Organizacja konserwacji i naprawy na miejscu. Organizacja działalności terenu stacji obsługi samochodów

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

ORGANIZACYJNY ROZDZIAŁ

Organizacja produkcjiTO i TR przewiduje rozwiązanie dwóch o proszow:

v jak zorganizować pracę dotychczasowych pracowników remontowych o chimi;

v jak zarządzać tą produkcją.

Biorąc pod uwagę pytania sekcja organizacyjna, musisz p mi uszyć następny a dacze:

v wybrać sposób organizacji produkcji utrzymania ruchu i napraw w ATP ;

v wybrać sposób organizacji procesu technologicznego na miejscu projektu oraz rovaniya;

v określić schemat procesu technologicznego na obiekcie projektowym, a nia;

v wybrać tryb pracy jednostek produkcyjnych i uzgodnić o vat ich pracy z pracą samochodów na linii;

v dystrybuować wykonawców według specjalizacji i kwalifikacji;

v dobrać oprzyrządowanie technologiczne i oprzyrządowanie, obliczyć produkcję d obszar projektowanego obiektu i umieść na nim wybrany o ruda i oprzyrządowanie;

v sporządzić układ obiektu projektowego;

v przeanalizować poziom mechanizacji na obiekcie projektowym projektu i przed wdrożeniem zaleceń określonych w Praca semestralna projekt .

WYBÓR SPOSOBU ZORGANIZOWANIA PRODUKCJI MOT I TR W ATP

Obecnie najbardziej rozpowszechnione są trzy metody organizacji produkcji utrzymania i naprawy taboru kolejowego VA: specjalistyczna metoda br oraz gad, metoda zespołów złożonych i metoda kruszywa-okręg. Przeanalizujmy krótko te metody.

Metoda wyspecjalizowanych zespołów przewiduje formację o produkcja podziały na podpisać ich specjalista ds. technologii oraz cje według rodzajów oddziaływań technicznych.

Specjalizacja zespołów według rodzajów oddziaływań (EO, TO-1, TO-2, zdiagnozowane) a nie, TR, naprawa jednostki) promuje zwiększenie produktywności pracowników poprzez wykorzystanie postępu w techniczny mi procesy i mechanizacja, doskonalenie umiejętności i specjalizacji wykonawców do wykonywania ograniczonego zakresu przypisanych im operacji technologicznych mi radia.

Dzięki tej metodzie organizacji pracy technologicznej niebo jeden o pokrewieństwo każdego strona , (strefy ) stwarzane są warunki do efektywnego operacyjnego zarządzania produkcją, ze względu na manewry ludzi, części zamiennych, urządzeń technologicznych i narzędzi n Ponadto upraszcza księgowość i kontrolę realizacji niektórych typów technicznych h działania.

Minusem tej metody jest jednak brak Z tatoch - wszelka osobista odpowiedzialność wykonawców za wykonane r a boty. Efektywność tej metody wzrasta wraz ze scentralizowanym zarządzaniem produkcją i wykorzystaniem specjalnych systemów sterowania. w wysokiej jakości konserwacja i naprawa mi mont.

metoda zintegrowany brygady zapewnia czopiarki a dział produkcji na podstawie ich tematu cn mi cialisa - cji, tj. przydział do brygady określonej grupy pojazdów, o urządzenia mobilne (na przykład o rachunki jednej kolumny, samochody tego samego modelu, przyczepy i naczepy), na których prowadzi brygada a boty TO-1, TO-2 i TR. EO, diagnostyka i naprawa jednostek wykonywane są centralnie. a towarzysz

Złożone brygady obsadzone są wykonawcami różnych h specjalności (mechanika samochodowa, nastawiacze, elektrycy, smarownice) niezbędne do realizacji zadań przydzielonych brygadzie a nerw.

Każda brygada z reguły ma przypisane zadania, stanowiska do konserwacji i naprawy, własny sprzęt technologiczny i narzędzia. w policjanci, zapas jednostek roboczych i części zamiennych, co prowadzi do rozproszenia zasobów materiałowych ATP , komplikuje ręce o zarządzanie produkcją NASTĘPNIE i naprawa samochodów o telefony komórkowe. Dzięki tej metodzie zostaje zachowana bezosobowa odpowiedzialność za jakość. mi prace konserwacyjne i naprawcze.

Ponadto między zespołami mogą powstać tarcia ze względu na kolejność wykonywania pracy SW, diagnozę, stosowanie wspólnych mi sprzęt (suwnica, wciągnik, narzędzia specjalistyczne) t rozgrywka). Mogą wystąpić sytuacje, gdy pracownicy jednego zespołu są przeciążeni mi my, a inni niedociążeni, ale brygady nie są zainteresowane wzajemnością o Wsparcie. Ważną pozytywną cechą tej metody jest bryg d odpowiedzialność za jakość wykonywanych prac konserwacyjnych i naprawczych mi montu.

Istota metoda agregatowo-przekrojowa polega na tym, że wszelkie prace związane z konserwacją i naprawą taboru kolejowego ATP rozprowadzać t pomiędzy zakładami produkcyjnymi odpowiedzialnymi za ja wszystkie prace konserwacyjne i naprawy jednej lub więcej jednostek (dla h wędkowanie, mechanizmy i systemy) dla wszystkich samochodów o bilam ATP .

Odpowiedzialność moralna i materialna za jakość konserwacji i napraw mi pon - a jednostki, jednostki i systemy przypisane do miejsca stają się n Kreta - Noe. Prace przypisane do głównych zakładów produkcyjnych wykonują wykonawcy będący częścią ich zespołów zarówno na stanowiskach utrzymania ruchu jak i napraw mi instalacji, a także w odpowiednich warsztatach i obszarach. Wadą tej metody jest decentralizacja produkcji, d nyayaya zarządzanie operacyjne nimi.

Ponadto może wystąpić tarcie Przechodzę do oddzielnych sekcji, ponieważ następny o wydajność pracy, która prowadzi do kumulacji pracowników na niektórych pojazdach i nadmiernych przestojów innych pojazdów wymagających konserwacji w życia i naprawy.

Rozkład samochodów przyjeżdżających do konserwacji i naprawy według produkcji n obszary nie pozwalają na zaplanowanie czasu zakończenia napraw dla całego pojazdu oraz lu.

Tak więc najbardziej postępowe metody organizowania produkcji TO i TR na ATP są metody oparte na bryg d organizacja tr w tak wykonawcy specjalizujący się w tym temacie - nom, czyli wg technologii o do mojego znaku.

W pierwszym przypadku każda z brygad wykonuje konserwację i naprawę niektórych maszyn rolniczych mi gats lub systemy pojazdu (zespół konserwacji i naprawy silników, zespół konserwacji i naprawy sprzęgła, kardana i skrzynie biegów) mi edycje itp.), w drugim przypadku każdy z zespołów wykonuje odpowiedni rodzaj techniczny mi uderzenia (brygada UMR, brygada TO-1 itp.), natomiast dla wygody zarządzania wskazane jest łączenie poszczególnych brygad w zestaw do sy.

Niezależnie od ilości samochodów w ATP preferencja szlaku w nie należy dawać opcji scentralizowanego zarządzania produkcją t pom.

System centralizacji zarządzania produkcją (PMC) zapewnia:o przestrzeganie następujących zasad:

1. Jasny podział funkcji administracyjnych i operacyjnych pomiędzy kadrę zarządzającą oraz koncentracja funkcji operacyjnych w zarządzanie w jednym centrum lub dziale zarządzania produkcją, t WOM (TsUP lub PMO).

Główne zadania PMU - gromadzenie i przetwarzanie informacji o stanie zasobów produkcyjnych i ilości pracy do wykonania, mi produkcji oraz planowania i kontroli działalności d działów na podstawie analizy istniejących i n formacje. MCC składa się z dwóch pionów – departamentu zarządzania operacyjnego mi niya (OOU) oraz dział przetwarzania i analizy informacji (O O AI).

2. Organizacja produkcji utrzymania i naprawy taboru opiera się na technologicznej zasadzie powstawania produkcji d stven - podziały. Jednocześnie każdy rodzaj powietrza technicznego ten działania są realizowane przez wyspecjalizowany zespół lub sekcję (brygady EO, TO-1, TO-2, TR itp.).

3. Jednostki produkcyjne (zespoły, sekcje), ja praca jednorodna technologicznie, w celu ułatwienia zarządzania w łączę ich t w kompleksach przemysłowych.

JEGOATP może obejmować następujące linie produkcyjne m kompleksy:

v Odcinek złożony (TOD), który wykonuje diagnostykę stanu technicznego taboru, konserwację, konserwację bieżącą i związane z tym naprawy;

v Kompleksowa strona (TP), wykonująca prace przy bieżących remontach;

v Kompleksowy zakład (RU), produkcja Remont generalny jednostek i zespołów , części usunięte z pojazdów i produkcja nowych części;

v Złożona działka (PP) prowadzenie szkoleń produkcja konserwacyjna i naprawcza.

Wiele prac można praktycznie wykonać o głównie samochodem i warsztatami (elektrotechniczne, gestykulacyjne) I Nickiego, spawanie, malowanie itp.). przypisanie tych jednostek do TR lub RU jest zwykle dokonywane z uwzględnieniem dominujących (przez robociznę o Siema zdolności) rodzaj pracy, a także uwzględnienie względów organizacyjnych w odniesieniu do określonych warunków o Wiyam ATP.

4. Przygotowanie produkcji tj. e. pozyskanie kapitału obrotowego części zamiennych i materiałów, magazynowanie i regulacja a karnety, dostawy agregatów, zespołów i części na stanowiska pracy, mycie i pozyskanie funduszu remontowego, udostępnienie narzędzi roboczych w nia, a także prowadzenia samochodów w obszarach obsługi, napraw i oczekiwania a niya - prowadzona centralnie przez kompleks przygotowania produkcji t va.

Na kompleks przedprodukcyjny powierzone tobie wykonanie następujących prac :

v Pozyskiwanie kapitału obrotowego jednostek, zespołów, urządzeń i części;

v Organizacja pracy magazynu pośredniego w celu zapewnienia przechowywania kapitału obrotowego i utrzymania funduszu regulacyjnego jednostek zdatnych do użytku, zespołów i części;

v Wybór części zamiennych i ich dostarczanie do miejsc pracy;

v Transport jednostek, komponentów i części usuniętych do naprawy;

v Organizacja mycia wszystkich zespołów, zespołów i części usuniętych z pojazdów;

v Pozyskiwanie komponentów i części do konserwacji - 2 na podstawie wcześniej zidentyfikowanych podczas diagnozy usterek itp. . d .

5. System MCC wykorzystuje środki łączności, automatykę, telefon mi mechanika i technika komputerowa.

Pozwala zapewnić gromadzenie i koncentrację w MCK kompleksowej informacji o postępach obsługi i napraw pojazdów, zatrudnieniu stanowisk technologicznych, dostępności zasobów materiałowych i robocizny, co umożliwia podejmowanie świadomych decyzji przez pracowników MCK zgodnie z kolejnością umieszczania pojazdów pod kątem oddziaływania technologicznego itp. . d .

Schemat scentralizowanego zarządzania produkcją metodą technologa oraz kompleksy cal pokazano na ryc. jeden

Schemat sterowania projektowanej lokalizacji pokazano na ryc. 2

WYBÓR SPOSOBU ORGANIZACJI TECHNOLOGICZNEJ PROCES CSO NA MIEJSCU PROJEKTOWYM

W projektach utrzymania ruchu wybór sposobu organizacji utrzymania proces logiczny powinien być określony przez program zmianowy odpowiedniego typu TO. W zależności od jej ołowiu oraz rang, można przyjąć metodę stanowisk uniwersalnych lub metodę stanowisk specjalistycznych. o ul.

Uniwersalna metoda postów za organizację utrzymania a akceptowane dla ATP z małym programem zmianowym do konserwacji,

w którym Dostępny jest różnorodny tabor.

akceptowane w średnich i dużych - nyh ATP w którym eksploatowany jest tabor. Zgodnie z zaleceniami NIIAT, X Wskazane jest zorganizowanie obsługi technicznej w wyspecjalizowanym n ny postów metodą in-line, jeśli program zmianowy nie jest m mi to: dla EO>50, dla TO - 1>12, a dla TO - 2>6 usług tego samego typu samochodów o żółć.

W przeciwnym razie należy zastosować metodę ślepych zaułków specjalistycznych słupków lub m mi wiele uniwersalnych postów.

Przy wyborze metody należy pamiętać, że najbardziej postępowa jest: o dokładna metoda, dlatego dodaje energii produktywny - złożoność pracy ze względu na specjalizację stanowisk, miejsc pracy i wykonawców, tworzy h możliwość szerszej mechanizacji pracy, przyczynia się do s praca i dyscypliny technologicznej, zapewnia ciągłość i t wydajność produkcji, obniża koszty i poprawia jakość usług oraz nia, przyczynia się do poprawy warunków pracy i zachowania obiektów produkcyjnych o oszczędny.

W projektach w zakresie bieżących napraw proces technologiczny może być zorganizowany metodą uniwersalną lub specjalistyczną o ul.

Metoda słupków uniwersalnych TR jest obecnie najczęstsza b shinstvo ATP .

Metoda postów specjalistycznych znajduje coraz więcej o kraj - w ATP , dlatego pozwala zmaksymalizować mechanizację pracochłonnych procesów mi instalacja, zmniejszenie zapotrzebowania na ten sam typ sprzętu, poprawa - szyją warunki pracy, zatrudniają mniej wykwalifikowanych wykonawców, poprawiają jakość mi naprawa i wydajność pracy.

Schemat procesu technologicznego na obiekcie kation pokazano na ryc. 3

Ryż. 1. Schemat centralnej kontroli produkcji

Schemat zarządzania projektowanym terenem

Rys.2. Schemat sterowania sekcją agregatowo-mechaniczną

SCHEMAT PROCESU TECHNOLOGICZNEGO NA OKKommiersantPROJEKT KONSTRUKCYJNY

Ryż. 3. Schemat procesu technologicznego naprawy w sekcji kruszywowo-mechanicznej

WYBÓR SPOSOBU DZIAŁANIA WYDZIAŁÓW PRODUKCYJNYCH

Praca jednostek produkcyjnych zajmujących się obsługą techniczną, diagnostyką i naprawami bieżącymi w ATP musi być skoordynowana z trybem eksploatacji pojazdów na linii. Przypisując im tryb pracy należy wyjść z wymogu wykonywania dużej ilości prac konserwacyjno-naprawczych między zmianami.

Liczba pracownikówich dni w roku: 365 dni.

Praca zmianowa: 2 zmiany.

Godziny rozpoczęcia i zakończenia: od 6 00 do 20 30 godzin;

Połączony harmonogram pojazdów na linii i jednostek produkcyjnych, patrz poniżej rys. cztery.

R PODZIAŁ WYKONAWCÓW WEDŁUG SPECJALNOŚCI I KWALIFIKACJI

Rozkład wykonawców w sekcji agregatowo-mechanicznej

Tabela nr 4.3

Tak więc, na agregat - m mechaniczny strona praca działający Yu t 3 wykonawca I , który s wykonać cały cykl naprawy i diagnostyki oraz ki, bo liczba tajnych, potrzebnych technologicznie pracowników lub liczba otrzymanych miejsc pracy oraz jeleń kanadyjski 3 .

DOBÓR WYPOSAŻENIA TECHNOLOGICZNEGO

Dobór urządzeń technologicznych, technologicznych i oprzyrządowanie do agregatowo-mechaniczny strona produkcja - przyciemnione, z uwzględnieniem zaleceń standardowych projektów miejsc pracy oraz karty meldunkowej wyposażenia technologicznego garażu.

Sprzęt technologiczny(narzędzia organizacyjne)

Stół № 4.4

Sprzęt technologiczny

Tabela nr 4.5

OBLICZANIE OBSZARU PRODUKCYJNEGO OBIEKTU PROJEKTOWEGO

W projektach dla warsztatów naprawczych (obiektów) powierzchnia produkcyjna obliczana jest według wzoru:

k n \u003d 4,5 - współczynnik gęstości rozmieszczenia sprzętu.

f około \u003d 50,97 - powierzchnia rzutu poziomego wyposażenia technologicznego i wyposażenia organizacyjnego, m 2.

Na koniec przyjmuję powierzchnię przekroju kruszywo-mechanicznego równą:

Sklep F \u003d 288 m 2, 24 x 12 m 2

Odchylenie od obliczonej powierzchni podczas projektowania lub przebudowy dowolnego pomieszczenia produkcyjnego jest dozwolone w granicach ± ​​20% dla pomieszczeń o powierzchni do 100 m 2 i ± 10% dla pomieszczeń o powierzchni u200bwięcej niż 100 m 2

TKARTA TECHNOLOGICZNA

Proces technologiczny utrzymania ruchu, diagnostyki lub TR to zestaw operacji dla odpowiednich efektów, które są wykonywane w określonej kolejności przy użyciu różnych narzędzi, urządzeń i innych środków mechanizacji zgodnie z wymaganiami technicznymi (warunkami technicznymi).

Proces technologiczny utrzymania ruchu i diagnostyki sporządzany jest w formie operacyjno-technologicznej lub ochronnej mapy technologicznej.

Mapa operacyjno-technologiczna odzwierciedla kolejność operacji rodzajów konserwacji (diagnostyki) lub poszczególnych rodzajów prac dotyczących tych efektów na jednostkę lub układ pojazdu.

Mapa postu technologicznego odzwierciedla sekwencję operacji konserwacji (diagnostyki) dla jednostek (jednostki) lub systemów (systemu), które są wykonywane na jednym ze stanowisk konserwacji (diagnostyki).

Mapa trasy odzwierciedla kolejność operacji naprawy jednostki lub mechanizmu samochodu w jednym z oddziałów TR.

Zgodnie z mapą operacyjną opracowano proces i wpisano go do mapy operacyjnej.

ROZKŁAD POZIOMU ​​MECHANIZACJI PROCESÓW PRODUKCYJNYCH W DZIAŁACH DO I TR ATP

OBLICZANIE STOPNIA ZAKRESU ZAKRESU PRACOWNIKÓW PRACĄ ZMECHANIZOWANĄ

Ogólny stopień pokrycia pracowników pracą zmechanizowaną w jednostce utrzymania ruchu (TR) określa wzór:

C m = 22,2% - stopień pokrycia pracowników pracą zmechanizowaną,%.

Z panem = 37,2% - stopień pokrycia pracowników przez zmechanizowaną pracę ręczną,%.

Stopień objęcia pracowników pracą zmechanizowaną i ręczną określa wzór:

R m - liczba pracowników wykonujących pracę zmechanizowaną.

Р mr - liczba pracowników wykonujących pracę mechaniczno-ręczną.

P p - liczba pracowników wykonujących pracę ręcznie.

OBLICZANIE POZIOMU ​​PRACY ZMECHANIZOWANEJCAŁKOWITA PRACA

Ogólny poziom pracy zmechanizowanej w całkowitych kosztach pracyw dziale utrzymania ruchu (TR) określa wzór:

Y mr = 6,0% - poziom pracy zmechanizowanej i fizycznej w całkowitych kosztach pracy.

U mt = 12,7% - poziom pracy zmechanizowanej w całkowitych kosztach pracy,%.

R M 1, R M 2, ... R M n - liczba pracowników wykonujących pracę w sposób zmechanizowany na odpowiednim sprzęcie;

K 1, K 2 , Kn to współczynnik mechanizacji sprzętu używanego przez odpowiednich pracowników.

P MP 1, P MP 2, ... P MP n - liczba pracowników wykonujących pracę w sposób zmechanizowany-ręczny za pomocą odpowiedniego narzędzia.

And 1 , And 2 , In , są współczynnikami najprostszej mechanizacji narzędzia

ZDROWIE I ŚRODOWISKO

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA ORGANIZACJI PRACY NA RZECZ BEZPIECZEŃSTWA PRACY

Bezpieczeństwo i higiena pracy- jest to system środków zapobiegania wypadkom przy pracy, który obejmuje kwestie prawa pracy, wymogów bezpieczeństwa, wymagań sanatorium przemysłowego oraz higieny osobistej w pracy.

Zadania ochrony pracy- ochrona zdrowia pracowników, zapewnienie bezpiecznych warunków pracy, eliminacja wypadków przy pracy i chorób zawodowych.

Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji rozumiane są jako zespół takich warunków pracy w miejscu pracy, które mogą mieć negatywny wpływ na organizm człowieka. W wyniku oddziaływania tych czynników stan zdrowia pracownika może ulec pogorszeniu, a także zaobserwować występowanie różnych chorób zawodowych. Podczas pracy na odcinku kruszywowo-mechanicznym pracownicy wykorzystują różnego rodzaju łatwopalne ciecze (benzyna, nafta, rozpuszczalniki), które powodują zanieczyszczenie powietrza. Dlatego jeśli zasady nie będą przestrzegane, istnieje niebezpieczeństwo zatrucia ich oparami.

Na stronie używane są również różne urządzenia elektryczne, dlatego w przypadku naruszenia zasad jego działania istnieje duże niebezpieczeństwo pożaru lub wybuchu. Istnieje również ryzyko porażenia prądem pracowników w przypadku naruszenia zasad bezpieczeństwa elektrycznego. Miejsca pracy wykorzystują w swojej pracy olej napędowy i benzynę, dlatego w przypadku nieprzestrzegania zasad higieny osobistej istnieje niebezpieczeństwo zatrucia.

Najważniejszym elementem ochrony pracowników przed narażeniem na czynniki niebezpieczne i szkodliwe jest przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa.

Jednym z głównych obowiązków pracowników ministerstwa, departamentów, departamentów i przedsiębiorstw transportu samochodowego jest jak najściślejsze przestrzeganie wymogów ochrony pracy.

W naszym kraju ochrona pracy to system aktów prawnych i odpowiednich środków społeczno-ekonomicznych, technicznych, higienicznych i organizacyjnych, które zapewniają bezpieczeństwo, zdrowie i wydajność osoby w procesie pracy.

W przedsiębiorstwie, w którym należy stale zwracać uwagę na ochronę pracy pracowników, stosunek pracowników inżynieryjno-technicznych i kierowniczych do wdrażania środków mających na celu poprawę warunków pracy w warunkach produkcyjnych powinien służyć jako kryterium ich dojrzałości cywilnej i przygotowania zawodowego.

Bezpieczeństwo pracy jest również ważnym czynnikiem ekonomicznym, poprawa warunków wpływa na wydajność pracy i jakość produktów, zmniejszenie liczby wypadków, zmniejszenie rotacji personelu, urazów i chorób zawodowych, a także związanych z tym strat ekonomicznych.

Ważnym czynnikiem poprawy ochrony pracy w przedsiębiorstwie jest zapewnienie pracownikom przedsiębiorstwa niezbędnej literatury referencyjnej.

Za nieprzestrzeganie wymogów lub naruszenie przepisów prawa i zasad ochrony pracy, niewykonanie zobowiązań wynikających z układu zbiorowego i instrukcji organów nadzorczych pracownicy ci mogą podlegać odpowiedzialności dyscyplinarnej, administracyjnej, finansowej i karnej.

Pracownicy i pracownicy są zobowiązani do przestrzegania instrukcji ochrony pracy, które określają zasady wykonywania pracy i wykonywania pracy w pomieszczeniach produkcyjnych i na terenie przedsiębiorstwa.

Osoby winne naruszenia przepisów o ochronie pracy ponoszą odpowiedzialność zgodnie z procedurą ustanowioną przez ustawodawstwo Federacji Rosyjskiej.

Zarządzanie bezpieczeństwem pracy realizowane jest:

w ATP jako całości - szef przedsiębiorstwa (pracodawca);

w zakładzie produkcyjnym, w usługach i działach – ich liderzy (brygadzista, zespół).

Po zatrudnieniu każdy pracownik otrzymuje odprawę.

Odprawy w zależności od charakteru i czasu postępowania dzielą się na następujące typy: wprowadzające, podstawowe w miejscu pracy, powtarzane, nieplanowane i ukierunkowane.

Szkolenie wprowadzające prowadzi pracownika (inżyniera) ochrony pracy lub pracownika wyznaczonego w tym celu spośród specjalistów organizacji, ze wszystkimi nowo zatrudnionymi, niezależnie od ich wykształcenia, stażu pracy w tym zawodzie lub stanowisku, a także z osobami podróżującymi służbowo, studenci, studenci, przyjeżdżali na staż lub praktykę przemysłową.

Odprawa wprowadzająca odbywa się w urzędzie ochrony pracy przy użyciu nowoczesnych narzędzi szkolenia technicznego i propagandy, a także pomocy wizualnych (plakaty, eksponaty terenowe, modele, modele, filmy, przezroczy, folie). Odprawa wprowadzająca odbywa się zgodnie z programem opracowanym z uwzględnieniem wymagań standardów państwowych, zasad, norm i instrukcji dotyczących ochrony pracy, a także wszystkich cech produkcji, zatwierdzonych przez szefa organizacji i odpowiedni wybrany handel organ związkowy. Odprawa wprowadzająca jest zapisywana w specjalnym dzienniku.

Odprawa główna w miejscu pracy są przeprowadzane ze wszystkimi nowo zatrudnionymi pracownikami, którzy są przenoszeni z jednej jednostki do drugiej, osobami podróżującymi służbowo, studentami, studentami, którzy przybyli na praktyki zawodowe lub staż, z pracownikami wykonującymi dla nich nową pracę, a także pracownikami wykonującymi prace budowlane i prace instalacyjne w organizacji.

Wstępna odprawa w miejscu pracy odbywa się indywidualnie z każdym pracownikiem z praktycznym pokazem bezpiecznych praktyk i metod pracy zgodnie z instrukcjami ochrony pracy opracowanymi dla poszczególnych zawodów i rodzajów pracy, z uwzględnieniem wymagań norm.

Wstępna odprawa w miejscu pracy nie jest przeprowadzana z pracownikami niezwiązanymi z konserwacją, testowaniem, regulacją, naprawą taboru i wyposażenia, używaniem narzędzi, przechowywaniem surowców i materiałów. Listę zawodów pracowników zwolnionych z odprawy podstawowej w miejscu pracy zatwierdza kierownik organizacji w porozumieniu z organem związkowym lub innym organem przedstawicielskim upoważnionym przez pracowników.

Każdy pracownik wykonujący zawód, po wstępnej odprawie w miejscu pracy w celu opanowania umiejętności bezpiecznych metod pracy, zostaje przydzielony na 2-5 zmian (w zależności od charakteru i złożoności zawodu) do brygadzisty-mentora lub doświadczonego pracownika, pod czyim kierownictwem wykonuje pracę. Następnie kierownik strony, upewniając się, że nowo zatrudniony pracownik opanował bezpieczne metody pracy, wydaje dopuszczenie do samodzielnej pracy.

Ponowne odprawa realizowany jest w celu utrwalenia wiedzy o bezpiecznych metodach i technikach pracy zgodnie z programem odprawy podstawowej na stanowisku pracy.

W związku z klasyfikacją pojazdów jako środków podwyższonego zagrożenia wszyscy pracownicy, niezależnie od ich kwalifikacji, wykształcenia i doświadczenia zawodowego, przechodzą powtórne szkolenie nie rzadziej niż raz na 3 miesiące, z wyjątkiem pracowników określonych we wstępnej odprawie niniejszych Przepisów. .

Odprawa nieplanowana odbywa się w następujących przypadkach:

v przy zmianie przepisów dotyczących ochrony pracy;

v przy zmianie procesu technologicznego, wymianie lub modernizacji sprzętu, osprzętu, narzędzi, surowców, materiałów i innych czynników wpływających na bezpieczeństwo pracy;

v w przypadku naruszenia przez pracownika wymogów bezpieczeństwa pracy, które może doprowadzić lub doprowadziło do urazu, wypadku, wybuchu lub pożaru, zatrucia;

podczas przerw w pracy:

v przez 30 dni kalendarzowych lub dłużej - w przypadku pracy podlegającej dodatkowym (podwyższonym) wymogom bezpieczeństwa pracy;

v 60 dni lub więcej - dla innych prac.

Ukierunkowany coaching wykonywane przy wykonywaniu: jednorazowych prac niezwiązanych z bezpośrednimi obowiązkami w specjalności (załadunek, rozładunek, sprzątanie terenu itp.); usuwanie skutków wypadków, klęsk żywiołowych i katastrof; produkcja prac, na które wydawane jest zezwolenie na pracę, zezwolenie i inne dokumenty; prowadzenie wycieczek w organizacji; organizacja imprez publicznych ze studentami.

Przeprowadzenie ukierunkowanej odprawy jest rejestrowane w pozwoleniu na pracę na produkcję pracy oraz w dzienniku odprawy w miejscu pracy.

Wszyscy pracownicy po raz pierwszy lub osoby zmieniające karierę muszą ukończyć szkolenie w zakresie bezpieczeństwa pracy w ramach szkolenia zawodowego, a następnie zdać egzaminy, zanim uzyskają pozwolenie na samodzielną pracę.

Pracownicy posiadający zawód i dokumenty potwierdzające ukończenie odpowiedniego szkolenia mogą pracować samodzielnie bez wcześniejszego przeszkolenia po przejściu odprawy wstępnej i wstępnej.

Pracownicy powinni także otrzymywać wiedzę z zakresu bezpieczeństwa pracy podczas zaawansowanych szkoleń lub szkoleń w drugich zawodach w ramach specjalnych programów. Program ten powinien obejmować kwestie bezpieczeństwa pracy.

W związku z tym zadaniem nie odbiegaj od zasad ochrony pracy w transporcie drogowym, zatwierdzonych przez Ministerstwo Transportu Federacji Rosyjskiej w dniu 12 grudnia 1995 r. Zarządzeniem nr 106, a także przestrzegaj wymagań dotyczących produkcji, technologii procesy konserwacji i naprawy pojazdów.

Podstawowe w miejscu pracy odprawy powtarzane i nieplanowane są przeprowadzane przez bezpośredniego przełożonego pracy, a powtarzane i nieplanowane - indywidualnie lub z grupą pracowników tego samego zawodu.

Prowadzenie odpraw podstawowych, powtarzanych i nieplanowanych jest odnotowywane w specjalnym dzienniku z obowiązkowym podpisem pouczonego i pouczającego, w dzienniku jest również wskazane zezwolenie na dopuszczenie do pracy.

Rejestrując nieplanowaną odprawę, należy również podać przyczynę, która spowodowała jej odbycie. Dziennik prowadzi bezpośredni przełożony pracy. Pod koniec magazynu poddaje się służbie ochrony pracy i rozpoczyna nową. Dzienniki do rejestracji odpraw w miejscu pracy muszą być ponumerowane, sznurowane, opieczętowane i wydawane kierownikom działów za pokwitowaniem.

PODSTAWOWYZEWNĘTRZNE ZAKŁADY PRODUKCYJNEmiSZKODLIWY

Najbardziej prawdopodobne szkodliwe substancje przemysłowe i ich maksymalne dopuszczalne stężenia (MAC) zgodnie z GOST 12.1.005-76.

Benzyna-50 mg / m3;

Tlenek węgla-20 mg/m3;

Tlenki azotu - 5 mg/m 3;

Pył sztucznych ścierniw - 150 mg/m 3 ;

Dwutlenek siarki - 10 mg / m 3;

Pył-2 mg/m3.

Wymagana jest wentylacja naturalna i wyciągowa oraz środki ochrony indywidualnej.

Sprzęt ochronny powinien być stosowany w przypadkach, gdy bezpieczeństwo pracy nie może być zapewnione przez projektowanie sprzętu, organizację procesów produkcyjnych, rozwiązania architektoniczne i planistyczne oraz środki ochrony zbiorowej, a także gdy nie jest zapewnione bezpieczeństwo pracy.

Pracodawca jest zobowiązany do terminowego i nieodpłatnego zapewnienia pracownikom specjalnej odzieży, specjalnego obuwia i innych środków ochrony indywidualnej (ŚOI), które muszą posiadać certyfikaty zgodności na własny koszt.

Aby usuwać szkodliwe emisje bezpośrednio z miejsc pracy, maszyn i urządzeń, podczas których wydzielają się pyły i drobne cząstki metalu, gumy, drewna itp., a także opary i gazy, należy zorganizować wentylację miejscową wywiewną, sprzężoną z rozruchem -up sprzętu.

Gdy czas pracy w zagazowanej atmosferze nie przekracza jednej godziny, maksymalne dopuszczalne stężenie tlenku węgla można zwiększyć do 50 mg/m mg/m3. Wielokrotna praca w warunkach wysokiej zawartości tlenku węgla w powietrzu obszaru roboczego może być wykonywana dopiero po 2 godzinach przerwy.

Za eksploatację instalacji wentylacyjnych odpowiedzialny jest pracownik (specjalista) wyznaczony na polecenie kierownika organizacji. Zmiana regulacji central wentylacyjnych, podłączanie dodatkowych dysz i kanałów jest dozwolona tylko za zgodą pracownika odpowiedzialnego za eksploatację central wentylacyjnych.

Przed uruchomieniem wszystkie nowo naprawione lub zrekonstruowane systemy wentylacyjne muszą zostać poddane regulacji i testom, które musi przeprowadzić wyspecjalizowana organizacja, sporządzając akt w określony sposób.

Przy zmianie procesów technologicznych, a także przy przestawianiu urządzeń produkcyjnych zanieczyszczających powietrze, instalacje wentylacyjne działające na danym odcinku (warsztacie) muszą być dostosowane do nowych warunków.

System wentylacji zapewnia zestaw urządzeń zapewniających wymianę powietrza w pomieszczeniu, czyli usuwanie zanieczyszczonego, ogrzanego, wilgotnego powietrza z pomieszczenia oraz doprowadzenie świeżego, czystego powietrza do pomieszczenia.

Przy wentylacji naturalnej wymiana powietrza odbywa się dzięki występowaniu różnicy ciśnień między otoczeniem a wnętrzem budynku. O różnicy ciśnień decyduje przede wszystkim głowica termiczna, co wynika z faktu, że cieplejsze powietrze w pomieszczeniu ma mniejszą gęstość niż zimniejsze powietrze na zewnątrz pomieszczenia. Dzięki temu cieplejsze powietrze w pomieszczeniu unosi się i jest usuwane z pomieszczenia przez rury wydechowe, a jego miejsce zajmuje świeże, chłodniejsze i czystsze powietrze wpływające do pomieszczenia przez okna, drzwi, wywietrzniki, rygle, pęknięcia.

Zatem skuteczność wentylacji naturalnej zależy od różnicy temperatur na zewnątrz i wewnątrz pomieszczenia (różnica temperatur określa różnicę gęstości powietrza), wysokości otworów wywiewnych oraz prędkości wiatru na zewnątrz pomieszczenia. Zaletą wentylacji naturalnej jest brak kosztów energii potrzebnej do przemieszczania się mas powietrza do iz pomieszczenia. Wentylacja naturalna ma jednak bardzo istotną wadę, a mianowicie: w ciepłym sezonie i przy spokojnej pogodzie jej wydajność może znacznie spaść, ponieważ ze względu na wzrost temperatury zewnętrznej spada ciśnienie ciepła (lub w ogóle go nie ma), a brak wiatru nie ma naporu wiatru. Dodatkowo przy wentylacji naturalnej powietrze dostające się do pomieszczenia i usuwane z pomieszczenia nie jest oczyszczane i wstępnie przygotowywane. Jeśli powietrze otoczenia jest zanieczyszczone, na przykład zakurzone, to wchodzi do pomieszczenia również zanieczyszczone. Jeżeli w wyniku jakichkolwiek procesów technologicznych do pomieszczenia zostaną wyemitowane szkodliwe substancje, to są one emitowane bez ich wychwycenia do otoczenia wraz z usuwanym z pomieszczenia powietrzem. W rezultacie środowisko jest zanieczyszczone.

mechaniczna wentylacja pozbawiony wad naturalnej wentylacji. Wentylacja mechaniczna nazywana jest wentylacją, w której powietrze jest dostarczane do pomieszczeń i (lub) usuwane z nich poprzez systemy kanałów wentylacyjnych za pomocą specjalnych stymulatorów mechanicznych - wentylatorów. Wentylacją mechaniczną może być powietrze nawiewane, w którym powietrze jest dostarczane do pomieszczenia przez wentylator; wywiewnym, w którym powietrze jest usuwane z pomieszczenia oraz nawiewno-wywiewnym, w którym do pomieszczenia doprowadzane jest powietrze świeże, a z pomieszczenia usuwane jest powietrze zanieczyszczone.

W godzinach wolnych od pracy w pomieszczeniach produkcyjnych dopuszcza się stosowanie wentylacji nawiewnej do recyrkulacji, przy czym jest ona wyłączona co najmniej 30 minut przed rozpoczęciem pracy.

Do recyrkulacji w godzinach pracy dopuszcza się stosowanie powietrza z pomieszczeń, w których nie dochodzi do emisji substancji szkodliwych i par lub emitowane substancje należą do IV klasy zagrożenia, a ich stężenie w powietrzu nie przekracza 30% MPC w powietrzu obszaru roboczego.

Lokalny system wentylacji wywiewnej ma na celu lokalizowanie i zapobieganie rozprzestrzenianiu się szkodliwych substancji w pomieszczeniach, które tworzą się w niektórych obszarach produkcji.

Wszystkie systemy wentylacyjne muszą być sprawne. Jeżeli w trakcie eksploatacji instalacji wentylacyjnej zawartość substancji szkodliwych w powietrzu pomieszczeń przemysłowych przekracza maksymalne dopuszczalne stężenia (MPC), należy przeprowadzić próbę, aw razie potrzeby system zrekonstruować. W tym samym czasie należy przerwać pracę, a pracowników usunąć z lokalu.

OPTYMALIZACJA WARUNKI POGODOWE

Dla sekcji agregatowo-mechanicznej optymalna temperatura powietrza to:

Zimą 22…..24 °С.

Latem 20…..22°С.

Wilgotność względna 40…..60%.

Prędkość powietrza: zimą 0,2 m/sek.

latem 0,3 m/sek.

Dla zapewnienia komfortowych warunków konieczne jest zachowanie równowagi termicznej pomiędzy oddawaniem ciepła przez organizm człowieka a oddawaniem ciepła do otoczenia. Możliwe jest zapewnienie bilansu cieplnego poprzez regulację wartości parametrów mikroklimatu w pomieszczeniu (temperatura, wilgotność względna i prędkość powietrza). W obszarze roboczym, jak również w rowach inspekcyjnych należy w okresie zimowym dostarczać powietrze o temperaturze nie wyższej niż 25 °C i nie niższej niż 16 °C.

Utrzymanie tych parametrów na poziomie optymalnych wartości zapewnia komfortowe warunki klimatyczne dla człowieka, a na poziomie dopuszczalnych wartości - maksymalnych dopuszczalnych, przy których termoregulacja ludzkiego ciała zapewnia równowagę cieplną i zapobiega przegrzaniu lub hipotermii cielesny.

O OŚWIETLENIE

W sekcji agregatowo-mechanicznej stosuje się oświetlenie naturalne i sztuczne, światło naturalne jest lepsze w swoim składzie spektralnym niż światło sztuczne tworzone przez dowolne źródła światła. Ponadto im lepsze jest naturalne światło w pomieszczeniu, tym mniej czasu trzeba na użycie sztucznego światła, a to prowadzi do oszczędności energii, dlatego miejsca pracy należy lokalizować bliżej okien, dobierając otwory okienne o odpowiedniej wielkości.

Okna wychodzące na słoneczną stronę powinny być wyposażone w urządzenia zapewniające ochronę przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

Zabrania się blokowania okien i innych otworów świetlnych materiałami, sprzętem itp.

Otwory świetlne górnych latarni muszą być przeszklone szkłem zbrojonym lub pod latarnią podwieszone metalowe siatki zabezpieczające przed ewentualnym wypadaniem szkła.

Przeszklenia otworów świetlnych i latarni należy regularnie czyścić z zanieczyszczeń, przy znacznym zanieczyszczeniu co najmniej 4 razy w roku, a przy niewielkim zanieczyszczeniu co najmniej 2 razy w roku.

Aby zapewnić bezpieczeństwo, podczas czyszczenia przeszklenia otworów świetlnych należy używać specjalnych urządzeń (drabiny, rusztowania itp.).

Pomieszczenia i stanowiska pracy muszą być wyposażone w oświetlenie sztuczne, wystarczające do bezpiecznego wykonywania pracy, przebywania i przemieszczania się ludzi, zgodnie z wymaganiami obowiązujących przepisów budowlanych i przepisów. Oprawy należy czyścić w terminach określonych w obowiązujących przepisach budowlanych i przepisach.

Urządzenie i działanie systemu sztucznego oświetlenia muszą być zgodne z wymogami aktualnie obowiązujących aktów prawnych.

Do zasilania opraw oświetlenia ogólnego w pomieszczeniach z reguły stosuje się napięcie nie wyższe niż 220 V. W pomieszczeniach bez zwiększonego zagrożenia określone napięcie jest dozwolone dla wszystkich opraw stacjonarnych, niezależnie od ich wysokości montażu.

Oprawy z lampami fluorescencyjnymi o napięciu 127-220 V mogą być instalowane na wysokości mniejszej niż 2,5 m od podłogi pod warunkiem, że ich części przewodzące prąd nie są dostępne dla przypadkowego dotknięcia. Do lokalnego oświetlenia miejsc pracy należy stosować oprawy z nieprzeźroczystymi odbłyśnikami. Projekt lokalnych opraw oświetleniowych powinien przewidywać możliwość zmiany kierunku padania światła.

Do zasilania lamp lokalnego oświetlenia stacjonarnego należy stosować napięcie: w pomieszczeniach bez zwiększonego zagrożenia - nie wyższe niż 220 V oraz w pomieszczeniach o podwyższonym niebezpieczeństwie i szczególnie niebezpiecznych - nie wyższe niż 50 V. Przy stosowaniu lamp fluorescencyjnych i wyładowczych do oświetlenie ogólne i lokalne, środki eliminujące efekt stroboskopowy.

Natężenie oświetlenia - 200 luksów. W przypadku lamp oświetleniowych stosuje się napięcie 220 V, a do przenoszenia stosuje się napięcie nie większe niż 40 V. Ponadto na powierzchni roboczej nie powinno być ostrych cieni. Na placu budowy - do sterowania oświetleniem, lampy są zabezpieczone, przeciwwybuchowe.

Do sztucznego oświetlenia stosuje się dwa rodzaje lamp elektrycznych:

v lampy żarowe (LN);

v lampy wyładowcze (HL).

Lampy żarowe są termicznymi źródłami światła. Promieniowanie widzialne (światło) w nich powstaje w wyniku podgrzania żarnika wolframowego prądem elektrycznym.

W lampach wyładowczych promieniowanie widzialne powstaje w wyniku wyładowania elektrycznego w atmosferze gazów obojętnych lub oparów metali, które wypełniają bańkę lampy. Lampy wyładowcze nazywane są fluorescencyjnymi.

Lampy wyładowcze obejmują różne typy niskoprężnych lamp fluorescencyjnych o różnym rozkładzie strumienia świetlnego w widmie:

v lampy z białym światłem (LB);

v lampy o zimnym białym świetle (LHB);

v lampy o ulepszonym strumieniu świetlnym (LLT) itp.

PRODUKCJAHAŁAS, ULTRADŹWIĘKI I WIBRACJA

Hałas i wibracje są wytwarzane przez wentylację, stojaki itp. Izolacja akustyczna, pochłanianie dźwięku i izolacja drgań są niezbędne. Zastosuj izolację akustyczną ścian, drzwi, dźwiękochłonność i izolację wibracyjną, która polega na ograniczeniu przenoszenia drgań ze źródła wzbudzenia na chroniony obiekt za pomocą urządzeń umieszczonych między nimi.

Tłumienie drgań odbywa się również poprzez montaż jednostek na masywnym fundamencie. Jednym ze sposobów tłumienia drgań jest zainstalowanie amortyzatorów drgań.

Ochrona przed hałasem obejmuje wkładki uszne, nauszniki i kaski. Słuchawki ściśle przylegają do małżowiny usznej i są trzymane na głowie przez łukowatą sprężynę. Ich skuteczność waha się od 7 dB przy 125 Hz do 38 dB przy 8000 Hz.

T WYMAGANIA TECHNOLOGICZNE CZESKIE PROCESY I SPRZĘT

Na miejscu konserwacja i naprawy powinny być przeprowadzane w specjalnie wyznaczonych miejscach wyposażonych w niezbędne instrumenty, urządzenia i osprzęt.

Narzędzie, osprzęt i komponenty powinny znajdować się w bliskiej odległości od pracownika: co jest brane lewą ręką - po lewej stronie, prawą ręką - po prawej; na tej podstawie umieszczane są również urządzenia pomocnicze (szafy narzędziowe, regały itp.). Sprzęt pomocniczy powinien być umieszczony tak, aby nie wychodził poza miejsce wyznaczone dla miejsca pracy. Materiały, części, zespoły, gotowe produkty na stanowisku pracy muszą być ułożone na regałach w sposób zapewniający ich stabilność i łatwość chwytu podczas korzystania z mechanizmów podnoszących. Wózki do transportu jednostek, zespołów i części muszą posiadać stojaki i ograniczniki, które chronią je przed upadkiem i spontanicznym ruchem.

Stoły warsztatowe do prac ślusarskich powinny mieć sztywną i trwałą konstrukcję, dostosowaną do wzrostu pracowników za pomocą stojaków pod nimi lub podnóżków. Szerokość stołu warsztatowego musi wynosić co najmniej 750 mm, wysokość 800 - 1000 mm. Aby chronić osoby znajdujące się w pobliżu przed możliwymi obrażeniami spowodowanymi przez wylatujące kawałki obrabianego materiału, stoły warsztatowe powinny być wyposażone w siatki zabezpieczające o wysokości co najmniej 1 mi o rozmiarze oczek nie większym niż 3 mm. Możliwe jest instalowanie stołów warsztatowych blisko ścian tylko wtedy, gdy nie są tam umieszczone grzejniki, rurociągi i inne urządzenia.

Obrabiarki muszą być wyposażone w urządzenia ochronne (sita) chroniące pracowników przed latającymi wiórami i chłodziwem. Jeżeli zgodnie z warunkami technicznymi nie ma możliwości zastosowania urządzenia ochronnego na maszynach, pracownicy muszą pracować w okularach ochronnych wydanych przez pracodawcę. Miejsce pracy operatora maszyny i pomieszczenie muszą być utrzymywane w czystości, dobrze oświetlone i niezaśmiecone detalami i materiałami. Usuwanie wiórów z maszyny należy wykonywać odpowiednimi urządzeniami (haki, szczotki). Haki powinny mieć gładkie uchwyty i osłonę chroniącą dłonie przed przecięciem przez wióry. Czyszczenie wiórów z maszyn i korytarzy roboczych należy przeprowadzać codziennie, gromadzenie się wiórów jest zabronione. Żetony są gromadzone w specjalnych pudełkach i po napełnieniu usuwane są z warsztatu (sekcji). Pracownicy i kierownicy budów mają obowiązek upewnić się, że w pobliżu maszyn nie znajdują się osoby nieupoważnione. Podczas pracy kombinezon musi być ciasno zapięty. Włosy muszą być przykryte nakryciem głowy (beret, szalik, siatka itp.) i dopasowane pod nim. Opuszczając miejsce pracy (nawet na krótki czas), operator maszyny musi maszynę wyłączyć. Na tokarce czyszczenie detali za pomocą płótna ściernego i ich polerowanie należy wykonywać za pomocą specjalnych urządzeń (zaciski, uchwyty). Końce materiału obrabianego wystające poza wrzeciono tokarki muszą być zabezpieczone stałą obudową. Obróbkę metali tworzących ciągłe wióry należy prowadzić przy użyciu łamaczy wiórów do kruszenia wiórów. Obróbkę metali kruchych i materiałów pyłotwórczych należy prowadzić przy zastosowaniu miejscowej wentylacji wywiewnej. Podczas zdejmowania (przykręcania) uchwytu lub płyty czołowej należy je obracać tylko ręcznie. W tym celu nie należy włączać wrzeciona maszyny. Podczas montażu wierteł i innych narzędzi skrawających oraz akcesoriów na wiertarce we wrzecionie maszyny należy zwrócić uwagę na wytrzymałość ich mocowania oraz dokładność montażu.

Wióry można usuwać z wierconego otworu dopiero po zatrzymaniu maszyny i cofnięciu narzędzia. Wszystkie przedmioty przeznaczone do obróbki muszą być bezpiecznie zainstalowane i zamocowane na stole lub płycie wiertarki za pomocą imadła, przyrządu lub innych urządzeń. Do wyjmowania narzędzia z wrzeciona wiertarki należy używać młotków i wybijaków wykonanych z materiału, który wyklucza oddzielanie się jego cząstek po uderzeniu. Podczas instalowania i wymiany frezów na frezarce należy używać urządzeń zapobiegających skaleczeniu rąk. Wióry z noża obrotowego należy usuwać drewnianym patyczkiem lub szczotką z rączką o długości co najmniej 250 mm. Odległość swobodnego przejścia między ścianą a prowadnicą stołu lub strugarki w skrajnym położeniu przy ich maksymalnym wysunięciu nie powinna być mniejsza niż 700 mm.

Podczas pracy na maszynach nie wolno:

v usunąć istniejące osłony z maszyny lub pozostawić je otwarte podczas pracy;

v pracować na uszkodzonych maszynach, a także na maszynach z uszkodzonymi lub luźnymi osłonami;

v dociśnij szmergiel i szmatkę do polerowania do części rękami;

v umieścić narzędzia i części na maszynach, pozostawić klucz w uchwycie maszyny;

Podobne dokumenty

Organizacja pracy sekcji utrzymania (TO-3) i napraw bieżących samochodów stacji Penza-1: struktura zarządzania; metody naprawy, technologia rozwiązywania problemów; ekwipunek; personel, ochrona pracy i bezpieczeństwo.

raport z praktyki, dodany 05.05.2011


Charakterystyka przedsiębiorstwa transportu samochodowego (ATP) i projektowanego odcinka samochodowego. Dobór, dostosowanie norm do trybu konserwacji i naprawy. Sposób organizacji produkcji utrzymania ruchu i napraw bieżących w ATP.

praca semestralna, dodana 07.03.2011


Określenie ilości przeglądów technicznych i napraw floty maszynowo-ciągnikowej. Opracowanie rocznego planu pracy warsztatu. Obliczanie funduszy na czas przedsiębiorstwa, liczba pracowników. Wybór głównego wyposażenia technologicznego witryny.

praca semestralna, dodana 12.09.2014


Określanie ilości przeglądów i napraw ciągników i samochodów, ich podział na kwartały. Dobór głównego wyposażenia technologicznego i obliczenie powierzchni miejsca kwasowego. Obliczanie danych i budowa harmonogramu obciążenia warsztatu.

praca semestralna, dodana 19.10.2012


Analiza pracy przedsiębiorstwa transportu samochodowego na przykładzie SA "Spedycja" KAMAtransservice". Badanie procesu obsługi i naprawy pojazdów, ich ustawienie do obsługi. System kontroli ekspedycyjnej transportu.

raport z praktyki, dodany 11.11.2010


System konserwacji i napraw lokomotyw elektrycznych. Obliczenie programu naprawy lokomotyw elektrycznych w zajezdni kolejowej. Organizacja napraw i konserwacji instalacji prostownikowych. Wybór wymaganej ilości głównego wyposażenia witryny.

praca dyplomowa, dodana 19.11.2015


Charakterystyka przedsiębiorstwa transportu samochodowego i samochodu ZIL-4314. Ustalenie zakresu prac. Wybór sposobu organizacji konserwacji i napraw bieżących w ATP. Godziny pracy zakładu produkcyjnego. Obliczanie personelu, powierzchnia produkcyjna.

praca semestralna, dodana 19.09.2016


Ogólna charakterystyka przedsiębiorstwa transportu samochodowego i przedmiotu projektowania. Wybór sposobu organizacji produkcji utrzymania ruchu i remontu na placu budowy kruszywa. Obliczanie powierzchni projektowanego obiektu. Kosztorysowanie i kosztorysowanie.

praca semestralna, dodana 16.05.2011


Charakterystyka przedsiębiorstwa i badanego pojazdu. Dobór i dostosowanie częstotliwości przeglądów i przebiegu do remontu, określenie pracochłonności. Wybór sposobu organizacji produkcji napraw technicznych w ATP.

praca dyplomowa, dodana 04.11.2015


Struktura organizacyjna kierownictwa Miejskiego Przedsiębiorstwa Unitarnego „Vodokanal”. Charakterystyka taboru sekcji transportu samochodowego. Organizacja obsługi technicznej i bieżącej naprawy samochodu. Bezpieczeństwo i higiena pracy.

Wstęp

1. Część technologiczna

1.3 Określenie rocznej pracochłonności pracy

1.4 Określenie liczby pracowników produkcyjnych

1.5 Określenie liczby stanowisk sekcji

1.7 Określenie obszaru produkcyjnego witryny

1.8 Rozwiązania planistyczne dla budynków

2. Część organizacyjna

3.1 Przestrzeganie wymogów bezpieczeństwa podczas wykonywania prac w terenie

4. Oszczędność energii w okolicy

4.2 Środki mające na celu oszczędzanie energii cieplnej

Wniosek

Literatura

Wstęp

Drogowy transport pasażerski jest głównym środkiem transportu na krótkich i średnich dystansach. Transport drogowy to jeden z największych sektorów gospodarki narodowej o złożonym i zróżnicowanym sprzęcie i technologii, a także o specyficznej organizacji i systemie zarządzania.

Do normalnego funkcjonowania transportu drogowego i jego dalszego rozwoju niezbędna jest systematyczna aktualizacja parkingu i utrzymywanie go w dobrym stanie technicznym. Zapewnienie wymaganej ilości taboru można przeprowadzić na dwa sposoby:

zakup nowych samochodów;

nagromadzenie floty z powodu naprawy samochodów.

Naprawa samochodu jest obiektywną koniecznością, która wynika z przyczyn technicznych i ekonomicznych.

Po pierwsze, zapotrzebowanie gospodarki narodowej na samochody jest częściowo zaspokajane poprzez eksploatację samochodów naprawionych.

Po drugie naprawa zapewnia nieprzerwane użytkowanie tych elementów samochodów, które nie są całkowicie zużyte. W rezultacie oszczędza się znaczną część poprzedniej pracy poświęconej na produkcję tych części.

Po trzecie, naprawy pomagają oszczędzać materiały używane do produkcji nowych samochodów.

Doskonałość techniczną pojazdów pod względem ich trwałości i pracochłonności naprawy należy oceniać nie z punktu widzenia możliwości naprawy i odtworzenia zużytych części w warunkach zakładów naprawczych, ale z punktu widzenia konieczności tworzenia pojazdów wymagających jedynie niskonakładowe prace demontażowe i montażowe związane z wymianą wymiennych części zużywających się podczas naprawy, detali i węzłów.

Ważnym elementem optymalnej organizacji remontów jest stworzenie niezbędnej bazy technicznej, która determinuje wprowadzenie postępowych form organizacji pracy, wzrost poziomu mechanizacji pracy, produktywności sprzętu oraz obniżenie kosztów pracy i środków finansowych .

Celem projektu kursu jest zaprojektowanie działu elektrycznego, określenie pracochłonności pracy, liczby pracowników, dobór sprzętu, opracowanie mapy technologicznej.

1. Część technologiczna

1.1 Wybór danych początkowych do projektowania

Wstępne dane do obliczeń technologicznych są wybierane z zadania projektowego i literatury regulacyjnej.

Dane wyjściowe z zadania projektowego:

Liczba ludności na obsługiwanym terenie - Р=9000 osób;

Liczba samochodów na 1000 mieszkańców - Aud. =225 jednostek;

Średni roczny przebieg samochodu - LГ = 14000 km.;

Normatywna specyficzna intensywność pracy TO i TR na 1000 km przebiegu - tn TO i TR \u003d 2,43 roboczogodziny / 1000 km;

Współczynnik uwzględniający liczbę klientów korzystających z usług organizacji serwisu samochodowego - kkp = 0,81

Klimat jest umiarkowanie ciepły.

Wstępne dane z literatury regulacyjnej:

Dni przestoju samochodu w przeglądach i naprawach, dTO i TR, dni/1000 km;

Normatywna pracochłonność pracy diagnostycznej, roboczogodzina;

Standard częstotliwości konserwacji, km;

Przebieg remontowy, km;

Liczba dni przestoju pojazdu w remoncie, DC, dni

1.2 Określenie liczby pojazdów obsługiwanych na danym obszarze

Roczną liczbę serwisowanych samochodów na danym terenie określa wzór

sprzęt do konserwacji samochodów

gdzie P to liczba mieszkańców na obsługiwanym obszarze;

Aud. - liczba samochodów na 1000 mieszkańców według policji drogowej;

Kkp - współczynnik uwzględniający liczbę klientów korzystających z usług PAN, który przyjmuje się na 0,75-0,90;

1.3 Określenie rocznej pracochłonności pracy

Roczny zakres prac konserwacyjno-remontowych dla miejskiego DAS określa formuła

Gdzie LГ to roczny przebieg samochodu;

Asto - liczba serwisowanych pojazdów;

tTO,TR - specyficzna pracochłonność TO i TR na 100 km przebiegu, osobogodziny / 1000;

Specyficzna pracochłonność konserwacji i napraw na 100 km przebiegu, osobogodziny / 1000 jest określona wzorem

Gdzie tnTO, TR oznacza standardową specyficzną pracochłonność konserwacji, a TR na 1000 km przebiegu, roboczogodziny;

K1 - współczynnik uwzględniający liczbę stanowisk pracy (do 5-1,05, od 6 do 10-1,0, od 16 do 26-0,9, od 26 do 35-0,85, powyżej 35-08);

K3 - współczynnik uwzględniający strefę klimatyczną

tTO,TR = 2,4310,9= 2,19 roboczogodzin

50% prac wykonywanych jest na stanowisku, naprawa podzespołów, układów i zespołów to 14,9%

TTO, TR \u003d 502820.50.147 \u003d 2891 roboczogodzin.

1.4 Obliczanie liczby pracowników produkcyjnych

Dla strefy TO i TR, w której praca odbywa się bezpośrednio na samochodzie, niezbędna technologicznie liczba pracowników RT, os. określony przez formułę

gdzie Fm to roczny fundusz czasu pracy, godzin (z kalendarza produkcji);

kn - współczynnik nierównomiernego obciążenia słupków,

Współczynnik wykorzystania czasu pracy stanowiska (tab. 9).

akceptujemy 2 osoby.

1.5 Obliczanie liczby stanowisk w strefie TO-2

Liczbę postów n określa wzór

gdzie TN to roczna ilość pracy pocztowej, roboczogodziny,

Współczynnik nierównomiernego odbioru samochodów na placówce (= 1,15),

Рav - średnia liczba pracowników na jednym stanowisku, (tab. 8),

Фп - roczny fundusz godzin pracy poczty, roboczogodzin,

Wskaźnik wykorzystania czasu pracy po pracy (= 0,94-0,95)

zaakceptuj 1

1.6 Dobór urządzeń technologicznych, urządzeń technologicznych i organizacyjnych

Tabela 11 - Wyposażenie technologiczne, wyposażenie technologiczne i organizacyjne

1.7 Obliczanie powierzchni produkcyjnej zakładu TR

Powierzchnia działki jest określona wzorem

F3 \u003d fa xs kpl,

gdzie kpl jest współczynnikiem gęstości rozmieszczenia sprzętu i rozmieszczenia słupów, [str. 54.14,

xs - współczynnik,

fa - powierzchnia zajmowana przez samochód w m2.

F3 = 9,6 6,52 = 124,8 m2

2. Część organizacyjna

Mapa technologiczna demontażu skrzyni biegów z samochodu

3. Ochrona pracy i środowiska

3.1 Zgodność z wymogami bezpieczeństwa podczas wykonywania pracy w dziale

Ogólne wymagania bezpieczeństwa obejmują sprawdzenie gotowości technicznej maszyny, jej uruchomienie, przegląd po zakończeniu pracy oraz usuwanie usterek. Miejsce pracy powinno być wygodne i zapewniać dobry widok frontu pracy, wyposażone w ogrodzenia, urządzenia i urządzenia ochronne i zabezpieczające.

Zwiększenie stopnia bezpieczeństwa osiąga się dzięki zastosowaniu urządzeń zabezpieczających.

Mechanicy i ich pomocnicy przed dopuszczeniem do pracy otrzymują za pokwitowaniem pouczenie, które zawiera również wymogi bezpieczeństwa. Corocznie sprawdzana jest wiedza osób obsługujących maszyny w zakresie instrukcji produkcji. Wyniki testu wiedzy są sporządzane i wpisywane do dziennika poświadczania i sprawdzania wiedzy. Przed rozpoczęciem pracy należy wydać ostrzegawczy sygnał dźwiękowy. Nie rozpoczynaj pracy przy słabym oświetleniu.

Prace należy przerwać w przypadku uszkodzenia urządzeń zabezpieczających oraz w sytuacjach awaryjnych. Po zakończeniu pracy wszystkie paliwa i smary należy przekazać do magazynu. Wyłącznik przed głównym przewodem zasilającym agregatu elektrycznego musi być wyłączony i zablokowany. W razie wypadku lub wypadku konieczne jest zatrzymanie elektrowni przed przyjazdem przedstawiciela administracji. Nieprzestrzeganie przepisów bezpieczeństwa może prowadzić do obrażeń związanych z pracą.

Nowoczesne maszyny i urządzenia wyposażone są w środki chroniące pracowników przed wibracjami, wstrząsami, hałasem przemysłowym i kurzem.

Aby zapobiec porażeniu prądem w sieci oświetleniowej lub sterowniczej, jeśli to możliwe, należy zastosować prąd elektryczny o napięciu do 36 V; izolować i zamykać sprzęt elektryczny i przewody pod napięciem; zainstalować sprzęt ochronny, który wyłącza sprzęt elektryczny przy niebezpiecznych obciążeniach w obwodzie elektrycznym; uziemiony sprzęt elektryczny.

3.2 Zgodność z wymogami higieny przemysłowej

Sanitacja przemysłowa to system środków organizacyjnych i środków technicznych, które zapobiegają lub ograniczają wpływ na pracowników szkodliwych czynników produkcji. Głównymi niebezpiecznymi i szkodliwymi czynnikami produkcji są: zwiększona zawartość pyłów i gazów w powietrzu obszaru pracy; podwyższona lub obniżona temperatura powietrza w obszarze roboczym; zwiększona lub zmniejszona wilgotność i mobilność powietrza w obszarze roboczym; zwiększony poziom hałasu; podwyższony poziom wibracji; podwyższony poziom różnych promieniowania elektromagnetycznego; brak lub brak naturalnego światła; niewystarczające oświetlenie obszaru roboczego i inne.

Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji:

fizyczny;

Chemiczny;

biologiczny;

Psychofizjologiczna.

Granice sanitacji przemysłowych:

Poprawa środowiska powietrza i normalizacja parametrów mikroklimatu na obszarze roboczym;

Ochrona pracowników przed hałasem, wibracjami, promieniowaniem elektromagnetycznym itp.;

Zapewnienie wymaganych standardów oświetlenia naturalnego i sztucznego;

Konserwacja zgodnie z wymogami sanitarnymi terytorium organizacji, głównej produkcji i pomieszczeń pomocniczych.

Mikroklimat przemysłowy jest jednym z głównych czynników wpływających na zdolność do pracy i zdrowie człowieka. Czynniki meteorologiczne mają duży wpływ na życie, samopoczucie i zdrowie człowieka. Niekorzystna kombinacja czynników prowadzi do naruszenia termoregulacji.

Zgodnie z GOST 12.0.003-74 „SSBT. Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji. Klasyfikacja” zwiększone zanieczyszczenie pyłowo-gazowe środowiska powietrza obszaru pracy dotyczy fizycznie niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji.

Wiele substancji dostających się do organizmu prowadzi do ostrego i przewlekłego zatrucia. Zdolność substancji do wywoływania szkodliwego wpływu na życiową aktywność organizmu nazywana jest toksycznością.

3.3 Zapewnienie ochrony środowiska

Transport drogowy jest jednym z najsilniejszych źródeł zanieczyszczenia środowiska. Bezpośredni negatywny wpływ samochodów na środowisko związany jest z emisją szkodliwych substancji do atmosfery. Pośredni wpływ transportu drogowego na środowisko wynika z faktu, że drogi, parkingi, przedsiębiorstwa usługowe zajmują coraz większy i z dnia na dzień powiększający się obszar niezbędny do życia człowieka.

Praca w zakresie ochrony środowiska w każdym AP powinna obejmować następujące główne działania:

Szkolenie personelu AP i kierowców z podstaw bezpieczeństwa środowiskowego;

Poprawa stanu technicznego taboru produkowanego na linii, oszczędność paliwa, zmniejszenie pustych przebiegów pojazdów, racjonalna organizacja ruchu;

Organizacja ciepłych parkingów, elektryczne ogrzewanie samochodów i inne działania na rzecz poprawy stanu środowiska;

Utrzymanie sprawności samochodów, prawidłowa regulacja pracy silników;

Eliminacja wycieku paliwa, oleju, płynu niezamarzającego na parkingu;

Czyszczenie powstałych smug materiałów eksploatacyjnych, zasypywanie piaskiem lub trocinami;

Odbiór olejów odpadowych, innych płynów i ich dostarczanie do punktów zbiórki;

Okresowa kontrola nieprzezroczystości i zakaz wypuszczania samochodów na linię o dużej nieprzezroczystości gazów;

Organizacja i zapewnienie efektywnego oczyszczania ścieków bytowych, przemysłowych i deszczowych przy pomocy oczyszczalni, wprowadzenie w AP zaopatrzenia w wodę recyrkulacyjną;

Systematyczne monitorowanie stanu komponentów i zespołów pojazdów w celu zmniejszenia hałasu;

Jeżeli na terenie AP istnieje działająca kotłownia, konieczne jest zapewnienie środków mających na celu zmniejszenie zanieczyszczenia powietrza szkodliwymi emisjami (dym, sadza, gazy), w przyszłości likwidacja kotłowni na terenie ATO i przejście na centralne ogrzewanie.

Terytorium, produkcja, pomieszczenia pomocnicze, sanitarne i powierzchnie do przechowywania pojazdów muszą być zgodne z obowiązującymi normami i zasadami sanitarnymi. Śmieci, odpady przemysłowe itp. należy czyścić w odpowiednim czasie w specjalnie wyznaczonych miejscach. Terytoria przedsiębiorstw powinny być wyposażone w systemy odwadniające. W przypadku stosowania kwasów, zasad i produktów ropopochodnych podłogi muszą być odporne na te substancje i nie wchłaniać ich.

Pomieszczenia do przechowywania i konserwacji pojazdów, w których możliwy jest szybki wzrost stężenia substancji toksycznych w powietrzu, powinny być wyposażone w system automatycznej kontroli stanu powietrza w obszarze roboczym oraz urządzenia sygnalizacyjne.

Organizacja musi być wyposażona w wodę domową i przemysłową, a także kanalizację przemysłową zgodnie z normami.

4. Oszczędność energii w sekcji elektromechanicznej

4.1 Środki mające na celu oszczędzanie energii

Głównymi sposobami ograniczenia strat energii elektrycznej w przemyśle są:

Racjonalna budowa systemu zasilania;

Układanie sieci w izolacji z pianki poliuretanowej;

Wycieranie żarówki elektrycznej z kurzu;

Nie pozostawiaj urządzeń elektrycznych w trybie czuwania;

Malowanie ścian i sufitów na biało;

Maksymalizacja naturalnego światła;

Korzystanie z paneli słonecznych;

Wymiana żarówek na żarówki energooszczędne;

Przenoszenie obciążeń z maksymalnych godzin systemu elektroenergetycznego na inne godziny;

Zastosowanie 2 liczników taryfowych;

Ograniczenie wzrostu taryf za surowce energetyczne;

Opracowanie metodyki wyznaczania określonych norm zużycia energii.

4.2 Środki mające na celu oszczędzanie energii cieplnej

Pomyślne zastosowanie technologii energooszczędnych w dużej mierze determinuje normy projektowania technologiczno-konstrukcyjnego budynków, aw szczególności wymagania dotyczące parametrów powietrza wewnętrznego, ciepła właściwego, wilgotności, pary i emisji gazów.

W racjonalnym projekcie architektoniczno-budowlanym nowych budynków użyteczności publicznej zawarte są znaczne rezerwy oszczędności paliwa. Oszczędności można osiągnąć:

Odpowiedni dobór formy i orientacji budynków; - rozwiązania w zakresie planowania przestrzennego; - dobór właściwości termoizolacyjnych ogrodzeń zewnętrznych; - dobór ścian i rozmiarów okien zróżnicowanych według punktów kardynalnych.

Staranny montaż systemów, izolacja termiczna, terminowa regulacja, przestrzeganie terminów i zakresu prac związanych z konserwacją i naprawą systemów oraz poszczególnych elementów to ważne rezerwy dla oszczędności zasobów paliwowych i energetycznych.

Aby radykalnie zmienić stan rzeczy z wykorzystaniem ciepła do ogrzewania i zaopatrzenia w ciepłą wodę budynków, musimy wdrożyć cały szereg środków legislacyjnych, które określają procedurę projektowania, budowy i eksploatacji konstrukcji o różnym przeznaczeniu.

Wymagania dotyczące rozwiązań projektowych dla budynków zapewniających zmniejszone zużycie energii powinny być jasno sformułowane; zrewidowane metody racjonowania zużycia surowców energetycznych. Zadania oszczędzania ciepła na zaopatrzenie w ciepło budynków powinny również znaleźć odzwierciedlenie w odpowiednich planach rozwoju społeczno-gospodarczego republiki.

Wyposażenie odbiorców ciepła w środki kontroli i regulacji przepływu może obniżyć koszty energii o co najmniej 10-14%. A biorąc pod uwagę zmiany prędkości wiatru - do 20%. Ponadto zastosowanie systemów sterowania fasadami do dostarczania ciepła do ogrzewania umożliwia zmniejszenie zużycia ciepła o 5-7%. Dzięki automatycznej regulacji pracy punktów centralnego i indywidualnego ogrzewania oraz redukcji lub eliminacji strat wody w sieci osiągane są oszczędności do 10%.

Za pomocą regulatorów i środków sterowania temperaturą eksploatacyjną w ogrzewanych pomieszczeniach możliwe jest konsekwentne utrzymywanie trybu komfortowego przy jednoczesnym obniżeniu temperatury o 1-2C. Pozwala to zredukować do 10% paliwa zużywanego na ogrzewanie. Dzięki intensyfikacji wymiany ciepła urządzeń grzewczych za pomocą wentylatorów uzyskuje się zmniejszenie zużycia energii cieplnej nawet o 20%.

Izolacja termiczna stropu matami z włókna szklanego może zmniejszyć straty ciepła o 69%. Okres zwrotu dodatkowego urządzenia termoizolacyjnego wynosi mniej niż 3 lata. W sezonie grzewczym osiągnięto oszczędności w porównaniu z rozwiązaniami normatywnymi - w granicach 14-71%.

Zastosowanie betonu o niskiej gęstości z wypełniaczami, takimi jak perlit lub inne lekkie materiały do ​​produkcji otaczających konstrukcji budynków, umożliwia 4-8-krotne zwiększenie odporności termicznej organizacji.

Główne obszary pracy mające na celu oszczędzanie energii cieplnej w systemach zaopatrzenia w ciepło budynków to:

Opracowanie i zastosowanie w planowaniu i produkcji technicznie i ekonomicznie uzasadnionych postępowych norm zużycia energii cieplnej dla realizacji reżimu oszczędnościowego i ich najbardziej efektywnego wykorzystania;

Organizacja efektywnego rozliczania dostaw i zużycia ciepła;

Optymalizacja trybów pracy sieci ciepłowniczych wraz z opracowaniem i wdrożeniem środków dostosowawczych;

Opracowanie i wdrożenie środków organizacyjnych i technicznych w celu wyeliminowania bezproduktywnych strat ciepła i wycieków w sieciach.

Wniosek

W tym projekcie kursu rozwiązano następujące zadania:

Wybrane dane początkowe;

Określana jest liczba serwisowanych samochodów na danym terenie;

Określono roczną pracochłonność pracy;

Liczba pracowników produkcyjnych jest określona

Liczba postów na stronie jest określona;

Dokonano doboru wyposażenia technologicznego, wyposażenia technologicznego i organizacyjnego;

Określono obszar produkcyjny projektowanego stanowiska diagnostycznego;

Wykonano układ strefy konserwacji

Lista wykorzystanych źródeł

Normy

1 GOST 2.105-95. ESKD. Ogólne wymagania dotyczące dokumentów tekstowych.

2 GOST 21.204-93 Symbole i obrazy elementów planów zagospodarowania przestrzennego i obiektów transportowych.

3 TKP 248-2010 (02190). Konserwacja i naprawa pojazdów samochodowych. Normy i zasady wykonywania.

Literatura

Główna literatura

Źródła internetowe.

5 Kovalenko N.A. Obsługa techniczna samochodów: podręcznik / N.A. Kovalenko, V.PLobakh, N.V. Wieprintsev. - Mn., 2008.

6 Kovalenko N.A. Eksploatacja techniczna samochodów. Projekt kursu i dyplomu: przewodnik po studiach / N.A. Kowalenko, wyd. NA. Kovalenko - Mn., 2011.

7 Łochnicki I.A. Oszczędność energii / I.A. Lochnicki. - Mn., 2004.

9 Wytyczne do projektowania torów dla technicznej eksploatacji pojazdów.

10 Projektowanie przedsiębiorstw transportu drogowego: podręcznik / M.M. Bolbasa; wyd. MM. Bolbasa. - Mn., 2004.

11 Sokół T.S. Bezpieczeństwo pracy: podręcznik / T.S. Sokół; pod ogólnym wyd. N.V. Ovchinnikova. - Mn., 2005.

12 Suchanow B.N. Konserwacja i naprawa samochodów: podręcznik do projektu dyplomowego / B.N. Suchanow, I.O. Borzych, Yu.F. Bedariew. - M., 1991.

dodatkowa literatura

13 Turewski I.S. Bezpieczeństwo pracy w transporcie drogowym: przewodnik po studiach / I.S. Turewski. - M., 2009.

14 Novochikhina L.I. Podręcznik rysunku technicznego / L.I. Nowichichin. - Mn., 2004.

Podobne dokumenty

Roczna liczba serwisowanych pojazdów. Wyznaczenie przybliżonej wartości rocznej pracochłonności. Wyznaczenie liczby stanowisk pracy stacji obsługi i naprawy samochodów. Całkowita roczna pracochłonność operacji czyszczenia i mycia.

praca semestralna, dodana 11.02.2011


Uzasadnienie pojemności projektowanej stacji obsługi samochodów. Obliczenie rocznej wielkości stacji paliw i określenie liczby pracowników produkcyjnych. Opracowanie procesu technologicznego diagnozowania silników.

praca dyplomowa, dodana 14.07.2014


Uzasadnienie wyboru terenu, na którym planuje się umieszczenie stacji obsługi samochodów. Kalkulacja programu produkcyjnego. Ustalenie rocznego zakresu prac, dobór wyposażenia technologicznego i obliczenie liczby pracowników.

praca semestralna, dodana 06.04.2012


Projekt stacji obsługi samochodów miejskich: roczny zakres prac, liczba pracowników, powierzchnie hal produkcyjnych i usług pomocniczych. Sprzęt technologiczny do diagnostyki i naprawy: zasada działania, urządzenie.

praca semestralna, dodana 23.01.2011


Wskaźniki wykorzystania samochodów w gospodarce. Obliczanie liczby bieżących napraw i konserwacji, program zmianowy, roczna pracochłonność pracy, liczba pracowników, powierzchnia placu budowy. Ustalenie kosztu i ceny jednej standardowej godziny konserwacji i naprawy.

praca dyplomowa, dodana 16.02.2016


Charakterystyka działalności stacji paliw LLC „Transmisja”. Pojazdy serwisowane na stacjach paliw. Obliczanie rocznej pracochłonności konserwacji i napraw pojazdów, dobór sprzętu. Obliczanie liczby pracowników produkcyjnych.

test, dodano 02.01.2014


Awarie węzłów, połączeń i części wpływające na bezpieczeństwo ruchu. Określenie stanu technicznego pojazdów oraz ustalenie zakresu prac naprawczych na stacji paliw. Konserwacja i naprawa samochodów.

praca dyplomowa, dodana 18.06.2012


Uzasadnienie celowości otwarcia stacji paliw. Przegląd samochodów VAZ, ZAZ sprzedawanych i serwisowanych na stacjach paliw. Lokalizacja, profil i przeznaczenie stacji paliw. Analiza rynku sprzedaży, konkurencja, strategia marketingowa.

praca dyplomowa, dodana 06.06.2011


Obliczanie danych wyjściowych i programu produkcyjnego. Rozkład pracochłonności prac utrzymaniowych i pomocniczych według stref i zakładów produkcyjnych. Roczny harmonogram konserwacji samochodów. Obliczanie wyposażenia technologicznego.

praca semestralna, dodana 11.02.2011


Obliczenia technologiczne Stacje obsługi pojazdów. Roczna wielkość pracy, jej rozkład według rodzaju i miejsca wykonania. Obliczenie liczby stanowisk i miejsc samochodowych projektowanej stacji paliw. Określanie zapotrzebowania na sprzęt technologiczny.

KURS PRACA

dyscyplina: „Konserwacja i naprawa maszyn”

Temat projektu: „Organizacja obsługi i naprawy ciągników wraz z zagospodarowaniem strefy demontażu i mycia”

1. Dane początkowe

4. Ustalenie rocznego planu obciążenia warsztatu

5.1 Określenie pracochłonności prac naprawczych na terenie warsztatu

5.4 Obliczanie powierzchni działki

5.7 Obliczanie ogrzewania powierzchni

8. Ochrona środowiska!

Wniosek

Literatura

1. DANE WSTĘPNE

Tabela 1.1. - Liczba ciągników

Zagospodarowany obszar warsztatu: Opona.

Określ koszt ciągnika TO-2 K-700

2. OKREŚLANIE PLANOWANYCH NAPRAW I ILOŚCI KONSERWACJI CIĄGNIKÓW

2.1 Wyznaczanie ilości napraw planowych i numerowanych przeglądów w formie graficznej dla ciągników

Tabela 2.1.- Godziny pracy ciągników według kwartałów roku

Aby graficznie określić planowe naprawy i numerowane konserwacje, potrzebne są dodatkowe wyjaśnienia dotyczące stanu każdego ciągnika na początku planowanego roku.

Harmonogram określania ilości przeglądów i napraw ciągników odbywa się na papierze milimetrowym. Oś pozioma wskazuje miesiące lub kwartały roku. Na osi pionowej - w określonej kolejności, numerowane przeglądy i przeglądy ciągników, a także czas pracy w standardowych ha dla każdej marki ciągnika.

Wykres zbudowany jest w następujący sposób:

1) Na osi pionowej, na wybranej skali, praca ciągnika zostaje przesunięta od początku eksploatacji lub ostatniego remontu kapitalnego (tabela (2.2)).Następnie na koniec pierwszego kwartału suma wykreślany jest czas pracy ciągnika od początku eksploatacji oraz czas pracy w pierwszym kwartale Uzyskane punkty łączy się linią W drugim kwartale planowany czas pracy drugiego kwartału oraz czas pracy na koniec sumuje się pierwszy kwartał itd. za wszystkie kwartały do ​​końca roku.

2) Aby określić KR i To ciągników, warunkowo narysuj linie poziome z widoków, To na osi pionowej i znajdź punkty przecięcia tej linii z harmonogramem ładowania ciągnika. W miejscu skrzyżowania umieszczany jest znak konwencjonalny, który odpowiada temu rodzajowi konserwacji.

Na podstawie wyników budowy zestawiono tabelę 2.3.

Tabela 2.3.- Roczny plan konserwacji ciągników

3. OKREŚLENIE PRZEBIEGÓW KONSERWACJI I NAPRAW

3.1 Określenie pracochłonności konserwacji i ciągników

Całkowitą pracochłonność określa się za pomocą standardowej specyficznej pracochłonności ciągników. W przypadku ciągników pracochłonność TR jest sumą pracochłonności napraw bieżących i pracochłonności usuwania awarii.

Przybliżoną roczną pracochłonność eliminowania awarii wszystkich ciągników tej samej marki określa wzór:

Tuo = tuo * ntr, roboczogodziny (jeden)

gdzie tu to średnia roczna pracochłonność usuwania awarii ciągników określonej marki, roboczogodziny;

ntr - liczba ciągników tej marki, szt.

Całkowitą roczną pracochłonność napraw bieżących ciągników określa wzór:

Ttr = 0,001 * Bp * ttr x ntr, roboczogodziny (2)

ttr - normatywna specyficzna pracochłonność TR ciągników, na 1000 norm et.ha

Tabela 3.1.- Dane normatywne dotyczące ciągników TR

Dla ciągników T-150 K:

Tuo \u003d 19,1 * 2 \u003d 38,2 godz.

Ttr \u003d 0,001 * 1500 * 76 * 2 \u003d 228 godz.

Dla ciągników DT-75 MV:

Tuo \u003d 19,4 * 11 \u003d 213,4 r.h.

Ttr \u003d 0,001 * 1400 * 110 * 11 \u003d 1694 r.h.

Dla ciągników MTZ-80:

Tuo \u003d 17,4 * 7 \u003d 121,8 godz.

Ttr \u003d 0,001 * 800 * 97 * 7 \u003d 543,2 r.h.

4. OKREŚLENIE ROCZNEGO PLANU OBCIĄŻENIA WARSZTATÓW

Przy sporządzaniu rocznego planu prac naprawczych i konserwacyjnych należy wziąć pod uwagę fakt, że konserwacja ciągników planowana jest według rocznego harmonogramu przez cały rok jako czas eksploatacji. Dobieraj terminy przeprowadzania napraw tak, aby ciągniki w tym czasie były jak najmniej obciążone.

W przypadku ciągników T-150 K, DT-75 MV, MTZ-80 liczba licencjonowanych przeglądów na kwartały jest rozdzielana proporcjonalnie do obciążenia tych maszyn (patrz tabela 2.3)

W drugim i czwartym kwartale planowana jest konserwacja sezonowa po jednym na każdy ciągnik.

Roczny plan konserwacji przedstawiono w tabeli 4.1.

Tabela 4.1.- Roczny plan konserwacji

Tabela 4.2.- Plan załadunku centralnego warsztatu gospodarki

Oprócz głównej pracy centralnego warsztatu wykonywane są również prace dodatkowe. Pracochłonność pracy dodatkowej określa się jako procent całkowitej pracochłonności pracy głównej w warsztacie. Te wartości procentowe są następujące:

1. Naprawa sprzętu w warsztacie od 5% do 8%, akceptuj 8%;

2. Naprawa i produkcja osprzętu i narzędzi od 0,5% do 1%, akceptujemy 1%;

3. Produkcja i naprawa części w funduszu części zamiennych od 3% do 5%, akceptujemy 5%;

4. Inne nieplanowane prace od 10% do 12%, akceptujemy 12%.

Następnie Tob \u003d 0,08 * 3637,7 \u003d 291 osób.h

Typ=0,01*3637,7=36,38 roboczogodzin

Tz=0,05*3637,7=181,9 r.h

Tpr \u003d 0,12 * 3637,7 \u003d 436,5 man.h

5. OBLICZANIE STRONY OPON

Rozwój zakładu produkcyjnego warsztatu obejmuje kilka etapów i kierunków. Obejmuje to: określenie liczby słupków, wyposażenia, wymaganej powierzchni, obliczenia oświetlenia, wentylacji, ogrzewania. Jednym z pierwszych kroków jest określenie liczby pracowników. Jest to konieczne do późniejszego doboru sprzętu, ponieważ bez znajomości liczby pracowników nie można powiedzieć, ile stołów warsztatowych, stołów montażowych, maszyn itp. jest potrzebnych.

5.1. Określenie pracochłonności prac naprawczych na terenie warsztatu

Złożoność prac naprawczych na miejscu określa się jako procent całkowitej pracochłonności pracy. Złożoność tego rodzaju pracy na stronie określa formularz:

Chmura = Тcałkowita * x, os. (cztery)

gdzie, Ttot - całkowita pracochłonność prac naprawczych warsztatu wykonanych dla tego rodzaju pracy na osobę.

x to procentowy współczynnik pracochłonności pracy na terenie warsztatu.

Chmura = 4583,48 * 0,08 = 366,7

5.2 Obliczanie liczby pracowników na budowie

Liczba pracowników zatrudnionych przy produkcji zależy od złożoności prac naprawczych wykonywanych na miejscu.

gdzie, Tuch - złożoność prac remontowych w serwisie, ludzie. h.

Fdr - rzeczywisty fundusz czasu pracy, godz.

W przypadku sześciodniowego tygodnia pracy ze skróconym dniem przedświątecznym i przedweekendowym rzeczywisty fundusz czasu pracy będzie wynosił:

Fdr \u003d (dk - dv - dp - do) * f * z - (dpv + dpp), h, (6)

gdzie, dk, dv, dp, do, dpp - odpowiednio liczba dni kalendarzowych, dni wolnych, świąt, przedweekendowych, przedświątecznych, dni,

f - Czas trwania zmiany roboczej, godz.

z - współczynnik wykorzystania czasu pracy.

Fdr \u003d (365 - 52 - 15 - 24) * 7 * 0,95 - (53 + 3) \u003d 1767,1 godz.

Przyjmujemy P = 1 osoby.

5.3 Obliczanie i dobór sprzętu

Główne wyposażenie techniczne zależy od złożoności prac naprawczych wykonywanych na miejscu:

gdzie Fob jest funduszem czasu rzeczywistego.

Rzeczywisty fundusz czasu wyposażenia określa wzór:

Fob \u003d (dk - dv - dp) * f * zob - (dpv + dpp), (8)

gdzie, zob - współczynnik wykorzystania sprzętu, zob = 0,96

Fob \u003d (365 - 52 - 15) * 7 * 0,95 - (53 + 3) \u003d 1947,5 godziny

Przyjmujemy N = 1 szt.

Reszta wyposażenia pomocniczego wybierana jest z listy podstawowego wyposażenia warsztatów według standardowego projektu.

Wszystkie dane wpisujemy w tabeli 5.2.

Tabela 5.2.- Lista głównego wyposażenia obszaru demontażu i mycia

5.4 Obliczanie powierzchni działki

Powierzchnia witryny jest obliczana przy użyciu współczynnika obszaru roboczego, który uwzględnia wygodę pracy i przejścia w miejscach pracy. Powierzchnia działki obliczana jest według wzoru:

Fuch \u003d Fob * k, m2, (9)

gdzie, Fob to powierzchnia zajmowana przez sprzęt, m2

k - współczynnik powierzchni roboczej,

Fuch \u003d 35,76 * 3,5 \u003d 125,16 m2

Przyjmujemy 125 m2

5.5 Obliczanie wentylacji w pomieszczeniu

naprawa konserwacyjna strona ciągnika

We wszystkich obszarach produkcyjnych warsztatu stosowana jest wentylacja naturalna, aw niektórych warsztatach i działach wentylacja sztuczna. Obliczenie wentylacji naturalnej sprowadza się do określenia powierzchni rygli lub wywietrzników, zajmujemy 2 - 4% powierzchni podłogi.

Tabela 5.3

5.6 Obliczanie oświetlenia na miejscu

Określ wymaganą liczbę okien i lamp w pokoju.

Powierzchnia okien, m2

Fo = Fn * d, (10)

gdzie, Fn - powierzchnia pomieszczenia, m2

d - współczynnik światła naturalnego, nawet 0,25 - 0,35

Fo = 125 * 0,3 = 37,5 m2

Wysokość okna w metrach:

ho = h - (h1 + h2), (11)

gdzie, h to wysokość pomieszczenia, m

h1 - wysokość od podłogi do parapetu,

h2 - odległość od stołu do sufitu, h2 = 0,5 m

ho \u003d 7 - (1,2 + 0,5) \u003d 5,3 m

Zmniejszona szerokość okna, m

Znając szerokość okna w metrach od norm projektowych budynku, znajdź numer okna, B = 4,05 m.

Zaakceptuj 1 okno

Obliczanie sztucznego oświetlenia ogranicza się do określenia wymaganej liczby lamp.

gdzie, Fsp to strumień świetlny wymagany do oświetlenia obszaru, ln

Fl - strumień świetlny jednej lampy elektrycznej, ln

Strumień świetlny na stronie:

gdzie, Fp - powierzchnia działki, m2

E - Norma sztucznego oświetlenia, ln, E = 75 - 100 ln.

Kz - współczynnik bezpieczeństwa natężenia oświetlenia, dla żarówek - 1,3;

Kp - współczynnik wykorzystania strumienia świetlnego, zależny od rodzaju lampy, wielkości pomieszczenia, koloru ścian i sufitu,

(Kp = 0,4 - 0,5)

Akceptuje 12 lamp o mocy 200 W

5.7 Obliczanie ogrzewania powierzchni

Liczba urządzeń grzewczych na stronie:

gdzie, Vn to kubatura budynku według pomiaru zewnętrznego, m3

qo i qv - jednostkowe zużycie ciepła na ogrzewanie i wentylację przy różnicy temperatur wewnętrznych i zewnętrznych 1 0С,

qo \u003d 1,88 - 2,3, qv \u003d 0,62-1,04

tv - wewnętrzna temperatura pomieszczenia 18 0C

tn - minimalna temperatura zewnętrzna w sezonie grzewczym, tn = -30 0С

F1 - powierzchnia grzewcza jednego urządzenia grzewczego, m2 (dla rur żebrowanych 4m2)

Kn - współczynnik przenikania ciepła,

tav - średnia projektowa temperatura wody w urządzeniu, równa - 80 0С

Przyjmujemy 8 grzejników.

6. KALKULACJA PLANOWANYCH KOSZTÓW JEDNOSTKI NAPRAWY I KONSERWACJI

Koszt TO-2 K-700 wykonany w warsztacie określa wzór:

C \u003d Zo + Zd + Nsf + Mr + Rt + Zch + Zst + Nrc + Nrz + Hnv, pocierać, (17)

gdzie, Zo - podstawowe wynagrodzenie robotników, rub

Zd - dodatkowe wynagrodzenie, rub

NSF - rozliczenia na fundusze społeczne, rub

Pan - koszt materiałów naprawczych, rub

RT - techniczne koszty paliwa, rub

Zch - koszt części zamiennych, rub

Zst - koszty poniesione na boku, rub

NRC - ogólne ogólne koszty produkcji, rub

Nrz - ogólne koszty prowadzenia działalności, rub

Nvn - ogólne koszty niezwiązane z produkcją, rub

W przypadku prac o trudnych i szkodliwych warunkach pracy stawki taryfowe wzrastają o 12%.

Stawki premiowe w wysokości 40% wynagrodzenia zasadniczego należy uznać za obowiązkowe w przypadku pracy bez naruszania dyscypliny pracy, wysokiej jakości pracy i wykonywania zadań zmianowych.

Dodatkowa pensja od podstawy wynosi 15%.

Składki na fundusze socjalne z wynagrodzenia zasadniczego i dodatkowego to:

Fundusz emerytalny - 28%

Ubezpieczenie społeczne - 5,4%

Ubezpieczenie zdrowotne - 3,6%

Fundusz Zatrudnienia - 1,5%

Ogólne koszty produkcji z wynagrodzeń wraz z rozliczeniami międzyokresowymi wynoszą około 11%, ogólna działalność - 36%, nieprodukcyjna - 0%, planowane oszczędności z kosztów całkowitych 16%. Współczynnik przeliczeniowy cen części zamiennych i materiałów naprawczych z cen z 1990 r. wzrasta 20-krotnie.

Określamy koszt jednego uderzenia naprawczo-konserwacyjnego TO-3 T-150 K. Wynagrodzenie zasadnicze pracowników produkcyjnych określa wzór:

Zo \u003d tto * Śr, pocierać (18)

gdzie tto jest złożonością konserwacji TO-2 K-700;

Ср - stawka godzinowa pracownika, rub./h

tto = 11,6 roboczogodzin

Zo \u003d 11,6 * 30 \u003d 348 rubli

Wynagrodzenie dodatkowe:

Zd \u003d Zo * 0,15 \u003d 341 * 0,15 \u003d 52,2 rubla (19)

Rozliczenia na fundusze społeczne:

Nsf \u003d (Zo + Zd) * (0,28 + 0,054 + 0,036 + 0,015) \u003d (348 + 52,2) * 0,385 \u003d 154,1 rubla (20)

Koszty materiałów naprawczych:

Pan \u003d 20 * Cm \u003d 20 * 23,3 \u003d 466 rubli (21)

gdzie, Cm - koszt części zamiennych i materiałów naprawczych w cenach z 1990 r. dla TO-2 K-700, rub

Ogólne koszty produkcji

Nrc \u003d (Zo + Zd + Nsf) * 0,11 \u003d (348 + 52,2 + 154,1) * 0,11 \u003d 60,9 rubla

Ogólne koszty ogólne

Hrz \u003d (Zo + Zd + Hsf) * 0,36 \u003d (348 + 52,2 + 154,1) * 0,36 \u003d 188,5 rubli

Pełny koszt:

C \u003d 348 + 52,2 + 154,1 + 466 + 60,9 + 188,5 \u003d 1269,7 rubli

Cena sprzedaży uwzględnia planowane oszczędności, jeżeli ciągnik klienta zewnętrznego:

C \u003d 1,16 * C \u003d 1,16 * 1269,7 \u003d 1472,9 rubli (22)

Dodatkowo obowiązuje podatek VAT, który wynosi 18%:

TsTO2 \u003d 1,18 * C \u003d 1,18 * 1472,9 \u003d 1738 rubli (23)

7. ZDROWIE I BEZPIECZEŃSTWO

1. Pracownicy wchodzący do warsztatów naprawczych zakładów naprawczych muszą otrzymać instruktaż w zakresie ogólnych zasad bezpieczeństwa, instruktaż na stanowisku pracy, a także opanować praktyczne umiejętności bezpiecznego wykonywania pracy oraz zdać sprawdzian wiedzy i umiejętności.

Ponadto osoby zajmujące się konserwacją wulkanizatorów i innych instalacji ciśnieniowych muszą być zaznajomione z Przepisami dotyczącymi obsługi zbiorników ciśnieniowych przez personel.

Wyniki testu wiedzy należy odnotować w specjalnym dzienniku.

2. Pracownik może wykonywać tylko te czynności, które zostały mu powierzone przez brygadzistę lub kierownika warsztatu.

3. Przed rozpoczęciem pracy pracownik musi założyć kombinezon stworzony do tego rodzaju pracy, obuwie ochronne, nakrycie głowy i, jeśli to konieczne, środki ochronne. Odzież musi być zapinana na wszystkie guziki.

4. Pracownik, rozpoczynając pracę, musi sprawdzić obecność i przydatność ogrodzeń ochronnych, urządzeń, a także niezawodność mocowania przewodów uziemiających.

5. Ładunki o wadze powyżej 20 kg wolno podnosić wyłącznie za pomocą mechanizmów podnoszących z użyciem specjalnych uchwytów. Ładunek należy podnosić pionowo.

6. Pracownikowi zabrania się:

A) dotknąć okablowania i obudów pracujących silników elektrycznych;

B) stanąć pod ładunkiem i na drodze jego ruchu;

C) palić w warsztatach u pracowników i innych miejscach, w których używane i przechowywane są łatwopalne materiały i gazy. Palenie dozwolone jest tylko w wyznaczonych miejscach.

7. Przy przenoszeniu się do innego miejsca pracy przy użyciu nowego sprzętu, pracownik jest zobowiązany zapoznać się z jego konstrukcją, sposobami bezpiecznej pracy na nim oraz przejść dodatkowe szkolenie BHP.

8. Pracownik jest zobowiązany do utrzymania porządku i czystości miejsca pracy, nie zaśmiecania przejść i podjazdów, układania obrabianych przedmiotów i produktów w wyznaczonych miejscach, informowania brygadzisty o wszelkich zauważonych usterkach sprzętu.

9. Wszyscy pracownicy zobowiązani są znać zasady i techniki udzielania pierwszej pomocy oraz w razie wypadku udzielić jej poszkodowanemu.

Natychmiast zgłoś wypadek brygadziście lub kierownikowi sklepu.

8. OCHRONA ŚRODOWISKA

System działań mających na celu zapewnienie korzystnych i bezpiecznych warunków dla środowiska i życia ludzkiego. Najważniejszymi czynnikami środowiskowymi są powietrze atmosferyczne, powietrze w mieszkaniach, woda, gleba. O.o. Z. zapewnia ochronę i odtwarzanie zasobów naturalnych w celu zapobiegania bezpośrednim i pośrednim negatywnym wpływom działalności człowieka na przyrodę i zdrowie ludzi.

W warunkach postępu naukowo-technicznego i intensyfikacji produkcji przemysłowej problem O.o. Z. stały się jednym z najważniejszych zadań państwa, którego rozwiązanie jest nierozerwalnie związane z ochroną zdrowia ludzkiego. Przez wiele lat procesy degradacji środowiska były odwracalne. dotyczyły jedynie ograniczonych obszarów, poszczególnych obszarów i nie miały charakteru globalnego, dlatego praktycznie nie podjęto skutecznych działań na rzecz ochrony środowiska ludzkiego. W ciągu ostatnich 20-30 lat w różnych rejonach Ziemi zaczęły pojawiać się nieodwracalne zmiany w środowisku naturalnym lub niebezpieczne zjawiska. W związku z masowym zanieczyszczeniem środowiska kwestie jego ochrony przed regionalnymi, intrapaństwowymi urosły do ​​rangi problemu międzynarodowego, globalnego. Wszystkie kraje rozwinięte zdefiniowały O. o. Z. jeden z najważniejszych aspektów walki ludzkości o przetrwanie.

Są to: identyfikacja i ocena głównych czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych, które niekorzystnie wpływają na zdrowie i wydajność populacji, w celu opracowania niezbędnej strategii ograniczania negatywnej roli tych czynników; ocena potencjalnego wpływu substancji toksycznych zanieczyszczających środowisko w celu ustalenia niezbędnych kryteriów ryzyka dla zdrowia publicznego; opracowanie skutecznych programów zapobiegania ewentualnym awariom przemysłowym oraz środków ograniczania szkodliwych skutków przypadkowych emisji na środowisko.

WNIOSEK

W projekcie kursu sporządzono plan napraw i numerowanych przeglądów ciągników. Określono pracochłonność obsługi i napraw ciągników, obliczono roczny plan obciążenia warsztatu. Opracowano plan sekcji spawania i napawania. Dokonano obliczeń dotyczących doboru urządzeń, powierzchni terenu, wentylacji, sztucznego oświetlenia i ogrzewania.

Rozważono zagadnienia dotyczące ochrony pracy i gruźlicy oraz ochrony środowiska.

LITERATURA

1. Kurchatkin V.V., Taratorkin V.M., Batishchev A.N. itp. Konserwacja i naprawa maszyn w rolnictwie - M.: Academy, 2008

2. Puchin E.A., Kushnarev L.I., Petrishchev L.N. itp. Konserwacja i naprawa ciągników - M .: Academy, 2008

3. Gladkov G.I., Petrenko A.M. Ciągniki: Urządzenia i konserwacja - M .: Academy, 2008

4. Projektowanie przedsiębiorstw usług technicznych. Wyd. Puchina E.A. - M.: KolosS, 2010

5. Ekonomika obsługi technicznej przedsiębiorstw. Wyd. Konkina Yu.A. - M.: KolosS, 2010

6. Zangiev A.A., Shpilko A.V., Levshin A.G. Eksploatacja parku maszynowo-ciągnikowego - M.: KolosS, 2010

7. Shkrabak V.S., Lukovnikov A.V., Turgiev A.K. Bezpieczeństwo życia w produkcji rolniczej - M.: KolosS, 2007

8. Technologia naprawy maszyn. Wyd. EA Otchłań - M.: KolosS, 2007

Podobne dokumenty

Ogólna charakterystyka ATP zajmującego się przewozem towarów. Obliczanie częstotliwości i złożoności utrzymania taboru. Obliczenie powierzchni i dobór niezbędnego wyposażenia do sekcji nadwozia. Określenie liczby pracowników remontowych na budowie.

praca dyplomowa, dodana 11.05.2015


Określenie wymaganej ilości sprzętu. Projektowanie utrzymania produkcji w serwisie. Ustalenie kosztu środków trwałych i rocznej kwoty amortyzacji. Obliczanie wskaźników technicznych i ekonomicznych witryny.

praca semestralna, dodana 15.06.2019


Organizacja serwisu napraw i konserwacji CNC. Obliczanie standardów konserwacji zapobiegawczej. Organizacja stanowiska pracy elektronika do naprawy sprzętu. Obliczanie pracochłonności i kosztów prac remontowych, harmonogram ich realizacji.

praca semestralna, dodano 16.11.2012


Organizacja konserwacji i napraw bieżących sprzętu budowlanego zarządzania mechanizacją. Projektowanie stanowisk pracy, stanowisk utrzymania ruchu, napraw i diagnostyki. Kalkulacja kosztów, kalkulacja kosztów eksploatacji maszyn.

praca semestralna, dodana 02/11/2012


Charakterystyka techniczna autobusów MAZ-256, MAZ-152A, GAZ-2217 „Sobol”. Obliczanie planowanych rocznych obrotów pasażerskich, wybór standardowej częstotliwości i pracochłonności utrzymania taboru. Obliczanie liczby pracowników w ATP.

praca semestralna, dodana 20.02.2015


Obliczanie standardów konserwacji zapobiegawczej. Opracowanie harmonogramu konserwacji urządzeń CNC. Obliczanie wynagrodzeń pracowników remontowych. Organizacja stanowiska pracy elektronika do naprawy sprzętu.

praca semestralna, dodano 22.03.2015 r.


Określenie oszczędności i kosztów pracy podczas konserwacji ciągników. Obliczanie rocznej wielkości pracy i pracochłonności utrzymania jednego ciągnika; średni roczny czas pracy ciągników DT-75MV i YuMZ-6AL, zużycie paliwa; wybór kombinacji opcji strategii.

praca semestralna, dodana 16.06.2011


Obliczanie skorygowanej normatywnej pracochłonności konserwacji i napraw bieżących. Szacunkowe koszty przeglądu technicznego i naprawy taboru. Skonsolidowany roczny plan pracy i płac pracowników przedsiębiorstwa.

praca semestralna, dodana 19.03.2013


Obliczanie powierzchni produkcyjnej i liczebności pracowników sekcji kruszywa, rocznych przebiegów pojazdów i rocznej pracochłonności. Dobór urządzeń i urządzeń technologicznych. Sposób organizacji procesu technicznego bieżącej naprawy samochodów.

praca semestralna, dodano 24.02.2012 r.


Określenie rocznej pracochłonności remontów i kalkulacja programu produkcyjnego. Określenie liczby sprzętu, obliczenie powierzchni obszaru serwisu samochodowego. Opracowanie planu logistycznego. Planowanie finansowe i rentowność.

Przez strukturę organizacyjno-produkcyjną służby inżynieryjno-technicznej (ITS) rozumiany jest uporządkowany zbiór jednostek produkcyjnych, który determinuje ich liczbę, wielkość, specjalizację, wzajemne powiązania, metody i formy współdziałania.

Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa transportu samochodowego jest formą organizacji procesu produkcyjnego i znajduje odzwierciedlenie w składzie i liczbie sklepów i usług, ich układzie; w składzie i liczbie stanowisk pracy w ramach warsztatów.

W ogólnym przypadku strukturę organizacyjno-produkcyjną ITS, w której przewidziano grupy funkcjonalne działów do wykonywania określonych zadań i zarządzania procesem ich realizacji, przedstawiono na rysunku 3.1.

Serwis inżynieryjno-techniczny obejmuje następujące zakłady i kompleksy produkcyjne:

Kompleks utrzymania ruchu i diagnostyki (TOD), który skupia wykonawców i zespoły SW, TO-1, TO-2 i diagnostyki;

Kompleks TR, który łączy jednostki wykonujące prace naprawcze bezpośrednio na samochodzie (ochrony);

Kompleks serwisów naprawczych (RU), który łączy działy i wykonawców zaangażowanych w odbudowę kapitału obrotowego jednostek, zespołów i części.

Szereg prac wykonywanych jest bezpośrednio na samochodzie oraz w warsztatach (elektrotechnicznych, blacharskich, spawalniczych, malarskich itp.). Przypisanie tych jednostek do kompleksu TR lub RU odbywa się z uwzględnieniem dominującego (pod względem pracochłonności) rodzaju pracy.

ITS obejmuje następujące podsystemy (pododdziały, działy, warsztaty, zakłady):

kierownictwo ITS reprezentowane przez głównego inżyniera odpowiedzialnego za stan techniczny pojazdów, ich bezpieczeństwo drogowe i środowiskowe;

Grupa (centrum, dział) do zarządzania produkcją w zakresie konserwacji i naprawy pojazdów;

Dział techniczny, w którym opracowywane są rozwiązania planistyczne w zakresie przebudowy i technicznego wyposażenia bazy produkcyjno-technicznej, doboru i zamawiania wyposażenia technologicznego, opracowywania map technologicznych; opracowywane i realizowane są środki ochrony i bezpieczeństwa pracy, badane są przyczyny urazów zawodowych i podejmowane są środki w celu ich wyeliminowania; szkolenie techniczne jest przeprowadzane w celu szkolenia personelu i doskonalenia umiejętności personelu; opracowywane są normy i instrukcje techniczne, projektuje się nietypowe wyposażenie, osprzęt i wyposażenie;

Wydział Głównego Mechanika utrzymujący w dobrym stanie technicznym budynki, budowle, obiekty energetyczne i sanitarne, a także montaż, konserwację i naprawę urządzeń technologicznych, oprzyrządowania oraz kontrolę nad ich prawidłowym użytkowaniem; produkcja niestandardowego wyposażenia;

Dział logistyki, który zapewnia logistykę, przygotowywanie zapytań zaopatrzeniowych oraz sprawną organizację magazynu. Jednym z ważnych warunków poprawy wykorzystania taboru, zwiększenia jego gotowości technicznej jest terminowe zaopatrzenie pojazdów transportowych w paliwo, części zamienne, opony, warsztat i sprzęt naprawczy. Dokładne spełnienie wskaźników produkcji, rytmiczna praca przedsiębiorstwa i wzrost wydajności pracy zależą od racjonalnego wykorzystania środków materialnych i technicznych. Oszczędne wykorzystanie zasobów, zmniejszenie ich zużycia obniża koszty transportu.

Dział Logistyki (MTO) musi zapewnić produkcji niezbędne zasoby materiałowe, monitorować ich zużycie i wykorzystanie.

Plan MTO składa się z oddzielnych tabel obliczeniowych sklasyfikowanych według rodzaju materiałów:

Zapotrzebowanie na paliwo, smary i materiały eksploatacyjne, opony, części zamienne;

Zapotrzebowanie na paliwo do celów technologicznych i energię elektryczną;

Zapotrzebowanie na tabor i wyposażenie.

Celem tego typu planowania jest oszczędność zasobów materiałowych ze względu na różne czynniki, a także kontrola zużycia materiałów.

Dział logistyki (MTS) ma za zadanie określić zapotrzebowanie na różnego rodzaju surowce i materiały, sprzęt itp.

Zarządzanie zużyciem materiałów eksploatacyjnych w ATP, mające na celu efektywne wykorzystanie taboru, obejmuje planowanie zużycia materiałów według norm, według nomenklatury i ilości, według kosztów rzeczywistych, w ujęciu pieniężnym; przyjmowanie, przechowywanie i wydawanie materiałów; operacyjne i bieżące zarządzanie przepływami (rysunek 3.1).

Rysunek 3.1 - Schemat zarządzania kosztami materiałów operacyjnych

Udział paliwa w całkowitym koszcie transportu wynosi 15-20%. Dlatego oszczędność paliwa i smarów (FCM) jest ważna jako czynnik nie tylko obniżający koszty transportu drogowego, ale także zmniejszający zasoby energii.

W praktyce podaje się szereg środków mających na celu ekonomiczne wykorzystanie FCM podczas ich transportu z magazynów, podczas przechowywania, dystrybucji oraz podczas eksploatacji pojazdu.

Wydanie TCM kierowcy odbywa się na podstawie kuponów na podstawie listu przewozowego. Ilość paliwa i oleju mieści się na liście przewozowym. Wydanie FCM dla utrzymania i TR odbywa się na podstawie wymagania. Dla podstawowej rachunkowości FCM przedsiębiorstwo prowadzi „Księgę rachunkową FCM”.

Dział operacyjny ma zakaz przyjmowania listów przewozowych, które nie zawierają informacji o wystawieniu FCM. Po przetworzeniu listów przewozowych w dziale eksploatacji trafiają one do grupy rozliczeniowej TCM, gdzie rejestrowane jest specjalnie rzeczywiste i normalne zużycie paliwa dla każdego pojazdu. Technik pomiaru paliwa wypełnia kartę rozliczeniową dla każdego pojazdu, osobiste konto kierowcy, w którym rejestruje wykonaną pracę transportową, liczbę przejazdów, zużycie paliwa zgodnie z normą i stanem faktycznym. Kontrola zużycia paliwa dla samochodu i kierowcy odbywa się w litrach, a dla ATP jako całości - w kilogramach.

Części zamienne stanowią około 70% asortymentu produktów i materiałów zużywanych przez pojazdy. Opony samochodowe i akumulatory nie znajdują się na liście części zamiennych, dlatego są rozliczane i dystrybuowane oddzielnie.

Lista materiałów wykorzystywanych do zaspokojenia potrzeb ekonomicznych ATP jest dość długa. Wśród nich są narzędzia tnące i pomiarowe, materiały elektroniczne i techniczne, kombinezony. Pracownicy logistyki zaopatrujący przedsiębiorstwo muszą zamawiać z wyprzedzeniem iw odpowiedniej ilości, otrzymywać je na czas, właściwie je dystrybuować i przechowywać. Zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na części zamienne jest uzależnione od wielu czynników, które mogą być reprezentowane przez następujące grupy według cech charakterystycznych: konstrukcyjne, eksploatacyjne, technologiczne i organizacyjne. Dział kontroli technicznej, który monitoruje kompletność i jakość prac wykonywanych przez wszystkie jednostki produkcyjne, kontroluje stan techniczny taboru w momencie jego przyjęcia i wydania na linię. Kompleks przedprodukcyjny, który wykonuje preprodukcję, tj. pozyskiwanie kapitału obrotowego części zamiennych i materiałów, magazynowanie i regulacja zapasów, dostarczanie jednostek, zespołów i części na stanowiska pracy, mycie i pozyskiwanie funduszu remontowego, wyposażanie pracowników w narzędzia, a także prowadzenie samochodów na terenach konserwacja, naprawa i czekanie. Organizacja produkcji konserwacji i naprawy pojazdów w 121-PCh GU PTC FPS w regionie Swierdłowsku odbywa się metodą przekrojową. Polega ona na tym, że wszystkie prace związane z utrzymaniem i naprawą taboru są rozłożone pomiędzy zakłady produkcyjne odpowiedzialne za wykonanie wszystkich prac konserwacyjnych i naprawczych jednego lub więcej zespołów (zespołów, mechanizmów, systemów), dla wszystkich pojazdów floty (Rysunek 3.2).

Rysunek 3.2 - Struktura służby inżynieryjnej i technicznej w organizacji produkcji konserwacji i napraw według metody przekrojowej kruszywa

W ATP prowadzone są prace konserwacyjne i TR. W tym celu w ATP tworzone są wyspecjalizowane sekcje. Znajdują się one w oddzielnych, odizolowanych pokojach.

Technologiczne procesy konserwacji są przeprowadzane w godzinach wieczornych i dziennych, samochody, MAZ i KamAZ przechodzą konserwację na dwóch produkcyjnych trzech liniach ochronnych (TO-2 odbywa się na pierwszej zmianie, a TO-1 na drugiej i trzeciej zmianie) .

Jednocześnie naprawa silników KAMAZ i bieżąca naprawa pojazdów mają alternatywne rozwiązania.

Opracowywane są z uwzględnieniem obszarów produkcyjnych, dostępności odpowiedniego sprzętu i oprzyrządowania technologicznego, floty pojazdów, a także kwalifikacji personelu technicznego.

Każdego dnia, na jednej zmianie, 7 wykonawców wykonuje naprawy silników do samochodów modyfikacyjnych - KAMAZ i MAZ.

Warsztat naprawy silników podzielony jest na stanowiska. Naprawa odbywa się metodą ślepego zaułka. Na każdym stanowisku pracuje dwóch wykonawców, aw pracach wszystkich stanowisk uczestniczy majster-mechanik czwartej kategorii.

Każde stanowisko pracy lub miejsce pracy jest wyposażone w schematy pracy po pracy.

Schematy post-flow składają się z operacyjnych schematów blokowych, które obejmują grupy operacji niepodzielnych technologicznie.

Warsztaty naprawy silników KAMAZ wyposażone są w dynamometr, elektroniczny obrotomierz, przepływomierz paliwa, stanowiska do sprawdzania i regulacji urządzeń wyposażenia paliwowego.

W tym miejscu prowadzone są prace kontrolno-regulacyjne elementów i układów osprzętu paliwowego, które mają wpływ na właściwości energetyczno-ekonomiczne, zadymienie i toksyczność spalin.

Naprawa prowadzona jest zgodnie z opracowanym dla nich procesem technologicznym w stacjonarnych zakładach naprawczych.

Proces technologiczny remontu silnika obejmuje następujące operacje technologiczne: demontaż osprzętu, mycie zmontowanych silników bez osprzętu, demontaż silników na podzespoły i części, mycie części, detekcja i renowacja części, montaż podzespołów, generalny montaż silników , docieranie silników (docieranie i testowanie), malowanie i przedstawienie naprawionego silnika do działu kontroli jakości.

Schemat procesu technologicznego trasy do remontu silników KamAZ pokazano na rysunku

Proces technologiczny remontu silników KamAZ różni się od pogłębionych napraw bieżących w szerszym zakresie regenerowanych, produkowanych i wymienianych części.

Silniki są ładowane do kołysek obracającego się krzyża maszyny. Kołyski są okresowo zanurzane w kąpieli z roztworem wodnym.

Wodny roztwór detergentów syntetycznych (CMC) przez otwory w ściankach kołysek wypełnia wewnętrzną wnękę miski olejowej silnika i po podniesieniu kołysek wylewa się ze skrzyni korbowej, a więc nie tylko z zewnętrznej części myje się silnik, ale także jego wewnętrzną część.

Mycie odbywa się za pomocą gorącej (90 ... 95 °С) CMC z ciągłym oczyszczaniem roztworu z oleistych i stałych zanieczyszczeń. Okresowe zanurzanie silników w roztworze i ich wibracje z częstotliwością 46 Hz pozwalają na oczyszczenie zanieczyszczeń nie tylko z zewnątrz, ale również wypłukanie zanieczyszczeń wewnątrz silnika roztworem przepływającym przez otwór spustowy oleju w dolnej części silnika korbowód.

Jako roztwór myjący stosuje się detergent Labomid-203 o stężeniu 30 g proszku na 1 litr wody.

Po umyciu silniki są rozkładane na podzespoły i części, które myje się w drugiej pralce tego samego modelu. Umyte części wysyłane są do punktu kontroli części.

Podstawowe części do naprawy dostarczane są do warsztatu silnikowego na osobnych punktach.

Odpowiednimi częściami (niewymagającymi renowacji) do poważnych i dogłębnych bieżących napraw silnika są z reguły wirnik wentylatora, obudowa koła zamachowego, sprężyny zaworów, przewody paliwowe, przewody układu olejowego, przewody łączące układ chłodzenia.

Po wykryciu usterki części te są dostarczane do montażu i montażu silników.

Schemat procesu technologicznego trasy do naprawy silników KamAZ

	Nazwa
	Stanowisko diagnostyczne i przyrządy do badania (docierania) silników
	Pralka do bloków i części
	Stanowisko do demontażu-montażu silników widlastych
	Stojak do przechowywania akcesoriów.
	maszyna do wiercenia promieniowego,
	wiertarka pionowa
	szafka na sprzęt i narzędzia
	stanowisko do demontażu-montażu, diagnostyka urządzeń układów silnikowych KAMAZ
	prasa hydrauliczna 10 t
	stanowisko do docierania silnika
	mobilna wanna do prania
	Miejsce naprawy pomp wtryskowych
	Miejsce uszkodzenia wału silnika
	Stanowisko do demontażu urządzeń paliwowych
	Urządzenia (stanowisko) do testowania wysokociśnieniowych pomp paliwowych
	Miejsce montażu pompy wtryskowej
	stojak na narzędzia
	Tabela kompletowania mechanizmów ICE