Überprüfung der Abdichtung des Innenraums.
Das Ford-Werk Sollers befindet sich in Naberezhnye Chelny (Republik Tatarstan). Neben ihm ist die Stadt das Unternehmen "KamAZ". Bis 2011 wurden hier SsangYong- und Fiat-Autos produziert, und noch früher - "Oka". Jetzt stellt das Werk Ford EcoSport-Crossover her, und 2015 wird der Ford Fiesta dazukommen. In Russland gibt es drei Ford Sollers-Werke – zwei weitere befinden sich in der Sonderwirtschaftszone Alabuga und in Wsevolozhsk. Das Dorf besuchte das Werk in Naberezhnye Chelny und lernte, wie dort Autos zusammengebaut werden.
Ford Sóllers
Standort: die Stadt Naberezhnye Chelny
Mitarbeiter: 1.200 Personen
Die Fabrik ist voll von leuchtenden Farben: gelbe Schweißpistolen, blaue Karren, rote Einschienenbahnen, orange Balanter und Aufhänger, mehrfarbige Drähte. Interessanterweise war ein Industriedesigner an der Gestaltung des Raumes beteiligt, um eine angenehme Atmosphäre zu schaffen.
Teile für EcoSport werden aus mehr als zehn Ländern importiert, aber jetzt arbeitet ein Lokalisierungsprogramm, dank dem das Werk 50 russische Lieferanten hat. Bis Ende des Jahres wollen sie den Anteil russischer Komponenten auf 40 % steigern. Allerdings können nicht alle Zulieferer mit Ford Sollers zusammenarbeiten: Ihr Produktionssystem muss die Anforderungen von Ford erfüllen.
Zunächst werden an den Linien in der Schweißerei einzelne Fahrzeugeinheiten geschweißt – Motorraum, Vorderboden, Heckboden, Unterboden und Seitenwände. Dann formt der Roboterkomplex den Körper. Dieser Vorgang ist vollständig automatisiert. Nachdem die Geometrie gebildet wurde, wird das Dach auf der Karosserie installiert. Dies geschieht über ein Videosystem. Auftretende Fehler werden auf den Kontrollmonitoren angezeigt und helfen, die Arbeit zu korrigieren.
Jedes fünfte Design wird in einem Geometriemesslabor auf Qualitätsstandards geprüft. Sie finden heraus, ob alles richtig gekocht ist. In diesem Raum wird die Lufttemperatur immer auf +20 Grad gehalten, um den jahreszeitlichen Fehler auszugleichen: Das Metall neigt im Winter dazu, zu schrumpfen und im Sommer auszudehnen. Die Messung erfolgt an mehr als 200 Punkten im mechanischen Touch-Verfahren. Die zulässige Abweichung von der Norm beträgt 1,5 Millimeter. Die Protokolle mit den Messergebnissen gehen zur Linienkorrektur an die Schweißerei.
Vor dem Lackieren wird die Karosserie in 11 Bädern vorbereitet. Hier erfolgt Spülen, Aktivieren, Phosphatieren, Kataphoresegrundierung der Oberfläche, Auftragen von Anti-Noise und Nahtmastix. Danach wird die Karosse getrocknet und gelangt in die Lackierkammer, wo Roboter sie mit Sekundärgrundierung und Farblack überziehen. Derzeit sind acht Farben im Einsatz, deren Anzahl jedoch je nach Bestellung der Händler variieren kann. Nach dem abschließenden Polieren kann sich der glänzende Körper weiter bewegen.
Dann geht er zum Fließband in der Montagehalle, das aus drei Linien besteht – „Trim“, „Chassis“ und „Final“. Zuerst werden Schutzabdeckungen, Geräuschdämmung, Motorraum, Verkabelung des Kabinenträgers, Airbags, Bremsleitungen, Pedale, Klimaanlage an der Karosserie befestigt.
IP-Panel. Damit der Arbeiter weiß, welche Teile zu verwenden sind, wird jeder Maschine ein Manifest beigefügt - ein Dokument, das die Art der Ausrüstung angibt .
Am zweiten Pfosten der Linie werden die Türen entfernt. Später werden sie zu demselben Auto hinunterfahren, von dem sie abgeholt wurden. Bis zu diesem Punkt werden sie durch einen elektrischen Fensterheber, elektrische Verkabelung, Geräusch- und Schwingungsisolierung, eine Blende, Lautsprecher, Rückspiegel und andere Teile ergänzt.
Viele Frauen arbeiten in der Werkstatt. Sie sind es, so der Abteilungsleiter, hauptsächlich Vorarbeiter. Im Allgemeinen, obwohl die Automobilproduktion als schwer und zeitaufwändig gilt, erforderte schon 1914 die Hälfte der Funktionen keine körperliche Anstrengung des Menschen und konnte von Männern und Frauen gleichermaßen erfolgreich ausgeführt werden.
An einigen Pfosten sind die Regale mit Teilen mit brennenden Laternen ausgestattet, eine in jedem Abteil. Wenn ein Arbeiter ein Teil aufhebt, schaltet er die Taschenlampe aus, um beim Zusammenbau des gleichen Fahrzeugs nicht versehentlich wieder daran zu greifen. Ein Roboter arbeitet mit den Menschen in der Werkstatt zusammen: Er trägt Klebstoff auf Glas auf. Die Automatisierung des Prozesses vermeidet das Eindringen einer übermäßigen Menge an klebriger Masse und verhindert ein Auslaufen.
Auf der Linie "Chassis" bewegt sich der Rumpf entlang der Hänger, die sich jeweils bis zu einer bestimmten Höhe anheben - abhängig von der Körpergröße der Person, die an jedem Pfosten arbeitet. Interessanterweise wurde das Prinzip der vertikalen Arbeitsstellung vor genau 100 Jahren von Henry Ford eingeführt: „Die Anhebung der Arbeitsebene auf Armhöhe und die weitere Fragmentierung der Arbeitsbewegungen … führte zu einer Arbeitszeitverkürzung auf 1,33 Stunden für das Fahrwerk, “ schrieb er in seiner Autobiografie … Auf der Linie "Chassis-1" sind Klimaanlagenrohre, Wärmeschutz, Kraftstofftank, Stoßdämpfer, Filter installiert, Logos sind aufgeklebt. Die Schrauben am Unterboden werden nach jedem Anziehen markiert, damit der Werker weiß, dass er nicht nur Gewinn gemacht, sondern auch angezogen hat. Kunden nehmen solche Markierungen manchmal unwissentlich als Zeichen der Ehe.
Ein wichtiger Teil der Montage ist das Andocken der Karosserie an das Getriebe (ab Werk heißt es "Hochzeit" oder Decking). Das Getriebe wird von automatischen Shuttles angetrieben, die auf einem Ringförderband mit Bodeneinschienenbahn fahren.
Als nächstes folgt der Einbau der Auspuffanlage, der Gelenkwelle, die Endmontage der mechanischen Gruppen erfolgt mittels Manipulatoren für ein elektronisch programmierbares Werkzeug. Auf der Linie "Chassis" sind auch Sitze, Stoßfänger, Räder, ein Ersatzreifen installiert, die Zahnstange ist angeschlossen. Am Ende steht eine Kontrollstelle – dort wird die Leiche begutachtet, bevor sie ins „Finale“ geschickt wird. Bremsflüssigkeit, Waschflüssigkeit und Kühlflüssigkeit werden in das Fahrzeug eingefüllt. Danach werden die Heckklappe und der vordere Motorraum montiert. Dort werden auch Scheinwerfer und Türen verbaut und die Elektronik per Scanner überprüft. Der Controller prüft die Verarbeitungsqualität.
Werksmitarbeiter überprüfen die Elektronik des Autos, die Winkel der Räder und den Lichtkegel der Scheinwerfer. Dann wird das Auto einem dynamischen Rolltest unterzogen - es wird überprüft, wie Motor und Getriebe beim Beschleunigen auf 110 km / h funktionieren. Ganz zum Schluss werden Türschließgeschwindigkeit und Lack geprüft, die Dichtigkeit des Autos überprüft. Dann fährt das Auto zur Teststrecke, wo der letzte Check in Aktion stattfindet. Dann geht das Auto ins Fertigwarenlager, danach geht es an Händler.
Foto: Ivan Gushchin