V Während des Betriebs des Motors funktionieren die Steuerelemente (Gasverteilungsmechanismus) unter Bedingungen hoher Stoßbelastungen sowie unter ständiger Einwirkung von Gasen (mit hohen Temperaturen und dem Gehalt an aggressiven Komponenten) an den Ventilen. Die Schmiermittelzufuhr zu den Reibflächen der Hauptteile des Gasverteilungsmechanismus ist begrenzt. Diese Bedingungen können Folgendes zur Folge haben:
1) - Verschleiß und Verformung der geometrischen Form der Sitzflächen des Ventilsitzes und seiner Scheibe;
2) - Bildung von Kohlenstoffablagerungen auf dem Ventilsitz und der Scheibe;
3) - Verschleiß der Arbeitsflächen der Drücker sowie der Nockenwellen;
4) - Verschleiß der Arbeitsflächen der Kipphebel, Stangen, Führungsbuchsen und Ventilschäfte;
5) - Elastizitätsverlust der Ventilfedern;
6) - Verschleiß der Teile, die mit den Ventilfedern zusammenpassen.
D Diese Gründe führen zu einer Verletzung der festgestellten Lücken im Gasverteilungsmechanismus sowie zu einer Abnahme der Dichtheit der Ventile.
Verfügen über eine Erhöhung des Spiels über das zulässige hinaus führt zu einem unvollständigen Öffnen des Ventils, wodurch die Reinigung des Zylinders von den Abgasen sowie seine anschließende Befüllung mit einer frischen Ladung erheblich beeinträchtigt wird. Dies führt nicht nur zu einer Verringerung der Wirtschaftlichkeit und der Motorleistung, sondern auch zu einer Erhöhung des Geräusches des Gasverteilungsmechanismus und einem beschleunigten Verschleiß seiner Teile.
Verfügen über eine Verkleinerung des Spiels führt dazu, dass das Ventil nicht dicht in den Sitz passt, wodurch heiße Gase austreten und die Sitzflächen von Sitz und Ventil verbrennen. Dies führt zu einem Rückgang der Verdichtung, einer Verringerung der Wirtschaftlichkeit und Leistung des Motors sowie seiner Überhitzung.
Ö Wartung des Gasverteilungsmechanismus:
1) - regelmäßige Inspektion und Kontrolle des Zustands von Befestigungselementen und Steuerteilen;
2) - Kontrolle und (falls erforderlich) Einstellung des thermischen Spalts zwischen den Kipphebeln und den Ventilen;
3) - Kontrolle und (falls erforderlich) Einstellung der axialen Bewegung des Verteilungsmechanismus (bei Mechanismen, bei denen diese Bewegung durch eine Anschlagschraube begrenzt wird).
E Wenn die Durchführung dieser Vorgänge nicht zu einem normalen Motorbetrieb geführt hat, ist Folgendes erforderlich:
1) - den Zylinderkopf entfernen;
2) - Reinigen Sie die Ventile und Wände der Brennkammern von Kohleablagerungen;
3) - Zustand der Fasen der Sitze und Ventile prüfen (ggf. anschleifen und auf Dichtheit prüfen).
V Wenn durch das Läppen die Ventildichtheit nicht erreicht werden kann, müssen die Ventilfasen geschliffen und die Sitze mit einem konischen Fräser gefräst werden. Nach Abschluss dieser Arbeiten sind die Ventile einzuläppen, der Zylinderkopf zu spülen und die Ventile wieder einzubauen (ein Versetzen der Ventile ist nicht zulässig) und anschließend auf Dichtheit zu prüfen.
V Die Montage des Zylinderkopfes am Motor sowie der Kipphebelstreben muss unbedingt in der Reihenfolge [Abb. 1, E] und das Anzugsdrehmoment der Stehbolzen bzw. Schrauben gemäß der Betriebsanleitung. Vergrößern Sie vor dem Festziehen der Kipphebelstreben das Spiel, indem Sie die Einstellschrauben oder -schrauben aus den Kipphebeln herausdrehen, um eine mögliche Verformung der Stangen zu vermeiden.
Die Hauptfehlfunktionen des Gasverteilungsmechanismus sind die Verletzung der thermischen Abstände der Ventile; Zahnriemendehnung und Verschleiß von Zahnscheiben oder Ketten- und Antriebsrädern; Verschleiß der Ventilschaftdichtungen; Lösen der Nockenwellenlagerdeckel; lockerer Ventilschluss durch Abnutzung ihrer Köpfe und Sitze sowie eine Abnahme der Elastizität der Ventilfedern; Verschleiß von Lagern, Zapfen und Nocken der Nockenwelle sowie anderer Teile des Ventilmechanismus (Druckstücke, Kolben und deren Achsen, Ventile, deren Buchsen und Sitze).
Verstöße gegen Einstellungen und Verschleiß von Teilen des Gasverteilungsmechanismus gehen mit erhöhten Geräuschen und Klopfen während des Motorbetriebs, Leistungsverlust sowie erhöhtem Rauch- und Ölverbrauch (bei Verschleiß der Ventilschaftdichtungen, wenn Öl einsickert) einher die Brennräume der Zylinder durch die Ventile). Die Notwendigkeit einer Reparatur oder Anpassung des Gasverteilungsmechanismus wird durch die Ergebnisse der Überprüfung des technischen Zustands des Fahrzeugs bestimmt.
Die Überprüfung des technischen Zustands des Gasverteilungsmechanismus besteht darin, den Zustand seiner Teile anhand von Geräuschen und Klopfen, des Verbrauchs der den Zylindern zugeführten Druckluft und der Kompression durch Messung der Veränderungen des Unterdrucks im Ansaugkrümmer sowie die Elastizität der Ventilfedern.
Durch Geräusche und Klopfen, Dehnung und Verschleiß der Kette und Kettenräder des Gasverteilergetriebes, Verschleiß der Lager und Lagerzapfen der Nockenwelle, vergrößertes Spiel im Ventilmechanismus aufgrund einer Verletzung der Einstellung oder Verschleiß seiner Teile bestimmt sind.
Je nach Druckluftverbrauch und Kompressionsabfall wird eine Verletzung der Dichtheit der Ventile aufgrund des Verschleißes der Sitzflächen ihrer Sitze und Köpfe (bei normalen thermischen Spielen der Ventile) festgestellt. Der Druckluftverbrauch wird mit dem Gerät K-69M wie oben beschrieben bestimmt. Da der erhöhte Luftverbrauch gleichzeitig den Zustand sowohl des Kurbeltriebs als auch des Gasverteilungsmechanismus charakterisiert, wird zur Klärung der konkreten Ursache für den erhöhten Druckluftverbrauch nach dem Eingießen einer kleinen (25 .. 30 g) Motorölmenge in den Zylinder, ebenso wie bei der Kompressionsmessung. Wenn in diesem Fall der Druckluftverbrauch wieder auf den erforderlichen Wert eingestellt ist, befinden sich die Teile des Ventilmechanismus in einem zufriedenstellenden Zustand, und wenn nicht, muss der Zylinderkopf zur Reparatur entfernt werden (Läppen der Ventile , verschlissene Teile ersetzen).
Anhand der Messergebnisse wird der Demontage- und Reparaturbedarf des Gasverteilungsmechanismus ermittelt (Ausbau und Reparatur bzw. Austausch von Zylinderkopf, Nockenwelle, Ventilmechanikteilen).
Die Prüfung der Elastizität der Ventilfedern erfolgt sowohl ohne Ausbau aus dem Motor als auch nach Demontage des Ventilmechanismus. Um die Federn direkt am Motor zu prüfen, ist es notwendig, den Ventildeckel zu entfernen, den Kolben des entsprechenden Zylinders am OT des Kompressionshubs zu installieren und mit dem Gerät KI-723 die Kraft zu messen, die zum Zusammendrücken der Federn erforderlich ist. Stellt sich heraus, dass dieser unter dem maximal zulässigen Wert liegt, werden die Federn ausgetauscht oder eine zusätzliche Unterlegscheibe unter die untere Stützplatte gelegt.
Das Prüfen und Einstellen des thermischen Spiels des Ventiltriebs ist für einen effizienten Motorbetrieb und eine lange Lebensdauer unerlässlich. Bei einem vergrößerten thermischen Spalt tritt ein häufiges metallisches Klopfen von Ventilen auf, das bei niedriger Leerlaufdrehzahl gut hörbar ist. In diesem Fall kommt es zu einem erhöhten Verschleiß der Enden der Ventilschäfte, den Spitzen der Ventilschäfte oder Unterlegscheiben, einem Abfall der Motorleistung, da die Öffnungszeit der Ventile verkürzt wird und dadurch die Befüllung mit einem brennbaren Gemisch und die Reinigung der Zylinder von Abgasen verschlechtern sich. Bei einem kleinen Spiel oder seiner Abwesenheit erscheinen die Auslassventile aus dem Schalldämpfer und die Einlassventile - aus dem Vergaser. Bei dieser Fehlfunktion sitzen die Ventile lose in den Sitzen, was zu einer Abnahme der Kompression, einer Abnahme der Motorleistung und einem Verbrennen der Ventilköpfe führt.
Um diese Fehlfunktionen zu vermeiden, ist es notwendig, das thermische Spiel regelmäßig zu überprüfen und rechtzeitig einzustellen, und wenn die Ventile und Sitze abgenutzt sind, müssen sie an den Sitzen geschliffen oder ersetzt werden. Die Kontrolle und Einstellung des Spiels im Ventiltrieb erfolgt bei kaltem Motor bei einer Temperatur von 15, 20 ° C.
Wartung des Gasverteilungsmechanismus. Jeden Tag muss bei einer Kontrolluntersuchung des Fahrzeugs nach dem Warmlaufen des Motors nach Gehör sichergestellt werden, dass bei unterschiedlichen Drehzahlen der Kurbelwelle kein Klopfen auftritt.
Nach den ersten 2.000 km Laufleistung und später nach 30.000 km bei den Motoren müssen die Muttern zur Befestigung des Nockenwellenlagerdeckels in der vorgeschriebenen Reihenfolge mit einem Drehmoment von 18,4 ... 22,6 Nm (1,9 ... 2,3 .) angezogen werden kgf-m).
Nach jeweils 15.000 km Laufleistung ist der Zustand und die Spannung des Nockenwellenantriebsriemens zu prüfen und nachzuziehen. Bei Falten, Rissen, Abblättern, Ölen und Lockern des Antriebsriemens besteht während des Motorbetriebs die Gefahr eines Bruchs, daher muss er in diesem Fall früher als die festgelegte Zeit (60.000 km Laufleistung) ersetzt werden. Beim Ölen wird der Riemen mit einem benzingetränkten Tuch gründlich abgewischt.
Nach jeweils 30.000 gefahrenen Kilometern (und ggf. auch früher) ist es erforderlich, das thermische Spiel der Ventile zu prüfen und einzustellen. Es wird empfohlen, den Nockenwellenantriebs-Zahnriemen und die Ventilschaftdichtungen nach jeweils 60.000 km Laufleistung zu erneuern.
Es gibt vier Wartungsarten: EO - tägliche Wartung, TO-1 - Wartung 1, TO-2 - Wartung 2 und CO - saisonale Wartung. Bei TO-1 wird der Sitz der Ventile in den Sitzen überprüft, ob eine Krümmung in der Stange, das Ventil, Risse in der Ventilplatte und der Zustand der Feder vorhanden sind. Ist der Ventilschaft verbogen, dann steht er unter Druck, reißt die Scheibe, wird das Ventil getauscht, bei schwacher Federwirkung muss es auch getauscht werden. Bei TO-2 werden die oben genannten Verfahren durchgeführt und zusätzlich die Nockenwelle auf Krümmung überprüft; Verschleiß von Lagerzapfen und Nocken. Wenn eine Biegung vorhanden ist, wird diese unter Druck korrigiert und die verschlissenen Hälse und Nocken werden auf eine der Reparaturgrößen geschliffen. Stellen Sie fest, ob die Stange gebogen ist, Verschleiß des Stößels. Wenn die Stange gebogen ist, wird sie korrigiert und der Drücker auf eines der Reparaturmaße gebohrt. Überprüfen Sie den Zustand der Kipphebel.
Nach all den obigen Vorgängen wird die Einstellungsarbeit durchgeführt. Die thermischen Abstände zwischen den Stößeln und den Kipphebeln prüfen und einstellen. Das Spiel wird mit einer Fühlerlehre bei vollständig geschlossenen Ventilen bei kaltem Motor eingestellt. Die Ventilspiele werden ausgehend vom ersten Zylinder in einer der Betriebsreihenfolge der Motorzylinder entsprechenden Reihenfolge eingestellt.
Der Spalt wird durch Drehen der Drücker-Einstellschraube oder der Kipphebelschraube durch Lösen der Kontermutter auf den gewünschten Wert eingestellt. Der Abstand muss den Werksdaten entsprechen. Für ZAZ-53-, ZIL-130-, YaMZ-236-Motoren sollte der Abstand beispielsweise 0,25 - 0,30 mm betragen.
Um den Kolben des ersten Zylinders während der Kompression in den oberen Totpunkt zu bringen, werden auch Motorausrichtungsmarkierungen verwendet.
Zylinder, Zylinderkopf, Stange und andere Ventiltriebe erwärmen sich bei Erwärmung des Motors auf 80 - 150 ° C und die Ventile auf 300 - 600 ° C. Gleichzeitig verringert sich der Wärmespalt zwischen den Teilen, die bei Temperaturverformungen der Teile keinen festen Sitz des Ventils auf dem Sitz garantiert.
Wenn der Motor beispielsweise mit einem zu kleinen thermischen Spiel des Auslassventils arbeitet, überhitzt sich die Platte, es treten Risse auf, der Ventilsitz erweicht und sein Verschleiß wird durch Gasdurchbrüche beschleunigt. Ist dagegen der Wärmespalt größer als nötig, kommt es beim Betrieb der Ventile zu einem starken Klopfen, es kommt zu einem intensiven Verschleiß der Teile des Gasverteilungsmechanismus.
In der Praxis wird der Wärmespalt meist mit einer Stahlsonde bei 20-25 °C bestimmt (Bild 2.6). Wenn die Temperatur der Stahlteile des Ventilantriebs und der Aluminiumteile, in denen sie eingebaut sind, von der angegebenen abweicht, muss eine Korrektur vorgenommen werden, da bei einer Abnahme der Temperatur der Teile der gemessene Spalt kleiner sein, und mit einer Zunahme wird es größer. Es ist auch zu bedenken, dass bei abgenutzten Kontaktflächen das tatsächliche Spiel größer ist als das mit dem Taster gemessene, da die Rillen 4, die sich unter dem unteren Hohlraum des Tasters befinden, nicht berücksichtigt werden (Abbildung 2.6 a ). Daher ist es besser, einen Indikator zu verwenden, um den Weg des Betätigungshebels im Bereich seines Kontakts mit dem Ventil zu ändern.
Einführung
Gasverteilungsmechanismus(ein anderer Name - Gasverteilungssystem, kurzer Name - Zeitliche Koordinierung) soll die rechtzeitige Zufuhr von Luft oder eines Kraftstoff-Luft-Gemischs (je nach Motortyp) in die Motorzylinder und die Freisetzung von Abgasen aus den Zylindern sicherstellen.
Die weit verbreiteten Viertakt-Kolben-Verbrennungsmotoren verwenden Ventilsteuerungsmechanismen Daher wird das Zeitmessgerät genau an seinem Beispiel betrachtet.
Der Gasverteilungsmechanismus hat die folgenden allgemeinen Gerät:
- Ventile;
Ventilantrieb;
Nockenwelle;
Nockenwellenantrieb.
- 1.Einlassventil, 2.Einlassnockenwelle, 3.Nockenwelle, 4.Auslassnockenwelle, 5.Rollenhebel (Kipphebel), 6 .
Hydraulischer Kompensator, 7.Ventilfeder, 8. Auslassventil, 9. Zylinderkopf, 10. Zylinderblock.
Unterscheiden Einlass- und Auslassventile... Zur besseren Befüllung der Zylinder ist der Durchmesser des Einlassventiltellers größer als der des Auslassventils.
Das Ventil wird durch eine Feder geschlossen gehalten und öffnet beim Drücken der Spindel. Feder mit Federteller und Crackern an der Stange befestigt. Die Ventilfedern haben eine gewisse Steifigkeit, damit das Ventil im Betrieb geschlossen ist. Um Resonanzschwingungen zu vermeiden, können an den Ventilen zwei Federn geringerer Steifigkeit mit entgegengesetzter Windung angebracht werden.
Die Ventile sind aus Legierungen. Die Arbeitskante des Ventiltellers ist verstärkt. Der Einlassventilschaft ist im Allgemeinen massiv, während der Auslassventilschaft hohl und zur besseren Kühlung mit Natrium gefüllt ist.
Die meisten modernen Verbrennungsmotoren haben zwei Einlass- und zwei Auslassventile pro Zylinder. Zusätzlich zu diesem Zeitschema werden ein Dreiventilkreislauf (zwei Einlass, ein Auslass) und ein Fünfventilkreislauf (drei Einlass, zwei Auslass) verwendet. Die Verwendung von mehr Ventilen wird durch die Größe der Brennkammer und die Komplexität des Aktors begrenzt.
Das Ventil wird von einem Aktor geöffnet, der die Kraft von der Nockenwelle auf das Ventil überträgt. Derzeit werden zwei Hauptschemata verwendet Ventilantriebe:
- hydraulische Drücker;
Rollenhebel.
Mit der Hilfe hydraulische Kompensatoren Der Ventilantrieb erreicht in allen Positionen kein thermisches Spiel, was zu weniger Geräuschen und einem reibungsloseren Betrieb führt. Konstruktiv besteht der hydraulische Kompensator aus einem Zylinder, einem Kolben mit Feder, einem Rückschlagventil und Ölversorgungskanälen. Der direkt am Ventilstößel befindliche Hydrokompensator wird Hydrostößel genannt.
Nockenwelle gewährleistet das Funktionieren des Gasverteilungsmechanismus in Übereinstimmung mit der für diesen Motor verwendeten Arbeitsreihenfolge der Zylinder und Ventilsteuerzeiten. Es handelt sich um eine Welle mit liegenden Nocken. Die Form der Nocken bestimmt Ventilsteuerung, nämlich die Momente des Öffnens und Schließens der Ventile und die Dauer ihrer Betätigung. Eine deutliche Effizienzsteigerung der Steuerzeiten und damit eine Verbesserung der Motorleistung ermöglicht den Einsatz verschiedenervariable Ventilsteuerungssysteme .
Bei modernen Motoren befindet sich die Nockenwelle im Zylinderkopf, und es gibt zwei solcher Schemata:
- einwellig - SOHC (Single OverHead Camshaft);
zweiwellig - DOHC (Duble OverHead Camshaft).
Die Nockenwelle wird von der Kurbelwelle mit einem Antrieb angetrieben, der sie doppelt so langsam dreht wie die Kurbelwelle (in einem Motorzyklus öffnet ein bestimmtes Ventil nur einmal). Als Nockenwellenantrieb Folgende Überweisungsarten werden verwendet:
- Gürtel;
Kette;
gezahnt.
Riemen- und Kettentriebe haben sowohl Vor- als auch Nachteile, daher werden sie im Zahnriemen gleichberechtigt eingesetzt. Kettenantrieb zuverlässiger, aber die Kette ist schwerer als der Riemen, daher sind zusätzliche Vorrichtungen zum Spannen und Dämpfen von Schwingungen erforderlich.
Riemenantrieb erfordert keine Schmierung, daher wird es offen auf den Riemenscheiben installiert. Gleichzeitig hat der Gürtel im Vergleich zur Kette eine begrenzte Ressource. Nockenwellenriemenantriebe sind weit verbreitet Zahnriemen.
Einführung 2
Timing - kurz für "Gasverteilungsmechanismus". Mechanismus zur Verteilung des Einlasses eines brennbaren Gemisches und des Auslasses von Abgasen in den Zylindern eines Verbrennungsmotors. Es erfolgt durch Öffnen und Schließen der Einlass- und Auslassventile der Zylinder mit einer Nockenwelle (Nockenwelle) und einem Nockengetriebe. Die Nockenwelle hat eine starre Drehsynchronisation mit der Kurbelwelle, die über einen Zahnrad- oder Kettentrieb realisiert wird. In der Regel führt bei stark beschleunigten Motoren ein offener oder durchgerutschter Zahnriemen oder Steuerkette zu Motorschäden.
Derzeit auf dem Markt gibt es verschiedene Motoren mit variabler Ventilsteuerung.
VTEC ist eine Technologie von Honda. Die Einstellung besteht darin, 2 Nocken für das variable Ventil zu verwenden.
VVT-i - Toyota-Technologie. Die Einstellung erfolgt durch Verdrehen der Nockenwelle relativ zu ihrem Antriebsritzel.
Valvetronic ist eine Technologie von BMW. Einstellung des Ventilhubs durch Veränderung der Position der Drehachse der Kipphebel.
Unterscheiden Sie je nach Anzahl der Nockenwellen im Zylinderkopf zwischen Ein- und Zweiwellensteuerung. Die Einzelwellensteuerung (SOHC-Single Overhead Nockenwelle) hat eine Welle. Bei Zweiwellen (DOHC - Double Overhead Nockenwellen) - jeweils zwei. Das bedeutet insbesondere, dass der V-Motor oder Boxermotor zwei oder vier Nockenwellen hat.
1.1 Zweck, Gerät und Funktionsprinzip
Gasverteilungsmechanismen unterscheiden sich durch die Anordnung der Ventile im Motor. Sie können mit einer oberen (im Zylinderkopf) und unteren (im Zylinderblock) Ventilanordnung sein. Der gebräuchlichste Gasverteilungsmechanismus mit einer obenliegenden Ventilanordnung, die den Zugang zu den Ventilen für Wartungsarbeiten erleichtert, ermöglicht eine kompakte Brennkammer und eine bessere Füllung mit einem brennbaren Gemisch oder Luft.
Der Gasverteilungsmechanismus besteht aus:
Nockenwelle;
Nockenwellenantriebsmechanismus;
Ventilmechanismus.
Wir betrachten die Funktionsweise des Gasverteilungsmechanismus am Beispiel eines Motors mit V-förmiger Zylinderanordnung.
Die Nockenwelle befindet sich im "Kollaps" des Motorblocks, also zwischen dessen rechter und linker Zylinderreihe, und wird von der Kurbelwelle durch die Nockenwelle angetrieben. Bei einem Ketten- oder Riementrieb erfolgt die Drehung der Nockenwelle über einen Ketten- bzw. Zahnriementrieb.
Beim Drehen der Nockenwelle läuft der Nocken auf den Drücker und hebt ihn zusammen mit der Stange an. Das obere Ende der Stange drückt gegen die Einstellschraube, die sich im inneren Arm des Kipphebels befindet. Der Kipphebel, der sich um seine Achse dreht, drückt mit seiner äußeren Schulter auf den Ventilschaft und öffnet die Öffnung des Einlass- oder Auslassventils im Zylinderkopf streng gemäß der Ventilsteuerung und der Betriebsreihenfolge der Zylinder.
Unter Ventilsteuerzeiten werden die Momente des Beginns des Öffnens und des Endes des Schließens der Ventile verstanden, die in Grad des Drehwinkels der Kurbelwelle relativ zu den Totpunkten ausgedrückt werden. Die Gasverteilungsphasen werden in Abhängigkeit von der Motordrehzahl und der Auslegung von Ein- und Auslass, abhängig von der Motordrehzahl und der Auslegung der Ein- und Auspuffrohre empirisch gewählt. Hersteller geben die Ventilsteuerzeiten für ihre Motoren in Form von Tabellen oder Diagrammen an.
Die Richtigkeit der Installation des Gasverteilungsmechanismus wird durch die Ausrichtungsmarkierungen bestimmt, die sich an den Zahnrädern oder der Antriebsriemenscheibe des Motorblocks befinden.
Eine Abweichung beim Einbau der Phasen führt zum Ausfall der Ventile oder des gesamten Motors. Die Konstanz der Ventilsteuerzeiten bleibt nur erhalten, wenn das geregelte thermische Spiel im Ventiltrieb dieses Motormodells eingehalten wird. Eine Verletzung dieses Spiels führt zu einem beschleunigten Verschleiß des Ventiltriebs und einem Verlust der Motorleistung.
Damit der Motor richtig funktioniert, müssen sich die Kurbelwellenkurbeln und die Nockenwellennocken in einer genau definierten Position zueinander befinden. Daher werden beim Zusammenbau des Motors die Nockenwellenräder gemäß den Markierungen auf ihren Zähnen in Eingriff gebracht: eines am Kurbelwellenzahnrad und das andere zwischen den beiden Nockenwellenzahnradzähnen. Bei Motoren mit einem Steuerzahnradblock werden sie auch nach Markierungen eingebaut.
Die Abfolge alternierender Hübe gleichen Namens in verschiedenen Zylindern wird als Betriebsreihenfolge der Motorzylinder bezeichnet, die von der Anordnung der Zylinder und der Konstruktion von Kurbelwelle und Nockenwellen abhängt.
Die Nockenwelle wird verwendet, um die Ventile des Gasverteilungsmechanismus in einer bestimmten Reihenfolge entsprechend der Betriebsreihenfolge der Motorzylinder zu öffnen und zu schließen.
Die Nockenwellen werden aus Stahl geschmiedet, gefolgt vom Einsatzhärten und Härten mit hochfrequenten Strömen. Bei einigen Motoren sind die Wellen aus gegossenem
duktiles Eisen. In diesen Fällen wird die Oberfläche der Nocken und Wellenzapfen gebleicht und anschließend geschliffen. Um die Reibung zwischen Zapfen und Stützen zu verringern, werden mit einer Gleitschicht beschichtete Stahlbuchsen oder Sintermetallbuchsen in die Bohrungen eingepresst.
Zwischen den Lagerzapfen der Nockenwelle befinden sich Nocken, zwei für jeden Zylinder, Einlass und Auslass. Außerdem ist auf der Welle ein Zahnrad zum Antrieb der Ölpumpe und des Verteilerhammers sowie ein Exzenter zum Antrieb der Kraftstoffpumpe angebracht.
Die Nockenwellenräder sind aus Grauguss oder Textolith, das Nockenwellenrad für den Kurbelwellenantrieb aus Stahl. Die Zähne der Zahnräder sind schräg, was eine axiale Bewegung der Welle verursacht. Um eine axiale Verschiebung zu verhindern, ist ein Druckflansch vorgesehen, der am Zylinderblock zwischen dem Ende des vorderen Lagerzapfens der Welle und der Nabe des Steuerrades befestigt ist.
Bei Viertaktmotoren erfolgt der Arbeitsvorgang in vier Kolbenhüben oder zwei Kurbelwellenumdrehungen. Dies ist möglich, wenn die Nockenwelle in dieser Zeit die halbe Umdrehungszahl macht. Daher ist der Durchmesser des auf der Nockenwelle montierten Zahnrads doppelt so groß wie der Durchmesser des Kurbelwellenzahnrads.
1.2 Störungen. Gründe, Möglichkeiten, sie zu beseitigen
Klopfen der Ventilantriebshebel. Ein charakteristisches Klopfen in regelmäßigen Abständen, weniger als jedes andere Klopfen im Motor. Festfressen des Motors mit Bruch in einem oder mehreren Ventilen. Es wird begleitet von einer Verformung der Seitenwände des Arbeitsteils der Hebel, einem Reißen der Schürzen der Ventilplatten (mögliche Zerstörung der Platte), einem Schneiden der Druckringe der Cracker von der Rückseite. Auslassventile können mit Kolbenböden kollidieren. Obligatorisches Sediment von Crackern in Ventiltellern
| Störungen | Ursachen | Heilmittel |
| Das Anzugsdrehmoment der Kontermuttern, das Anziehen der Kontermuttern wurde nicht eingehalten. | Ventile einstellen. Ersetzen Sie die Einstellschrauben, wenn Sie sie zu fest anziehen. | |
| Selbstlockerung der Einstellschrauben | durch Überschreiten der maximal zulässigen Motordrehzahl. | Beseitigung der Folgen auf Kosten der Täter |
| Nockenwellenverschleiß | Spielfreier Betrieb des Nockenhebelpaares, Schlechte Spieleinstellung. | Auf der Rückseite des verschlissenen Nockens befindet sich über die gesamte Länge des Rückseitenteils eine radiale Bleiche. Ersetzen Sie die Nockenwelle. |
| Abnutzung der Nockenwellen, Nocken auf der Rückseite der Nocken sind nicht sichtbar, am gegenüberliegenden Teil der Nocke ist ein schmaler Streifen möglich | schräge Hebelbetätigung | Nockenwelle, Hebel ersetzen |
| Die Nocken sind nicht verschlissen. Das Klopfen wird durch wiederholte Einstellungen nicht beseitigt. | Abweichung der Nockenwellengeometrie | Nockenwelle, Hebel ersetzen. |
| Reduzierte Motorleistung, geringe Kompression eines oder mehrerer Zylinder. | ||
| Störungen | Ursache | Heilmittel |
| Abplatzen der abgeschiedenen Schicht des Ventiltellers ("Ausbrennen" des Ventils). | Faktoren, die zum Auftreten eines Defekts beitragen, sind das Fehlen eines "Nockenwellenhebel"-Spiels für dieses Ventil und ein erhöhter Temperaturbereich des Motors. | Ventile ersetzen |
| Das Klopfen des Gasverteilungsmechanismus | |
| Ursache | Eliminationsmethode |
| Das Spiel "Einstellscheibe - Nockenwellennocken" ist zu groß. | Passen Sie an, indem Sie die Unterlegscheibe der richtigen Größe auswählen. |
| Das Spiel "Außendurchmesser der Einstellscheibe - Durchmesser des Sitzes im Drücker unter der Scheibe" ist zu groß. | Unterlegscheibe, Drücker ersetzen. |
| Verschleiß der Nockenwellen und Unterlegscheiben | Nockenwelle und Unterlegscheiben ersetzen |
| Das Spiel "Nockenwellenzapfen - Lager" ist zu groß. | Ersetzen Sie den Blockkopf |
| Dickenunterschied der Einstellscheibe im Berührungskreis mit der Nocke (ungleichmäßiger Verschleiß). | Defekte Unterlegscheibe ersetzen. |
| Schnitt (Unrundheit) der Drücker am Außendurchmesser, Ellipse | Drücker ersetzen. |
| Zu geringes Anziehen, Lösen des Nockenwellenantriebsritzels. Verformung des Nockenwellenradkeils, der Ritzelnuten und der Nockenwelle. | Defekte Teile ersetzen. |
| Gegenseitiger Kontakt der Federn während des Ventilhubs. | Federn ersetzen |
| Ventilführung verschlissen. | Buchsen ersetzen |
| Gebrochene Ventile | |
| Fehlerhafte Schweißung des Auslassventilschafts, Fremdeinschlüsse im Material des Einlassventilschafts. | |
| Fressen, Zerstörung des Wasserpumpenlagers. Abscheren der Zähne oder Fallenlassen des Nockenwellenantriebsriemens von den Riemenscheiben, Fehlausrichtung der Ventilsteuerung, Kollision von Ventilen mit Kolben. | Beschädigte Teile ersetzen. |
| Antriebsriemen der Nockenwelle gebrochen. | Beschädigte Teile ersetzen. |
| Schwächung der Spannung des Zahnriemens, Ausfall der Ventilsteuerung. | Beschädigte Teile ersetzen. |
| Notiz. Bei einem Fressen (Verschleiß) des Zylinderblocks durch das Laufrad der Wasserpumpe bei zerstörtem Lager muss der Zylinderblock nicht ausgetauscht werden, da die Wasserpumpe eine hohe Leistung hat, wenn nur die Wasserpumpe ausgetauscht wird, die Eigenschaften des Kühlsystems werden nicht verletzt. | |
| Verschleiß des Exzenters des Kraftstoffpumpenantriebs | |
| Verstopfter Ölkanal des hinteren Nockenwellenlagers | Die Ölkanäle spülen, Nockenwelle und Kraftstoffpumpenstößel ersetzen. |
| Der Ölkanal des hinteren Nockenwellenlagers ist unterbohrt. | Nockenwelle, Kraftstoffpumpenstößel und Zylinderkopf ersetzen. |
1.3 Wartung und Reparatur
Ersetzen des Zahnriemens (Timing) bei VAZ-2110-MotorenAUFTRAGSBESTELLUNG
Den Antriebsriemen der Lichtmaschine entfernen.
Lösen Sie mit dem Schlüssel "10" die Schrauben des vorderen Steuerdeckels: zwei seitlich und eine in der Mitte.
Entfernen Sie den Steuergehäusedeckel.
Entfernen Sie das rechte Rad und die Kunststoffabdeckung des Motorraums.
Mit dem "19"-Kopf die Kurbelwelle an der Riemenscheiben-Befestigungsschraube im Uhrzeigersinn drehen, bis die Markierung auf der Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit der Einstellantenne am hinteren Steuerdeckel (B) ausgerichtet ist.
Nachdem wir den Gummistopfen im oberen Teil des Kupplungsgehäuses entfernt haben, stellen wir sicher, dass sich die Gefahr am Schwungrad gegenüber dem Schlitz im Kupplungsgehäusedeckel befindet. So liegt die Gefahr am Motorschwungrad bei ausgebautem Getriebe und Zylinderkopf.
Wir fixieren die Kurbelwelle gegen Verdrehen, indem wir einen Schraubendreher durch das Loch im Kupplungsgehäuse zwischen den Schwungradzähnen stecken.
Wir lösen die Schraube, mit der die Antriebsriemenscheibe der Lichtmaschine befestigt ist.
Antriebsriemenscheibe der Lichtmaschine entfernen.
Mit dem Schraubenschlüssel "17" die Mutter der Spannrolle lösen.
Wir drehen die Spannrolle in eine Position, in der der Riemen so locker wie möglich ist.
Entfernen Sie den Zahnriemen.
Beim Auswechseln der Spannrolle die Mutter der Befestigung abschrauben und die Rolle vom Bolzen abnehmen.
Unter der Walze ist eine Distanzscheibe installiert.
Den Zahnriemen in umgekehrter Reihenfolge einbauen. Wir legen den Riemen auf die Kurbelwellenriemenscheibe. Dann ziehen wir den hinteren Ast, legen den Riemen auf die Riemenscheibe der Kühlmittelpumpe und beginnen mit der Spannrolle. Wir haben den Riemen auf die Nockenwellenscheibe gelegt.
Durch Einführen eines Schraubendrehers zwischen zwei Schrauben oder Stangen mit einem Durchmesser von 4 mm, die in das Loch der Spannrolle eingebaut sind, und Drehen der Rolle gegen den Uhrzeigersinn spannen wir den Riemen.
Ziehen Sie die Mutter der Spannrolle fest.
Wir wickeln die Schraube der Generatorantriebsriemenscheibe ein und drehen die Kurbelwelle um den Kopf "19" um die Schraube um zwei Umdrehungen im Uhrzeigersinn.
Wir prüfen die Übereinstimmung der Kurbelwellen- und Nockenwellen-Ausrichtungsmarkierungen.
Bei ausgebauter Generatorantriebsriemenscheibe ist es bequem, die Position der Kurbelwelle zu kontrollieren, indem Sie die Markierungen auf der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe und dem Ölpumpendeckel ausrichten.
Schaltplan Nockenwellenantrieb
1 - Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe
2 - Zahnriemenscheibe der Kühlmittelpumpe
3 - Spannrolle
4 - Rückenschutzhülle
5 - Zahnriemenscheibe einer Nockenwelle
6 - Zahnriemen
A - Positionierungsvorsprung an der hinteren Schutzabdeckung
B - Markierung auf der Nockenwellenscheibe
C - Markierung auf dem Deckel der Ölpumpe
D - Markierung auf der Kurbelwellenriemenscheibe
Wenn die Markierungen nicht übereinstimmen, wiederholen wir den Vorgang, um den Riemen zu installieren.
Zum Einstellen der Riemenspannung die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, so dass sich die Markierung auf der Nockenwellenscheibe um zwei Zähne von der Antenne der hinteren Abdeckung nach unten bewegt.
Bei normaler Riemenspannung sollte sein vorderer Ast mit Daumen und Zeigefinger mit einer Kraft von 15–20 N (1,5–2,0 kgf) um 90 ° verdreht werden. Eine zu hohe Riemenspannung verringert die Lebensdauer des Riemens sowie der Kühlmittelpumpe und der Zwischenlager .Rolle.
Einstellung der thermischen Spiele im Ventilmechanismus des VAZ-2110-Motors
Wir messen und stellen das Spiel bei kaltem Motor ein.
AUFTRAGSBESTELLUNG
Wir entfernen die Spitze des Gasbetätigungskabels von der Halterung.
Lösen Sie mit dem Schlüssel "10" die beiden Muttern, mit denen die Halterung des Gasantriebskabels am Empfänger befestigt ist (nur für den VAZ-2111-Motor) und entfernen Sie sie.
Lösen Sie mit einem Kreuzschlitzschraubendreher die Schellen der beiden Auslassschläuche der Kurbelgehäuseentlüftung und entfernen Sie die Schläuche von den Ventildeckelanschlüssen.
Lösen Sie mit einem Kreuzschlitzschraubendreher die Schelle des Einlassschlauchs der Kurbelgehäuseentlüftung und entfernen Sie den Schlauch.
Lösen Sie mit dem "10"-Schlüssel die beiden Muttern, mit denen der Ventildeckel befestigt ist.
Entfernen Sie die Ventilabdeckung.
In den Ventildeckellöchern sind Gummitüllen installiert.
Entfernen Sie die Ventildeckeldichtung.
Vordere Zahnriemenabdeckung entfernen).
Spiel im Ventiltrieb prüfen und einstellen
AUFTRAGSBESTELLUNG
Gehen Sie wie folgt vor, um das Spiel im Ventiltrieb zu prüfen und einzustellen.
Wir drehen die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn, bis die Fluchtungsmarkierungen an der Nockenwellenzahnscheibe und der hinteren Zahnriemenabdeckung erreicht sind.
Dann drehen wir die Kurbelwelle um weitere 40-50° (2,5-3 Zähne auf der Nockenwellenscheibe). In dieser Position der Wellen prüfen wir mit einem Fühlersatz das Spiel am ersten und dritten Nocken der Nockenwelle.
Der Abstand zwischen den Nockenwellennocken und den Einstellscheiben sollte für die Einlassventile 0,20 mm und für die Auslassventile 0,35 mm betragen. Die Spieltoleranz für alle Nocken beträgt ± 0,05 mm.
Wenn das Spiel von der Norm abweicht, montieren wir eine Ventilverstellvorrichtung an den Stehbolzen der Nockenwellenlagergehäuse.
Wir führen den "Eckzahn" des Gerätes zwischen Nocken und Drücker ein.
Wir klappen den Drücker so auf, dass der Schlitz in seinem oberen Teil nach vorne (in Richtung des Autos) zeigt.
Durch Herunterdrücken des Hebels des Geräts versenkten wir den Drücker mit einem "Reißzahn" und installieren einen Halter zwischen der Kante des Drückers und der Nockenwelle, der den Drücker in der unteren Position hält.
Versenkte Ventilstößel beim Austausch der Einstellscheibe
1 - Gerät
2 - Drücker
Fixieren der Ventilstößel beim Austausch der Einstellscheibe
1 - Halter
2 - eine Einstellscheibe
Heben Sie den Hebel des Geräts in die obere Position.
Hebeln Sie mit einer Pinzette durch den Schlitz und entfernen Sie die Einstellscheibe.
Steht kein Ventileinsteller zur Verfügung, können zwei Schraubendreher verwendet werden.
Mit einem kräftigen Schraubendreher, der sich auf die Nocke stützt, drücken wir den Drücker nach unten. Die Kante eines anderen Schraubendrehers (mit einem mindestens 10 mm breiten Stachel) zwischen die Kante des Drückers und der Nockenwelle einführen, den Drücker fixieren.
Wir nehmen die Einstellscheibe mit einer Pinzette heraus.
Der Spalt wird durch die Wahl der Dicke der Einstellscheiben reguliert. Messen Sie dazu die Dicke der Unterlegscheibe mit einem Mikrometer. Die Dicke der neuen Einstellscheibe ergibt sich aus der Formel:
H = B + (A – C), mm, wobei A der gemessene Spalt ist; B - die Dicke der entfernten Unterlegscheibe; C ist das Nennspiel; H ist die Dicke der neuen Unterlegscheibe.
usw.................
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Auto wartung
Wartung des Gasverteilungsmechanismus
Der Motorgasverteilungsmechanismus muss die rechtzeitige Aufnahme von Frischluft oder heißem Gemisch in die Motorzylinder und die Abgabe von Abgasen aus den Zylindern sicherstellen. Das Auftreten von Störungen im Gasverteilungsmechanismus stört den normalen Betrieb des Motors, reduziert seine Leistung und beeinträchtigt die Effizienz.
Die Hauptstörungen des Gasverteilungsmechanismus sind: Verletzung der Wärmespalte zwischen den Ventilschäften und den Spitzen der Kipphebel, Verbrennen der Arbeitsschrägen der Ventile und Sitze, Elastizitätsverlust oder Bruch von Ventilfedern, erhöhter Verschleiß von Stößel, Stangen, Kipphebel, Ventilführungen, Lagerzapfen, Buchsen und Nockenwellen, Druckflansch und Zahnräder.
Das thermische Spiel im Ventiltrieb sorgt für einen festen Sitz des Ventils auf dem Sitz und gleicht die thermische Ausdehnung der Komponenten der Mechanik im Motorbetrieb aus.
Mit einem vergrößerten thermischen Spalt in der Einlassventilmechanik nimmt die Hubhöhe und dementsprechend der Ventildurchflussquerschnitt ab, wodurch die Zylinderfüllung mit einer Frischluftfüllung oder einem brennbaren Gemisch abnimmt. Eine Erhöhung des thermischen Spiels im Auslassventilmechanismus führt zu einer Verschlechterung der Reinigung des Zylinders von Abgasen, was wiederum den Verbrennungsprozess verschlechtert. Bei dieser Fehlfunktion kommt es zu einem erhöhten Verschleiß der Ventilschäfte und einer Abnahme der Motorleistung. Ein charakteristisches Zeichen für eine vergrößerte thermische Lücke ist ein scharfes, klingelndes Klopfen, das bei unbelastetem Motor mit niedriger Kurbelwellendrehzahl gut zu hören ist. Bei einem verringerten thermischen Spiel der Ventile wird die Dichtheit ihres Sitzes in den Sitzen gestört, wodurch die Kompression in den Zylindern abnimmt, die Ventilfasen und ihre Sitze verbrennen, der Motor intermittierend läuft und die Leistung sinkt.
Anzeichen für einen lockeren Ventilschluss sind intermittierende Knallgeräusche im Ansaug- oder Abgasrohr. Bei Vergasermotoren mit reduziertem thermischen Spiel der Einlassventile treten im Vergaser und den Auslassventilen - im Schalldämpfer - Knallgeräusche auf. Ursachen für diese Fehlfunktion können auch Kohleablagerungen an Ventilsitzen, Bruch von Ventilfedern, Verbrennen der Arbeitsflächen von Ventilen und Sitzen sein. Die Abstände zwischen den Ventilschäften und den Spitzen der Kipphebel sind systematisch zu prüfen und gegebenenfalls in der in Abb. 7 und 8.
Reis. 7. Der Gasverteilungsmechanismus des KamAZ-740-Motors:
a - die Vorrichtung des Mechanismus: A - thermische Lücke; 1 - die Nockenwelle; 2 - Drücker; 3 - Drückerführung; 4 - Langhantel; 5 - Deckeldichtung; 6 - Wippe 7 - Mutter; 8 - die Einstellschraube; 9 - Schraube zur Befestigung der Kopfabdeckung; 10 - Keks; 11 - Plattenbuchse; 12 - Federplatte; 13 und 14 - Ventilfedern; 15 - Ventilführung; 16 - Anlaufscheibe; 17 - Ventil; b - Einstellung des thermischen Spiels im Ventilmechanismus
Reis. 8. Der Gasverteilungsmechanismus des VAZ-2101-Motors:
a - die Vorrichtung des Mechanismus: 1 - Ventil; 2 - Ventilführungshülse; 3 - Verschlusskappe; 4 und 5 - Ventilfedern; b - Keks; 7 - Federplatte; 8 - Stiftfeder des Hebels; 9 - Hebel; 10 - Nockenwellengehäuse; 11 - Nocken; 12 - Abdeckung des Ventilmechanismus; 13 - sphärische Unterstützung des Hebels; 14 - der Einstellbolzen; 15 - Kontermutter des Einstellbolzens; 16 - Stahlhülse; 17 - untere Stützscheibe; 18 - Haltering; 6- die Reihenfolge der Einstellung des thermischen Spiels der Ventile: A und B - markiert, wenn kombiniert, erreicht der Kolben im vierten Zylinder c. m t im Kompressionshub; B - Einstellschraube; G - Kontermutter; 1-4 - Reihenfolge der Ventileinstellung
Das Klopfen der Steuerräder und das Geräusch im Steuerzahnraddeckel vermischen sich mit dem allgemeinen Geräusch, sind jedoch im Steuerzahnraddeckel im Bereich des Eingriffs der Zähne zu hören.
Funktionsstörungen durch erhöhten Verschleiß der Teile des Gasverteilungsmechanismus werden bei der Reparatur des Motors beseitigt.
Einstellung des thermischen Spiels im Ventilmechanismus (bei kaltem Motor)
Motoren ZIL-130, -375, -375YaT, -375Ya5
Die erste Methode (Einstellen des Spiels der Zylinder entsprechend der Arbeitsreihenfolge): - die Muttern der Zylinderkopfhauben abschrauben, die Abdeckungen entfernen, den Kolben des ersten Zylinders in Position b stellen. m. t. im Kompressionshub. Drehen Sie dazu die Kurbelwelle, bis das Loch an der Kurbelwellenriemenscheibe mit der Markierung b übereinstimmt. m. t. Indikator der Installation des Zündzeitpunktes, gelegen auf dem Sensor des Begrenzers der maximalen Kurbelwellendrehzahl (siehe Tabelle. 18, a). In dieser Stellung der Kurbelwelle sind beide Ventile des ersten Zylinders vollständig geschlossen, zwischen dem Ventilschaft und der Spitze des Kipphebels wird ein Spalt gebildet; - dazu die Einstellschraube mit einem Schraubendreher festhalten (siehe Abb. 7, b), die Kontermutter lösen, dann den Ölmessstab in den Spalt zwischen Ventilschaft und Kipphebel einführen und die Einstellschraube mit einem Schraubendreher drehen, bis die Messstab beginnt in die Lücke zu beißen, - lassen Sie den Messstab in der Lücke und halten Sie die Schraube mit einem Schraubendreher fest, ziehen Sie die Kontermutter fest; Ziehen Sie den Messstab heraus und überprüfen Sie die Einstellung des Spalts (der 0,25-mm-Messstab sollte frei in den Spalt eindringen und der 0,30-mm-Messstab sollte nicht passieren); - Spiel in den Ventilmechanismen der verbleibenden Zylinder entsprechend der Arbeitsreihenfolge einstellen - 1-5-4-2-6-3-7-8, die Einstellreihenfolge ist durch durchgezogene Pfeile in Abb. 9. Nach dem Einstellen des Spiels in den Ventilmechanismen des nächsten Zylinders die Kurbelwelle um eine Vierteldrehung drehen.
Die zweite Methode (Ventilspiel in mehreren Zylindern gleichzeitig einstellen): - Kolben des 1. Zylinders auf Position b stellen. m. t. im Kompressionshub wie oben beschrieben; - das Spiel in den Mechanismen der folgenden Ventile einstellen - Einlass und Auslass 1. Zylinder, Auslass 2., Einlass 3., Auslass 4. und 5., Einlass 7. und 8. Zylinder; - Spiel in den restlichen Ventilmechanismen einstellen (nach Drehung der Kurbelwelle um 360 ° einstellen).
Reis. 9. Das Nummerierungsschema und die Betriebsreihenfolge der Zylinder des KamAZ-740-Motors
Nachdem Sie das Spiel auf die eine oder andere Weise eingestellt haben, setzen Sie die Zylinderkopfhauben auf und befestigen Sie sie, starten Sie den Motor und hören Sie auf seinen Betrieb.
Motor 3M3-53
Lösen Sie die Befestigungsschrauben und entfernen Sie vorsichtig die Zylinderkopfhauben, um die Dichtungen nicht zu beschädigen.
Stellen Sie den Kolben des ersten Zylinders auf Position b. m. t. im Kompressionshub. Dazu den Stopfen abschrauben, das Stopfenloch mit einem Papierstopfen fest verschließen und die Kurbelwelle drehen, bis der Stopfen herauskommt. Entfernen Sie dann den Lukendeckel vom Kupplungsgehäuse und beobachten Sie durch Drehen der Kurbelwelle durch das Lukenloch das Auftreten der Zeitmarkierungen auf dem Schwungrad. Drehen Sie die Kurbelwelle vorsichtig, bis der Zeiger am Kupplungsgehäuse mit der in das Schwungrad gedrückten Kugel übereinstimmt oder bis die Kerben an der Kurbelwellenriemenscheibe mit der Mittellinie des Zeigers c übereinstimmen. m. t. auf der Abdeckung der Steuerräder.
Passen Sie das Spiel im Ventilmechanismus des 1. Zylinders wie oben beschrieben an.
Passen Sie das Spiel in den Ventilmechanismen der verbleibenden Zylinder gemäß der Motorbetriebsreihenfolge (1-5-4-2-6-3-7-8) an und drehen Sie die Kurbelwelle um 90 °, nachdem Sie das Spiel in den Mechanismen der . eingestellt haben nächsten Zylinder.
KAMAZ-740-Motor
Die thermischen Spiele in den Ventiltrieben werden gleichzeitig in zwei Zylindern, die in der Reihenfolge der Betätigung hintereinander folgen, während der Kompressions- oder Arbeitshübe in diesen eingestellt. Die Ventile der geregelten Mechanismen müssen zu diesem Zeitpunkt geschlossen sein.
Beim Einstellen des Spiels wird die Kurbelwelle nacheinander in die Positionen I, II, III und IV gebracht. Die Position I wird relativ zum Beginn der Kraftstoffeinspritzung im ersten Zylinder bestimmt, der Rest - durch Drehen der Kurbelwelle aus der ersten Position um Winkel von 180, 360 und 540°.
Um das Spiel einzustellen, müssen Sie: - die Zylinderkopfhauben entfernen; - das Anzugsdrehmoment prüfen (es sollte im Bereich von 40-50 Nm liegen) und ggf. die Muttern zur Befestigung der Kipphebelstreben und die Schrauben zur Befestigung der Zylinderköpfe unter Beachtung der festgelegten Reihenfolge anziehen; - die Schwungradsperre auf die untere Position stellen (siehe Abb. 57, b); Entfernen Sie den Lukendeckel an der Unterseite des Kupplungsgehäuses; - ein Brecheisen in die Löcher am Schwungrad einführen und die Kurbelwelle drehen, bis der Halter in das Schwungrad einrastet; - Lage der Markierungen I und II (siehe Abb. 59) am Flansch der Antriebshälfte des Hochdruck-Kraftstoffpumpenantriebs am Ende des Kupplungsgehäuses für Kraftstoffeinspritzung prüfen. Wenn die Risiken unten sind, die Sperre vom Schwungrad lösen und die Kurbelwelle eine Umdrehung drehen. In diesem Fall muss der Halter in die Nut am Schwungrad passen; - die Schwungradsperre auf die obere Position stellen; - Kurbelwelle um 60 ° drehen (Drehung des Schwungrades um einen Winkelabstand zwischen zwei benachbarten Löchern entspricht einer Drehung der Kurbelwelle um 30 °), also in Position I. In dieser Position sind die Ventile der geregelter 1. und 5. Zylinder sind geschlossen (die Stangen dieser Zylinder sollten leicht von Hand gedreht werden); - Mit einer Fühlerlehre den Spalt zwischen den Spitzen der Kipphebel und den Ventilschäften des 1. und 5. Zylinders prüfen. Der Ölmessstab 0,30 mm dick für die Einlass- und 0,40 mm für die Auslassventile muss mit Kraft eindringen (vordere Ventile der rechten Zylinderbank - Einlass, linke Bank - Auslass). Die 0,25 mm für den Einlass und 0,35 mm für den Auslass sollten frei passen, und die 0,30 mm für den Einlass und 0,40 mm für den Auslass sollten leicht erzwungen werden. Das Anzugsdrehmoment der Stellschraubenmutter sollte zwischen 40-50 N * m liegen.
Die weitere Einstellung des Spiels in den Ventilmechanismen erfolgt paarweise gemäß den oben angegebenen Zylindern: im 4. und 2. (II. Position der Kurbelwelle), 6. und 3. (III. Position), 7. und 8. (IV. Position), Kurbelwelle jeweils um 180° in Drehrichtung drehen.
Starten Sie nach der Einstellung den Motor und überprüfen Sie seine Funktion nach Gehör. Wenn die Ventilmechanismen richtig eingestellt sind, sollten die Mechanismen nicht klopfen. Dann die Schwungradlukenabdeckung und die Zylinderkopfabdeckungen montieren. Die Schwungradsperre muss sich in der oberen Position befinden.
YaMZ-236-Motor
Um das thermische Spiel in den Ventilmechanismen zu regulieren, ist es notwendig: - die Kraftstoffzufuhr mit der Reglerhalterung zu unterbrechen; - die Flügelmuttern der Zylinderkopfhauben abschrauben und beide Abdeckungen biegen - mit einem Drehmomentschlüssel das Anzugsdrehmoment der Kipphebelsäulen, das zwischen 120-150 Nm liegen sollte, und das Anziehen der Muttern der Zylinderkopfschrauben prüfen; - Drehen Sie die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn (von der Lüfterseite aus gesehen) mit einem in die Schwungradöffnung eingeführten Brecheisen oder mit einem Schraubenschlüssel für die Befestigungsschraube und stellen Sie unter sorgfältiger Beobachtung der Bewegung des Einlassventils des ersten Zylinders den Zeitpunkt ein, an dem es ganz nach oben hebt (dh ganz geschlossen), dann die Welle noch 1 / 4-1 / 3 Umdrehung drehen. Diese Position der Welle entspricht dem Kompressionshub im ersten Zylinder und beide Ventile dieses Zylinders sind geschlossen.
Bei richtig eingestelltem Spalt sollte der 0,25 mm dicke Taster mit leichtem Druck in den Spalt eindringen, und 0,30 mm dick - mit etwas Kraftaufwand. Diese Forderung wird bei der Einstellung des Ventilspiels in allen Zylindern erfüllt.
Um die thermischen Spiele in den Ventilmechanismen des nächsten Zylinders einzustellen, muss die Kurbelwelle in Drehrichtung gedreht werden, bis das Einlassventil vollständig geschlossen ist, und dann eine weitere 1 / 4-1 / 3 Umdrehung.
Stellen Sie das Ventilspiel der verbleibenden Zylinder in der für den ersten Zylinder beschriebenen Reihenfolge entsprechend der Betriebsreihenfolge der Motorzylinder ein: 1-4-2-5-3-6.
Nachdem die erforderlichen Fähigkeiten erworben wurden, können die Abstände in den Ventilmechanismen des YAME-236-Motors gleichzeitig für zwei Zylinder eingestellt werden: 1. und 4.;
2. und 5.; 3. und 6. Zum Einstellen des Spiels in den Ventiltrieben des 1. und 4. Zylinders muss die Kurbelwelle nach Ausrichtung der Markierung „20“ am Schwungrad 2 (siehe Abb. 57, c) mit der Zeiger auf dem Kupplungsgehäusedeckel. In diesem Fall müssen die Ventile der geregelten Mechanismen geschlossen werden, was durch Drehen der Stangen dieser Ventile von Hand überprüft wird. In dieser Stellung der Kurbelwelle können die Spiele der Ventiltriebe des 1. und 4. Zylinders eingestellt werden. Kurbelwelle nacheinander in Drehrichtung um 240° drehen, dann sollten die Spiele in den Ventiltrieben des 2. und 5., 3. und 6. Zylinders eingestellt werden.
Auf dem Schwungrad und dem Steuerraddeckel befindet sich nur eine Markierung, sodass Sie die Kurbelwelle entsprechend der Anzahl der Löcher im Schwungrad mit ausreichender Genauigkeit um die erforderliche Gradzahl drehen können. Der Winkel zwischen zwei benachbarten Löchern beträgt 30°.
Beim YAME-238-Motor werden die thermischen Spiele in den Ventilmechanismen des 1. und 5., 4. und 2., 6. und 3., 7. und 8. Zylinder auf ähnliche Weise eingestellt. Der Unterschied besteht darin, dass nach dem Einstellen des Spiels in den Ventilmechanismen jedes Zylinderpaares die Kurbelwelle um 180 ° in Drehrichtung gedreht werden sollte.
ZIL-645-Motor
Entfernen Sie die Zylinderkopfabdeckungen und die Luke an der Unterseite des Schwungradgehäuses; Stellen Sie den Schwungradhalter am Kurbelgehäuse in die untere Position und drehen Sie die Kurbelwelle mit einem Montagemesser, indem Sie ihn in die Vertiefungen zwischen den Zähnen des Schwungradkranzes einführen, bis der Halter mit dem Schlitz im Schwungrad übereinstimmt.
In dieser Position die Größe des thermischen Spiels in den Ventilmechanismen der folgenden Zylinder prüfen und einstellen: 1. für das Einlassventil, 2. für den Auslass, 4. für den Auslass, 5. für den Einlass und den Auslass, 6. für den Auslass, 7. für den Einlass und 8. für das Einlassventil. Kurbelwelle um 360° drehen und Ventilspiel an den restlichen Zylindern einstellen.
RABA-MAN-Motor
Öffnen Sie die Motorhaube, entfernen Sie die Ansaugkrümmerstützen; Schrauben Sie die Befestigungsschrauben der Zylinderkopfhauben ab und nehmen Sie die Abdeckungen ab; Schrauben der Kipphebelstreben herausschrauben und die Streben mit den Kipphebeln entfernen; Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben in der in Abb. 6, e, ein Drehmoment von 180 Nm aufbringen und die Ventilkipphebel montieren; Kurbelwelle drehen, bis die Markierung am Schwungrad mit der Markierung am Kurbelgehäuse übereinstimmt, während die Ventile des 1. Zylinders (von der Schwungradseite) in geschlossener Position sind (Ende des Kompressionshubs); das thermische Spiel im Ventilmechanismus des 1. Zylinders prüfen und ggf. einstellen (die Sonden mit einer Dicke von 0,2 mm für das Einlassventil und 0,25 mm für den Auslass sollten mit etwas Kraftaufwand passieren); Kurbelwelle um 180° in Drehrichtung drehen, thermisches Spiel in den Ventilmechanismen der verbleibenden Zylinder entsprechend der Betriebsreihenfolge prüfen und ggf. einstellen: 1-5-3-6-2-4; Setzen Sie die Zylinderkopfhauben mit Dichtungen ein und ziehen Sie die Befestigungsschrauben fest; Installieren und sichern Sie die Einlassrohrhalterungen.
Moskwitsch-2140-Motor
Kurbelgehäuseentlüftungsrohr abziehen, flexiblen Schlauch vom Ansaugrohr des Luftfilters abziehen, Rohrverschraubung des Verteilerunterdruckreglers vom Vergaser abschrauben, Muttern der Zylinderkopfhaube abschrauben und vom Motor abnehmen.
Kolben des 1. Zylinders auf Position c stellen. mt im Kompressionshub, dabei die Markierung auf der Kurbelwellenscheibe mit der Spitze des Passstifts ausrichten (siehe Tabelle 15).
Mit einer 0,15 mm flachen Fühlerlehre die thermischen Abstände zwischen den Enden der Kipphebel und den Einlass- und Auslassventilschäften prüfen und bei Bedarf einstellen. Die Sonde sollte mit leichter Handkraft durchgezogen werden.
Drehen Sie die Kurbelwelle um 180 ° im Uhrzeigersinn und prüfen Sie das Spiel im Ventilmechanismus des 3. Zylinders und dann, indem Sie die Kurbelwelle um 180 ° drehen, prüfen Sie nacheinander das Spiel im Ventilmechanismus des 4. und 2. Zylinders.
VAZ-Motor
Lösen Sie die Gasstange vom Seilzughebel und den Choke-Steuerzug, entfernen Sie den Luftfilter, die Zylinderkopfhaube, die Verteilerabdeckung, ohne die Drähte davon zu entfernen, und installieren Sie anstelle der Abdeckung eine Vorrichtung zur Messung des Drehwinkels des Schiebers .
Kurbelwelle drehen, bis die Markierungen A und B fluchten (siehe Abb. 8, b). In dieser Position erreicht der Kolben des 4. Zylinders c. m. t. im Kompressionshub. Das Spiel des Auslassventils des 4. Zylinders (8. Nocken) und des Einlassventils des 3. Zylinders (6. Nocken) einstellen. Durch Ein- und Ausdrehen der Einstellschraube 14 (siehe Abb. 8, a) das erforderliche Spiel einstellen. Der 0,15 mm dicke Taststift sollte mit leichter Kraft in den Spalt zwischen Hebel 9 und Nocken 11 ein- und ausfahren.
Kurbelwelle um 180° drehen und Spiel für Auslassventil 2. Zylinder (4. Nocken) und Einlassventil 4. Zylinder (7. Nocke) einstellen. Dann werden nach der nächsten Kurbelwellenumdrehung um 180° die Lüftspiele für das Einlassventil des 2. Zylinders (3. Nocken) und das Auslassventil des 1. Zylinders (1. Nocken) eingestellt, nach dem Drehen der Kurbelwelle die Lüftspiele für Einlassventil 1. Zylinder (2. Nocken) und Auslassventil 3. Zylinder (5. Nocken).
Nach Abschluss der Einstellung sollten alle ausgebauten Teile wieder eingebaut und gesichert werden.
Die Einstellung der Spannung der Antriebskette des Gasverteilungsmechanismus von Motoren von VAZ-Fahrzeugen, mit Ausnahme des VAZ-2105, erfolgt mit einem Spanner mit einem Spezialschlüssel (oder einem 13-mm-Schlüssel). Zum Einstellen der Kettenspannung lösen Sie die Hutmutter des Kettenspanners, drehen die Kurbelwelle 1-1,5 Umdrehungen, damit die Spannerfedern auf den Schuh wirken und automatisch die gewünschte Kettenspannung einstellen. Ziehen Sie nach Abschluss dieses Vorgangs die Überwurfmutter fest.
Entfernen Sie bei VAZ-2105-Fahrzeugen die Schutzabdeckung, lösen Sie die Befestigungsschrauben der Spannrolle und drehen Sie die Kurbelwelle um 2-3 Umdrehungen. Dadurch wird die Spannrollenfeder gezwungen, den Antriebsriemen ohne jegliche Hilfe zu spannen. Ziehen Sie dann die Schrauben fest und montieren Sie die Abdeckung.
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