Die Geschichte der Entwicklung von Hydraulikbaggern. Hydraulische Getriebe von Straßenmaschinen Hydraulischer Motor NPA 64 Technische Eigenschaften

Hydraulische Getriebe von Straßenmaschinen

Hydraulische Getriebe sind in Straßenmaschinen weit verbreitet und ersetzen mechanische Getriebe aufgrund erheblicher Vorteile: die Fähigkeit, hohe Leistung zu übertragen; stufenlose Kraftübertragung; die Möglichkeit, den Leistungsfluss von einem Motor auf verschiedene Arbeitskörper zu verzweigen; starre Verbindung mit den Mechanismen der Arbeitskörper, die die Möglichkeit ihrer Zwangsvergraben und Fixierung bieten, was besonders wichtig für die Schneidkörper von Erdbewegungsmaschinen ist; Gewährleistung einer genauen Geschwindigkeitssteuerung und Bewegungsumkehr der Arbeitskörper mit einer ziemlich einfachen und bequemen Steuerung der Griffe der Verteilervorrichtungen; die Fähigkeit, beliebige Maschinengetriebe ohne sperrige Kardanantriebe zu konstruieren und mit einheitlichen Elementen und weitgehendem Einsatz automatisierter Geräte zu montieren.

Bei hydraulischen Getrieben ist das Arbeitsmittel, das Energie überträgt, das Arbeitsfluid. Als Arbeitsflüssigkeit werden Mineralöle einer bestimmten Viskosität mit Antiverschleiß-, Antioxidations-, Antischaum- und Verdickungsadditiven verwendet, die die physikalischen und betrieblichen Eigenschaften von Ölen verbessern. Es wird Industrieöl IS-30 und MS-20 mit einer Viskosität bei einer Temperatur von 100 ° C 8-20 cSt (Pourpoint -20 -40 ° C) verwendet. Um die Effizienz und Lebensdauer von Maschinen zu erhöhen, produziert die Industrie spezielle Hydrauliköle MG-20 und MG-30 sowie VMGZ (Pourpoint -60 ° C), die für den ganzjährigen Betrieb von Hydrauliksystemen von Straßen-, Bau-, Holz- und andere Maschinen und sichert ihren Betrieb auch in nördlichen Regionen, Regionen Sibiriens und des Fernen Ostens.

Nach dem Funktionsprinzip werden hydraulische Getriebe in hydrostatische (hydrostatische) und hydrodynamische Getriebe unterteilt. Bei hydrostatischen Getrieben wird der Druck des Arbeitsmediums (von der Pumpe) genutzt, der über Hydraulikzylinder in eine mechanische Vorwärts-Rückwärtsbewegung oder über Hydraulikmotoren in eine Drehbewegung umgewandelt wird (Abb. 1.14). In hydrodynamischen Getrieben wird das Drehmoment übertragen, indem die Menge des in den Laufrädern strömenden Arbeitsfluids geändert wird, die in einem gemeinsamen Hohlraum eingeschlossen sind und die Funktionen einer Kreiselpumpe und einer Turbine (Fluidkupplungen und Drehmomentwandler) erfüllen.

Reis. 1.14. Hydrostatische Getriebeschemata:
a - mit einem Hydraulikzylinder; b - mit einem Hydraulikmotor; 1 - Hydraulikzylinder; 2 - Rohrleitung; 3 - Hydraulikventil; 4 - Pumpe; 5 - Antriebswelle; 6 - Flüssigkeitstank; 7 - Hydraulikmotor

Hydrostatische Getriebe werden sowohl in offenen als auch in geschlossenen (geschlossenen) Kreisläufen mit Pumpen mit konstanter und variabler Fördermenge (ungeregelt und einstellbar) ausgeführt. Bei offenen Kreisläufen kehrt die im System zirkulierende Flüssigkeit nach Auslösung im Leistungsteil des Antriebs unter Atmosphärendruck in den Tank zurück (Abb. 1.14). In geschlossenen Kreisläufen wird das zirkulierende Medium nach dem Betrieb der Pumpe zugeführt. Um Strahlbrüche, Kavitation und Undichtigkeiten in einem geschlossenen System zu vermeiden, erfolgt die Nachspeisung aufgrund einer geringen Druckhöhe aus einem im Hydrauliksystem enthaltenen Nachspeisetank.

Bei Kreisläufen mit Pumpen mit konstanter Versorgung erfolgt die Drehzahlregelung der Arbeitskörper durch Änderung der Durchflussquerschnitte der Drosseln oder unvollständiges Schalten der Ventilschieber. Bei Kreisläufen mit regelbaren Förderpumpen erfolgt die Drehzahlregelung durch Änderung des Arbeitsvolumens der Pumpe. Schaltungen mit Gassteuerung sind einfacher, jedoch für die am stärksten belasteten Maschinen und bei der Übertragung großer Leistungen wird empfohlen, Schaltungen mit volumetrischer Steuerung des Systems zu verwenden.

In letzter Zeit wurde hydrostatisches Traktionsgetriebe in Straßenfahrzeugen weit verbreitet verwendet. Erstmals wurde ein solches Hydraulikgetriebe bei einem Kleintraktor eingesetzt (siehe Abb. 1.4). Ein solcher Traktor mit Anbausatz ist für Hilfsarbeiten in verschiedenen Sektoren der Volkswirtschaft ausgelegt. Es handelt sich um ein Kurzbasisfahrzeug mit einem Dieselmotor-Hubraum von 16 Litern. s, die größte Zugkraft beträgt 1200 kgf, die Vorwärts- und Rückwärtsbewegungsgeschwindigkeit beträgt von Null bis 14,5 km / h, die Basis beträgt 880 mm> die Spur beträgt 1100 mm, das Gewicht beträgt 1640 kg.

Das Diagramm des hydrostatischen Getriebes des Traktors ist in Abb. 1.15. Der Motor überträgt über eine Fliehkraftkupplung und ein Verteilergetriebe Bewegung auf zwei Pumpen, die jeweils die Hydraulikmotoren der rechten und linken Seite der Maschine versorgen.

Reis. 1.15. Das Auslegungsdiagramm des hydrostatischen Getriebes eines kleinen Kompakttraktors:
1 - dvtsgatel; 2 - Fliehkraftkupplung; 3 - Verteilergetriebe; 4 - Nachspeisepumpe; 5 - hydraulischer Verstärker; 6, 16 - Hochdruckleitungen; 7 - Hauptfilter; 8 - Fahrhydraulikmotor; 9 - Ventilkasten; 10, 11 - automatische Ventile; 12 - Rückschlagventil; 13, 14 - Sicherheitsventile; 16 - in eine Hydraulikpumpe mit variablem Durchfluss) 17 - Zahnrad-Endantrieb

Das Drehmoment des Hydromotors wird durch einen Getriebeendantrieb erhöht und auf die Vorder- und Hinterräder jeder Seite übertragen. Alle Traktorräder werden angetrieben. Der Hydraulikkreis des Getriebes jeder Seite umfasst eine Pumpe, einen Hydraulikmotor, einen Hydraulikverstärker, eine Speisepumpe, einen Hauptfilter, einen Ventilkasten und Hochdruckleitungen.

Beim Betrieb der Pumpe tritt das unter Druck stehende Arbeitsmedium je nach überwundenem Widerstand in den Hydromotor ein, treibt dessen Welle in Rotation und kehrt dann zur Pumpe zurück.

Seine Leckage durch die Spalte in den zugehörigen Teilen wird durch eine im Traktionspumpengehäuse eingebaute Ladepumpe ausgeglichen. Die Nachspeisung wird automatisch durch Ventile gesteuert. Das Arbeitsfluid dafür wird der Leitung zugeführt, die der Abfluss ist. Wenn keine Nachspeisung erforderlich ist, wird der gesamte Durchfluss der Nachspeisepumpe durch das Ventil in den Tank geleitet. Sicherheitsventile begrenzen den maximal zulässigen Druck im System auf 160. kgf / cm2. Der Nachfülldruck wird auf einem Niveau von 3-6 kgf/cm2 gehalten.

Reis. 1.16. Schema der Flüssigkeitskupplung:
1 - Antriebswelle; 2 - Pumpenrad; 3 - Fall; 4 - Turbinenrad; 5 - Abtriebswelle

Eine variable Förderpumpe kann den winzigen Durchfluss des Arbeitsmediums ändern, dh die Saug- und Druckleitungen vertauschen. Die Drehzahl der Hydromotorwelle ist direkt proportional zum Pumpenvolumenstrom: Je mehr Flüssigkeit gefördert wird, desto höher die Drehzahl und umgekehrt. Das Einstellen der Pumpe auf Nulldurchfluss führt zu einer vollständigen Verzögerung.

Somit entfallen bei einem hydrostatischen Getriebe Kupplung, Getriebe, Achsantrieb, Kardanwelle, Differenzial und Bremsen vollständig. Die Funktionen all dieser Mechanismen werden durch eine Kombination aus Verstellpumpe und Hydraulikmotorbetrieb ausgeführt.

Hydrostatische Getriebe haben folgende Vorteile: volle Ausnutzung der Motorleistung in allen Betriebsarten und Schutz vor Überlastung; gutes Anfahrverhalten und das Vorhandensein der sogenannten Kriechgeschwindigkeit bei hoher Traktion; stufenlose, stufenlose Geschwindigkeitsregelung über den gesamten Bereich von Null bis Maximum und umgekehrt; hohe Manövrierfähigkeit, einfache Bedienung und Wartung, Selbstschmierung; fehlende starre kinematische Verbindungen zwischen Übertragungselementen; Unabhängigkeit von der Position des Motors mit Pumpe und Hydraulikmotoren am Fahrgestell, dh günstige Bedingungen für die Wahl der rationellsten Anordnung der Maschine.

Hydrodynamische Getriebe als einfachster Mechanismus haben eine Strömungskupplung (Abb. 1.16), bestehend aus zwei Laufrädern, Pumpe und Turbine, die jeweils flache Radialschaufeln haben. Das Pumpenrad ist mit einer von einem Motor angetriebenen Antriebswelle verbunden; ein Turbinenrad mit einer angetriebenen Welle ist mit einem Getriebe verbunden. Somit besteht keine starre mechanische Verbindung zwischen Motor und Getriebe.

Reis. 1.17. Drehmomentwandler U358011AK:
1 - Rotor; 2 - Festplatte; 3 - Glas; 4 - Reaktor; 5 - Fall; 6 - Turbinenrad; 7 - Pumpenrad; 8 - Abdeckung; 9, 10 - Dichtringe; 11 - Abtriebswelle; 12 - Strahl; 13 - Freilaufmechanismus; 14 - Antriebswelle

Dreht sich die Motorwelle, schleudert das Laufrad das Arbeitsfluid in der Kupplung an die Peripherie, wo es in das Turbinenrad eintritt. Hier gibt es seine kinetische Energie ab und tritt nach dem Durchgang zwischen den Turbinenschaufeln wieder in das Pumpenrad ein. Sobald das auf die Turbine übertragene Drehmoment größer ist als das Schleppmoment, beginnt sich die Abtriebswelle zu drehen.

Da in der Strömungskupplung nur zwei Laufräder vorhanden sind, sind die Drehmomente an ihnen unter allen Betriebsbedingungen gleich, es ändert sich nur das Verhältnis ihrer Drehzahlen. Die Differenz zwischen diesen Frequenzen, bezogen auf die Drehzahl des Laufrades, wird Schlupf genannt, und das Verhältnis der Drehzahlen von Turbine und Laufrad ist der Wirkungsgrad der Strömungskupplung. Der maximale Wirkungsgrad erreicht 98%. Die Flüssigkeitskupplung sorgt für ein sanftes Anfahren der Maschine und reduziert dynamische Belastungen im Getriebe.

Hydrodynamische Getriebe in Form von Drehmomentwandlern werden häufig bei Traktoren, Bulldozern, Ladern, Motorgradern, Walzen und anderen Bau- und Straßenmaschinen eingesetzt. Der Drehmomentwandler (Abb. 1.17) wirkt ähnlich wie eine Flüssigkeitskupplung.

Das Laufrad, das mit einem Rotor auf einer mit dem Motor verbundenen Antriebswelle sitzt, erzeugt einen zirkulierenden Flüssigkeitsstrom, der Energie vom Laufrad auf die Turbine überträgt. Letztere ist mit der Abtriebswelle und dem Getriebe verbunden. Ein zusätzliches stationäres Laufrad - der Reaktor ermöglicht ein höheres Drehmoment am Turbinenlaufrad als am Pumpenlaufrad. Der Grad der Drehmomenterhöhung am Turbinenrad hängt von der Getriebeübersetzung (dem Verhältnis der Drehzahlen von Turbinen- und Pumpenrad) ab. Steigt die Drehzahl der Abtriebswelle auf die Motordrehzahl an, blockiert die Freilaufrolle den Abtriebs- und Abtriebsteil des Wandlers, wodurch die Kraft direkt vom Motor auf die Abtriebswelle übertragen werden kann. Die Abdichtung im Inneren des Rotors erfolgt durch zwei Paare von Gussringen.

Das Drehmoment ist maximal, wenn sich das Turbinenrad nicht dreht (Blockiermodus), minimal im Leerlauf. Bei einer Erhöhung des äußeren Widerstandes erhöht sich das Drehmoment an der Abtriebswelle des Drehmomentwandlers automatisch um ein Vielfaches gegenüber dem Motordrehmoment (bis zu 4-5 mal bei einfachen und bis zu 11 mal bei komplexeren Ausführungen). Dadurch wird die Ausnutzung der Leistung des Verbrennungsmotors bei veränderlicher Belastung der Aktuatoren erhöht. Die Automatisierung von Getrieben mit Drehmomentwandlern wird stark vereinfacht.

Bei externen Lastwechseln schützt der Drehmomentwandler den Motor vollständig vor Überlastungen, die auch bei gesperrtem Getriebe nicht stoppen können.

Neben der automatischen Steuerung bietet der Drehmomentwandler auch eine geregelte Drehzahl- und Drehmomentregelung. Insbesondere durch Anpassung der Geschwindigkeiten werden Montagegeschwindigkeiten für Krananlagen einfach erreicht.

Der beschriebene Drehmomentwandler (U358011AK) wird an selbstfahrenden Straßenfahrzeugen mit einem 130-15O PS Motor verbaut. mit.

Pumpen und Motoren. In hydraulischen Getrieben werden Zahnrad-, Flügelzellen- und Axialkolbenpumpen - zur Umwandlung von mechanischer Energie in Energie des Fluidstroms und Hydromotoren (Umkehrpumpen) - zur Umwandlung der Energie des Fluidstroms in mechanische Energie eingesetzt. Die Hauptparameter von Pumpen und Hydromotoren sind das pro Umdrehung (oder doppelter Kolbenhub) verdrängte Arbeitsfluidvolumen, der Nenndruck und die Nenndrehzahl, und die Hilfsparameter sind der Nenndurchfluss oder die Durchflussmenge des Arbeitsfluids "nominal" Drehmoment sowie der Gesamtwirkungsgrad.

Die Zahnradpumpe (Abb. 1.18) hat zwei Stirnräder, die fest mit den Wellen verbunden sind und von einem Aluminiumgehäuse umgeben sind.

Reis. 1.18. Zahnradpumpe NSh-U-Serie:
1, 2 - Sicherungsringe der Dichtung; 3 - Siegel; 4 - O-förmige Dichtungen; 5 - Antriebsrad; 6 - Fall; 7 - Lagerbuchsen aus Bronze; 8 angetriebenes Zahnrad; 9 - Befestigungsschraube des Deckels; 10 - Abdeckung

Das vorstehende Ende der Antriebszahnradwelle ist mit der Antriebsvorrichtung verzahnt. Die Wellen der Zahnräder rotieren in Bronzebuchsen, die gleichzeitig als Dichtungen für die Stirnflächen der Zahnräder dienen. Die Pumpe sorgt für einen hydraulischen Ausgleich des Endspiels, wodurch ein hoher volumetrischer Wirkungsgrad der Pumpe während des Betriebs über lange Zeit erhalten bleibt. Der vorstehende Schaft ist abgedichtet. Die Pumpen sind mit dem Deckel verschraubt.

Tabelle 1.7
Technische Eigenschaften von Zahnradpumpen

Reis. 1.19. Flügelzellenpumpe MG-16:
1 - Klinge; 2 - Löcher; 3 - Stator; 4 - Welle; 5 - Manschette; 6 - Kugellager; 7 - Abflussloch; 8 - Hohlräume unter den Klingen; 9 - Gummiring) 10 - Ablaufloch; 11 - Abflusshohlraum; 12 - ringförmige Leiste; 13 - Abdeckung); 14 - Frühling; 15 - Spule; 16 - hintere Scheibe; 17 - Kiste; 18 - Hohlraum; 19 - Loch zum Zuführen von Flüssigkeit mit hohem Druck; 20 - Loch in der hinteren Scheibe 21 - Rotor; 22 - vordere Scheibe; 23 - Ringkanal; 24 - Einlassloch; 25 - Fall

Zahnradpumpen werden in der NSh-Serie hergestellt (Tabelle 1.7), und die Pumpen der ersten drei Marken sind im Design völlig einheitlich und unterscheiden sich nur in der Breite der Zahnräder; die übrigen Teile, mit Ausnahme des Körpers, sind austauschbar. NSh-Pumpen können reversibel gemacht werden und als Hydraulikmotoren arbeiten.

Bei einer Flügelzellenpumpe (Abb. 1.19) haben die rotierenden Teile ein kleines Trägheitsmoment, das es ermöglicht, die Drehzahl mit hohen Beschleunigungen bei unbedeutenden Druckerhöhungen zu ändern. Das Funktionsprinzip besteht darin, dass der rotierende Rotor mit Hilfe von in den Schlitzen frei gleitenden Gleitschaufelschaufeln Flüssigkeit durch die Zufuhröffnung in den Zwischenraum der Schaufeln saugt und sie weiter durch die Ablaufkammer in den Ablaufloch zu den Arbeitsmechanismen.

Flügelzellenpumpen können auch reversibel ausgeführt werden und dazu verwendet werden, die Energie des Fluidstroms in mechanische Energie der Drehbewegung der Welle umzuwandeln. Die Eigenschaften der Pumpen sind in der Tabelle angegeben. 1.8.

Axialkolbenpumpen werden hauptsächlich in hydraulischen Antrieben mit erhöhtem Druck im System und relativ hohen Leistungen (20 PS und mehr) eingesetzt. Sie erlauben kurzzeitige Überlastungen und arbeiten mit hohem Wirkungsgrad. Pumpen dieser Art sind empfindlich gegen Ölverschmutzung und sorgen daher bei der Auslegung von hydraulischen Antrieben mit solchen Pumpen für eine gründliche Filtration der Flüssigkeit.

Tabelle 1.8
Technische Eigenschaften von Flügelzellenpumpen

Die Pumpe Typ 207 (Fig. 1.20) besteht aus einer Antriebswelle, sieben Kolben mit Pleuel, Radial- und Doppelradialkontaktkugellagern, einem Rotor, der durch einen Kugelverteiler zentriert wird und einem Zentralstift. Bei einer Umdrehung der Antriebswelle macht jeder Kolben einen Doppelhub, während der aus dem Rotor kommende Kolben das Arbeitsfluid in das freigesetzte Volumen saugt und bei entgegengesetzter Bewegung die Flüssigkeit in die Druckleitung verdrängt. Die Änderung der Größe und Richtung der Strömung des Arbeitsmediums (Umkehrung der Pumpe) erfolgt durch Änderung des Neigungswinkels des Drehgehäuses. Mit zunehmender Abweichung des Drehgehäuses von der Position, bei der die Achse der Antriebswelle mit der Achse des Rotors zusammenfällt, nimmt der Hub der Kolben zu und der Pumpendurchfluss ändert sich.

Reis. 1.20. Axialkolben-Verstellpumpe Typ 207:
1 - Antriebswelle; 2, 3 - Kugellager; 4 - Pleuelstange; 5 - Kolben; 6 - Rotor; 7 - Kugelverteiler; 8 - Drehkörper; 9 - zentraler Dorn

Tabelle 1.9
Technische Eigenschaften von Axialkolbenpumpen mit variabler Verdrängung

Die Pumpen sind in verschiedenen Fördermengen und Leistungen (Tabelle 1.9) und in verschiedenen Ausführungen erhältlich: mit unterschiedlichen Anschlussarten, mit Nachspeisung, mit Rückschlagventilen und mit Leistungsreglern Typ 400 und 412. Leistungsregler ändern automatisch den Neigungswinkel des Drehgehäuses druckabhängig eine konstante Antriebsleistung bei einer bestimmten Antriebswellendrehzahl aufrechtzuerhalten.

Um einen höheren Förderstrom zu erzielen, produzieren sie Zwillingspumpen des Typs 223 (Tabelle 1.9), bestehend aus zwei einheitlichen Pumpenaggregaten des Typs 207, die parallel in einem gemeinsamen Gehäuse installiert sind.

Axialkolben-Festdrehzahlpumpen Typ 210 (Fig. 1.21) sind reversibel und können als Hydromotoren eingesetzt werden. Die Pumpenaggregate dieser Pumpen sind ähnlich aufgebaut wie die Pumpen des Typs 207. Pumpen-Hydraulikmotoren des Typs 210 erzeugen unterschiedliche Fördermengen und Leistungen (Tabelle 1.10) und wie die Pumpen des Typs 207 in verschiedenen Ausführungen. Die Drehrichtung der Pumpenantriebswelle ist rechts (von der Wellenseite) und für den Hydromotor - rechts und links.

Reis. 1.21. Axialkolbenpumpe Typ 210:
1 -in der Antriebswelle; 2, 3 - Kugellager; 4 - schwenkbare Unterlegscheibe; 5 - Pleuelstange 6 -e Kolben; 7 - Rotor; 8 - Kugelverteiler; 9 - Abdeckung; 10 - zentraler Dorn; 11 - Fall

Die NPA-64-Pumpe wird in einer Version hergestellt; es ist der Prototyp der Pumpenfamilie 210.

Hydraulische Zylinder. Im Maschinenbau werden hydraulische Arbeitszylinder verwendet, um die Druckenergie des Arbeitsmediums in die mechanische Arbeit von Hubwerken umzuwandeln.

Tabelle 1.10
Technische Eigenschaften von Axialkolbenpumpen-Hydraulikmotoren

Hydraulikzylinder sind nach dem Wirkprinzip einfachwirkend und doppeltwirkend. Erstere entwickeln Kraft nur in eine Richtung - beim Herausdrücken der Kolbenstange oder des Kolbens. Der Rückwärtshub wird unter der Last desjenigen Teils der Maschine ausgeführt, mit dem die Spindel oder der Kolben verbunden ist. Solche Zylinder umfassen Teleskopzylinder, die aufgrund des Ausfahrens der Teleskopstangen einen großen Hub bereitstellen.

Doppeltwirkende Zylinder arbeiten unter Einwirkung von Flüssigkeitsdruck in beide Richtungen und sind mit einer doppeltwirkenden (durchgehenden) Stange erhältlich. In Abb. 1.22 zeigt den am weitesten verbreiteten doppeltwirkenden normalisierten Hydraulikzylinder. Es hat einen Körper, in dem ein beweglicher Kolben platziert ist, der mit einer Kronenmutter und einem Splint an der Stange befestigt ist. Der Kolben ist im Gehäuse mit Manschetten und einem in die Schaftbohrung eingesetzten Gummi-O-Ring abgedichtet. Die Manschetten werden durch Scheiben gegen die Zylinderwände gedrückt. Einerseits wird der Körper mit einem geschweißten Kopf verschlossen, andererseits - mit einer Schraubkappe mit einem Zapfenkasten, durch den ein Stiel mit einer Öse am Ende hindurchgeht. Der Vorbau wird zusätzlich mit einer Scheibe mit Scheibe in Kombination mit einem Gummi-O-Ring abgedichtet. Die Hauptlast wird von der Manschette aufgenommen und der vorgespannte O-Ring sorgt für die Dichtigkeit des beweglichen Gelenks. Um die Haltbarkeit der Lippendichtung zu erhöhen, ist davor eine schützende Fluorkunststoffscheibe angebracht.

Der Schaftauslass ist mit einer Abstreifstopfbuchse abgedichtet, die den Schaft von anhaftendem Staub und Schmutz reinigt. Zylinderkopf und Deckel verfügen über Kanäle und Gewindebohrungen zum Anschluss der Ölversorgungsleitungen. Die Laschen bei der Herstellung des Zylinders und der Stange dienen dazu, den Zylinder mittels Scharnieren mit den Tragkonstruktionen und Arbeitskörpern zu verbinden. Wenn dem Kolbenhohlraum des Zylinders Öl zugeführt wird, fährt die Stange aus, und wenn es dem Stangenhohlraum zugeführt wird, wird es in den Zylinder gezogen. Am Ende des Kolbenhubs sind der Schaftschaft und am Ende des Gegenhubs die Schafthülse in den Bohrungen von Kopf und Deckel versenkt, wobei enge Ringspalte für die Fluidverdrängung frei bleiben. Der Widerstand gegen den Flüssigkeitsdurchgang in diesen Spalten verlangsamt den Hub des Kolbens und mildert (dämpft) den Stoß, wenn er am Kopf und Gehäusedeckel anliegt.

In Übereinstimmung mit GOST werden die wichtigsten Standardgrößen von einheitlichen Hydraulikzylindern G mit einem Innendurchmesser eines Zylinders von 40 bis 220 mm mit verschiedenen Längen und Hüben für einen Druck von 160-200 kgf / cm2 hergestellt. Jede Standardgröße des Hydraulikzylinders hat drei Hauptversionen: mit Ösen an der Stange und dem Zylinderkopf mit Lagern; in einem Auge an der Stange und einem Drehzapfen am Zylinder für sein Schaukeln in einer Ebene; mit einer Stange mit einem Gewindeloch oder -ende und am Ende des Zylinderkopfs - Gewindelöcher für Schrauben zur Befestigung von Arbeitselementen.

Hydraulikventile steuern den Betrieb von Hydraulikmotoren von volumetrischen Hydrauliksystemen, leiten und sperren Ölströme in Rohrleitungen, die Hydraulikaggregate verbinden. Am häufigsten werden Schieberventile verwendet, die in zwei Versionen hergestellt werden; Monoblock und Schnitt. Bei einem Monoblockventil sind alle Schiebersektionen in einem Gusskörper gefertigt, die Anzahl der Sektionen ist konstant. Bei einem Sektionsventil ist jeder Kolben in einem separaten Gehäuse (Sektion) installiert, das mit denselben benachbarten Sektionen verbunden ist. Die Anzahl der Abschnitte des trennbaren Verteilers kann durch Umverdrahtung verringert oder erhöht werden. Im Betrieb kann bei einer Fehlfunktion einer Spule ein Abschnitt ausgetauscht werden, ohne den gesamten Verteiler als Ganzes auszusortieren.

Das dreiteilige Monoblockventil (Abb. 1.23) hat einen Körper, in dem drei Kolben und ein auf dem Sitz ruhendes Bypassventil eingebaut sind. Mittels der in der Abdeckung eingebauten Griffe bewegt der Fahrer die Spulen in eine von vier Arbeitspositionen: Neutral, schwebend, Heben und Senken des Arbeitskörpers. In jeder Position, mit Ausnahme der neutralen, wird die Spule durch eine spezielle Vorrichtung und in der neutralen Position durch eine Rückholfeder (Nullstellung) fixiert.

Aus den festen Hub- und Senkpositionen kehrt die Spule automatisch oder manuell in die Neutralstellung zurück. Die Befestigungs- und Rückstellvorrichtungen werden mit einem Deckel verschlossen, der an der Unterseite des Gehäuses angeschraubt ist. Die Spule hat fünf Nuten, ein axiales Loch am unteren Ende und ein Querloch am oberen Ende für den Kugelantrieb des Griffs. Ein Querkanal verbindet die axiale Kolbenbohrung mit dem Hochdruckhohlraum des Körpers in der oberen und unteren Position.

Reis. 1.23. Dreiteiliges Monoblock-Hydraulikventil mit manueller Steuerung!
1 - obere Abdeckung; 2 - Spule; 3 -. Rahmen; 4 - Verstärker; 5 - Croutons; 6 - Buchse; 7 - Halterkörper; 8 - Halter; 9 - geformte Hülse; 10 - Rückholfeder; 11 - Federglas; 12 - Spulenschraube; 13 - untere Abdeckung; 14 Sch. Bypass-Ventilsitz; 15 - Bypassventil; 16 - Griff

Die Ventilkugel wird von einer Feder an die Stirnseite des mit seiner Oberfläche durch einen Querkanal mittels eines Boosters und eines Croutons verbundenen Schieberlochs gedrückt. Die Spule wird von einer Buchse umschlossen, die über einen Stift mit dem Crouton verbunden ist und durch die länglichen Spulenfenster geführt wird.

Wenn der Druck im System maximal ansteigt, wird die Ventilkugel unter der Wirkung der Flüssigkeit, die durch den Querkanal aus dem Hohlraum des Steigens oder Fallens in das axiale Loch des Schiebers fließt, nach unten gedrückt. Dabei drückt der Booster den Cracker 5 zusammen mit der Hülse bis zum Anschlag in der Hülse nach unten. Der Ablauf für die Flüssigkeit mündet in den Ablaufhohlraum, und der Druck im Ablaufraum des Verteilers sinkt, Ventil 15 sperrt den Ablaufraum vom Ablaufraum ab, da es durch eine Feder ständig gegen den Sitz gedrückt wird. Der Ventilriemen weist eine Öffnung und einen Ringspalt in der Gehäusebohrung auf, durch die Druck- und Steuerraum kommunizieren.

Beim Arbeiten mit Normaldruck stellt sich in den Hohlräumen oberhalb und unterhalb der Schulter des Bypassventils der gleiche Druck ein, da diese Hohlräume über einen Ringspalt und eine Bohrung in der Schulter verbunden sind. Die Teile 7-12 bilden eine Vorrichtung zum Fixieren der Position der Spule.
pa Abb. 1.24 zeigt die Positionen der Teile der Fixiervorrichtung in Bezug auf die Arbeitspositionen der Spule.

Reis. 1.24. Funktionsschema der Sperrvorrichtung der Spule des Monoblock-Hydraulikventils:
a - neutrale Position; b - steigen; c - Senken; d - Schwimmstellung; 1 - Freigabehülse; 2 - obere Haltefeder; 3 - Halterkörper; 4 - untere Haltefeder; 5 - Stützhülse; 6 - Federhülse; 7 - Frühling; 8 - unterer Federteller; 9 - Schraube; 10 - untere Abdeckung des Verteilers; 11 ~ Verteilerkörper; 12 - Spule; 13 - Hohlraum absenken

Die Neutralstellung der Spule wird durch eine Feder fixiert, die Glas und Hülse bis zum Anschlag dehnt. In den anderen drei Positionen wird die Feder stärker zusammengedrückt und neigt dazu, sich auszudehnen, um die Spule in die neutrale Position zurückzubringen. In diesen Positionen sinken die ringförmigen Haltefedern in die Nuten der Spule ein und verriegeln diese gegen den Körper.

Der Fahrer kann die Spule in die Neutralstellung zurückstellen. Wenn sich der Griff bewegt, bewegt sich die Spule von ihrem Platz, die Ringfedern werden aus den Spulenrillen gequetscht und. es wird durch eine Spreizfeder in die neutrale Position zurückgeführt.

Der Steuerkolben kehrt automatisch in die neutrale Position zurück, wenn der Druck in den Hub- oder Senkkammern auf das Maximum ansteigt. Dabei drückt die innere Kugel der Spule die Hülse nach unten und die Stirnseite dieser Hülse drückt die Ringfeder in die Gehäusenut. Die Spule wird aus der Arretierung gelöst. Die weitere Bewegung der Spule in die neutrale Position erfolgt durch eine Feder, die durch die Hülse und das Glas auf die Spule einwirkt und durch eine Schraube auf der Spule gehalten wird. Bekannte Verteiler mit Kugelklemmen anstelle von Ringfedern und mit veränderter Konstruktion von Verstärker und Kugelhahn.

In Neutralstellung des Steuerschiebers ist der Hohlraum über der Schulter des Bypassventils mit dem Ablaufhohlraum des Ventilverteilers verbunden. In diesem Fall sinkt der Druck im Steuerraum im Vergleich zum Druck im Druckraum, wodurch das Ventil ansteigt, den Weg zum Abfluss freigibt und der Kolben den Hohlraum des Nehmerzylinders (oder den Druck Ölleitungen des Hydromotors) aus den Druck- und Entleerungsleitungen der Anlage ablassen.

In der Hubstellung des Arbeitselementes verbindet der Schieber das Druckventil mit dem entsprechenden Zylinderhohlraum und gleichzeitig den anderen Zylinderhohlraum mit dem Verteilerablaufkanal. Gleichzeitig schließt es den Kanal des Steuerraums über der Schulter des Bypassventils, wodurch der Druck in ihm und im Druckraum (unter der Ventilschulter) ausgeglichen wird, die Feder drückt das Ventil gegen den Sitz und schneidet den Abflusshohlraum vom Abflusshohlraum abziehen.

Beim Absenken des Arbeitselementes wechselt der Kolben auf die gegenüberliegende Verbindung der Druck- und Entleerungsräume mit den Hohlräumen des Nehmerzylinders. Gleichzeitig schließt es gleichzeitig den Kanal des Steuerhohlraums des Bypassventils, wodurch das Ventil in die Position zum Stoppen des Bypasses eingestellt wird.

In Schwimmstellung des Arbeitskörpers schneidet der Schieber beide Hohlräume des Nehmerzylinders vom Druckkanal des Verteilers ab und verbindet sie mit dem Ablaufhohlraum. Gleichzeitig verbindet er den Kanal des Steuerraums des Bypassventils mit dem Ablaufkanal des Verteilers. Gleichzeitig sinkt der Druck über der Ventilschulter, das Ventil hebt sich vom Sitz, drückt die Feder zusammen und öffnet den Weg für das Öl vom Druckraum zum Ablassraum.

Verteiler anderer Typen und Größen unterscheiden sich strukturell von den beschriebenen durch die Lage und Form der Kanäle und Hohlräume des Körpers, der Riemen und Bohrungen der Spulen sowie der Anordnung der Bypass- und Sicherheitsventile. Es gibt Dreistellungsventile, die keine schwimmende Schaltstellung haben. Zur Ansteuerung der Hydromotoren ist keine Schwimmstellung des Kolbens erforderlich. Die Drehung des Motors in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung wird durch die Installation der Spule in einer von zwei Extrempositionen gesteuert.

Monoblockverteiler mit einer Leistung von 75 l / min werden häufig für Traktoren und Straßenmaschinen verwendet: Zweispulenverteiler vom Typ R-75-B2A und Dreispulen R-75-VZA sowie Dreispulenverteiler R -150-VZ mit einer Produktivität von 160 l/min.

In Abb. 1.25 zeigt ein typisches (normalisiertes) Sektionsventil mit Handbetätigung, bestehend aus einer Druckhöhe, einer Arbeitsdreistellung, einer Arbeitsvierstellung und einer Ablaufstrecke. Wenn sich die Steuerschieber der Arbeitssektionen in Neutralstellung befinden, wird die Flüssigkeit, die von der Pumpe durch den Überlaufkanal kommt, ungehindert in den Tank abgelassen. Wird der Schieber in eine der Betriebsstellungen bewegt, wird der Überlaufkanal unter gleichzeitiger Öffnung der Druck- und Ablaufkanäle verschlossen, die wechselweise mit den Auslässen der Hydrozylinder bzw. Hydromotoren verbunden sind.

Reis. 1.25. Manueller Teilverteiler:
1 - Druckkopfabschnitt; 2 - Arbeitsabschnitt mit drei Positionen; 3, 5 - Spulen; 4 - Arbeitsabschnitt mit vier Positionen; 6 - Abflussabschnitt; 7 - Biegungen; 8 - Sicherheitsventil; 9 - Überlaufkanal; 10 - Abflussrinne; 11 - Tapferkeitskanal; 12 - Rückschlagventil

Wenn der Schieber des Vierstellungsabschnitts in Schwimmstellung bewegt wird, ist der Druckkanal geschlossen, der Überlaufkanal geöffnet und die Ablaufkanäle sind mit den Hähnen verbunden.

Das Druckteil verfügt über ein eingebautes Differenzkegel-Sicherheitsventil, das den Druck im System begrenzt, und ein Rückschlagventil, das den Rückfluss des Arbeitsmediums aus dem hydraulischen Steuerventil beim Einschalten des Kolbens verhindert.

Dreistellungs- und Vierstellungs-Arbeitssektionen unterscheiden sich nur in der Spulenarretierung. Bei Bedarf können an den Dreistellungs-Arbeitssektionen ein Bypass-Ventilblock und ein Fernsteuerschieber angebracht werden. Verteiler werden aus separaten einheitlichen Abschnitten zusammengesetzt - Druckarbeiter (unterschiedlicher Zweck), Zwischen- und Abfluss. Die Verteilersektionen sind miteinander verschraubt. Zwischen den Sektionen befinden sich Dichtplatten mit Löchern, in die O-Ringe zum Abdichten der Fugen eingebaut werden. Eine bestimmte Dicke der Platten ermöglicht beim Anziehen der Schrauben eine einmalige Verformung der Gummiringe entlang der gesamten Ebene der Profilverbindung. Die unterschiedlichen Ventilanordnungen sind in den Hydraulikplänen in der Maschinenbeschreibung dargestellt.

Geräte zur Steuerung des Arbeitsfluidflusses. Dazu gehören Umkehrschieber, Ventile, Drosseln, Filter, Rohrleitungen und Armaturen.

Der Umkehrschieber ist ein einteiliges Dreistellungsventil (eine neutrale und zwei Arbeitsstellungen) und wird verwendet, um den Fluss des Arbeitsmediums umzukehren und die Bewegungsrichtung der Antriebe zu ändern. Umschaltbare Spulen können manuell (Typ G-74) und elektrohydraulisch (Typ G73) gesteuert werden.

Die elektrohydraulischen Schieber haben zwei Elektromagnete, die mit den Steuerschiebern verbunden sind und die Flüssigkeit zum Hauptschieber umleiten. Solche Spulen (zB ZSU) werden häufig in Automatisierungssystemen verwendet.

Ventile und Drosseln sollen Hydrauliksysteme vor übermäßigem Druck des Arbeitsmediums schützen. Sicherheitsventile (Typ G-52), Sicherheitsventile mit Überströmschieber und Rückschlagventile (Typ G-51) werden für Hydrauliksysteme verwendet, in denen der Arbeitsflüssigkeitsstrom nur in eine Richtung geleitet wird.

Drosseln (Typ G-55 und DR) dienen dazu, die Bewegungsgeschwindigkeit der Arbeitskörper durch Änderung des Durchflusswerts des Arbeitsfluids zu regulieren. Drosseln werden in Verbindung mit einem Regler verwendet, der unabhängig von der Last eine gleichmäßige Bewegungsgeschwindigkeit der Arbeitskörper gewährleistet.
Filter dienen zur Reinigung des Arbeitsmediums von mechanischen Verunreinigungen (mit einer Filterfeinheit von 25, 40 und 63 µm) in den Hydrauliksystemen von Maschinen und werden in das Stromnetz (separat montiert) oder in die Arbeitsflüssigkeitstanks eingebaut. Der Filter ist ein Glas mit Deckel und einem Auffangstopfen. Im Inneren des Glases befindet sich ein hohler Stab, auf dem ein normalisierter Satz Maschenfilterscheiben oder ein Papierfilterelement installiert ist. Die Filterscheiben werden auf eine Stange geschoben und mit einer Schraube festgezogen. Der montierte Filterbeutel wird in den Deckel eingeschraubt. Das Papierfilterelement ist ein gewellter Zylinder aus Filterpapier mit Unterlagsgewebe, an den Enden mit Metallkappen aus Epoxidharz verbunden. Die Abdeckungen sind mit Öffnungen für die Flüssigkeitszufuhr und -abfuhr sowie einem Bypass-Ventil ausgestattet. Die Flüssigkeit passiert das Filterelement, tritt in den Hohlstab ein und die gereinigte Flüssigkeit gelangt in den Tank oder die Leitung.

Rohrleitungen und Armaturen. Der Nenndurchgang von Rohrleitungen und ihren Anschlüssen sollte in der Regel dem Innendurchmesser von Rohren und Kanälen von Anschlussarmaturen entsprechen. Die gängigsten Nenninnendurchmesser von Rohrleitungen sind 25, 32, 40 mm und seltener 50 und 63 mm. Nenndruck 160-200 kgf / cm2. Hydraulische Antriebe sind für Nenndrücke von 320 und 400 kgf / cm2 ausgelegt, wodurch die Größe von Rohrleitungen und Hydraulikzylindern erheblich reduziert wird.

Bis zu einer Größe von 40 mm werden am häufigsten Verschraubungen von Stahlrohren verwendet, bei Größen über den angegebenen werden Flanschverbindungen verwendet. Starre Rohrleitungen bestehen aus nahtlosen Stahlrohren. Verbinden Sie die Rohrleitungen mit Schneidringen, die beim Anziehen fest um das Rohr gequetscht werden. Somit kann die Verbindung inklusive Rohr, Überwurfmutter, Schneidring und Nippel ohne Dichtigkeitsverlust mehrfach demontiert und montiert werden. Für die Beweglichkeit der Verbindung von starren Rohrleitungen werden Drehdurchführungen verwendet.

E-153 Baggerhydraulikausrüstung

Das schematische Diagramm des Hydrauliksystems des Baggers E-153 ist in Abb. 1. Jede Einheit des Hydrauliksystems wird separat hergestellt und an einem bestimmten Ort installiert. Alle Einheiten des Systems sind durch Hochdruckölleitungen miteinander verbunden. Der Arbeitsflüssigkeitsbehälter wird auf der linken Seite in Richtung Schlepper auf speziellen Konsolen montiert und mit Bandleitern gesichert. Achten Sie darauf, zwischen Tank und Halterung Filzdichtungen anzubringen, die die Tankwände an den Kontaktstellen mit den Halterungen vor Beschädigungen schützen.

Unterhalb des Tanks, am Getriebegehäuse, ist der Antrieb für Axialkolbenpumpen montiert. Jede Pumpe ist über eine separate Niederdruckölleitung mit dem Arbeitsflüssigkeitsbehälter verbunden. Die vordere Pumpe ist mit einer Hochdruckölleitung an den großen Verteilerkasten angeschlossen und die hintere Pumpe ist an den kleinen Verteilerkasten angeschlossen.

Anschlusskästen werden auf einem speziellen geschweißten Rahmen montiert und befestigt, der an der Rückwand des Hinterachsgehäuses des Traktors befestigt ist. Der Rahmen sorgt auch für eine zuverlässige Befestigung der hydraulischen Steuerhebel und der Kotflügelhalterungen der Traktorhinterräder.

Reis. 1. Schematische Darstellung der hydraulischen Ausrüstung des Baggers E-153

Alle Arbeitszylinder des Hydrauliksystems sind direkt am Arbeitskörper oder an den Aggregaten des Arbeitsgeräts befestigt. Die Arbeitsräume der Arbeitszylinder sind an den Knickstellen durch Hochdruck-Gummischläuche und in geraden Abschnitten durch Metallölleitungen mit den Anschlusskästen verbunden.

1. Hydraulikpumpe NPA-64

Das hydraulische Ausrüstungssystem des Baggers E-153 umfasst zwei NPA-64-Axialkolbenpumpen. Um die Pumpen des Traktors anzutreiben, gibt es ein Overdrive-Getriebe, das vom Getriebe des Traktors angetrieben wird. Mit dem Getriebeeinrückmechanismus können Sie beide Pumpen gleichzeitig ein- oder ausschalten oder eine Pumpe einschalten.

Die auf der ersten Getriebestufe installierte Pumpe hat 665 U/min der Welle, die andere Pumpe (links) erhält den Antrieb von der zweiten Getriebestufe und erreicht 1500 U/min. Da die Messer eine unterschiedliche Umdrehungszahl haben, ist ihre Leistung nicht gleich. Die linke Pumpe fördert 96 l/min; rechts - 42,5 l / min. Der maximale Druck, auf den die Pumpe eingestellt wird, beträgt 70 75 kg / cm2.

Das Hydrauliksystem ist mit Spindelöl AU GOST 1642-50 für den Betrieb bei einer Umgebungstemperatur von + 40 ° C gefüllt; bei einer Umgebungstemperatur von + 5 bis -40 ° C kann Öl nach GOST 982-53 und bei Temperaturen von -25 bis + 40 ° C verwendet werden - Spindel 2 GOST 1707-51.

In Abb. 2 zeigt die allgemeine Anordnung der NPA-64-Pumpe. Die Antriebswelle ist im Antriebswellengehäuse auf drei Kugellagern gelagert. Das asymmetrische Kolbenpumpengehäuse ist an der rechten Seite des Antriebswellengehäuses verschraubt. Das Pumpengehäuse ist verschlossen und mit einem Deckel abgedichtet. Das Keilwellenende der Antriebswelle ist mit der Getriebekupplung verbunden, das innere Ende mit einem Flansch, in dem die acht Kugelköpfe der Pleuel gerollt sind. Dazu sind für jeden Kugelkopf des Pleuels sieben Spezialfüße im Flansch verbaut. Die zweiten Enden der Pleuel sind zu Kolben mit Kugelköpfen gerollt. Kolben haben einen eigenen Block mit sieben Zylindern. Der Block sitzt auf einem Lagerträger und wird durch die Federkraft fest gegen die polierte Oberfläche des Verteilers gedrückt. Der Zylinderblockverteiler wird wiederum gegen den Deckel gedrückt. Die Drehung von der Antriebswelle zum Zylinderblock wird durch die Propellerwelle übertragen.

Reis. 2. Pumpe NPA-64

Der Zylinderblock ist in Bezug auf das Antriebswellengehäuse um einen Winkel von 30° geneigt. Wenn sich der Flansch dreht, geben die gerollten Pleuelköpfe zusammen mit den Flanschen den Kolben eine Hin- und Herbewegung. Der Hub der Kolben hängt vom Neigungswinkel des Zylinderblocks ab. Mit zunehmendem Neigungswinkel nimmt der aktive Hub der Stößel zu. In diesem Fall bleibt der Neigungswinkel des Zylinderblocks konstant, daher ist auch der Hub der Kolben in jedem Zylinder konstant.

Die Pumpe funktioniert wie folgt. Bei einer vollen Umdrehung des Antriebswellenflansches macht jeder Kolben zwei Hübe. Der Flansch und damit der Zylinderblock dreht sich im Uhrzeigersinn. Der aktuell untere Kolben bewegt sich mit dem Zylinderblock nach oben. Da sich Flansch und Zylinderblock in unterschiedlichen Ebenen drehen, wird der Kolben, der über den Kugelkopf der Pleuelstange mit dem Flansch verbunden ist, aus dem Zylinder gezogen. Hinter dem Kolben entsteht ein Vakuum; das resultierende Volumen wird durch den Kolbenhub durch einen mit dem Saugraum der Pumpe verbundenen Kanal mit Öl gefüllt. Erreicht der Kugelkopf des Pleuels des betreffenden Kolbens die obere Endlage (OT, Bild 2), endet der Saughub des betreffenden Kolbens.

Die Saugperiode läuft während der gesamten Ausrichtung des Kanals mit den Kanälen. Bewegt sich der Kugelkopf des Pleuels in Drehrichtung vom OT nach unten, führt der Stößel einen Druckhub aus. Dabei wird das angesaugte Öl aus dem Zylinder durch den Kanal in die Kanäle der Förderleitung des Systems gepresst.

Die anderen sechs Kolben der Pumpe verrichten die gleiche Arbeit.

Öl, das aus den Arbeitskammern der Pumpe durch die Spalte zwischen den Kolben und den Zylindern gelangt ist, wird durch die Ablassöffnung in den Öltank abgelassen.

Die Abdichtung des Pumpenhohlraums gegen Undichtigkeiten entlang der Ebene der Körperverbindung, zwischen Körper und Deckel sowie zwischen Körper und Flansch wird durch den Einbau von O-Ring-Gummidichtungen erreicht. Die angeflanschte Antriebswelle ist mit einer Lippendichtung abgedichtet.

2. Pumpensicherheitsventile

Der maximale Druck im System innerhalb von 75 kg / cm2 wird durch Sicherheitsventile aufrechterhalten. Jede Pumpe hat ein eigenes Ventil, das am Pumpenkörper montiert ist.

In Abb. 3 zeigt die Anordnung des linken Pumpensicherheitsventils. In die senkrechte Bohrung des Korpus ist ein Sattel eingebaut, der mit Hilfe eines Stopfens unten fest gegen die Schulter der senkrechten Bohrung gedrückt wird. An der Innenwand befindet sich eine Ringnut und eine kalibrierte Radialbohrung für den Durchtritt des Einspritzöls aus der Kavität. Im Sitz ist ein Ventil eingebaut, das von einer Feder fest gegen die Kegelfläche des Sitzes gedrückt wird. Das Anzugsmoment der Feder kann durch Drehen der Einstellschraube im Stecker verändert werden. Der Druck von der Einstellschraube auf die Feder wird über den Vorbau übertragen. Bei festsitzendem Ventil sind Saug- und Druckraum entkoppelt. In diesem Fall gelangt das vom Tank durch den Kanal kommende Öl nur in den Ansaughohlraum der Pumpe, und das von der Pumpe durch den Kanal gepumpte Öl gelangt in die Arbeitshohlräume der Arbeitszylinder.

Reis. 3. Sicherheitsventil der linken Pumpe

Wenn der Druck im Auslasshohlraum ansteigt und mehr als 75 kg / cm2 beträgt, gelangt das Öl aus dem Kanal in die Ringnut des Sitzes und hebt das Ventil unter Überwindung der Federkraft an. Durch den gebildeten Ringspalt zwischen Ventil und Sitz gelangt überschüssiges Öl in den Saugraum (Kanal 2), wodurch der Druck im Druckraum auf den von der Ventilfeder 10 eingestellten Wert absinkt.

Das Funktionsprinzip des Sicherheitsventils der rechten Pumpe ist ähnlich dem betrachteten Fall und unterscheidet sich konstruktiv durch eine geringfügige Änderung des Gehäuses, die eine entsprechende Änderung des Anschlusses der Saug- und Druckleitung an die Pumpe bewirkte.

Um den normalen Betrieb des Hydrauliksystems des Baggers aufrechtzuerhalten, ist es erforderlich, das Sicherheitsventil spätestens nach 100 Betriebsstunden zu überprüfen und gegebenenfalls einzustellen.

Zur Kontrolle und Einstellung des Ventils liegt dem Werkzeugsatz ein Spezialwerkzeug bei, mit dem die Einstellung wie folgt vorgenommen wird. Zuerst müssen Sie beide Pumpen ausschalten, dann den Stopfen vom Ventilkörper abschrauben und stattdessen die Armatur aufklappen. Schließen Sie ein Hochdruckmanometer über ein Rohr und einen Schwingungsdämpfer an die Pumpenauslasskammer an. Schalten Sie die Pumpen und einen der Arbeitszylinder ein. Es wird empfohlen, den Arbeitszylinder des Auslegers beim Überprüfen des Sicherheitsventils der linken Pumpe und beim Überprüfen des Sicherheitsventils des rechten Zylinders den Zylinder des Bulldozers einzuschalten.

Wenn das Manometer keinen Normaldruck (70-75 kg / cm2) anzeigt, muss die Pumpe in der folgenden Reihenfolge eingestellt werden. Entfernen Sie die Dichtung, lösen Sie die Kontermutter und drehen Sie die Einstellschraube 3 in die gewünschte Richtung. Wenn die Manometerwerte zu niedrig sind, ziehen Sie die Schraube fest, und wenn der Druck zu hoch ist, lösen Sie sie. Halten Sie die Steuerhebel des Auslegers oder Bulldozers nicht länger als eine Minute in der eingerasteten Position, während Sie das Überdruckventil einstellen. Nach der Einstellung die Pumpen ausschalten, die Einstellvorrichtung entfernen, den Stopfen wieder anbringen und die Einstellschraube verschließen.

Reis. 4. Werkzeug zum Einstellen des Sicherheitsventils

3. Wartung der NPA-64-Pumpe

Die Pumpe läuft einwandfrei, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
1. Füllen Sie das System mit gewaschenem Öl.
2. Stellen Sie den Öldruck im System auf 70-75 kg / cm2 ein.
3. Prüfen Sie täglich die Dichtheit der Verbindung entlang der Stoßflächen der Pumpengehäuse. Ölaustritt ist nicht erlaubt.
4. Vermeiden Sie das Vorhandensein von Wasser in den Zwischenrippen des Pumpengehäuses während der kalten Jahreszeit.

4. Aufbau und Betrieb von Anschlussdosen

Das Vorhandensein von zwei Verteilerkästen und zwei Hochdruckpumpen im System ermöglichte es, zwei unabhängige Hydraulikkreise zu schaffen, die eine gemeinsame Einheit haben - einen Arbeitsflüssigkeitstank mit Ölfiltern.

Anschlusskästen sind die Hauptkomponenten des hydraulischen Steuermechanismus; Ihr Zweck ist es, den Hydraulikfluss mit hohem Druck in die Arbeitskammern des Zylinders zu leiten und gleichzeitig das Altöl aus den gegenüberliegenden Kammern der Zylinder in den Tank zu entfernen.

Wie oben erwähnt, sind im Hydrauliksystem des Baggers zwei Boxen eingebaut: der kleinere ist links in Richtung Traktor und der größere rechts. Die Kraftzylinder des Planierschildes, der Schaufel und des Griffzylinders sind mit dem kleineren Kasten verbunden, und die Kraftzylinder der Stützen, die Arme des Schwenkmechanismus sind mit dem großen Kasten verbunden. Kleine und große Anschlusskästen unterscheiden sich nur durch das Vorhandensein einer Nebenspule, die auf einem großen Kasten installiert ist und dazu dient, die Arbeitsräume des Ausleger-Antriebszylinders miteinander und mit der Ablassleitung zu verbinden, wenn sie erforderlich, um ein schnelles Absenken des Auslegers zu erreichen. Der Rest der Boxen ist in Aufbau und Bedienung ähnlich.

In Abb. 5 zeigt die Anordnung einer kleinen Anschlussdose.

Der Kastenkörper ist aus Gusseisen, in dessen vertikalen Bohrungen paarweise eine Drossel mit Spule eingebaut ist. Jedes Paar Choke - Spule ist durch Stahlstangen starr miteinander verbunden, die über zusätzliche Stangen und Hebel mit den Steuerhebeln verbunden sind. Am inneren Ende des Chokes ist eine spezielle Vorrichtung befestigt, mit deren Hilfe das Choke-Ventil-Paar in die Neutralstellung gebracht wird. Ein solches Gerät wird Nullsetter genannt. Die Nullstellvorrichtung ist einfach und besteht aus Unterlegscheiben, einer oberen Buchse, einer Feder, einer unteren Buchse, einer Mutter und einer Kontermutter, die auf das Gewindeteil der Drossel aufgeschraubt werden. Nach dem Zusammenbau des Nullsatzes muss der Hub des Drossel-Kolben-Paares überprüft werden.

Die vertikalen Bohrungen, in die die Drossel-Kolben-Paare gehen, werden von oben mit Deckeln mit Lippendichtungen und von unten mit Deckeln mit speziellen Dichtringen verschlossen. Die Freiräume über Drosselklappe und Steuerschieber sowie im Betrieb unter den Steuerdrosseln sind mit Öl gefüllt, das durch die Spalte zwischen Gehäuse und Steuerdrossel gesickert ist. Die oberen und unteren Hohlräume der Drosselklappe und des Schiebers sind durch einen axialen Kanal im Schieber und spezielle horizontale Kanäle im Kastenkörper miteinander verbunden. Das Öl in diesen Hohlräumen wird über ein Ablassrohr in den Tank abgelassen. Bei einem verstopften Ablaufschlauch stoppt der Ölablauf, was sofort nach der spontanen Aktivierung der Schieber erkannt wird.

In der kleinen Verteilerdose befindet sich neben drei Paar Gas - Schieber ein Drehzahlregler, der bei Betätigung eines der beiden links daneben befindlichen Paare dafür sorgt, dass das Öl abgelassen wird, und wenn die Paare befinden sich in der neutralen Position, so dass das Öl zum Abfluss gelangen kann ... Wenn der Geschwindigkeitsregler mit dem Gashebel zusammenarbeitet, wird ein gleichmäßiger Hub der Stangen des Arbeitszylinders gewährleistet. Das obige gilt, wenn der Geschwindigkeitsregler entsprechend angepasst wird. Auf die Regelung des Drehzahlreglers wird etwas später eingegangen.

Reis. 5. Kleine Anschlussdose

Beim dritten Paar, dem Drosselklappenventil, das sich auf der rechten Seite des Geschwindigkeitsreglers befindet (in den kleinen und großen Kästen), hat der Gashebel eine etwas andere Vorrichtung als die Chokes auf der linken Seite des Geschwindigkeitsreglers . Die angedeutete konstruktive Änderung der Drosseln im dritten Paar ist auf die Notwendigkeit zurückzuführen, die Leckölleitung im Moment der Inbetriebnahme des Drossel-Schieber-Paares hinter dem Drehzahlregler abzusperren.

Am Beispiel eines großen Anschlusskastengeräts lernen wir die Funktionen des Betriebs seiner Knoten kennen. Die Richtung des Ölflusses in den Kanälen des Gehäuses hängt von der Position des Drossel-Schieber-Paares ab. Im Arbeitsprozess sind sechs Positionen möglich.

Erster Platz. Alle Paare sind neutral. Das von der Pumpe geförderte Öl strömt im Kasten durch den oberen Kanal A in den unteren Hohlraum des Drehzahlreglers B und hebt den Reglerschieber über den Widerstand der Drehzahlreglerfeder an. Durch den gebildeten Ringspalt 1 gelangt das Öl in die Hohlräume c und d und durch den unteren Kanal e gelangt es in den Tank.

Zweiter Platz. Das linke Drosselklappen-Paar, das sich vor dem Geschwindigkeitsregler befindet, wird aus der Neutralstellung angehoben. Diese Position entspricht der Betätigung der Arbeitszylinder der Stützen. Das Öl, das von der Pumpe aus Kanal A durch den durch die Drossel gebildeten Spalt kommt, gelangt in den Hohlraum K und durch die Kanäle in den Hohlraum m über dem Geschwindigkeitssteuerschieber, wonach der Schieber fest aufsitzt und die Ablassleitung blockiert. Öl aus Hohlraum K entlang des vertikalen Kanals fließt in Hohlraum B und dann durch Rohrleitungen zum Arbeitshohlraum des Arbeitszylinders. Aus einem anderen Hohlraum des Zylinders wird Öl in den Hohlraum n des Kastens verdrängt und durch den Kanal e in den Tank abgelassen.

Reis. 6a. Schaltplan der Box (Neutralstellung)

Reis. 6b. Die Kraftzylinder der Stützen funktionieren

Reis. 6c. Die Kraftzylinder der Stützen funktionieren

Reis. 6d. Servolenkungszylinder funktioniert

Dritter Platz. Das linke Drosselklappen-Paar, das sich links vom Geschwindigkeitsregler befindet, wird aus der Neutralstellung abgesenkt. Diese Position des Paares entspricht auch einer bestimmten Funktionsweise der Arbeitszylinder der Stützen. Öl von der Pumpe tritt in Kanal A ein, dann in Hohlraum K und durch Kanäle in Hohlraum w über dem Schieber des Geschwindigkeitsregelventils. Der Schieber verschließt den Ölablass durch die Hohlräume c und e. Das gepumpte Öl aus Hohlraum K fließt nun nicht wie im vorherigen Fall in Hohlraum b, sondern in Hohlraum n. Öl aus dem Ablasszylinder wird in Hohlraum verdrängt b, und dann in Kanal e und in den Öltank.

Vierter Platz. Die Paare auf der linken Seite (vor dem Geschwindigkeitsregler) sind auf Neutral gestellt, und das Paar hinter dem Geschwindigkeitsregler befindet sich in der oberen Position.

In diesem Fall fließt das Öl von der Pumpe durch den Kanal A in den Hohlraum B unter der Spule des Geschwindigkeitsreglers und durch Anheben der Spule durch den geformten Schlitz 1 in den Hohlraum C; dann gelangt es durch den vertikalen Kanal in den Hohlraum und durch die Ölleitung in den Arbeitshohlraum des Arbeitszylinders. Aus dem gegenüberliegenden Hohlraum des Arbeitszylinders wird das Öl in den Hohlraum 3 verdrängt und durch den Kanal e in den Tank abgelassen.

Fünfter Platz. Das Drossel-Schieber-Paar hinter dem Drehzahlregler wird abgesenkt. In diesem Fall blockierte die Drossel wie im vorherigen Fall die Abflussleitung mit dem einzigen Unterschied, dass der Hohlraum s mit der Abflussleitung und der Hohlraum w mit der Abflussleitung zu kommunizieren begann.

Sechster Platz. Das Mischventil ist in der Arbeit enthalten. Beim Absenken des Steuerschiebers strömt der Ölstrom der Pumpe genauso durch den Kasten wie in der Neutralstellung des Dampfes.

In diesem Fall sind die Hohlräume x und w durch Ölleitungen mit den Ebenen des Arbeitszylinders des Auslegers verbunden, und der abgesenkte Steuerschieber ermöglichte zusätzlich, diese Hohlräume gleichzeitig mit der Ablassleitung e und dem angebauten Gerät zu verbinden schnell gesenkt.

Reis. 6d. Servolenkungszylinder funktioniert

Reis. 6f. Mischventil in Betrieb

5. Geschwindigkeitsregler

In Neutralstellung dienen die Drossel-Kolben-Paare zum Ablassen des Öls durch den Hohlraum B (Abb. 6 a). Gleichzeitig baut die Pumpe keinen hohen Druck auf, da der Widerstand gegen den Öldurchgang gering ist und von der Kanalkombination, der Steifigkeit der Reglerfeder und dem Widerstand der Ölfilter abhängt. Somit ist bei der Neutralstellung aller Paos der Drosselschieber praktisch im Leerlauf, und der Schieber des Geschwindigkeitsreglers befindet sich in einem angehobenen Zustand und wird in einer bestimmten Position durch den Öldruck von unten aus Hohlraum B und von ausgeglichen oben von einer Feder. Der Druckabfall zwischen Hohlraum B und C liegt innerhalb von 3 kg / cm2.

Während der Bewegung eines der Drosselklappenpaare aus der Neutralstellung nach oben oder unten (in die Betriebsstellung) fließt Öl aus Hohlraum A in Hohlraum C und durch den Schlitz in Kanal e. Der Rest des zugeführten Öls durch die Pumpe gelangt in den Arbeitshohlraum des Arbeitszylinders und in den Hohlraum m über dem Schieber des Geschwindigkeitsreglers. Abhängig von der Belastung der Arbeitszylinderstange in den Hohlräumen m und B ändert sich der Wert des Öldrucks entsprechend. Unter der Kraft der Reglerfeder und des Öldrucks bewegt sich die Reglerspule nach unten und nimmt eine neue Position ein; außerdem nimmt die Größe des Durchgangsabschnitts des Schlitzes ab. Mit abnehmendem Querschnitt des Schlitzes nimmt auch die Flüssigkeitsmenge ab, die in den Abfluss gelangt. Gleichzeitig mit der Änderung der Spaltgröße ändert sich auch der Wert des Druckabfalls zwischen Hohlraum B und C, und mit der Änderung des Differenzdruckwerts wird die vollständige Gleichgewichtsposition des Geschwindigkeitsreglerkolbens angezeigt . Dieses Gleichgewicht stellt sich ein, wenn der Druck der Spulenfeder und des Öls in Hohlraum m gleich dem Öldruck in Hohlraum B ist. Bei einer Änderung der Belastung der Antriebszylinderstange ändert sich der Öldruck in den Hohlräumen m und B, und dies wiederum bewirkt, dass der Reglerkolben in eine neue Gleichgewichtsposition eingebaut wird.

Reis. 7. Geschwindigkeitsregler

Da die Auflageflächen des Kolbens des Geschwindigkeitsreglers von oben und von unten gleich sind, hat eine Änderung der Last auf der Stange des Arbeitszylinders keinen Einfluss auf den Wert des Druckabfalls im Spalt zwischen den Hohlräumen B und C.

Dieser Wert des Druckabfalls hängt nur von der Kraft der Spulenfeder ab, was bedeutet, dass die Bewegungsgeschwindigkeit des Bajonetts im Arbeitszylinder praktisch konstant bleibt und nicht von der Last abhängt.

Damit die Reglerfeder eine Druckdifferenz zwischen den Kavitäten B und C innerhalb von 3 kg / cm2 bereitstellen kann, muss sie bei der Montage auf diesen Druck eingestellt werden. Unter den Bedingungen der Anlage erfolgt diese Anpassung an einem speziellen Stand. Im Feld erfolgt die Überprüfung der Drehzahlreglereinstellung wie zuvor bei der Einstellung der Sicherheitsventile mit Manometern empfohlen.

Dazu müssen Sie Folgendes tun:
1. Installieren Sie ein Manometer am Sicherheitsventil an der Pumpe, das Öl in das Gehäuse des zu prüfenden Drehzahlreglers liefert, und beobachten Sie die Manometerwerte, wenn die Pumpen laufen.
2. Schrauben Sie das Gehäuse des Geschwindigkeitsreglers vom Gehäuse des Steuerkastens ab, entfernen Sie die Spule und die Feder und installieren Sie das Gehäuse mit der Einstellschraube wieder im Anschlusskasten.
3. Starten Sie die Pumpen, geben Sie dem Motor eine normale Drehzahl und beobachten Sie das Manometer. Der erste Messwert des Manometers sollte 3-3,5 kg / cm2 höher sein als der Messwert im zweiten Fall.

Um das Ventil einzustellen, muss die Schieberfeder mit der Einstellschraube angezogen bzw. abgesenkt werden. Nach der letzten Einstellung wird die Schraube fixiert und mit einer Mutter abgedichtet.

6. Einbau eines Chokepaares - Spule

Die Ersteinstellung des Gas-Schieber-Paares auf die Neutralstellung erfolgt werkseitig. Während des Betriebs muss die Box zerlegt und wieder zusammengebaut werden. In der Regel erfolgt die Demontage jedes Mal wegen Versagen der Dichtungen oder durch Bruch der Nullpunktfeder. Demontieren Sie die Anschlussdosen in einem Reinraum von einem qualifizierten Mechaniker. Legen Sie die ausgebauten Teile bei der Demontage in einen sauberen, mit Benzin gefüllten Behälter. Fahren Sie nach dem Austausch der verschlissenen Teile mit der Montage fort und achten Sie besonders auf die richtige Einstellung der Drosselklappe und der Spulenscheiben, da dies die exakte Einstellung der Drosselklappen-Paare in Neutralstellung während des Betriebs der Verteilerboxen gewährleistet.

Reis. 8. Schema zur Auswahl der Scheibendicke für die Drossel

Die Unterlegscheibe wird auf die Spule gelegt, ihre Dicke sollte nicht mehr als 0,5 mm betragen.

Ersetzen Sie gegebenenfalls die Unterlegscheibe (unter dem Gashebel) durch eine neue, Sie müssen ihre Dicke kennen. Der Hersteller empfiehlt, die Dicke der Unterlegscheibe durch Messen und Zählen wie in Abb. 8. Diese Zählmethode ist darauf zurückzuführen, dass beim Bohren von Löchern in das Gehäuse der Anschlussdose, Spulen und Drosseln einige Maßabweichungen zulässig sein können.

Verbinden Sie nach der Montage der Anschlussdose die Stangen der Paare mit den Steuerhebeln.

Die korrekte Montage des Drossel-Schieber-Paares kann wie folgt überprüft werden: Ölleitungen von den Anschlüssen des geprüften Paares trennen. Starten Sie die Pumpen in Betrieb und bewegen Sie den entsprechenden Steuerhebel sanft in Ihre Richtung, bis Öl aus dem Loch unter dem unteren Anschluss austritt. Wenn Öl austritt, stoppen Sie den Griff und messen Sie, wie viel die Spule aus dem Kasten herausgekommen ist. Bewegen Sie danach den Steuerhebel von sich weg, bis Öl aus dem Loch unter dem oberen Anschlussstück austritt. Wenn Öl austritt, stoppen Sie den Hebel und messen Sie, wie weit sich das Ventil nach unten bewegt hat. Bei richtiger Montage sollten die Messungen gleich sein. Wenn die Messwerte der Hubmessungen nicht gleich sind, muss eine Unterlegscheibe mit einer solchen Dicke unter die Stange gelegt werden, dass sie der Hälfte der Differenz zwischen den Werten des Spulenhubs nach oben und unten vom festen Neutralpunkt entspricht Position.

Abzweigdosen arbeiten dauerhaft zuverlässig, halten Sie sie ständig sauber, prüfen Sie täglich die Befestigung von Schraubverbindungen, tauschen Sie verschlissene Dichtungen rechtzeitig aus und prüfen und justieren Sie systematisch die Drehzahlreglerfeder.

Demontieren Sie die Anschlussdose nicht ohne begründeten Bedarf, da dies zu einem vorzeitigen Ausfall führt.

Am Säulendrehmechanismus sind einfachwirkende Zylinder montiert. Alle Zylinder des Baggers E-153 sind nicht mit den Arbeitszylindern des Verteileraggregatsystems von Traktoren austauschbar und haben eine andere Vorrichtung.

Reis. 9. Auslegerzylinder

Die Auslegerzylinderstange ist hohl, die Führungsfläche der Stange ist verchromt. Die Stangen der Antriebszylinder der Bulldozerstützen und des Schildes sind ganz aus Metall. An den Schaft ist vom äußeren Ende ein Verbindungsohr angeschweißt, und am inneren Ende ist ein Schaft angeschweißt, an dem ein Konus, ein Kolben, zwei Anschläge, eine Manschette montiert und alle mit einer Mutter befestigt sind. Der Konus beim Austritt des Kolbens aus dem Zylinder in der Endstellung stößt gegen den Anschlagring, erzeugt einen Dämpfer, wodurch ein gedämpfter Kolbenstoß am Ende des Stangenhubes erreicht wird.

Der Kolben des Zylinders ist gestuft. Auf beiden Seiten des Kolbens sind Manschetten in den abgestuften Nuten installiert. In der inneren Ringbohrung des Kolbens befindet sich ein O-Ring, der verhindert, dass Öl entlang der Stange von einem Hohlraum des Zylinders zum anderen fließt. Das Ende des Vorbauschafts ist auf einem Konus ausgeführt, der beim Eintritt in das Deckloch einen Dämpfer erzeugt, der den Kolbenstoß am Ende des Hubs in der äußersten linken Position dämpft.

Die hinteren Abdeckungen der Arbeitszylinder des Schwenkmechanismus haben axiale und radiale Bohrungen. Mit Hilfe dieser Bohrungen werden durch ein spezielles Verbindungsrohr die Kolbenhohlräume der Zylinder untereinander und mit der Atmosphäre verbunden. Um das Eindringen von Staub in die Zylinderhohlräume zu verhindern, ist im Anschlussrohr eine Entlüftung eingebaut.

Die Vorderreifen aller Kraftzylinder, mit Ausnahme des Bulldozers, haben den gleichen Aufbau. Für den Durchgang des Schaftes befindet sich im Deckel ein Loch, in das eine Bronzebuchse eingepresst wird, um die Bewegung des Schaftes zu führen. Im Inneren jeder Abdeckung befindet sich ein O-Ring, der durch einen Sicherungsring gesichert ist, und ein Anschlagring. Eine Unterlegscheibe und ein Abstreifer ^ / werden vom Ende der Frontabdeckung montiert und mit einer Überwurfmutter festgezogen, die mit einer Kontermutter auf der oberen Abdeckung befestigt wird.

Aufgrund der Besonderheiten bei der Installation des Arbeitszylinders des Planierschildes an der Maschine wurde sein Befestigungspunkt von der hinteren Abdeckung zur Traverse verlegt, für deren Installation ein Gewinde im mittleren Teil des Arbeitszylinderrohrs angebracht wurde. Die Traverse wird so auf das Zylinderrohr geschraubt, dass der Abstand von der Traversenachse bis zur Mitte der Traversenstangenbohrung 395 mm betragen soll. Anschließend wird die Traverse mit einer Kontermutter fixiert.

Während des Betriebs können die Arbeitszylinder teilweise und vollständig demontiert werden. Die vollständige Demontage erfolgt bei Reparaturen und die teilweise Demontage beim Dichtungswechsel.

In den Arbeitszylindern des Baggers E-153 werden drei Arten von Dichtungen verwendet:
a) Abstreifer sind am Auslass der Stange aus dem Zylinder installiert. Ihr Zweck besteht darin, die verchromte Oberfläche der Stange im Moment des Einfahrens der Stange in den Zylinder von Schmutz zu befreien. Dadurch wird die Möglichkeit einer Ölverschmutzung im System ausgeschlossen;
b) am Kolben und in der inneren Nut des oberen Zylinderdeckels sind Manschetten angebracht. Sie sollen eine zuverlässige Abdichtung von beweglichen Gelenken schaffen: ein Kolben mit einem Zylinderspiegel und eine Stange mit einer Bronzebuchse der oberen Abdeckung;
c) O-förmige Dichtungen werden in die inneren Ringnuten des oberen und unteren Deckels eingebaut, um den Zylinder mit den Deckeln abzudichten, in der inneren Ringnut des Kolbens, um die Stange-Kolben-Verbindung abzudichten.

Am häufigsten versagen die ersten beiden Arten von Dichtungen; seltener - die dritte Art von Dichtungen. Der Verschleiß der Kolbendichtungen wird einfach erkannt: Die belastete Stange bewegt sich langsam und in der Ruhestellung ist ein spontanes Schrumpfen zu beobachten. Dies geschieht dadurch, dass das Öl von einem Hohlraum in einen anderen fließt. Abnutzung des Abstreifers wird durch das reichliche Austreten von Öl zwischen dem Schaft und der Kappe erkannt. Abstreiferverschleiß führt in der Regel zu einer Verunreinigung des Öls im System, was den Verschleiß von Präzisionspumpenpaaren beschleunigt, ein Anschlussdosenpaar vorzeitig zerstört und die Funktion von Sicherheitsventilen und Drehzahlreglern stört.

Die Demontage und Montage von Kraftzylindern beim Ersetzen abgenutzter Dichtungen durch neue sollte in einem speziell ausgestatteten Raum durchgeführt werden. Alle Teile müssen vor dem Zusammenbau gründlich in sauberem Benzin gespült werden.

Achten Sie bei der Montage der Arbeitszylinder besonders auf die Sicherheit der in den inneren Ringnuten der Deckel und des Kolbens eingebauten O-Dichtungen. Vor der Montage müssen sie gut gefüllt werden, damit sie nicht zwischen den scharfen Kanten der Ringnuten und den Enden des Zylinderrohres und der Stangenspitze eingeklemmt werden.

Beim Wechseln der Abstreifer-, Kolben- und Stangendichtungen unbedingt die obere Abdeckung entfernen. Bei der Montage der Zylinder ist zu beachten, dass bei den Arbeitszylindern des Drehmechanismus die Frontabdeckungen des rechten und linken Zylinders nicht gleich montiert sind. Beim linken Zylinder wird die Frontabdeckung gegenüber der Rückseite um 75° im Uhrzeigersinn gedreht und in dieser Position mit einer Kontermutter fixiert, beim rechten Zylinder sollte die Frontabdeckung gegenüber der Rückseite um 75° gegen den Uhrzeigersinn gedreht werden.

8. Einlaufen des Hydrauliksystems des Baggers im Leerlauf

Schlepperkupplung auskuppeln und Ölpumpenmechanismus einkuppeln. Stellen Sie den Motor auf eine Durchschnittsdrehzahl von 1100-1200 U/min ein und überprüfen Sie die Zuverlässigkeit aller Dichtungen im Hydrauliksystem. Überprüfen Sie die Installation der Säulendrehstopps und lösen Sie die Stützen. Betätigen Sie die Steuerhebel, um die Funktion des Auslegers zu testen, indem Sie ihn mehrmals anheben und absenken. Dann auf die gleiche Weise die Funktion der Arbeitszylinder des Arm-, Löffel- und Säulendrehmechanismus überprüfen. Drehen Sie den Sitz und überprüfen Sie die Funktion des Antriebszylinders des Planierschilds vom zweiten Bedienfeld aus.

Unter normalen Betriebsbedingungen sollten sich die Stangen der Power Cylinder ruckfrei mit gleichmäßiger Geschwindigkeit bewegen. Die Drehung der Spalte nach rechts und links sollte glatt sein. Die Steuerhebel müssen in Neutralstellung sicher verriegelt sein. Überprüfen Sie gleichzeitig mit der Überprüfung der Komponenten des Hydrauliksystems die Funktion der Knickgelenke der Arbeitskörper des Baggers (Schaufel, Bulldozer). Prüfen Sie das Spiel der Kegelrollenlager der Lenksäule, wenn eine Einstellung erforderlich ist. Die Öltemperatur im Tank beim hydraulischen Einfahren sollte 50 °C nicht überschreiten.

Der Autorahmen ist mit zwei zusätzlichen Rahmen verstärkt. Um die Manövrierfähigkeit der Leiter zu verbessern und deren Länge zu reduzieren, wurden außerdem die hinteren Fahrwerksfedern durch kürzere ersetzt, das Verteilergetriebe zum Anschluss einer Zahnradpumpe modifiziert und die Übertragung zur Vorderachse entfernt.

Die Leiter der Gangway besteht aus zwei Teilen: stationär und einziehbar.

Der tragende Rahmen der Leiter ist eine aus gewalzten Stahlprofilen geschweißte Traverse. Der stationäre Teil der Treppe hat elf feste Stufen und eine klappbare. Die Laufflächen sind aus Stahlblech gefertigt und mit Wellgummi überzogen. Der untere Teil der Treppe ist mit abnehmbaren Paneelen verkleidet. Der stationäre Teil ist am Fahrgestellrahmen befestigt.

Der versenkbare Teil der Leiter weist eine Ausstiegsplattform zum Flugzeug auf, die an den Berührungspunkten mit dem Flugzeug mit elastischen Puffern eingefasst ist. Der Antrieb erfolgt über einen speziellen Mechanismus bestehend aus einer Hydraulikpumpe, einem Kegelradgetriebe und einer Leitspindel mit Mutter. Der einziehbare Teil der Leiter wird automatisch gestoppt.

Eine bestimmte Position der Leiter in der Höhe entspricht ihrer Betonung der einziehbaren Leiter. Zum Entladen der Räder und Federn sowie für die Stabilität der Leiter beim Ein- und Aussteigen der Passagiere sind am Pkw-Chassis vier hydraulische Stützen installiert. Das Hydrauliksystem der Leiter dient den hydraulischen Stützen und dem Mechanismus zum Heben und Senken der Leiter. Der Druck im Hydrauliksystem wird von der Zahnradpumpe NSh-46U erzeugt, die vom Motor des UAZ-452D-Autos durch das Verteilergetriebe angetrieben wird. Außerdem gibt es eine Nothandpumpe.

Die Leiter wird vom Fahrerhaus aus gesteuert. Die Kontrollleuchten am Bedienfeld signalisieren das Anheben der hydraulischen Stützen und das Fixieren der Leiter in einer bestimmten Höhe. Die Stufen der Treppe werden nachts von Rollos beleuchtet. Zur besseren Ausleuchtung bei der Annäherung an die Leiter zum Flugzeug ist das Dach des vorderen Teils des Cockpits verglast. Auf dem Dach ist ein Scheinwerfer angebracht, um den Kontaktpunkt der einziehbaren Leiter mit dem Flugzeug zu beleuchten.

Das Hydrauliksystem der SPT-21-Leiter (Abb. 96) bedient die hydraulischen Stützen und den Leiterhebemechanismus. Die linke Zahnradpumpe NSh-46U dient zur Versorgung von Hydraulikaggregaten mit Flüssigkeit. Die Pumpe wird von einem Automotor über ein Verteilergetriebe und eine vordere Kardanwelle angetrieben.

Hydrauliktank ist ein geschweißter Konstruktionsbehälter, in dessen oberem Teil sich ein Absperrstutzen mit Filter und Messlineal befindet. Der Tank hat Armaturen: Zulauf, Rücklauf und Ablauf. Bei Ausfall der Hauptpumpe oder ihres Antriebs stellt das System eine Nothandpumpe bereit, die am hinteren Fahrgestellrahmen in der Nähe der rechten Verkleidung installiert ist. Am Fahrgestellrahmen befinden sich vier hydraulische Stützen, zwei hinten und vorne, die als starre Abstützung der Gangway beim Ein- und Aussteigen der Passagiere sowie zum Entladen der Räder und Federn dienen. Über eine hydraulische Schleuse wird die Flüssigkeit in die Auslaufleitung der Stützen eingefüllt.

Pumpe NPA-64 arbeitet im Modus eines Hydraulikmotors, um die Leitspindel des Hubmechanismus zu drehen.

Um Überlastungen zu begrenzen, die bei einer Fehlfunktion der Mechanismen auftreten können, ist das Hydrauliksystem mit einem Sicherheitsventil ausgestattet, das auf einen Druck von 7 MPa eingestellt ist. Die Steuerung des Hydrauliksystems befindet sich auf einer Hydrauliktafel, die im Cockpit der Gangway installiert ist auf der rechten Seite des Fahrers. Die Tafel enthält ein Manometer, hydraulische Stützventile und eine Leiter.

Zusätzlich zu elektrisches System des Autos elektrische Ausrüstung der Leiter SPT-21 beinhaltet Systeme: automatisches Anhalten von Treppen; Anzünden der Leiter; Licht- und Tonsignalisierung und Bereitschaft der Gangway für einsteigende Passagiere.

Das automatische Stoppsystem der Leiter besteht aus: einem Endschalter 6 eines elektromagnetischen Ventils 10, einer Signallampe 8, einem Knopf zum erzwungenen Einschalten eines elektromagnetischen Ventils 7 (Abb. 97) und enthält ein elektromagnetisches Ventil, dessen Spule verbindet die Arbeitsleitung mit dem Abfluss und die Leiter stoppt. Zu diesem Zeitpunkt leuchtet die Kontrollleuchte auf dem Bedienfeld.Wenn die Treppe in eine andere Höhe versetzt wird, muss die Taste zum zwangsweisen Einschalten des elektromagnetischen Krans gedrückt werden.

V Leiterbeleuchtungssystem Inklusive Stufenlampen und einer Fluganzeigelampe.

Das Lichtalarmsystem besteht aus zwei Lichtplatinen und einem Relaisunterbrecher. Die Autohupe wird verwendet, um ein Tonsignal zu geben, und ein Unterbrecherrelais, um ein intermittierendes Tonsignal zu geben. Am Geländer der versenkbaren Treppe ist eine Leuchttafel mit Beschriftungen angebracht, am Bedienpult im Cockpit der Leiter sind Lichtsteuerung, Alarmsteuerung und ein Taster zum Zwangseinschalten des elektromagnetischen Krans angebracht.

Passagierleiter TPS-22 (SPT-20)

Entwickelt auf dem Chassis des UAZ-452D-Lkw. Hergestellt im Flughafen-Mechanisierungswerk.

TPS-22 ist für das Ein- und Aussteigen von Passagieren aus dem Flugzeug bestimmt, dessen Schwelle der Eingangstüren innerhalb von 2,3-4,1 m liegt.
Die Steuerung erfolgt durch einen Fahrer-Bediener. Das frühere Modell SPT-20 war für die Wartung von Flugzeugen auf Flughäfen in den nördlichen Regionen gedacht, wo der Betrieb von Leitern mit Batteriestromversorgung schwierig ist.

Als Antriebsaggregat wird ein Vergaser-Vierzylinder-Verbrennungsmotor vom Typ UAZ-451D verwendet. Die Leiter der Leiter SPT-20 hat einen konstanten Neigungswinkel und besteht aus einem feststehenden Teil, das am Leiterchassis befestigt ist, einem einziehbaren Abschnitt mit einem Landeplatz und einem zusätzlichen einziehbaren Landeplatz, der für die Wartung von Flugzeugen mit einer Passagiertürschwellenhöhe bestimmt ist ca. 2 m Das obere Teleskopteil wird über ein Kabelblocksystem ausgefahren, das von einem NPA-64-Hydraulikmotor angetrieben wird.

Das Ausfahren der Zusatzplattform in die vordere Position erfolgt über einen Hydraulikzylinder.

Betriebsmerkmale... Für die Bedienung der Leiter am Luftfahrzeug ist wie folgt vorzugehen: Die Leiter in einem Abstand von 10 ... 12 m vom Luftfahrzeug anhalten und die Leiter in der Höhe für den gewünschten Luftfahrzeugtyp einstellen. Schalten Sie dazu die Hinterachse aus, schalten Sie die Hydraulikpumpe ein, stellen Sie das Leitersteuerventil in die Position "Anheben", drücken Sie den Zwangsstartknopf und halten Sie ihn gedrückt, bis das Licht erlischt, und dann das Kupplungspedal sanft absenken , mit dem Heben beginnen;

wenn sich die Brücke, die die Seiten der einziehbaren Leiter verbindet, nähert, in einem Abstand von 100 ... 150 mm zur erforderlichen Höhenanzeige, die auf dem unteren Gehäuse der stationären Leiter lackiert ist, lassen Sie die Taste los.

nach Auslösen der Stoppautomatik stoppt die Treppe und die Warnlampe leuchtet auf;

die Treppe wird im zweiten Gang angehoben, der Abstieg im dritten; Nach dem Anhalten der Leiter die Kupplung ausrücken, das Leitersteuerventil in die Neutralstellung bringen, die Hydraulikpumpe ausschalten und die Leiter für die Bewegung vorbereiten;

beim Anflug auf das Luftfahrzeug sind alle Sicherheitsvorkehrungen zu beachten; Nach Annäherung an das Flugzeug die Hinterachse ausschalten, die zweite Geschwindigkeit einschalten, die Pumpe drehen, den Griff des Stützsteuerventils in die Position „Freigeben“ stellen, die Leiter auf die Stützen stellen. Schalten Sie die Geschwindigkeit aus, bringen Sie den Krangriff in Neutralstellung.

Geben Sie ein anhaltendes Signal (3 ... 5 s) durch Drücken der Kabinensignaltaste und stellen Sie den Schalter am Bedienfeld in Richtung "Ausschiffung kommt";

Wenn die Gangway das Flugzeug verlässt, führen Sie alle Vorgänge in umgekehrter Reihenfolge durch und stellen Sie den Alarmschalter auf die Position „Keine Landung“.

Mit der Leiter können Sie die Höhe der Treppe im Bereich von 2400 ... 3900 mm mit einem Neigungswinkel von nicht mehr als 43 ° einstellen. Stufenstufen 220 mm, Breite 280 mm Arbeitsgeschwindigkeit der Leiterbewegung 3 ... 30 km/h.

Technischer Service.

Bei der Wartung ist es notwendig:

überprüfen Sie sorgfältig die Gebrauchstauglichkeit von Einheiten, Mechanismen und Systemen, führen Sie rechtzeitig vorbeugende Arbeiten durch;
Überprüfen Sie monatlich den Zustand des Wendelrahmens des Leiterhebemechanismus und schmieren Sie ihn mit Graphitfett;

Wenn im Hydrauliksystem ein Leck festgestellt wird, ermitteln Sie sofort die Ursache der Störung und beseitigen Sie sie.

Befüllen Sie das Hydrauliksystem mit AMG-10-Öl. Während des Betriebs müssen Sie den Hydrauliktank regelmäßig mit frischem Öl auffüllen.

im Hydrauliksystem müssen einmal im Jahr die folgenden vorbeugenden Arbeiten durchgeführt werden: das Öl vollständig aus dem Hydrauliksystem ablassen; spülen Sie den Hydrauliktank; entfernen und waschen Sie das Filterelement; Füllen Sie frisches Öl ein und entlüften Sie das System, um Luft zu entfernen;

Pumpen der Leitungen durch wiederholtes Anheben und Absenken der Leiter sowie Lösen und Entfernen der Stützen Ein Zeichen für das Ende des Pumpens des Systems ist die Leichtgängigkeit und das Fehlen von Rucken, wenn sich Leiter und Stützen bewegen;

das Öl im Hubwerksgetriebe sollte mindestens 2 mal im Jahr gewechselt werden. Kfz-Getriebeöl TAP-15V sollte verwendet werden, und bei Temperaturen unter -20 ° C - TS 10;

schmieren Sie die Führungen des Gleitleiterschlittens mindestens einmal im Monat mit USSA-Graphitfett;

schmieren Sie die Lager der oberen Baugruppe der Leitspindel und der Pumpenhalterung NSh 46 U mindestens alle 3 Monate mit Universalfett;

Führen Sie eine vorbeugende Wartung am Fahrzeugchassis der Gangway gemäß den Anweisungen für Betrieb des UAZ-452D-Fahrzeugs.

Eine auf der UAZ basierende Leiter, die am "Buran" im Zentralpark für Kultur und Freizeit in Moskau befestigt wurde (2009):

TPS-22 auf dem Flugplatz in Jaroslawl

TPS-22 in Jakutien

Flughafen in Kuibyshev

TPS-22 als Urlaubsauto

TPS-22 der Firma KVM

Beschreibung von TPS-22

Der Prozess des Verbindens der TPS-22-Leiter mit dem Flugzeug

Die ersten Hydraulikbagger erschienen Ende der 40er Jahre in den USA als Traktoranbau und dann in England. In der Bundesrepublik Deutschland wurde Mitte der 50er Jahre ein hydraulischer Antrieb sowohl bei Schwenk- (angebauten) als auch bei Vollkreisbaggern eingesetzt. In den 60er Jahren wurden in allen entwickelten Ländern Hydraulikbagger hergestellt, die Seilbagger verdrängten. Dies liegt an dem wesentlichen Vorteil eines hydraulischen Antriebs gegenüber einem mechanischen.

Die Hauptvorteile von hydraulischen Maschinen gegenüber Kabelmaschinen sind:

• deutlich geringere Massen von Baggern gleicher Größe und ihrer Abmessungen;
• deutlich höhere Grabkräfte, wodurch die Befüllung des Tieflöffels in großen Tiefen erhöht werden kann, weil der Widerstand des Bodens gegen das Graben wird durch die Masse des gesamten Baggers durch die Hubzylinder des Auslegers wahrgenommen;
• die Fähigkeit, Aushubarbeiten unter beengten Verhältnissen, insbesondere unter städtischen Bedingungen, bei Verwendung von Geräten mit verschobener Grabachse durchzuführen;
• eine Erhöhung der Anzahl austauschbarer Geräte, die es ermöglicht, die technologischen Fähigkeiten des Baggers zu erweitern und den manuellen Arbeitsaufwand zu reduzieren.

Ein wesentlicher Vorteil von Hydraulikbaggern sind ihre konstruktiven und technologischen Eigenschaften:

• der hydraulische Antrieb kann für jeden Aktuator einzeln verwendet werden, was die Montage dieser Mechanismen ermöglicht, ohne an das Kraftwerk gebunden zu sein, was die Konstruktion des Baggers vereinfacht;
• auf einfache Weise die Drehbewegung von Mechanismen in eine Translation umzuwandeln, wodurch die Kinematik der Arbeitsausrüstung vereinfacht wird;
• stufenlose Geschwindigkeitsregulierung;
• die Fähigkeit, große Übersetzungsverhältnisse von der Kraftquelle zu den Arbeitsmechanismen ohne den Einsatz sperriger und komplexer kinematischer Vorrichtungen zu realisieren, und vieles mehr, was mit mechanischer Kraftübertragung nicht möglich ist.

Der Einsatz eines hydraulischen Antriebs ermöglicht die maximale Vereinheitlichung und Normalisierung von Aggregaten und Baugruppen eines hydraulischen Antriebs für Maschinen unterschiedlicher Standardgrößen, begrenzt deren Reichweite und erhöht die Serienproduktion. Es führt auch zu weniger Ersatzteilen in den Lagern der Betreiber, wodurch die Kosten für deren Beschaffung und Lagerung reduziert werden. Darüber hinaus können Sie durch den Einsatz eines hydraulischen Antriebs die modulare Methode der Baggerreparatur nutzen, Ausfallzeiten reduzieren und die Nutzungszeit der Maschine erhöhen.

In der UdSSR wurden 1955 die ersten Hydraulikbagger produziert, deren Produktion sofort in großen Mengen organisiert wurde.

Reis. 1 Bagger-Bulldozer E-153

Dies ist ein Hydraulikbagger E-151, der auf der Basis des MTZ-Traktors mit einer Schaufel mit einer Kapazität von 0,15 m 3 montiert ist. Als hydraulischer Antrieb kamen Zahnradpumpen NSh und Hydraulikventile R-75 zum Einsatz. Dann wurde der E-151 durch den E-153-Bagger (Abb. 1) ersetzt und später der EO-2621 mit einer Schaufel von 0,25 m 3. Die folgenden Fabriken waren auf die Herstellung dieser Bagger spezialisiert: Kiewer "Roter Bagger", Zlatoust Machine-Building, Saransk Bagger, Borodyanskiy Excavator. Der Mangel an hydraulischer Ausrüstung mit hohen Parametern sowohl in Bezug auf Produktivität als auch auf Betriebsdruck behinderte jedoch die Entwicklung von einheimischen Volldrehbaggern.

Reis. 2 Bagger E-5015

1962 fand in Moskau eine internationale Ausstellung für Bau- und Straßenmaschinen statt. Auf dieser Messe zeigte das britische Unternehmen einen Raupenbagger mit einer Schaufel von 0,5 m3. Diese Maschine beeindruckte durch ihre Leistung, Wendigkeit und einfache Kontrolle. Diese Maschine wurde gekauft und beschlossen, sie im Kiewer Werk "Red Excavator" zu reproduzieren, das mit der Produktion unter dem Index E-5015 begann, nachdem sie die Herstellung von hydraulischen Geräten beherrscht hatte (Abb. 2)

In den frühen 60er Jahren des letzten Jahrhunderts wurde bei VNIIstroydormash eine Gruppe begeisterter Anhänger von Hydraulikbaggern organisiert: Berkman I.L., Bulanov A.A., Morgachev I.I. ua Es wurde ein technischer Vorschlag zur Herstellung von Baggern und Kränen mit hydraulischem Antrieb für insgesamt 16 Maschinen auf Raupen- und speziellen pneumatischen Fahrgestellen entwickelt. Der Gegner war A.S. Rebrov und argumentierte, man könne nicht mit Verbrauchern experimentieren. Der technische Vorschlag wird vom stellvertretenden Minister für Bau- und Straßenbau Grechin N.K. geprüft. Speaker-Morgachev II, als führender Designer dieser Maschinenreihe. Grechin N. K. genehmigt den technischen Vorschlag und die Abteilung für Einzelbaggerbagger und Mobilschwenkkrane (OEK) VNIIstroydormash beginnt mit der Entwicklung technischer Spezifikationen für Design und technische Projekte. TsNIIOMTP Gosstroy aus der UdSSR koordiniert als Hauptvertreter des Kunden die technischen Spezifikationen für die Konstruktion dieser Maschinen.

Reis. 3 Pumpen-Motor-Reihe NSh

Für hydraulische Maschinen gab es damals in der Industrie absolut keine Basis. Was konnten die Designer erwarten? Dies sind Zahnradpumpen NSh-10, NSh-32 und NSh-46 (Abb. 3) mit einem Arbeitsvolumen von 10, 32 und 46 cm 3 /U und einem Arbeitsdruck bis 100 MPa, Axialkolbenmotorpumpen NPA -64 (Abb. 4) mit einem Arbeitsvolumen von 64 cm 3 /U und einem Arbeitsdruck von 70 MPa und IIM-5 mit einem Arbeitsvolumen von 71 cm 3 / U und einem Arbeitsdruck von bis zu 150 kgf / cm2, drehmomentstarke Axialkolben-Hydraulikmotoren VGD-420 und VGD-630 für ein Drehmoment von 420 bzw. 630 kgm.

Reis. 4 Pumpenmotor NPA-64

Mitte der 60er Jahre gründete Grechin N.K. strebt an, von der Firma "K. Rauch" (Deutschland) eine Lizenz zur Herstellung von hydraulischen Geräten in der UdSSR zu erwerben: Axialkolben-Verstellpumpen vom Typ 207.20, 207.25 und 207.32 mit einem maximalen Arbeitsvolumen von 54,8, 107 und 225 cm 3 / U und Kurzzeitdruck bis 250 kgf / cm2, doppelverstellbare Axialkolbenpumpen Typ 223.20 und 223.25 mit einem maximalen Arbeitsvolumen von 54,8 + 54,8 und 107 + 107 cm3 / U und Kurzzeitdruck bis 250 kgf / cm2 bzw. Axialkolben-Festpumpen und Hydromotoren Typ 210.12, 210.16, 210.20, 210.25 und 210.32 mit einem Arbeitsvolumen von 11,6, 28,1, 54,8, 107 und 225 cm 3 / U und einem Kurzzeitdruck bis 250 kgf / cm2 bzw. Start- und Steuergeräte (Hydraulikventile, Leistungsbegrenzer, Regler usw.). Für die Herstellung dieser hydraulischen Ausrüstungen werden auch Werkzeugmaschinen angeschafft, wenn auch nicht in der erforderlichen Menge und Nomenklatur.

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Gleichzeitig koordiniert das Ministerium für Öl- und chemische Industrie der UdSSR die Entwicklung und Produktion von Hydraulikölen vom Typ VMGZ mit der erforderlichen Viskosität bei verschiedenen Umgebungstemperaturen. In Japan wird für Filter ein Metallgewebe mit einer Maschenweite von 25 µm gekauft. Dann organisiert Rosneftesnab die Produktion von Regotmas Papierfiltern mit einer Reinigungsfeinheit von bis zu 10 Mikron.

Im Bau-, Straßen- und Kommunalbau sind Fabriken auf die Herstellung von hydraulischen Geräten spezialisiert. Dies erforderte den Umbau und die technische Umrüstung von Werkstätten und Betriebsteilen, teilweise deren Erweiterung, die Schaffung einer neuen Produktion für mechanische Bearbeitung, Gießen von Temper- und Wälzguss, Stahl, Kokillenguss, galvanische Beschichtung usw. In kürzester Zeit galt es, Zehntausende Arbeiter sowie Ingenieure und Techniker in neuen Fachgebieten auszubilden. Und vor allem war es notwendig, die alte Psychologie der Menschen umzukehren. Und das alles mit dem Restprinzip der Finanzierung.

Eine herausragende Rolle bei der Neuausstattung der Fabriken und deren Spezialisierung spielte der Erste Stellvertretende Minister für Bau-, Straßen- und Kommunalmaschinenbau V.K. Rostotsky, der N.K. Grechina mit seiner Autorität unterstützte. bei der Einführung hydraulischer Maschinen in die Produktion. Aber Gegner Grechin N.K. Es gab einen ernsten Trumpf: Wo bekommt man die Maschinisten und Wartungsmechaniker von hydraulischen Maschinen her?

In Berufsschulen wurden neue Fachgruppen organisiert, Maschinenhersteller führen Schulungen für Baggerführer, Mechaniker usw. durch. Der Verlag Vysshaya Shkola hat Lehrbücher für diese Maschinen bestellt. Dabei haben die Mitarbeiter von VNIIstroydormash, die eine Vielzahl von Lehrbüchern zu diesem Thema verfasst haben, große Hilfe geleistet. So stellen die Baggerwerke Kovrovsky, Tverskoy (Kalininsky), Woronezhsky auf die Produktion moderner Maschinen mit hydraulischem Antrieb statt mechanischer mit Seilsteuerung um.