Asortyment nowoczesnych opon samochodowych jest bardzo zróżnicowany. Producenci, starając się przyciągnąć część kupujących, opracowują coraz więcej nowych momentów technologicznych, które pozwalają im w jakiś sposób wyróżnić swój produkt i pokazać najlepsze właściwości techniczne. Jednak pierwotny skład opon samochodowych pozostaje niezmieniony, a ich główny składnik jest taki sam dla prawie wszystkich modeli. Aby się tego dowiedzieć, należy bardziej szczegółowo rozważyć, z czego wykonana jest guma.
Główny składnik
Każdy produkt gumowy zawiera gumę, elastyczną substancję, która może być naturalna lub sztuczna. Kauczuk naturalny to utwardzony sok drzew kauczukowych. Ma to ogromną wartość, ponieważ jest podstawą tego, z czego zbudowana jest opona samochodowa. Oprócz naturalnego wykorzystuje się także kauczuk sztuczny, który jest znacznie tańszy w produkcji. Również skład wszelkich opon samochodowych obejmuje sadzę (sadzę).
Głównym zadaniem sadzy jest wzmocnienie właściwości. Wpływa na następujące właściwości gumy: trwałość, wytrzymałość, odporność na zużycie. Z biegiem czasu guma zawsze matowieje, dlatego w celu poprawy wyglądu stosuje się środek zaczerniający do opon. Ponadto, w celu obniżenia kosztów produkcji, stosuje się kwas krzemowy, który poprawia przyczepność kół na mokrej nawierzchni, jednocześnie skracając ogólną żywotność opony.
Jeśli chodzi o skład, cała guma samochodowa zawsze zawiera te główne składniki, a różnice zapewniają różnorodne dodatki i dodatki, które ogólnie poprawiają następujące właściwości:
- Zmniejszone tarcie toczne i wzrost charakterystyki prędkości;
- Odporność na ścieranie;
- Wzmocnienie sprzęgła z nawierzchnią drogi.
Technologia gumy samochodowej
Jak wiadomo opony letnie i zimowe różnią się sztywnością. Aby opona samochodowa była sztywniejsza i odporna na ścieranie, wykorzystuje się do niej sztuczną gumę. Natomiast opony zimowe wykonane są z naturalnego kauczuku, który nie pozwala na „opalanie się” opon na mrozie. Oczywiście za pomocą specjalnych żywic i dodatków można uzyskać podobny efekt z materiałem nienaturalnym, jednak swoimi właściwościami nigdy nie dogoni produktu naturalnego. Ponadto zużycie opon będzie szybsze.
Proces produkcji opon gumowych jest dość długi i pracochłonny. Najpierw zebrany sok z drzew kauczukowych umieszcza się na kilka godzin w dużych kąpielach kwasowych, aby go utwardzić. Powstały materiał nazywa się lateksem. Nadmiar wody usuwa się z niego i przepuszcza przez wały, uzyskując szeroką płaską wstęgę, którą następnie rozdrabnia się, w wyniku czego powstaje lekka, przewiewna masa, która po wypaleniu zamienia się w bloki.
Następnie bloki umieszcza się w specjalnym kotle, do którego dodaje się różne dodatkowe komponenty. To oni dają gumie samochodowej różnice w właściwościach. Proporcje i ilość dodatków są opracowaniem własnym producentów i na tym polega cała różnica w różnorodności opon. Jednocześnie opona została faktycznie wykonana przez producenta z jednego źródła, tak jak ciasto robi się z mąki. Jednak liczne osiągnięcia, badania i elementy niejawne umożliwiają ominięcie konkurentów pod względem cech konsumenckich przy jednakowym koszcie.
Mieszankę bloków gumowych i dodatków miesza się i podgrzewa w celu uzyskania prawdziwej gumy. Rozwałkowuje się go ponownie w paski, a następnie pozostawia do ostygnięcia.
Produkcja opon
Głównym materiałem, z którego wykonane są opony, jest nie tylko guma. Wewnątrz znajduje się druciana rama składająca się z wielu wątków. Może to być materiał tekstylny, metal lub polimer. Sznurek jest tkany zgodnie z rodzajem tkaniny, a następnie poddawany gumowaniu za pomocą wytłaczarki. Następnie osnowa jest zwijana w paski o różnej szerokości za pomocą specjalnych maszyn, aby uzyskać bieżnik o wymaganym wymiarze. Wymagany wzór bieżnika uzyskuje się także poprzez wytłaczanie (wykrawanie).
Ściany boczne przyszłej opony są wykonane w podobny sposób: tworzy się ramę, nakłada się na nią warstwy gumy, następnie odcina się nadmiar drutu i tworzy się pierścieniowy półwyrób o różnych rozmiarach (w zależności od średnicy kół ), do których następnie mocuje się pierścienie wspornika (występy wzdłuż krawędzi ścianek bocznych utrzymujących oponę na feldze).
Gotowe ściany boczne są następnie montowane razem z taśmą bieżnika na specjalnej maszynie. Maszyna łączy wszystkie części opony i napompowuje ją od wewnątrz, nadając jej kształt. Powstałe półfabrykaty są wulkanizowane, w wyniku czego zamieniają się w jedną całość, a następnie poddawane działaniu gorącej pary pod ciśnieniem. Ostatnim etapem jest naniesienie napisów i oznaczeń technologicznych na ścianki boczne opony za pomocą specjalnej prasy. Następnie gotowa opona jest testowana pod kątem zgodności z niezbędnymi warunkami i wymaganiami.
Zatem produkcja opon samochodowych składa się z kilku dość złożonych etapów, które wymagają poważnego wyposażenia technologicznego. Staje się jasne, dlaczego na każdym etapie wymagane są wysokiej jakości procedury przetwarzania, ponieważ produkt końcowy zależy od właściwości materiałów wyjściowych, proporcji dodanych substancji i składników. Producenci nie stoją w miejscu i stale opracowują nowe modele opon, dlatego kupując nowe produkty, warto dokładniej zapoznać się z ich charakterystyką i sprawdzić, czy deklarowane parametry odpowiadają rzeczywistym wskaźnikom.
Wielu właścicieli samochodów ma ogólne pojęcie o budowie opon samochodowych, ale niewiele osób potrafi powiedzieć, jak opony są wykonane. Najbardziej powszechnym pomysłem jest to, że gumę wlewa się do określonej formy, z której następnie wyciska się gotowy produkt.
W rzeczywistości tak nie jest, a produkcja opon samochodowych to złożony, zaawansowany technologicznie proces, który wymaga wyrafinowanego specjalistycznego sprzętu, starannej zautomatyzowanej kontroli i udziału wysoko wykwalifikowanych specjalistów.
Trochę historii
Pierwsza opona gumowa została stworzona w 1846 roku przez Roberta Williama Thomsona. W tamtym czasie nikt nie był zainteresowany jego wynalazkiem, a do pomysłu opony pneumatycznej powrócili dopiero 40 lat później, kiedy w 1887 roku Szkot John Dunlop wpadł na pomysł wykonania obręczy z podlewania węża, zakładania go na koła roweru syna i pompowania go powietrzem.
Trzy lata później Charles Kingston Welch zaproponował oddzielenie komory od opony, włożenie drucianych pierścieni w krawędzie opony i założenie ich na felgę, która następnie otrzymała wgłębienie do środka. Jednocześnie zaproponowano racjonalne metody montażu i demontażu opon, co umożliwiło zastosowanie w samochodach opon gumowych.
Proces produkcji opon
Z czego oni są zrobieni
Głównym materiałem używanym do produkcji opon jest guma, wytwarzana z kauczuku naturalnego lub sztucznego. W zależności od proporcji i rodzaju dodanej gumy, ostatecznie otrzymuje się opony samochodowe letnie lub zimowe. 
Zatem do mieszanki gumowej do opon letnich dodawany jest głównie kauczuk sztuczny, dzięki czemu guma okazuje się twardsza, odporniejsza na zużycie, nie „unosi się” w wysokich temperaturach i zapewnia niezawodną przyczepność do jezdni. Do produkcji opon zimowych dodaje się kauczuk naturalny, dzięki któremu guma jest bardziej miękka i elastyczna. Dzięki temu opony zimowe nie „opalą się” nawet podczas bardzo silnych mrozów.
- Oprócz gumy do mieszanki gumowej dodaje się wiele innych składników, takich jak plastyfikatory, wypełniacze, sadza i dodatki wulkanizujące.
- Opona składa się z kilku elementów połączonych w jeden: osnowy lub kordu, warstw przerywających, bieżnika, stopki i części bocznej.
Jak wykonana jest rama
Kord przyszłej opony wykonany jest z nici metalowych, tekstylnych lub polimerowych na specjalnej maszynie - „creel”. Z wielu zwojów drutu nici zbiegają się w jednym miejscu. Ogólnie rzecz biorąc, projekt przypomina krosno. Następnie tkany sznur wchodzi do wytłaczarki, gdzie zostaje podgumowany.
Gotowy karkas jest następnie cięty na paski o różnej szerokości, w celu wyprodukowania opon o różnych wymiarach. Jest on nawijany w zwoje w celu przechowywania i transportu. Ponieważ guma niewulkanizowana jest bardzo lepka, pomiędzy warstwy umieszcza się przekładki, aby zapobiec uszkodzeniu osnowy.
Jak powstaje obrońca
Kolejnym etapem produkcji jest wykonanie ochraniacza. Gumowana taśma kordowa jest nawleczona na maszynę, która wytłacza ją w bieżnik. Aby pracownicy mogli szybko wizualnie określić rozmiar przyszłej opony, na bieżniku wykonano farbą kolorowe linie.
Część boczna
Stopka opony składa się z pierścienia stopki i warstwy lepkiej, hermetycznej gumy. Produkcja stopek do opon rozpoczyna się od gumowania drutu metalowego, po czym zostaje on skręcony do wymaganego promienia felgi i pocięty na koła. Następnie montaż odbywa się na maszynie. Więcej szczegółów na temat tego procesu można zobaczyć na filmie.
Montaż
Przedostatnim etapem jest montaż gotowej opony. Odbywa się to na maszynie, która odbiera wszystkie gotowe elementy. Maszynę obsługuje dwóch pracowników: monter i przeładowacz.
Pierwszy zawiesza pierścienie koralików, a drugi wkłada cewki z komponentami. Następnie maszyna robi wszystko automatycznie: łączy ze sobą części i nadmuchuje obrabiany przedmiot powietrzem pod bieżnikiem za pomocą młota. Prawie ukończona opona jest ważona i sprawdzana pod kątem wad. Proces ten można również zobaczyć na filmie.
Odnalezienie
Ostatnim etapem produkcji jest wulkanizacja. Opona poddawana jest obróbce gorącą parą pod ciśnieniem 15 barów i w temperaturze około 200 stopni Celsjusza. W efekcie spieka się gumę, sadzę i różne dodatki, a za pomocą form na powierzchnię opony nanosi się wzór bieżnika i napisy. Gotowe opony są sprawdzane pod kątem zgodności ze wszystkimi wymaganymi właściwościami.
Skład gumy i jej produkcja
DO Kategoria:
Materiały eksploatacyjne w branży motoryzacyjnej
-
Skład gumy i jej produkcja
Głównym składnikiem gumy jest guma: jej zawartość w wyrobach gumowych wynosi około 50 ... 60% wagowych. W gumie cząsteczki to długie nici skręcone w kulki i splątane ze sobą. Ta struktura gumy determinuje jej główną cechę - elastyczność. Podczas rozciągania gumy jej cząsteczki stopniowo się prostują, powracając do poprzedniego stanu po usunięciu obciążenia. Jednakże przy zbyt dużym rozciągnięciu cząsteczki ulegają nieodwracalnemu przemieszczeniu względem siebie i guma pęka.
Początkowo w wyrobach gumowych używano wyłącznie kauczuku naturalnego, który otrzymywano z mlecznego soku (lateksu) drzewa kauczukowego - brazylijskiego hevea. W 1932 roku po raz pierwszy na świecie zsyntetyzowano w naszym kraju kauczuk syntetyczny, który wkrótce stał się głównym surowcem do produkcji wyrobów gumowych. Obecnie produkuje się w tym celu kilkadziesiąt odmian kauczuków syntetycznych.
Najszersze zastosowanie znajdują kauczuki styrenowe C KMC (butadien-metylostyren) i SCS (butadien-styren). Te gumy są lepsze od kauczuku naturalnego. odporność na zużycie, jednak są gorsze pod względem elastyczności, odporności na ciepło i mróz.
Do produkcji opon wykorzystuje się kauczuki izoprenowe (SKI-3) i butadienowe (SCR). Kauczuk SKI-3 ma właściwości podobne do kauczuku naturalnego, kauczuk SKV jest wysoce odporny na zużycie. Kauczuki chlorprenowe (nairyt) i nitrylowe (SKN) mają dobrą odporność na olej i benzynę. Służą do wykonywania części mających kontakt z produktami naftowymi: węży, mankietów itp.
Do produkcji dętek i warstwy uszczelniającej opony bezdętkowe wykorzystuje się kauczuk butylowy, który charakteryzuje się wysoką przepuszczalnością gazów.
Kauczuk naturalny lub syntetyczny stanowi podstawę mieszanki gumowej, czyli „surowego” kauczuku, który jako jedyny ze względu na małą wytrzymałość znajduje ograniczone zastosowanie – głównie do produkcji klejów i uszczelek. Aby zwiększyć wytrzymałość gum, stosuje się proces wulkanizacji - chemiczne wiązanie cząsteczek gumy z atomami siarki. W procesie wulkanizacji, przebiegającym w temperaturze 130…140°C, cząsteczki siarki łączą się z liniowymi cząsteczkami gumy, tworząc pomiędzy nimi jakby mosty (ryc. 59). Rezultatem jest wulkanizowana guma, która jest materiałem elastycznym.
Ilość siarki użytej w wulkanizacji zależy od wymagań wytrzymałościowych i elastycznych materiału. Wraz ze wzrostem stężenia siarki wzrasta wytrzymałość gumy, ale jednocześnie maleje jej elastyczność. Dlatego w gumach przeznaczonych do produkcji dętek i opon samochodowych dodatek siarki ogranicza się do 1…3% całkowitej zawartości gumy. Przy zawartości siarki 40 ... 60% guma zamienia się w materiał stały - ebonit.
Wypełniacze stosuje się w celu zapewnienia wymaganej wytrzymałości i odporności na zużycie gum, zwłaszcza tych przeznaczonych do produkcji opon. Głównym wypełniaczem jest sadza, czyli węgiel sproszkowany o wielkości cząstek 0,03…0,25 mikrona. Nowoczesna guma zawiera znaczną ilość sadzy – od 30 do 70% w stosunku do zawartej gumy. Wraz z wprowadzeniem sadzy wytrzymałość gumy wzrasta o ponad rząd wielkości. Do produkcji gum kolorowych wykorzystuje się tzw. sadzę białą (krzemionkę i inne produkty). Wraz z sadzą stosuje się nieaktywne wypełniacze w celu zwiększenia objętości mieszanki gumowej bez pogorszenia jej właściwości (elutriowana kreda, mączka azbestowa itp.).
Ryż. 1. Struktura wulkanizowanej gumy
Aby ułatwić wymieszanie składników mieszanki gumowej, dodaje się do niej plastyfikatory lub zmiękczacze – zwykle płynne lub stałe produkty naftowe. W celu spowolnienia procesu starzenia, a także zwiększenia wytrzymałości gumy podczas powtarzających się odkształceń, dodaje się przeciwutleniacze (przeciwutleniacze). Jako przeciwutleniacze stosuje się specjalne chemikalia, które wiążą tlen wnikający do gumy. Jako takie substancje stosuje się Neozone D i santoflex A. W celu przyspieszenia wulkanizacji stosuje się dodatki przyspieszające. Uzyskanie porowatej gumy gąbczastej zapewnia się za pomocą specjalnych środków porotwórczych.
Aby zwiększyć wytrzymałość wielu wyrobów gumowych (opony samochodowe, paski napędowe, węże wysokociśnieniowe itp.), gumę wzmacnia się tkaniną lub wzmocnieniem metalowym. Na przykład w jednym z najbardziej odpowiedzialnych i drogich produktów - stosuje się opony samochodowe, poliamid (kapron), wiskozę lub metalowe kordy.
Głównym etapem procesu technologicznego przygotowania gumy jest mieszanie, które zapewnia pełne i równomierne rozprowadzenie wszystkich składników (składników) zawartych w gumie, których liczba może dochodzić nawet do 15. Mieszanie odbywa się w mieszalnikach gumy, najczęściej w dwa etapy. W pierwszej kolejności wytwarza się mieszaninę pomocniczą bez siarki i przyspieszaczy, następnie w drugim etapie wprowadza się siarkę i przyspieszacze. Powstałe mieszanki gumowe stosuje się do produkcji odpowiednich części i gumowania kordu. W tym drugim przypadku, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość połączenia sznurka z gumą, sznurek należy zaimpregnować lateksami i żywicami. Ostatnią operacją jest wulkanizacja, po której produkt gumowy nadaje się do użytku.
Podczas naprawy opon i dętek samochodowych metodą wulkanizacji na gorąco powszechnie stosuje się takie gatunki surowej gumy, jak międzywarstwa, bieżnik i komora. W takim przypadku, aby zapewnić wymaganą jakość naprawy, a także wysoką temperaturę, proces wulkanizacji musi odbywać się pod określonym ciśnieniem zapewnianym przez różne urządzenia.
Opona jest jedyną częścią samochodu mającą kontakt z drogą. Powierzchnia tego kontaktu (miejsca styku) jest w przybliżeniu równa powierzchni jednej ludzkiej dłoni, dlatego samochód na drodze trzymają tylko cztery dłonie! Dlatego opony są bez wątpienia bardzo ważnym elementem bezpieczeństwa jazdy.
Oprócz bardzo ważnego zadania, jakim jest zapewnienie przyczepności i prowadzenia samochodu, opona musi cechować się także komfortem, odpornością na zużycie, zmniejszać zużycie paliwa i uzupełniać wygląd samochodu. Konieczność połączenia tych różnych cech sprawia, że projektowanie opon jest procesem znacznie bardziej złożonym, niż mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka. Produkcja opon wymaga tyle samo badań i technologii, co telefon komórkowy.
Tradycyjnie etapy, przez które przechodzi opona, zanim trafi na półki sklepowe, można podzielić na 3 etapy:
Analiza rynku
Symulacja i testowanie modeli
Produkcja masowa
Analiza rynku
Badając rynek, Michelin przywiązuje dużą wagę do wymagań kierowców, nie tylko obecnych, ale także ewentualnych przyszłych wymagań dotyczących opon. Monitorowany jest także rozwój rynku motoryzacyjnego.
Szczególną uwagę zwraca się na specyfikę użytkowania opon w określonych warunkach, które obejmują nie tylko właściwości jezdne, ale także warunki klimatyczne, specyfikę drogi i jakość nawierzchni.
Wszystko to pozwala nam w pełni zaspokoić potrzeby najbardziej wymagających klientów.
Symulacja i testowanie modeli
Na podstawie uzyskanych danych rozpoczyna się żmudna praca nad stworzeniem przyszłej opony. W procesie tym biorą udział nie tylko chemicy i projektanci, ale także wielu innych specjalistów, na przykład projektanci przemysłowi.
Sukces przyszłej opony zależy od wspólnej pracy różnych specjalistów. Wysokiej jakości i niezawodna opona to nie tyle tajemnica technologiczna, co prawdziwa sztuka, która polega na właściwym doborze, dawkowaniu i powiązaniu poszczególnych składników opony.
Tworzenie mieszanki gumowej
Jego rozwój, przygotowanie i produkcja przypomina tworzenie kulinarnego arcydzieła. To najbardziej tajna część opony i chociaż powszechnie i dobrze znanych jest około 20 głównych składników, nie można dowiedzieć się więcej na temat mieszanki gumowej. W końcu sekret tkwi nie tylko w składnikach mieszanki, ale w ich właściwym połączeniu i zbilansowaniu, które zapewnią oponie specyficzne funkcje.
Główne składniki mieszanki gumowej opony:
Guma.Istnieją dwa rodzaje - naturalny i syntetyczny, dodawany do mieszanki gumowej w różnych proporcjach, w zależności od przeznaczenia opony, stanowiącej jej podstawę. Kauczuk naturalny to suszony sok z drzewa hevea, występujący także w innych rodzajach roślin, np. w mniszku lekarskim, jednak ze względu na złożoność procesu produkcyjnego nie jest z niego wytwarzany.
Kauczuk syntetyczny to produkt wytwarzany z ropy naftowej. Obecnie w użyciu jest kilkadziesiąt różnych kauczuków syntetycznych, z których każdy ma swoje własne cechy, które wpływają na specyficzne właściwości opony. Kauczuki syntetyczne najnowszej generacji mają właściwości bardzo zbliżone do naturalnych, jednak przemysł oponiarski wciąż nie może odmówić temu drugiemu.
Węgiel techniczny.Znaczącą część mieszanki gumowej stanowi sadza przemysłowa (sadza), wypełniacz oferowany w różnych wersjach i nadający oponie specyficzny czarny kolor. Sadzę po raz pierwszy zastosowano w oponach na początku XX wieku, do tego czasu opony miały bladożółty kolor (kolor kauczuku naturalnego). Głównym celem sadzy jest tworzenie niezawodnych związków molekularnych, które nadają mieszance gumowej szczególną wytrzymałość i odporność na zużycie.
Dwutlenek krzemu (krzemionka).Składnik ten był kiedyś zawarty w mieszance gumowej jako zamiennik sadzy. W trakcie testów nowego składu stwierdzono, że dwutlenek krzemu nie jest w stanie wyprzeć sadzy z mieszanki gumowej, gdyż nie zapewnia on tak samo wysokiej wytrzymałości gumy. Jednakże nowy komponent poprawił przyczepność na mokrej nawierzchni i zmniejszył opory toczenia. W rezultacie te dwa elementy są obecnie stosowane w oponie razem, a każdy z nich nadaje oponie to, co najlepsze.
Siarka.Jest jednym ze składników biorących udział w wulkanizacji. Proces ten przekształca plastyczną surową mieszankę gumową w elastyczną i trwałą gumę.
Tworząc oponę, pracuje się nie tylko nad jej właściwościami, ale także nad stroną estetyczną, biorąc pod uwagę dużą liczbę różnych wzorów bieżnika. Zastosowanie metod modelowania pozwala wybrać wzór, który najlepiej uzupełni istniejącą mieszankę gumową i wewnętrzną strukturę przyszłej opony. Zgodnie z wynikami symulacji komputerowej najlepsze próbki trafiają do produkcji i poddawane są rzeczywistym testom.
Co roku specjaliści Michelin przeprowadzają liczne testy, podczas których pokonują ponad 1,6 miliarda km. To około 40 000 podróży dookoła świata. W trakcie testów finalizowane są ostatnie elementy przyszłej opony. W momencie, gdy wszystkie badania zostaną przeprowadzone i ich wyniki odpowiadają początkowemu zadaniu, opona zostaje wprowadzona do produkcji seryjnej.
Produkcja
Początkowym etapem wprowadzenia dowolnej opony do masowej produkcji jest przygotowanie miejsc produkcyjnych.
Michelin jest właścicielem. A głównym zadaniem tego etapu jest takie ustawienie każdego procesu produkcyjnego, aby opona nie tylko spełniała pierwotne specyfikacje techniczne, ale także nie różniła się pod każdym względem od podobnej opony produkowanej w jakimkolwiek innym kraju.
W kolejnym procesie produkcji masowej każda opona MICHELIN jest wytwarzana przez wysoko wykwalifikowanych specjalistów przy użyciu różnego rodzaju sprzętu ręcznego i automatycznego. W razie potrzeby Michelin projektuje własne urządzenia, aby sprostać potrzebom produkcyjnym.
Główne etapy produkcji opon:
Przygotowanie mieszanek gumowych. Jak wspomniano powyżej, receptura każdej mieszanki gumowej jest podstawą wyposażenia opony w niezbędne funkcje.
Tworzenie podzespołów autobusowych. Na tym etapie z powstałej gumy formuje się pas bieżnika, a także powstaje „szkielet” opony – osnowa i zbijak. Pierwsza wykonana jest z warstw gumowanych nici tekstylnych, a druga z gumowanego, metalowego sznurka o dużej wytrzymałości. Przygotowywana jest również stopka opony, za pomocą której opona jest mocowana do obręczy tarczy. Jego główną częścią jest pierścień koralikowy wykonany z wielu zwojów drutu.
Montaż. Na specjalny bęben montażowy nakładane są kolejno warstwy osnowy i przerywacza, stopki oraz bieżnik ze ścianami bocznymi. Następnie wszystkie te części opony łączy się w jedną całość - półfabrykat opony.
Odnalezienie. Przygotowany przedmiot umieszcza się w formie wulkanizatora. Do opony wtryskiwana jest para pod wysokim ciśnieniem, a zewnętrzna powierzchnia formy jest podgrzewana. Pod ciśnieniem wzdłuż ścian bocznych i bieżnika rysowany jest wzór reliefowy. Zachodzi reakcja chemiczna (wulkanizacja), która nadaje gumie elastyczność i wytrzymałość.
Szczególnie ważnym elementem produkcji jest kontrola jakości. Rozpoczyna się od sprawdzenia jakości każdego elementu opony na etapie zakupu, jest obecny na każdym etapie produkcji, a kończy wielopoziomowym audytem gotowego produktu.
.Kluczem do jakości produktów Michelin jest także obecność gwarancji producenta – 5 lat od daty produkcji. Gwarancja producenta obejmuje wady wykonania i materiałów.
W sklepach motoryzacyjnych można znaleźć różne rodzaje opon. A zanim wybierzemy którąś z tych opon do samochodu, dowiedzmy się, z czego są wykonane. Ta informacja będzie przydatna dla wszystkich kierowców. Znajomość tego, z czego opona została wykonana, znacznie ułatwi dokonanie właściwego wyboru.
Pomimo faktu, że metody wytwarzania mieszanki gumowej do produkcji opon niektórych marek są utrzymywane w ścisłej tajemnicy, znane są główne składniki kompozycji. Nie ma sensu robić z tego tajemnicy. Zmiany w podstawowym składzie osiąga się zwykle poprzez dodanie szeregu składników spełniających różne funkcje. Zasadniczo sposób przygotowania mieszanki przez kilka dziesięcioleci niewiele się zmienił. Jednak już w początkowej wersji przepisu liczba komponentów może osiągnąć 20. Zgadzam się, że to nie jest tak mało. Dlatego skupimy się tylko na najważniejszych z nich.
Materiał opony
Oczywiste jest, że głównym materiałem opony jest guma. Jednak opony są inne. Może być wykonany zarówno z gumy sztucznej, jak i naturalnej. Najpopularniejsze opony wykonane są z kauczuku syntetycznego., ponieważ jest dość prosty w opracowaniu, znacznie tańszy, a pod względem jakości praktycznie w niczym nie ustępuje naturalnemu.
Kontrola jakości opon gumowych
Trzeba tylko spróbować oderwać jedną z antenek w oponie, a jeśli guma jest wystarczająco dobrej jakości, to się nie uda. Istnieje inny sposób określenia jakości gumy użytej do opony: należy mocno przesunąć palcem po oponie, a jeśli po tej czynności pozostawisz ślad na palcu, będzie to oznaczać, że opona jest złej jakości , producent zastosował wiele różnych składników chemicznych.
Ważny! Drugim pod względem wskaźników ilościowych elementem składu materiału na opony jest węgiel techniczny lub po prostu sadza. Stanowi około 30% całkowitego składu.
Do czego służy węgiel?
Tak naprawdę jest to składnik mieszaniny, który wiąże na poziomie molekularnym i działa na poziomie molekularnym. Gdyby nie stosowano węgla, opony do samochodów osobowych miałyby bardzo krótką żywotność, niską wytrzymałość i szybko się zużywały. Obecnie zamiast sadzy często stosuje się siarkę. Jednakże wybór jednego lub drugiego elementu jest raczej kwestią „religii” i względów ekonomicznych. Jeśli chodzi o technologię, różnica jest bardzo niewielka.
Kwas krzemowy jako alternatywa
Stosowana jest jako substytut sadzy z prostego powodu: ta ostatnia staje się coraz droższa. Taka decyzja budzi jednak pewne wątpliwości wśród profesjonalistów, a wątpliwości te wiążą się z faktem, że kwas krzemowy, mając mniejszą wytrzymałość, charakteryzuje się większą przyczepnością na mokrej nawierzchni. Innymi słowy, tracąc odporność na zużycie, zyskaliśmy lepszą przyczepność. Nawiasem mówiąc, wulkanizacja takich opon samochodowych odbywa się za pomocą nadtlenków, a podczas pracy takie opony powodują mniej szkód dla środowiska.
W większości przypadków różne żywice i oleje są dodatkami do wytwarzania związków. Pełnią funkcję zmiękczającą, co ma ogromne znaczenie w produkcji opon zimowych. Ponadto zwracamy uwagę na tlenek cynku i inne przyspieszacze wulkanizacji, wypełniacze planu „środowiskowego”, które umożliwiają zmniejszenie współczynnika oporu toczenia, a także osiągnięcie wzrostu mieszanki paliwowej.
Należy zaznaczyć, że sam fakt obecności kwasu krzemowego, kukurydzy, skrobi i innych modnych dodatków w gumie, na której najczęściej umieszczana jest reklama, o niczym nie świadczy. Ważne jest, aby wymyślić, a następnie zastosować przepis, który przy użyciu tych komponentów zapewni najlepsze osiągi opony do samochodów osobowych. I nie dotyczy to wszystkich producentów. Z tego powodu warto zaufać testom i opiniom prawdziwych konsumentów, a także opiniom prawdziwych profesjonalistów, którzy z pewnością polecą najbardziej odpowiednią opcję opon na każdą kieszeń i w każdych warunkach eksploatacji.
Podsumowując, można powiedzieć, że wszystkie opony samochodowe wykonane są z gumy lub innych materiałów, ale z obowiązkowym dodatkiem gumy. Każdy producent ma swój optymalny skład chemiczny opon samochodowych, który determinuje ich różne właściwości. Niektórzy producenci zwracają uwagę na długą żywotność, inni na charakterystykę prędkości, a jeszcze inni na zachowanie opony na śliskiej nawierzchni. To właśnie te cechy wpływają na cenę i jakość opon do samochodów osobowych.