Einst, zu den Anfängen der Chemietechnik, galten Kunststoffteile als etwas Leichtfertiges und niemand dachte an ihren Einsatz in der Automobilindustrie. Jetzt ist alles anders: Auch das billigste Auto wird nicht ohne Plastik produziert.
Dank der weit verbreiteten Verwendung von Kunststoffen sind Autos viel komfortabler, technologisch fortschrittlicher und erschwinglicher geworden. Tatsächlich verursachte das Fehlen von Kunststoffelementen Mitte des 20. Jahrhunderts den Autobesitzern viele Unannehmlichkeiten. Zum Beispiel könnte bei Regen leicht Wasser ins Auto dringen (heute schützen moderne Kunststoffdichtungen an Fenstern und Türen vor solchen Problemen). An einem heißen Tag musste der Fahrer Handschuhe tragen, damit das Lenkrad aus Hartgummi nicht in den Händen rutschte (heute verursachen moderne Kunststoffe, aus denen das Lenkrad besteht, keine solchen Unannehmlichkeiten). Der Innenraum des Autos war in der Regel laut (es gab keine derzeit weit verbreiteten schallabsorbierenden Verbundmaterialien), die Sitze wurden oft gewischt (es gab keine Polyurethan-Beschichtungen), der Fahrer musste Ersatzgurte für Motorelemente mit sich führen (moderne Gurte bei Verwendung von Hochleistungskunststoffen brechen viel seltener) und Metallstoßstangen sind oft verbogen, haben sich abgelöst und im Laufe der Zeit mit Rost bedeckt (jetzt ist der Kunststoff-Bodykit des Autos stärker und haltbarer).
Wenn in den 1950er bis 1960er Jahren ein durchschnittliches Auto nur etwa zehn Kilogramm Plastik enthielt, dann sind es in einem modernen Auto bis zu 100-150 Kilogramm Kunststoffe, die überall in der Struktur zu finden sind: in der Aufhängung, im Motor , in der elektrischen Verkabelung, an der Karosserie, in der Innenverkleidung. Die Vorteile von Kunststoffteilen für Automobiltechnologen liegen auf der Hand: Sie sind langlebig, rosten nicht und stehen in ihrer Festigkeit oft Stahl in nichts nach. Darüber hinaus sind Kunststoffe leicht, was bedeutet, dass sie das Gewicht des Autos erheblich reduzieren, seine dynamischen Eigenschaften erhöhen und, was jetzt sehr wichtig ist, den Kraftstoffverbrauch senken können. Kunststoffe sind auch günstiger als einige teure Edelstahl- oder Nichteisenmetallkomponenten. Schließlich sind sie einfacher zu verarbeiten, und man kann daraus Teile mit ungewöhnlichen Formen und Farben erhalten, was für Automobildesigner sehr attraktiv ist.
Stahl ersetzen
Beim Plastikangriff auf die Automobilindustrie liegen deutsche Unternehmen in Führung. Mitte des 20. Jahrhunderts begannen große deutsche Chemiekonzerne aktiv Kunststoffe zu entwickeln, die im Automobilbau verwendet werden konnten. Außerdem waren es deutsche Unternehmen, die sich als erste dafür entschieden, ein Auto komplett aus Kunststoff zu bauen. Anfang der 1960er Jahre kündigten Spezialisten von Bayer MaterialScience, einem Geschäftsbereich des größten deutschen Chemie- und Pharmakonzerns Bayer AG, eine solche Möglichkeit an. Sie schlugen vor, für die tragende Körperbasis eine Struktur aus dem sogenannten Polyurethan-Sandwich zu verwenden – einem Kunststoff, der sich als wenig anfällig gegenüber äußeren Einflüssen erwies. Im Frühjahr 1967 wurde eine solche Karosserie erstmals auf der Hannoveraner Industrieausstellung präsentiert. Und schon im Herbst, zu Beginn der K-1967, wurden Lösungen für die Herstellung von Dach, Motorhaube, Kotflügeln, Stoßdämpfern und anderen Karosserieteilen aus Polymerwerkstoffen gefunden. Auch für die Innenausstattung des Autos haben Techniker geeignete Kunststoffe ausgewählt.
So entstand das erste „Plastikauto“ LEV-K-67. Es erhielt offiziell ein Nummernschild und wurde für den öffentlichen Straßenverkehr zugelassen. Bemerkenswert ist, dass dieses Auto bisher Testtests auf der Strecke standhält und unter anderem alle Sicherheitsanforderungen erfüllt. Und seit 1978 steht das Modell LEV-K-67 in der Transportabteilung des berühmten Münchener Deutschen Museums als anschauliches Beispiel für den erfolgreichen Einsatz von Kunststoffen in der Automobilindustrie.
Technologische Ideen aus dem Modell LEV-K-67 wurden weiterentwickelt. Bayer-Technologen haben beispielsweise im Rahmen eines Projekts ein spezielles Material für Autositze auf Basis von geformtem Polyurethan entwickelt. Später wurde es auf Volkswagen-Fahrzeuge angewendet. Zuvor wurden Stühle aus Gummifasern hergestellt - ein Naturmaterial in Kombination mit Latex, weniger stark und langlebig. Neue Sitze haben Autofahrern diese Unannehmlichkeiten erspart.
Das Aufkommen des Bayflex-Elastikschaums, der erstmals für die Produktion von Armlehnen im beliebten Volkswagen Käfer verwendet wurde, sorgte auch in der Automobilindustrie für große Resonanz. Es eröffnete den Automobilherstellern die Möglichkeit, taktile Kunststoffelemente im Innenraum zu gestalten. Bayflex wurde aktiv in der Produktion von Stoßfängern eingesetzt. Porsche war einer der ersten, der 1969 Kunststoffstoßstangen einführte - Schutzelemente an der Karosserie des Autos verbogen sich nicht bei kleinen Schlägen und lösten sich bei erfolglosen Manövern nicht. Im Laufe der Zeit begannen alle globalen Hersteller mit der Produktion von Kunststoffstoßfängern.
Und Polyurethanschaum hat im Allgemeinen eine kleine Revolution gemacht. Zum ersten Mal wurden bei Volkswagen-Fahrzeugen Leerräume der Karosserie mit diesem Material gefüllt, was die Korrosionsgefahr verringerte und den Geräuschpegel deutlich senkte.
Seit den 1970er Jahren kennen alle Autohersteller der Welt solche Kunststoffmaterialien aus Deutschland wie Leguval, Novodur, Pocan, Bayblend, Durethan, Makrolon, Baydur, Bayflex, Termaloy. Sie beginnen aktiv mit der Produktion von Kühlergrills, Zierleisten, Rückleuchten, Türteilen, Türgriffen, Außenspiegeln, Radkappen, Scheinwerfern, Armaturenbrettern, Scheibenwischern und vielen anderen Autoteilen.
Komplett aus Plastik
Führende deutsche Chemieunternehmen arbeiten derzeit daran, die Präsenz von Kunststoffen in Fahrzeugen auszubauen. Allein Bayer MaterialScience investiert jährlich 240 Millionen Euro in diese Forschung. Diese Mittel werden verwendet, um neuartige Kunststoffmaterialien mit einzigartigen Verbrauchereigenschaften zu schaffen.
Mit Technologien zur Integration von Kohlenstoff-Nanopartikeln in einige Kunststoffarten sind heute große Hoffnungen verbunden. Das Ergebnis sind Kunststoffe mit einzigartigen elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften, die in verschiedenen Motorteilen und elektronischen Systemen breiter verwendet werden können.
Es wurden Kunststoffe entwickelt, die sehr widerstandsfähig gegenüber aggressiven äußeren Einflüssen sind, beispielsweise gegenüber stark erhitztem Motoröl. Dies ermöglicht die Verwendung von Kunststoffmaterialien für die Herstellung von Getriebesteuerungen und anderen Motor- und Getriebeteilen, die mit erhitzten Ölen in Kontakt kommen und bei denen es auf Hitzebeständigkeitseigenschaften ankommt.
Die Spitze der Träume der Entwickler von Kunststoffmaterialien ist eine komplett aus Kunststoff bestehende Karosserie eines Serienautos. Viele Autohersteller fertigen heute bereits einige Modelle aus Kunststoffkoffern. Dennoch sind ultrafeste Verbundwerkstoffe ein teures Vergnügen, und nur teure Kleinwagen, zum Beispiel Premium-Sportwagen, die aufgrund ihres geringen Gewichts beeindruckende Geschwindigkeiten auf der Straße erreichen können, kommen so in Frage Karosserie. In Zukunft hoffen die Technologen jedoch, die Kosten der Kunststoffproduktion zu senken, damit die Massenproduktion von Kunststoffkarosserien Realität wird.
Wer bezweifelt, dass Kunststoffautos noch stärker sein können als Stahl, dem empfehlen wir, sich mit den Entwicklungen der Firma Porsche vertraut zu machen. Bereits 1986, auf der Messe K-1986 in Düsseldorf, zeigte dieser Autohersteller den Besuchern eine neue Kunststoffkarosserie. Wer seine Stärke testen wollte, konnte einen Knopf drücken, und der Körper schlug sofort mit großer Wucht gegen die Wand. Während der Ausstellung wurde ein Plastikauto unzählige Male einem solchen „Crashtest“ unterzogen und blieb dabei völlig unversehrt.
Original entnommen aus mastino_odessa v
Natürlich sind sie nicht komplett aus Plastik. In der Regel sprechen wir von einer Kunststoffkarosserie, manchmal sogar von Kunststoffkarosserieteilen. Bei all diesen Autos spielt Kunststoff jedoch eine bedeutende Rolle.
Sojabohnen auto. Der weltweit erste Kunststoff
Während des Zweiten Weltkriegs wurde das meiste Metall der Welt für militärische Zwecke verwendet. Diese Tatsache war einer der Hauptgründe für die Entstehung des Soybean Car – des weltweit ersten Plastikautos. Natürlich waren die meisten Teile dieses Autos aus Metall, aber das Design umfasste auch vierzehn Kunststoffelemente, wodurch das Gewicht des Autos um fast ein Viertel reduziert werden konnte.
Chevrolet-Korvette (C1). Das erste Serienauto aus Kunststoff
Und das erste Plastikauto, das in Massenproduktion eingeführt wurde, war die Chevrolet Corvette von 1953. Der Rahmen dieses Autos bestand aus Metall und die Karosserie aus Fiberglas, das in diesen Jahren immer beliebter wurde. Insgesamt liefen 300 Exemplare dieses Autos vom Band, das als Urvater eines der beliebtesten Sportwagen der Welt diente.
Experimente mit Karosserien aus Fiberglas fanden damals in der Sowjetunion statt. Zum Beispiel schufen 1961 Studenten des Instituts für Automobil- und Straßenbau in Kharkov ein Versuchsfahrzeug HADI-2, das das erste heimische Plastikauto wurde. Das Gewicht des Autos betrug nur 500 Kilogramm.
Trabant. Das beliebteste Plastikauto
Der Trabant ist nicht nur ein Auto, er ist ein Symbol für das ganze Land, das ihn produziert hat, die Deutsche Demokratische Republik. Aufgrund seines spezifischen Designs, seiner geringen Größe und seiner ständigen Pannen ist das Auto zum universellen Spott geworden. Dennoch wurden unter dieser Marke mehr als drei Millionen Autos produziert.
Bayer K67. Der Stolz der deutschen Chemieindustrie
Der von BMW und dem Chemieriesen Bayer gemeinsam entwickelte K67 wurde 1967 in Düsseldorf erstmals der Öffentlichkeit vorgestellt. Dies geschah jedoch nicht auf einer Automobilausstellung, sondern auf einer Ausstellung der chemischen Industrie. Schließlich wollte Bayer auf diese Weise seine Fortschritte in der Kunststofftechnologie zeigen. Zur Demonstration krachte dieses Auto mit Kunststoffkarosserie mehrmals unverletzt in die Wand.
Urbee-Hybrid. Plastikauto auf einem Drucker gedruckt
Das Plastikauto Urbee Hybrid wurde auch geschaffen, um die Entwicklung moderner Technologie zu demonstrieren. Dieses Auto war das erste Auto, von dem die meisten Teile (einschließlich der Karosserie) auf einem 3D-Drucker gedruckt wurden.
BMWi3. Luxus-Elektroauto aus Kunststoff
Der BMW i3, der 2014 in Serie geht, wird nicht nur das weltweit erste in Serie gefertigte Premium-Elektrofahrzeug sein, sondern auch ein Auto, bei dem ein wesentlicher Teil der Karosserie aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff bestehen wird. Die Macher der Maschine erwarten, dass diese Technologie in Zukunft weltweit an Popularität gewinnen wird. Schließlich ist ein solcher Körper leichter als ein komplett aus Metall und sogar gegen kleinere mechanische Beschädigungen immun.
Alfa Romeo 4C. Sportwagen aus Kunststoff
Alfa Romeo hat den Sportwagen Alfa Romeo 4C mit einer Vollcarbonkarosserie auf den Markt gebracht. Dieses Konstruktionselement wiegt nur 63 Kilogramm, die Gesamtmaschine wiegt 895 Kilogramm.
Jo-Mobil. Russisches Plastikauto
Die heimische Autoindustrie versucht auch, mit der Herstellung von Kunststoffautos (zumindest - Projekte solcher Autos) Schritt zu halten. Schon auf dem Weg zum Serienstart des „Volksautos“ mit dem lustigen Namen Yo-Mobile. Sein Körper wird aus Kunststoff und Polypropylen bestehen. In diesem Fall sind einige Platten austauschbar. So können die Besitzer sie nach schweren Unfällen ändern oder einfach die Farbe ihres Autos ändern, wenn sie es wünschen.
13. Januar 1942 der erste der welt ist erschienen Plastikauto... Henry Ford erhielt ein offizielles Patent für seine Erfindung, die nach der Idee des Autors leichter und billiger sein sollte als ein Auto mit Metallkarosserie. Aus vielen objektiven Gründen haben solche Autos noch nicht an Popularität gewonnen. Dies hindert Hersteller jedoch nicht daran, von Zeit zu Zeit Konzepte oder gar Versuchschargen von Produkten aus diesem ungewöhnlichen Material vorzustellen. Und in unserem heutigen Test werden wir über zehn der interessantesten und kultigsten Plastikautos sprechen.
Während des Zweiten Weltkriegs wurde das meiste Metall der Welt für militärische Zwecke verwendet. Diese Tatsache war einer der Hauptgründe für die Entstehung des Soybean Car – des weltweit ersten Plastikautos. Natürlich waren die meisten Teile dieses Autos aus Metall, aber das Design umfasste auch vierzehn Biokunststoff-Elemente, die es ermöglichten, das Gewicht des Autos um fast ein Viertel zu reduzieren.
Und das erste Plastikauto, das in Massenproduktion eingeführt wurde, war die Chevrolet Corvette von 1953. Der Rahmen dieses Autos bestand aus Metall und die Karosserie aus Fiberglas, das in diesen Jahren immer beliebter wurde. Insgesamt liefen 300 Exemplare dieses Autos vom Band, das als Urvater eines der beliebtesten Sportwagen der Welt diente.
Experimente mit Karosserien aus Fiberglas fanden damals in der Sowjetunion statt. Zum Beispiel schufen 1961 Studenten des Instituts für Automobil- und Straßenbau in Kharkov ein Versuchsfahrzeug HADI-2, das das erste heimische Plastikauto wurde. Das Gewicht des Autos betrug nur 500 Kilogramm.
Der Trabant ist nicht nur ein Auto, er ist ein Symbol für das ganze Land, das ihn produziert hat, die Deutsche Demokratische Republik. Aufgrund der Einfachheit des Designs, der geringen Größe und der ständigen Pannen ist das Auto zum universellen Spott geworden. Vor allem die Deutschen, die schon immer viel über gute Autos wussten, amüsierten sich über die Kunststoffkarosserie des Trabants (Kotflügel, Stoßfänger und ein Teil der Karosserieteile). Insgesamt wurden unter dieser Marke mehr als drei Millionen Autos produziert.
Der von BMW und dem Chemieriesen Bayer gemeinsam entwickelte K67 wurde 1967 in Düsseldorf erstmals der Öffentlichkeit vorgestellt. Dies geschah jedoch nicht auf einer Automobilausstellung, sondern auf einer Ausstellung der chemischen Industrie. Schließlich wollte Bayer auf diese Weise seine Fortschritte in der Kunststofftechnologie zeigen. Zur Demonstration krachte dieses Auto mit Kunststoffkarosserie mehrmals unverletzt in die Wand.
Das Plastikauto Urbee Hybrid wurde auch geschaffen, um die Entwicklung moderner Technologie zu demonstrieren. Dieses Auto wurde das erste Auto, von dem die meisten Teile (einschließlich der Karosserie) auf einem 3D-Drucker gedruckt wurden.
Der BMW i3, der 2014 in Serie geht, wird nicht nur das weltweit erste in Serie gefertigte Premium-Elektrofahrzeug sein, sondern auch ein Auto, bei dem ein wesentlicher Teil der Karosserie aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff bestehen wird. Die Macher der Maschine erwarten, dass diese Technologie in Zukunft weltweit an Popularität gewinnen wird. Schließlich ist ein solcher Körper leichter als ein komplett aus Metall und sogar gegen kleinere mechanische Beschädigungen immun.
Wie bereits erwähnt, war der Sportwagen Chevrolet Corvette das erste Serienauto aus Kunststoff. Alfa Romeo setzt diese ruhmreiche Tradition fort. Es brachte den Sportwagen Alfa Romeo 4C mit einer Vollcarbonkarosserie auf den Markt. Dieses Konstruktionselement wiegt nur 63 Kilogramm, die Maschine insgesamt wiegt 895 Kilogramm.
streift auch nicht das Heck bei der Herstellung von Plastikautos. Schon auf dem Weg zum Serienstart des „Volksautos“ mit dem lustigen Namen Yo-Mobile. Sein Körper wird aus Kunststoff und Polypropylen bestehen. In diesem Fall sind einige Platten austauschbar. So können die Besitzer sie nach schweren Unfällen ändern oder einfach die Farbe ihres Autos ändern, wenn sie es wünschen.
Einige Hexen, die Plastikautos kritisieren, nennen sie Spielzeugautos und scherzen, dass solche Fahrzeuge im Allgemeinen aus LEGO zusammengebaut werden können. Als ob sie sich darüber lustig machten, arbeiteten zwei junge Ingenieure, ein Australier und ein Rumäne, zusammen, um aus mehr als einer halben Million Bausteinen ein Auto in Originalgröße zu erschaffen. Interessanterweise ist dieses LEGO Mobile anstelle eines Verbrennungsmotors ausgestattet.
Dieses Auto ist unter Automobilhistorikern als Sojabohnenauto ("Sojabohnenauto") bekannt, es hatte keinen eigenen Namen. Henry Ford hatte Ende der 1930er Jahre die Idee zu einem Plastikauto und vertraute die Entwicklung seinem Designer Eugene Gregory an. Unzufrieden mit dem Entwicklungsfortschritt übergab Ford die Aufgabe an ein Labor in Greenfield Village, das unter der Leitung des Ingenieurs Lowell Overley Kunststoffe aus Sojabohnen und anderen Nutzpflanzen entwickelte.
Bis 1941 war das Konzept für die Herstellung von Karosserieblechen aus Kunststoff entwickelt worden, das Design des Autos basierte auf den Arbeiten von Gregory und am 13. August 1941 wurde "Soy Ford" der Öffentlichkeit vorgestellt. In das Projekt wurde viel Geld investiert. Ford hatte 12.000 Hektar Sojabohnenfelder zum Experimentieren und erklärte, dass er nach dem Krieg in der Lage sein würde, "Autos im Garten anzubauen". Historiker verstehen immer noch nicht, warum ein extrem konservativer und damals schon sehr betagter Ford ein solches Projekt überhaupt auf sich nahm. Jemand schrieb sogar, es sei "seniler Wahnsinn" (Ford wurde 1941 78 Jahre alt). 
Das Herzstück der Maschine war ein Rohrrahmen, der 14 Karosserieteile aus einem auf Soja basierenden Verbundstoff enthielt, der Hanf, Weizen, Flachs und Ramie (chinesische Brennnessel) enthielt. Dadurch wog der Wagen 860 kg – 25 % weniger als der damalige Durchschnittswagen seiner Klasse. Ingenieuren war es strengstens untersagt, die Zusammensetzung des Verbundwerkstoffs preiszugeben. Lowell Overley platzte in Interviews mehrmals heraus, dass die Zusammensetzung Phenol-Formaldehyd-Harz enthält, aber nicht mehr. 
Es gibt Legenden, dass ein zweites ähnliches Auto für Ford selbst gebaut wurde – aber es gibt keine wirklichen Beweise dafür. Mehr dieser Autos wurden nicht gebaut, und die gesamte Energie von Ford ging in den Militärbedarf. Irgendwo während des Krieges wurde das Sojabohnen-Auto auf Anweisung von Eugene Gregory (anscheinend folgte er wiederum dem Befehl von Ford) zerstört, so dass das Geheimnis des Verbundstoffs im Unternehmen blieb. Und vollwertige Plastikautos erschienen erst nach dem Krieg. 
Die Karosserie ist einer der wichtigsten Teile eines Autos. Seine Hauptqualitäten sollten vor allem Stärke und gleichzeitig relative Billigkeit sein, aber gleichzeitig sollte es für alle Passagiere in der Kabine des Autos optimal bequem sein und sich in Stil und Design unterscheiden. Stimmen Sie zu, dass diese Eigenschaften manchmal widersprüchlich sind, so dass es unter den Herstellern keinen Konsens darüber gibt, welches der Karosseriematerialien am besten für die Produktion geeignet ist.
Wir informieren Sie über moderne Karosseriematerialien und betrachten deren Vor- und Nachteile.
Stahlkörper
Der Stahlkörper kann aus verschiedenen Legierungsvarianten bestehen, was seinen Sorten völlig unterschiedliche Eigenschaften verleiht. So hat beispielsweise Stahlblech eine hervorragende Duktilität und ermöglicht es Ihnen auch, Außenbleche von Karosserieteilen aus sich selbst herzustellen, die manchmal eine eher ungewöhnliche und komplexe Form haben können. Es ist logisch, dass hochfeste Güten einen angemessenen Energieverbrauch und eine hervorragende Festigkeit aufweisen, daher wird diese Art von Stahl bei der Herstellung von Karosserieteilen verwendet. Von Vorteil ist auch, dass es den Herstellern in der gesamten Automobilindustrie gelungen ist, die Herstellung von Stahlkarosserien zu vereinfachen und zu verfeinern, was sie recht kostengünstig macht.
Es ist dieser Faktor, der Stahlkarosserien heute auf dem Automobilmarkt am beliebtesten gemacht hat.
Bei all diesen Vorteilen hat Stahl noch erhebliche Nachteile. So ist es zum Beispiel ungünstig, dass Stahlteile nicht leicht sind und auch korrosiven Prozessen ausgesetzt sind, was die Hersteller dazu zwingt, Galvanisierungstechniken für Stahlteile zu verwenden und parallel nach alternativen Optionen für Karosseriematerialien zu suchen.
Aluminiumkörper
Heutzutage hört man immer häufiger von der Verwendung von Materialien wie Aluminium bei der Herstellung von Autokarosserien. Dieses Metall, das im Volksmund "geflügelt" genannt wird, ist nicht anfällig für Rostbildung an den Karosserieteilen, und die Aluminiumkarosserie selbst wiegt bei gleicher Festigkeit und Steifigkeit 2 mal weniger als ihr Gegenstück aus Stahl. Aber auch hier gibt es Fallstricke.
Bei all seinen Eigenschaften hat Aluminium einen erheblichen Nachteil - es ist eine gute Geräusch- und Vibrationsleitfähigkeit.
Daher müssen die Autohersteller die Karosserie mit einer Geräuschdämmung verstärken, was letztendlich zu einem Anstieg der Kosten des Autos führt, und das Metall selbst ist teurer als Stahl. Diese Faktoren tragen dazu bei, dass der Körper später den Einsatz spezieller Geräte erfordern kann.
Infolgedessen führt all dies zu einer Erhöhung des Preises des Autos selbst. Nicht alle Hersteller können sich eine komplett aus Aluminium gefertigte Karosserie leisten, einer der wenigen ist Audi. Aber meistens müssen Sie Kompromisse eingehen und Aluminium- und Stahlteile in derselben Karosserie anordnen. Beim BMW 5er ist beispielsweise die gesamte Frontpartie der Karosserie aus Aluminium gefertigt und mit einem Stahlrahmen verschweißt.
Kunststoffkörper
Noch vor nicht allzu langer Zeit galt Kunststoff als das vielversprechendste Karosseriematerial der Automobilindustrie. Es ist leichter als das bereits erwähnte Aluminium, es kann jede beliebige, auch anspruchsvolle und komplizierte Form erhalten, und die Lackierung kostet viel billiger, da es bereits in der Produktion mit verschiedenen chemischen Zusätzen erfolgen kann. Und schließlich weiß dieses Material sicherlich nicht, was Korrosion ist. Aber die Nachteile von Kunststoff sind viel mehr und sie sind ziemlich bedeutend.
So ändern sich die Eigenschaften von Kunststoff unter dem Einfluss unterschiedlicher Temperaturen - Frost macht Kunststoff spröder und Hitze macht dieses Material weich.
Aus diesen und vielen anderen Gründen ist es unmöglich, die stark belasteten Teile aus Kunststoff herzustellen, manche Kunststoffteile sind überhaupt nicht reparabel und müssen komplett ausgetauscht werden. Dies führte dazu, dass heute nur noch Markisen, Stoßfänger und Kotflügel aus Kunststoff bestehen.
Verbundkörper
Verbundmaterialien sind eine andere Art von Körpermaterial. Es ist ein "hybrides" Material, das aus mehreren miteinander verbundenen Materialstücken besteht. Eine solche Herstellung macht die Verbundkarosserie qualitativ optimal, da sie das Beste aus jedem Bauteil vereint.
Darüber hinaus sind Verbundmaterialien haltbarer, sie können aus den größten und solidesten Teilen hergestellt werden, was die Herstellung selbst zweifellos vereinfacht.
Zu den Verbundwerkstoffen gehört beispielsweise Kohlefaser, die übrigens am häufigsten in der Produktion verwendet wird. Die Skelette für Supersportwagen-Karosserien bestehen aus Kohlefaser.
Zu den Nachteilen dieses Materials gehört die Komplexität seiner Verwendung in der Automobilindustrie. Manchmal ist sogar Handarbeit erforderlich, was sich natürlich letztendlich auf den Preis auswirkt. Ein weiterer Nachteil ist die fast unmögliche Wiederherstellung von CFK-Teilen nach Verformungen bei Unfällen. All dies trägt dazu bei, dass Massenautos in Kohlefaserkarosserien praktisch nicht produziert werden.
Jeder Körpertyp hat seine eigenen Vor- und Nachteile. Es hängt alles vom Geschmack der Verbraucher ab, das heißt von Ihnen und mir.
Erfolgreiche Einkäufe und seien Sie vorsichtig!
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