Порядок расположения клапанов двигатель а 41. Регулировка клапанов и декомпресионного механизма

РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ РАБОТЫ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ТРАКТОРА ДТ-75М.

Трактор ДТ-75М. Регулировка зазоров в механизмах газораспределения и декомпрессии

Инструмент, приспособления: ключ торцовый S = 27, ключи гаечные S = 10,12,14,17, ключ динамометрический, отвертка, пассатижи, рукоятка для проворачивания коленчатого вала, набор щупов.

Проверку и регулировку зазоров производите на холодном двигателе или через 15 минут после его остановки:

А) отсоедините тягу декомпрессора и снимите колпаки головок цилиндров;

Б) проверьте затяжку гаек крепления стоек коромысел, момент затяжки гаек крепления ".головок цилиндров и при необходимости подтяните их;

В) включите с помощью ключа (за лыски валика) механизм декомпрессии;

Г) наблюдая за коромыслами клапанов (рис. 69) четвертого цилиндра, проворачивайте коленчатый вал рукояткой до момента перекрытия клапанов в этом цилиндре (выпускной клапан еще не закрылся, а впускной только начал открываться);

Д) выверните установочную шпильку (рис. 70) из картера маховика и вставьте ее ненарезанной частью в то же отверстие до упора в маховик;

Е) нажимая на установочную шпильку, медленно проворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока шпилька не войдет в отверстие на маховике. В этом положении маховика поршень первого цилиндра окажется в ВМТ такта сжатия;

Ж) выключите механизм декомпрессии;

З) проверьте щупом зазор между стержнем клапана и бойком коромысла обоих клапанов первого цилиндра и при необходимости отрегулируйте. При правильно отрегулированном зазоре щуп толщиной 0,25 мм должен входить при легком нажиме, толщиной 0,3 мм-с усилием.

Для регулирования зазора:

Рис. 69. Трактор ДТ-75М. Расположение двигателя

отверните контргайку регулировочного винта;

Вставьте в зазор щуп толщиной 0,25 мм;

Вверните или выверните отверткой регулировочный винт

До получения необходимого зазора, удерживая контргайку гаечным ключом;

Законтрите регулировочный винт контргайкой, удерживая его отверткой;

Проверьie щупом величину згзора, поворачивая рукой штангу толкателя, чтобы убедиться в отсутствии ее заедания;

И) отрегулируйте механизм декомпрессия для этого цилиндра:

Установите валик декомпрессора так, чтобы ось регулировочных винтов 9 (рис. 25) была вертикальна;

Отверните контргайку регулировочного винта и вывертывайте или ввертывайте его до тех пор, пока между клапаном и коромыслом будет установлен полный зазор (0,25-0,30 мм),

а затем вверните его на один оборот и законтрите;

К) вверните установочную шпильку в отверстие картера маховика;

Л) последовательно отрегулируйте зазоры в каждом цилиндре, как указано выше, в порядке их работы (1-3-4-2).

Для регулировки зазоров в клапанах и механизме декомпрессии следующего цилиндра проверните коленчатый вал в направлении вращения на 180°.

После регулировки зазоров пустите двигатель и прослушайте его работу. При появлении стука клапанов остановите двигатель и снова проверьте зазоры. При повторной проверке зазоры должны быть в пределах 0,2-0,35 мм;

М) установите колпаки головок цилиндров, следя за правильной установкой прокладок.

Трактор ДТ-75М. Регулировка клапанов системы смазки

Инструмент, приспособления: стенд для проверки узлов системы смазки, ключи гаечные S = 12,14,17,22,27,32,36, ключ торцовый S = 12, молоток, зубило, пассатижи, отвертка.

При понижении давления масла в главной масляной магистрали допускается при ТО № 3 производить подрегулировку

Клапанов системы смазки. Регулировку клапанов производите на стенде на давление открытия: сливной клапан - 4,5-5,0 кгс/см2; редукционный клапан нагнетательной секции масляного насоса - 9,0-9,5 кгс/см2; предохранительный клапан радиаторной секции масляного насоса - 2,5-3,2 кгс/см2.

Регулировку сливного клапана, установленного в корпусе центрифуги, производите регулировочным винтом, редукционного и предохранительного клапанов масляного насоса - регулировочными шайбами. После регулировки клапанов проверьте на стенде производительность масляного насоса.

Как регулируют клапаны двигателя А-41?

При проверке и регулировке зазоров между бойками коромысел и стержнями клапанов выполняют следующие правила:

Готовят свободный и удобный доступ к клапанному механизму - для этого снимают боковины и верхний лист капота.

Очищают от пыли и снимают колпак головки цилиндров.

Проверяют затяжку гаек (стоек коромысел клапанов и крепления головки цилиндров к блоку), для того чтобы установить правильные зазоры в клапанах.

Включают механизм декомпрессии и медленно вращают коленчатый вал двигателя до полного закрытия впускного и выпускного клапанов первого цилиндра (при этом оба коромысла клапанов должны свободно покачиваться на величину зазора между бойками и стержнями клапанов).

Вывертывают установочный винт из картера маховика и вставляют его в это же отверстие ненаре-занной частью. Затем, нажимая на винт, проворачивают коленчатый вал двигателя, пока установочный винт не войдет в углубление на маховике. При этом поршень первого цилиндра устанавливается в положение в. м. т. такта сжатия.

Выключают механизм декомпрессии и проверяют щупом зазоры между бойками коромысел и стержнями клапанов.

Следует иметь в виду, что проверка и регулировка зазоров в клапанах при включенном механизме декомпрессии приводит к неправильным результатам, нарушающим нормальную работу клапанного механизма. При правильно отрегулированных клапанах зазоры (на холодном двигателе) должны быть в пределах 0,25-0,30 мм.

Если зазоры в клапанах не соответствуют указанной величине, проводят их регулировку. Для этого отпускают контргайку регулировочного винта, придерживая его отверткой. Затем, удерживая контргайку ключом, отвертывают регулировочный винт и устанавливают между бойком коромысла и стержнем клапана щуп толщиной 0,3 мм. Регулировочный винт завертывают так, чтобы щуп перемещался с усилием. После этого, придерживая отверткой регулировочный винт, затягивают его контргайку. Еще раз проверяют зазор по щупу, вращая штанги толкателя (для того, чтобы убедиться в отсутствии задевания штанги за стенки блока).

Ввертывают установочный винт в резьбовое отверстие картера маховика. Поворачивают коленчатый вал двигателя на пол-оборота, установив поршень в третьем цилиндре в положение, соответствующее концу такта сжатия. Регулируют зазоры в клапанах третьего цилиндра. При дальнейшем повороте коленчатого вала на пол-оборота регулируют зазоры в четвертом цилиндре, а затем - во втором.

После регулировки клапанов обязательно регулируют механизм декомпрессии. Для этого устанавливают валик механизма декомпрессии так, чтобы регулировочные винты были расположены вертикально (упорными хвостиками к коромыслам клапанов); расконтривают регулировочные винты; заворачивают регулировочные винты, выбирая зазоры - между винтами и коромыслами, клапанами и коромыслами; отворачивают на один оборот каждый регулировочный винт и законтривают их.

Закончив регулировку механизма декомпрессии, устанавливают на место колпак головки цилиндров, правильно укладывая уплотнительную прокладку, закрепляют колпак. Операция закончена. Можно проверить регулировку клапанов запуском двигателя.

Дизельный четырехцилиндровый двигатель А 41 изготавливается Алтайским моторным заводом и предназначается для установки на тяжёлую строительную технику и сельскохозяйственные транспортные средства.

Технические характеристики

Двигатель устанавливается на тракторы ДТ-75М, Т-4А, Т-4, экскаваторы, катки, автогрейдеры, насосные установки, электростанции.

Описание

Рабочий объем этого четырехцилиндрового дизельного двигателя А 41 составляет 7,43 литра, что позволяет обеспечить мощность в 90 лошадиных сил при 1750 оборотах в минуту. Мотор А 41 имеет непосредственную систему впрыска, которая на последних модификациях полностью управляется электроникой.

Особенностью конструкции этого силового агрегата является двухклапанный механизм газораспределения, что позволяет обеспечить максимальную эффективность и отдачу. Для повышения надежности конструкции в дизеле А 41 использовали специальные гильзы, выполненные из чугуна с обработкой поверхности по технологии вершинного хонингования.

Используемая система охлаждения позволяет значительно уменьшить рабочую температуру, что положительно сказывается на надёжности этого силового агрегата. Для охлаждения масла используется внешний жидкостно-масляный теплообменник, обеспечивающий возможность работы силового агрегата при максимальных нагрузках и в тяжелых условиях эксплуатации.

Модификации

За годы нахождения этого мотора на конвейере он претерпел небольшие изменения, которые позволили существенно упростить обслуживание техники, улучшились его показатели надежности, сократился расход топлива и повысились показатели мощности.

Так, например модификация А-41СИ-03 имеет рядное расположение цилиндров, что позволило увеличить показатели номинальной мощности с 90 до 100 лошадиных сил. У этого силового агрегата коэффициент запаса крутящего момента составляет 20%, тогда как у модификации А-41СИ-1 и А-41СИ-02 этот показатель равняется 15%.

Начиная с 2001 года при изготовлении этих силовых агрегатов используют индивидуальные головки блока для каждой из группы цилиндров, что в свою очередь повысило надежность уплотнения газового стыка и уменьшило расход масла при угаре.

Двигатель, за время нахождения на конвейере, совершенствовался, получая различные электронные блоки управления. В 2003 году этот силовой агрегат начал оснащаться электростартерным запуском, что повысило его моторесурс. В 2012 году по лицензии на дизельный мотор А 41 стали устанавливать немецкие блоки картера, что повысило надежность мотора.

В общей сложности было выпущено 11 различных модификаций, большинство из которых представляют собой базовый мотор с установленным на него дополнительным навесным оборудованием. Так, например возможна установка двух гидронасосов, ременного пневмокомпрессора, дополнительного генератора, увеличенного жидкостно-масляного теплообменника, предназначенного для охлаждения масла, модернизированной муфты сцепления и ряд других элементов.

Техническое обслуживание

Сервисное обслуживание этого силового агрегата не представляет особой сложности, что позволяет выполнять такие работы самостоятельно.

• Фактически при эксплуатации техники с данным типом двигателя необходимо лишь постоянно следить за давлением и температурой масла, в обязательном порядке проверять текущий уровень смазки, проводить промывку масляного фильтра и своевременно менять масло через каждые 240 мото-часов.
• Ежесменное обслуживание проводят ежедневно, в начале или конце смены, через каждые 8-10 мото-часов работы. При этом мотор очищают от пыли и грязи, проверяют крепежные детали и герметичность соединения, нет ли посторонних шумов, долив топлива (нет ли его протекания), масла и воды.

На регулярной основе проводится обслуживание системы охлаждения двигателя модификации А 41. В обязательном порядке проводится промывка системы с удалением накипи, а при наличии течи выполняется дополнительная герметизация радиатора.

Неисправности

Тюнинг

1. Тюнинг этого силового агрегата заключается в установке турбины от двигателей 440 серии. Такой мотор при условии замена шатунов и системы смазки способен выдавать около 145 лошадиных сил без какого-либо снижения моторесурса.
2. Возможно увеличение мощности силового агрегата путем перепрограммирования блока управления и замены системы впрыска. Проведя подобную модернизацию двигателя А 41 можно получить дополнительно порядка 5-10 лошадиных сил.

Отечественная строительная и сельхозтехника, спецмашины комплектуются различными силовыми агрегатами. Один из их представителей – дизельный двигатель А 41, производства Алтайского моторного завода, расположенного в Барнауле.

Технические характеристики

А 41 – серия четырехцилиндровых безнаддувных дизельных двигателей. Их основное предназначение – эксплуатация в стройтехнике и сельскохозяйственных машинах. А 41 – качественный, неприхотливый, долговечный агрегат, простой в эксплуатации и обладающий хорошей ремонтопригодностью, и такая характеристика двигателей А 41 позволила ему обрести признание потребителей.

А41, снятый с трактора ДТ-75:

Технические характеристики двигателя А 41 в стоковом варианте:

• Вес двигателя А 41: 930 кг.
• Размеры мотора: длина 1425 мм, ширина 827 мм.
• Исполнение блока цилиндров: чугунный БЦ.
• Подача топлива: методом прямого впрыска ДТ.
• Алгоритм работы цилиндров: 1 – 3 – 4 – 2, отсчет ведется от вентилятора мотора.
• Объем: 7.43 литра.
• Развиваемая мощность: до 90 лошадиных сил.
• Число оборотов по паспорту: 1750 об. в минуту.
• Цилиндров: 4.
• Расположение цилиндров: установлены вертикально.
• Длина хода поршня: 140 мм.
• Диаметр отдельного цилиндра: 130 мм.
• Штатная степень сжатия А41: 16.
• Развиваемый : 412 Нм на 1300 оборотах.
• Расход топлива: мин. 1.62 кВтч.
• Система охлаждения дизельного двигателя А 41: жидкостная.
• Используемое масло: ДС-11 в летний период, ДС-8 зимой.
• Генератор мотора: агрегат постоянного тока 7=Г304, 214А1.
• Количество клапанов механизма газораспределения: 2
• Гидронасосы: 2 шестеренчатых насоса, привод от коленвала передачей шестеренчатого типа.
• Заявленный моторесурс: 12 тысяч моточасов на последних моделях двигателя.

Куда устанавливаеться двигатель АМЗ А-41

Данным мотором оснащаются экскаваторы, грейдеры, электростанции и насосные установки, прочая техника по согласованию с заводом-производителем. Из тракторов его используют на тракторах Т-4, ДТ-75М, Т-4А.

Обзор и особенности — Двигатель А-41

90-сильный двигатель обладает солидным объемом цилиндров в 7.43 литра, что позволяет базовой модели А 41 выдать такую мощность на относительно малых оборотах, около 1750. Следуя за тенденциями моторостроения, разработчики внесли в А 41 блок электронной системы непосредственного впрыска: топливоподача полностью контролируется электроникой.

Важная особенность мотора А 41 – двухклапанный газораспределительный механизм. Инженеры использовали его, чтобы придать двигателю максимально возможный КПД, отдачу и эффективность.

Чтобы сделать агрегат надежнее, в А 41 использованы высокопрочные чугунные гильзы, поверхность которых обработана методом вершинного хонингования. Это увеличивает ресурс мотора, вкупе с продуманной системой охлаждения (правда, растет и вес). В качестве таковой используется внешний масляно-жидкостный теплообменник, одинаково хорошо охлаждающий двигатель и в холостом режиме, и при максимальных нагрузках. Благодаря поддержанию стабильно-комфортной рабочей температуры надежность двигателя была дополнительно улучшена.

Интересная особенность двигателя: клапаны при работе двигателя способны проворачиваться от воздействия собственных пружин и сопутствующих рабочим циклам двигателя вибраций. Это можно отнести к плюсам конструкции, поскольку клапанный стержень изнашивается равномернее (хотя фаска тарелки клапана изнашивается тоже).

Распредвал двигателя должен выдерживать весомые нагрузки, поэтому его закаляют высокочастотными токами. На распредвалу имеются 7 шеек и 12 кулачков, обеспечивающих работу механизма. Узел приводится в движение от коленвала посредством шестеренчатой передачи.

Разработчики позаботились и об экологичности силового агрегата: вышедший из цехов АМЗ двигатель соответствует отечественному стандарту Р 41.96-2005 по отсутствию нарушений в выбросе загрязняющих и вредных веществ.

Модификации мотора

Двигатель выпускается в различных вариациях, предназначенных для работы с определенной спецтехникой.

Основные модели:

Базовая модель двигателя и модификации ставятся на трактора и прочую технику, по согласованию с производителем. Всего существует более 11 вариаций мотора, отличающиеся, в основном, дополнительным оборудованием. Можно поставить:

• два гидронасоса;
• модернизированную муфту блока сцепления;
• глушитель;
• пневмокомпрессор;
• предпусковой электрофакельный подогреватель;
• увеличенный теплообменник системы охлаждения моторного масла, и т.д.

Модификации двигателя А-41СИ1, 02 и 03 отличаются друг от друга расположением цилиндров: последний получил рядную компоновку, благодаря чему номинальная развиваемая двигателем мощность выросла до 100 сил, а запас момента – до 20%, по сравнению с собратьями. На популярные трактора серии ДТ-75, согласно каталогу завода, ставятся моторы А 41И, СИ, С.

Начиная с 2001 года двигатели при сборке компонуются собственной головкой для отдельных цилиндровых групп, благодаря чему улучшилась надежность газового стыка и упал расход моторного масла «на угар». В 2003 была создана модификация с запуском от электростартера, благодаря чему вырос моторесурс. А в 2012 картерный блок двигателя А 41 заменили на лицензированные немецкие картеры, что сделало двигатель еще надежнее.

Блок-картер:

У А-41 существует родственный двигатель А-01, также предназначенный для работы на спецтехнике. В отличие от А-41, у второго двигателя 6 цилиндров.

Техобслуживание

Как уже упоминалось, А 41 и его модификации неприхотливы к условиям работы и сервису. Квалифицированный техник вполне справится с задачами текущего обслуживания самостоятельно.

По сути, для долгой и бесперебойной работы мотора необходимо, в основном, следить за температурой масла и давлением в масляной магистрали, не позволяя уровню смазки падать ниже критического уровня, и промывать . Замена масла проводится регулярно, каждые 240 моточасов наработки двигателя.

Важная регулярная операция – регулировка сцепления, поскольку при постепенном износе накладок дисков увеличиваются зазоры отвода среднего диска и свободный ход муфты. Схематическое устройство сцепления на примере такового в тракторе ДТ-75:

Это двухдисковая муфта сухого исполнения, постоянно-замкнутого типа. Регулировка сцепления ДТ 75 с двигателем А 41 должна производиться, при необходимости по результату проверки, примерно каждые 240 моточасов.

Со временем может также потребоваться регулировка клапанов двигателя А 41. Допускается зазор в 0.25… 0.3 мм, для обоих клапанов этого двигателя.

Обслуживать мотор следует также ежесменно, при окончании смены или перед ее началом. Интервал текущего сервиса – около 10 моточасов. В набор манипуляций входит:

• очистка двигателя от грязи, скопившейся пыли;
• проверка креплений и состояния герметичности стыков;
• контроль отсутствия посторонних шумов;
• проверка на протечки топлива, воды и моторного масла.
• Охлаждающую систему двигателя также следует своевременно обслуживать. В набор сервисных операций входят:
• удаление накипи из блока охлаждения, промывка системы;
• проверка на течи и герметизация слабых мест радиатора, при необходимости.

Типичные неисправности

Мотору свойственные некоторые характерные проблемы.

• Перегрев.

В качестве хладагента системы охлаждения двигателя используется в основном вода, которая оставляет отложения кальция на сотах радиатора и осадок в трубках и полостях системы. Поэтому следует регулярно проверять, в каком состоянии находится радиатор, и промывать его, особенно если предполагается эксплуатация двигателя на высоких нагрузках. Иногда, в запущенных случаях, необходимо менять вышедшую из строя помпу или переставший работать термостат двигателя А 41.

• Аномально высокий расход моторного масла на угар.

Причина этого – негерметичная клапанная крышка, своя для отдельной цилиндровой группы. Именно для исправления данного недостатка в новых моделях использованы блоки картера германского производства.

• Потеря мощности двигателя, сильные вибрации при работе мотора.

Вероятная причина – дефект в узле коленвала или поршнях. Следует также проверить подшипники балансировки, им свойственно ломаться с последующей обязательной заменой таковых.

• Плохой пуск двигателя, перебои при работе.

Причинами этого могут стать неполадки системы впрыска или забившийся грязью топливный фильтр. Следует диагностировать топливную систему, прочистить или заменить фильтр, а если эта операция не возымеет эффекта, вскрыть двигатель и проверять внутренние компоненты.

Тюнинг

В некоторых ситуациях мощности двигателя А41 может не хватать. Как и в «гражданских» двигателях, здесь существуют некоторые технические приемы, позволяющие снимать с силовой установки повышенную мощность.

• Установка турбины от моторов серии 440.

Это операция комплексная, требующая также монтажа соответствующих новым характеристикам двигателя шатунов и смазочной системы. При соблюдении этих требований мотор становится способным выдавать до 145 сил, при сохранении штатного моторесурса.

• Перепрошивка.

Некоторого прироста можно добиться чисто программными манипуляциями, перепрограммировав электронное устройство управления двигателем.

Важно: при этом крайне желательно установить и более производительные форсунки, поскольку штатные могут не справиться с нагрузкой.

Таким путем к характеристикам двигателя А 41 добавляют на 5-10 лошадиных сил больше, чем в стоковом исполнении.

9.2. Специальные виды технического обслуживания

9.2.1. Техническое обслуживание при подготовке к эксплуатационной обкатке

Удалите консервационную смазку;

Выполните операции технического обслуживания 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9,10 из таблицы 9.1. При выполнении операции 10 обязательно подтяните болты муфты привода топливного насоса дизелей типа А-01;

Запустите дизель, прослушайте его, проверьте показания контрольно-измерительных приборов на соответствие установленным нормам.

9.2.2. Техническое обслуживание в процессе эксплуатационной обкатки

В процессе эксплуатационной обкатки выполняйте операции ежедневного технического обслуживания из таблицы 9.1.

9.2.3. Техническое обслуживание по окончании эксплуатационной обкатки

Выполните операции технического обслуживания 3, 4, 5, 6, 8,10, 11, 12, 15 из таблицы 9.1;

9.2.4. Сезонное техническое обслуживание при переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации (СТО-ОЗ)

Это техническое обслуживание должно выполняться перед понижением среднесуточной температуры окружающего воздуха до + 5 о С:

Если система охлаждения дизеля была заправлена водой, то слейте воду и заправьте систему охлаждения низкозамерзающей жидкостью, см. п. 6.4.

Если система охлаждения дизеля постоянно заполнена низкозамерзающей жидкостью, то необходимо проверить температуру замерзания этой жидкости. Низкозамерзающая жидкость должна меняться каждые 3 года.

Если применялось моторное масло летнего сорта, то замените его на моторное масло зимнего сорта или на всесезонное моторное масло, см. п. 6.2.1.2.

9.2.5. Сезонное техническое обслуживание при переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации (СТО-ВЛ).

Это техническое обслуживание выполняется после повышения среднесуточной температуры окружающего воздуха до + 5 о С:

Проведите очередное плановое техническое обслуживание;

Если применялось моторное масло зимнего сорта, то замените его на моторное масло летнего сорта или на всесезонное моторное масло, см. п. 6.2.1.2.

9.2.6. Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации

При эксплуатации дизеля в особых условиях сохраняется принятая периодичность и объем работ по техническому обслуживанию дизеля (см. табл. 9.1), а также вводятся дополнительно или выполняются более часто перечисленные ниже работы.

1) В условиях пустыни, на песчаных почвах и при повышенной запыленности воздуха (при среднем содержании пыли в воздухе 1 г/м 3 и более):

Заправляйте дизель маслом и топливом только закрытым способом;

Операцию по обслуживанию воздухоочистителя проводите ежесменно (или по показаниям индикатора засоренности).

2) При эксплуатации дизелей в условиях Средней Азии или Южного Казахстана:

Операцию по обслуживанию воздухоочистителя проводите ежесменно (или по показаниям индикатора засоренности);

Замену фильтр-патронов топливного фильтра проводите через 500 часов (или по показаниям индикатора засоренности);

Замену фильтрующих элементов масляного фильтра проводите через 250 часов.

3) На болотистых почвах:

Ежесменно очищайте наружные поверхности радиаторов систем охлаждения и смазки, блок-картер дизеля.

4) На каменистом грунте:

Ежесменно проверяйте на отсутствие повреждений нижнюю крышку картера дизеля и крепление пробки слива масла из нижней крышки картера.

5) При большой частоте включений муфты сцепления (более 50 включений в час):

Проводите регулировку муфты сцепления, а также смазку переднего и наружного подшипников вала муфты сцепления при каждом ТО-1.

9.2.7. Техническое обслуживание при подготовке к хранению и при снятии с хранения

Техническое обслуживание при подготовке дизеля к хранению и при снятии с хранения проводите в соответствии с указаниями раздела 11 «Хранение и консервация».

9.3. Указания о выполнении операций технического обслуживания

9.3.1. Регулировка зазоров клапанного механизма.

Тепловой зазор между стержнем клапана и коромыслом обеспечивает герметичность посадки клапана на седло и компенсирует тепловое расширение деталей при работе двигателя. Тепловой зазор у впускных и выпускных клапанов должен проверяться и регулироваться на холодном дизеле или не менее чем через 15 минут после остановки дизеля. Величина теплового зазора должна быть 0,25 – 0,30 мм для впускных и выпускных клапанов.

Последовательность проверки и регулировки зазоров:

Очистите колпаки головок цилиндров от пыли и грязи;

Отверните болты крепления колпаков и снимите колпаки;

Наблюдая за коромыслами клапанов шестого цилиндра для дизеля типа А-01 или четвертого цилиндра для дизеля типа А-41, проворачивайте коленчатый вал по часовой стрелке (вид со стороны расположения вентилятора) до момента перекрытия клапанов в этом цилиндре (выпускной клапан еще не закрыт, а впускной только начал открываться).

Внимание! Впускной клапан каждого цилиндра расположен ближе к вентилятору, а выпускной клапан – ближе к маховику. Первый цилиндр расположен со стороны вентилятора, последний цилиндр – со стороны маховика;

Выверните установочную шпильку (рис. 9.2) из картера маховика и вставьте ее нерезьбовой частью в то же отверстие до упора в маховик;

Нажимая на установочную шпильку, медленно проворачивайте коленчатый вал в том же направлении, пока шпилька не войдет в отверстие на маховике. В первом цилиндре в этом положении маховика поршень находится в ВМТ на такте сжатия, и оба клапана закрыты.

Проверьте щупом 0,3 мм (У5-4904, имеется в комплекте ЗИП дизеля) зазор между стержнем клапана и бойком коромысла (рис. 9.3) у обоих клапанов первого цилиндра. Щуп должен входить в зазор с усилием;

При необходимости отрегулируйте зазор следующим образом:

Отверните контргайку регулировочного винта коромысла. Вставьте в зазор щуп 0,3 мм и, вращая регулировочный винт отверткой, установите требуемый зазор. Затяните ключом контргайку, придерживая винт отверткой. Проверьте щупом величину зазора, поворачивая рукой штангу, чтобы убедиться в отсутствии ее заедания; - вверните установочную шпильку в отверстие картера маховика

Последовательно проверьте и отрегулируйте зазоры в каждом цилиндре в порядке работы цилиндров 1-5-3-6-2-4 у дизеля типа А-01 и 1-3-4-2 у дизеля типа А-41. Для регулировки зазоров в клапанах следующего цилиндра поверните коленчатый вал по часовой стрелке на 120 градусов у дизеля типа А-01 и на 180 градусов у дизеля типа А-41;

Тщательно очистите поверхности уплотнения головок цилиндров и колпаков и цилиндрическое отверстие для форсунки. Проверьте состояние резиновых уплотнений, при необходимости замените их;

Установите колпаки на головки цилиндров и заверните болты крепления колпаков.

9.3.2. Замена фильтр-патронов топливного фильтра

Замена фильтр-патронов ФТ 041.1105010 (грубой очистки) и

ФТ 044.1117010 (тонкой очистки) производится при поступлении сигнала от датчика давления топлива, или через каждые 2000 моточасов при очередном ТО-3. Фильтр-патрон грубой очистки топлива расположен слева на блочном топливном фильтре и он короче фильтр-патрона тонкой очистки.

Последовательность замены:

Перекройте кран подачи топлива к дизелю из топливного бака;

Слейте топливо из фильтр-патронов в подходящую для этого емкость. Для этого наденьте шланг с внутренним диаметром 8 мм на штуцер пробки слива топлива из фильтр-патрона и отверните пробку слива топлива на 1,5-2 оборота до появления струи топлива из шланга.

Внимание! Не выливайте топливо на землю!

Отверните фильтр-патроны;

Тщательно очистите поверхности уплотнения топливных фильтров от грязи;

Смажьте резиновые уплотнительные кольца новых фильтр-патронов чистым моторным маслом;

Наверните фильтр-патроны до соприкосновения с уплотняющей поверхностью фильтра и затем поверните еще на ¾ оборота;

Откройте топливный кран;

Заполните топливную систему с помощью ручного подкачивающего насоса. При необходимости удалите воздух из топливной системы. Для этого отверните пробку для удаления воздуха на корпусе топливного фильтра и прокачайте топливо до исчезновения пузырьков воздуха в выходящем топливе. Заверните пробку удаления воздуха;

Запустите дизель и убедитесь в отсутствии утечек топлива.

9.3.3. Замена масла в картере дизеля

Замену масла в картере дизеля выполняйте в следующей последовательности:

Приготовьте подходящую емкость для отработанного масла;

Запустите дизель, прогрейте его до рабочей температуры и остановите;

Отверните сливную пробку в нижней крышке картера и сливайте отработанное масло в подготовленную емкость;

Замените фильтрующие элементы масляного фильтра (п. 9.3.4);

Надежно заверните сливную пробку в нижнюю крышку картера;

Залейте свежее моторное масло через маслоналивной патрубок до верхней метки маслоизмерителя;

Запустите дизель, проверьте показания указателя давления масла и убедитесь в отсутствии утечек масла;

Перед началом следующего рабочего дня проверьте уровень масла, при необходимости, долейте масло до верхней метки маслоизмерителя.

9.3.4. Замена фильтрующих элементов масляного фильтра

Замену фильтрующих элементов масляного фильтра рекомендуется проводить не ранее чем через 30 минут после остановки дизеля.

За это время охладятся детали фильтра, и сольется масло из фильтра.

Последовательность замены каждого из двух фильтрующих

элементов:

Отвернуть колпак 3 (рис. 9.4) с фильтрующим элементом 4

за шестигранник 1 на колпаке;

Преодолевая усилие пружины

2 , переместить прижим 5 до выхода боковых отбуртовок за выступы колпака;

Повернуть прижим на 60 градусов до совмещения лапок прижима с пазами колпака и вынуть прижим с фильтрующим элементом из колпака;

Промыть колпак в дизельном топливе;

Установить на колпак новую прокладку 7 (КМФ-30.202);

Очистить поверхность уплотнения корпуса фильтра 8 от грязи;

Установить новый фильтрующий элемент (840-1012040-12) на прижим, вставить в колпак и зафиксировать. При сборке обеспечить попадание пружины 2 в углубление крышки фильтрующего элемента.

Смазать маслом прокладку колпака;

Навернуть колпак на штуцер 6 фильтра до соприкосновения

с установочной площадкой корпуса фильтра (8) , затем довернуть

ключом за шестигранник колпака на 0,5-0,6 оборота (момент затяжки

Внимание! При утилизации фильтрующих элементов необходимо соблюдать требования по охране окружающей среды!

9.3.5. Смазка подшипников

Для смазки подшипников применяйте смазку в соответствии с рекомендациями раздела 6.3.

Масленки для смазки подшипников водяного насоса и наружного подшипника муфты сцепления находятся снаружи, и доступ к ним открыт.

Масленка переднего подшипника вала муфты сцепления находится на наружном диаметре маховика. Доступ к ней осуществляется через боковое отверстие в картере маховика, закрытое металлической крышкой, которая крепится на одном болту.

Доступ к масленке выжимного подшипника муфты сцепления осуществляется через лючок в крышке муфты сцепления, закрытый крышкой, которая крепится на 4-х болтах. Чтобы открыть лючок, надо ослабить болты крепления крышки и повернуть крышку в сторону.

Подшипники водяного насоса шприцуйте до появления смазки из контрольного отверстия. Для смазки наружного, выжимного и переднего подшипников муфты сцепления сделайте 3-4 нагнетания шприцем.

9.3.6. Проверка и подтягивание наружных креплений узлов и деталей дизеля.

Ослабленные крепления, утечки охлаждающей жидкости, масла или топлива не допускаются. Поэтому своевременно проверяйте и подтягивайте крепления:

Крышки муфты сцепления, хомутов трубопроводов системы впуска воздуха и системы охлаждения, впускного коллектора, опор дизеля, масляного фильтра, глушителя, корпусов привода гидронасосов, водяного насоса, крышки картера шестерен, водяной трубы, выпускного коллектора, топливопроводов, привода топливного насоса, боковых лючков газораспределения, вентилятора и кронштейна генератора.

9.3.7. Обслуживание пневмокомпрессора.

Обслуживание пневмокомпрессора проводите вместе с техническим обслуживанием дизеля А-41СИ-02, на котором он установлен. Перечень работ по техническому обслуживанию пневмокомпрессора приведен в таблице 9.2:

Таблица 9.2.

9.3.8. Регулировка муфты сцепления

Для регулировки муфты сцепления и смазки выжимного подшипника предусмотрен лючок на крышке муфты сцепления. Чтобы открыть лючок, надо ослабить болты крепления его крышки и повернуть крышку лючка в сторону.

Полный ход муфты выключения должен быть 24 -1 мм у муфты сцепления дизеля типа А-41 и 22 +2 мм – у муфты сцепления дизеля типа А-01. Полный ход муфты выключения проверяйте при полностью выжатой муфте сцепления шаблоном 41- 4922 (имеется в комплекте ЗИП дизеля). Шаблон должен входить свободно, но без большого зазора, между корпусом муфты выключения (корпусом нажимного подшипника) и корпусом наружного подшипника вала муфты сцепления.

Для муфты сцепления дизеля типа А-41 используйте сторону шаблона с маркировкой «24 А-41», для муфты сцепления дизеля типа А-01 используйте сторону шаблона с маркировкой «22 А-01М».

При необходимости отрегулируйте полный ход муфты выключения изменением длины тяг привода управления муфтой сцепления.

Свободный ход муфты выключения (зазор между упором муфты выключения и кольцом нажимных рычагов) должен быть 4±0,5 мм (толщина шаблона 41-4922).

Зазор между упором муфты выключения и кольцом нажимных рычагов проверяйте шаблоном в трех равнорасположенных точках по окружности кольца. Корпус муфты выключения (нажимного подшипника) должен занимать при этом крайнее заднее положение (упираться в корпус наружного подшипника).

Регулировка зазора осуществляется регулировочными гайками. Перед регулировкой муфты сцепления дизеля типа А-01 необходимо отвернуть контргайки, а после регулировки снова их завернуть. Перед регулировкой муфты сцепления дизеля типа А-41 необходимо отвернуть болты крепления стопорных шайб и снять стопорные шайбы, после регулировки установить стопорные шайбы на место и завернуть болты их крепления.

Для уменьшения зазора регулировочные гайки надо заворачивать, а для увеличения зазора – отворачивать.

9.3.9. Обслуживание воздухоочистителя с бумажными фильтрующими элементами

Проведите обслуживание воздухоочистителя в следующей последовательности:

Снимите моноциклон, очистите сетку, завихритель и пылесбросные щели моноциклона;

Отворачивая зажимы (гайки-барашки), снимите крышку воздухоочистителя и выньте из корпуса бумажные фильтрующие элементы (основной и предохранительный);

Продуйте фильтрующие элементы сжатым воздухом сначала изнутри, а потом снаружи до полного удаления пыли.

Внимание! Чтобы не повредить фильтрующие элементы, давление сжатого воздуха при продувке должно быть не более 3 кгс/см 2 . Струю воздуха при продувке следует направлять под углом к поверхности фильтрующего элемента.

Запрещается продувка фильтрующих элементов отработавшими газами!

При отсутствии сжатого воздуха, а также в случае замасливания фильтрующих элементов или их загрязнения копотью от отработавших газов допускается промывка фильтрующих элементов в моющем растворе с последующим прополаскиванием в чистой воде. Моющий раствор может быть приготовлен на основе мыльной пасты ОП-7

(или ОП-10), или универсального стирального порошка или хозяйственного мыла.

Внимание! Запрещается промывка фильтрующих элементов в дизельном топливе или бензине! Не сушите фильтрующие элементы при температуре выше 80 о С и не применяйте для ускорения сушки продувку сжатым воздухом!

После очистки фильтрующих элементов проверьте их целостность осмотром в затемненном помещении с подсветкой изнутри элемента. При этом любое яркое пятно света снаружи покажет, что фильтрующий элемент поврежден и подлежит замене;

Соберите воздухоочиститель в обратном порядке. Перед установкой фильтрующих элементов в корпус воздухоочистителя проверьте состояние уплотнительных колец. Убедитесь в правильности установки фильтрующих элементов в корпусе и надежно затяните гайки-барашки. Гайки- барашки необходимо затягивать рукой, без применения ключей и другого инструмента.

Фильтрующие элементы воздухоочистителя подлежат замене при обнаруженном нарушении целостности фильтрующей шторы, при повреждениях корпусных деталей, при необходимости четвертой промывки, а также при сильном снижении пылеемкости.

Для замены используйте основной фильтрующий элемент 250И.1109080-02 и предохранительный фильтрующий элемент 250И.1109080-10.

Внимание! Для обеспечения надежной работы воздухоочистителя и дизеля не допускается:

- прямое попадание воды в воздухоочиститель при мойке трактора или дизеля;

- работа дизеля без воздухозаборника;

- работа дизеля в загазованной среде;

- проведение сварочных работ на деталях воздухоочистителя без удаления фильтрующих элементов;

- разгерметизация системы очистки воздуха.

9.3.10. Обслуживание воздухоочистителя с масляной ванной (у дизеля А-41СИ-1)

Обслуживание воздухоочистителя с масляной ванной проводите в следующей последовательности:

Снимите моноциклон, очистите сетку, завихритель и пылесборные щели моноциклона;

Снимите поддон, выньте большую кассету, слейте масло, выньте из поддона пластмассовую масляную ванну, промойте поддон и масляную ванну в дизельном топливе, прочистите отверстия в масляной ванне;

Установите в поддон масляную ванну и залейте в него отработанное, отстоянное и профильтрованное моторное масло по средней линии нижнего кольцевого пояска. Марка масла должна соответствовать сезону эксплуатации. При температуре ниже – 20 о С для заправки воздухоочистителя применяйте смесь из 2/3 масла и 1/3 дизельного топлива;

Выньте из корпуса воздухоочистителя два фильтрующих элемента из пенополиуретана;

Промойте большую кассету и фильтрующие элементы в дизельном топливе. Кассету стряхните, фильтрующие элементы отожмите. Для полного удаления дизельного топлива продуйте кассету и фильтрующие элементы сжатым воздухом или выдержите их на воздухе 10-15 минут;

Установите в корпус воздухоочистителя фильтрующие элементы. Первым должен устанавливаться фильтрующий элемент с мелкими порами;

Установите в поддон воздухоочистителя большую кассету;

Проверьте состояние уплотнительных колец;

Установите поддон таким образом, чтобы замок, находящийся с левой стороны таблички техобслуживания, был расположен напротив ориентира на корпусе.

Внимание! Не допускается работа дизеля без моноциклона, без масла в поддоне воздухоочистителя!

Не допускается подсос воздуха между корпусом и поддоном воздухоочистителя!

Не разрешается: заливать масло выше кольцевого пояска; проводить сварочные работы на собранном воздухоочистителе или рядом с ним; подогревать воздух открытым пламенем перед сеткой моноциклона для облегчения пуска дизеля!

9.3.11. Проверка и регулировка форсунок

Внимание! Проверка форсунок на давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива должна проводиться в специализированной мастерской. Не допускается проводить такую проверку и разборку форсунок в полевых условиях!

Указания по снятию и установке форсунок:

Отсоедините от форсунок дренажный топливопровод;

Снимите колпаки головок цилиндров;

Отсоедините от форсунок топливопроводы высокого давления;

Отверните гайки скоб крепления форсунок и выньте форсунки из стаканов в головках цилиндров;

Протрите форсунки салфеткой из неволокнистого материала;

Снимите с форсунок медную уплотнительную прокладку;

Закройте отверстия форсунок защитными пробками, а носик распылителя защитным колпачком (пробки и колпачок имеются в ЗИП дизеля);

На штуцеры топливопроводов высокого давления наверните защитные пробки (имеются в ЗИП дизеля);

Передайте форсунки в мастерскую для проверки и регулировки;

После проверки и регулировки установите форсунки на дизель (монтаж в обратном порядке).

Перед установкой форсунок в стаканы головок цилиндров:

1. Наденьте на распылители новые медные прокладки 01-2022 до посадки их на плоскость гайки распылителя и слегка смажьте их консистентной смазкой (Литол-24М), чтобы не потерять прокладки при монтаже.

2. Очистите стаканы для форсунок в головках цилиндров от масла и грязи, убедитесь, что в стаканах не остались старые прокладки.

После монтажа форсунок и до установки колпаков:

Налейте в гнезда вокруг форсунок из масленки или нагнетателя моторное масло;

Прокрутите стартером дизель без подачи топлива и убедитесь в отсутствии прорыва газов вокруг форсунок.

Данные для регулировки и монтажа форсунок:

Таблица 9.3

9.3.12. Проверка и регулировка топливного насоса высокого давления (ТНВД)

Внимание! Проверка и регулировка ТНВД должна проводиться в специализированной мастерской!

Последовательность снятия и установки ТНВД

1. Снятие и установка ТНВД у дизеля типа А-41

Отверните три гайки 2 (рис. 9.5) крепления крышки 4 привода ТНВД к крышке картера шестерен 1, снимите со шпилек шайбы и крышку;

Выверните три болта 3 крепления муфты 5 ТНВД к шестерне 6 привода ТНВД;

Отверните топливопроводы высокого и низкого давления от ТНВД, закройте пластмассовыми пробками (имеются в комплекте ЗИП дизеля) отверстия ТНВД и штуцеры топливопроводов высокого давления, см. рис. 9.6;

Отсоедините от ТНВД тяги управления;

Отсоедините от ТНВД маслопровод подвода централизованной смазки;

Отверните 4 болта крепления ТНВД к картеру шестерен. Два верхних болта отворачиваются со стороны крышки картера шестерен, а два нижних болта – со стороны ТНВД;

Отодвиньте ТНВД влево до выхода муфты привода из отверстия в картере шестерен и снимите ТНВД;

Установка ТНВД проводится в обратном порядке. Перед вворачиванием болтов 3 привода ТНВД совместите отверстие А (рис. 9.5) в шестерне привода с отверстием в муфте привода ТНВД;

Проверьте и отрегулируйте установочный угол опережения впрыска топлива. Окончательно затяните болты 3 усилием 50 Нм после регулировки угла опережения впрыска топлива;

Установите крышку привода ТНВД на крышку картера шестерен.

2. Снятие и установка ТНВД у дизеля типа А-01

Закройте топливный кран между топливным баком и дизелем;

Поверните коленчатый вал дизеля в положение, соответствующее началу впрыска топлива первой секцией ТНВД (должны быть видны метки 1 и 2, рис. 9.7, на вилке привода ТНВД);

- отверните топливопроводы высокого и низкого давления от ТНВД, закройте пластмассовыми пробками (имеются в комплекте ЗИП дизеля) отверстия ТНВД и штуцеры топливопроводов высокого давления, см. рис. 9.6;

Отсоедините от ТНВД тягу (тяги) управления;

Отсоедините от ТНВД маслопровод централизованной смазки (при его наличии);

Снимите защитный кожух привода ТНВД;

Отсоедините от ТНВД маслопроводы подвода и слива централизованной смазки (при его наличии);

Отверните два болта 11 (рис. 9.7) на муфте привода топливного насоса;

Отверните четыре болта крепления ТНВД к кронштейну;

Снимите ТНВД;

Установка ТНВД проводится в обратном порядке. Соедините вилку привода с муфтой привода ТНВД в прежнем положении. После установки ТНВД прокачайте топливо, удалив воздух из топливной системы, и отрегулируйте угол опережения впрыска топлива.

Регулировочные параметры ТНВД указаны в таблице 9.4.

Таблица 9.4

9.3.13. Проверка и регулировка установочного угла опережения впрыска топлива

9.3.13.1. Проверка и регулировка установочного угла опережения впрыска топлива у дизеля типа А-41

Установочный угол опережения впрыска топлива у дизеля типа А-41 должен быть:

С ТНВД модели 4УТНИ производства ОАО «НЗТА» - 28 -3

С ТНВД модели 7741 производства ОАО «ЯЗДА» - 23 -2 градусов поворота коленчатого вала до ВМТ;

С ТНВД модели PP4M10P1i производства ф. Motorpal - 20 -2

Переместите рычаг (или рычаги) управления ТНВД в положение максимальной подачи топлива;

- проверните коленчатый вал по направлению вращения до появления топлива из штуцера 1-ой секции ТНВД и

установите на штуцер этой секции

Моментоскоп, рис. 9.8;

Установите проволочный указатель на

крышке картера шестерен так, чтобы острие указателя было направлено к наружной цилиндрической поверхности шкива коленчатого вала (у дизеля А-41СИ-03 – к большему диаметру шкива). Расстояние между указателем и шкивом должно быть

Нанесите метку на наружной цилиндрической поверхности буртика шкива коленчатого вала против острия проволочного указателя;

В этом положении коленчатого вала нанесите еще одну метку на шкиве;

Измерьте длину между двумя метками на наружной цилиндрической поверхности буртика шкива гибкой линейкой или отрезком миллиметровой бумаги. Чтобы узнать значение установочного угла опережения впрыска топлива в градусах поворота коленчатого вала, надо измеренную длину дуги между метками разделить на 1,5 у дизелей А-41СИ-1 и А-41СИ-02 или на 1,8 у дизеля А-41СИ-03;

Снимите крышку привода ТНВД (4), рис. 9.5;

Ослабьте три болта привода ТНВД (3);

Наденьте торцовый ключ на гайку валика ТНВД и поверните ключом муфту привода ТНВД вместе с болтами (3), которые будут перемещаться по пазам шестерни. Поворот муфты относительно шестерни по часовой стрелке увеличивает угол опережения впрыска топлива, против часовой стрелки – уменьшает.

Длина дуги на шкиве коленчатого вала между меткой ВМТ и меткой, соответствующей началу подачи топлива по моментоскопу, должна быть:

- для дизелей А-41СИ-1и А-41СИ-02:

С ТНВД модели 4УТНИ производства ОАО «НЗТА» - 37,5…42 мм;

С ТНВД модели 7741 производства ОАО «ЯЗДА» - 31,5…34,5 мм;

С ТНВД модели PP4M10P1i производства ф. Motorpal - 27…30 мм.

- для дизеля А-41СИ-03 - 38…41,5 мм.

После правильной установки угла опережения впрыска топлива окончательно затяните болты (3) моментом 50 Нм и установите на место крышку (4).

Внимание! Для проверки и регулировки установочного угла опережения впрыска топлива можно использовать также угловые метки, нанесенные на наружной цилиндрической поверхности маховика. На поверхности маховика нанесена метка ВМТ поршня 1-ого цилиндра и угловые метки от 21 до 31 град до ВМТ с интервалом 2 град п.к.в.. Для наблюдения за этими метками следует использовать смотровое отверстие в картере маховика и, при необходимости, зеркало. Смотровое отверстие закрыто крышкой, которая закреплена одним болтом. При положении ВМТ поршня 1-ого цилиндра метка ВМТ на маховике находится на уровне нижней стенки отверстия.

9.3.13.2. Проверка и регулировка установочного угла опережения впрыска топлива у дизеля типа А-01

Установочный угол опережения впрыска топлива у дизеля типа А-01 должен быть 28 -3 градусов поворота коленчатого вала до ВМТ.

Проверку угла опережения впрыска топлива производите в следующей последовательности:

Откройте кран подачи топлива из топливного бака трактора к дизелю;

Переместите рычаг управления ТНВД в положение максимальной подачи топлива;

При необходимости, удалите воздух из топливной системы с помощью ручного топливоподкачивающего насоса;

Отверните топливопровод высокого давления от штуцера 1-ой секции ТНВД;

Проверните коленчатый вал по направлению вращения до появления топлива из штуцера 1-ой секции ТНВД и установите на штуцер этой секции моментоскоп, рис. 9.8;

Проворачивая коленчатый вал вперед (по часовой стрелке), с помощью установочной шпильки найдите положение ВМТ поршня 1-ого цилиндра (см. п. 9.3.1 и рис. 9.2);

Снимите кожух привода топливного насоса;

Установите проволочный указатель на корпусе топливного насоса так, чтобы острие указателя было напротив метки 1 на вилке топливного насоса (см. рис. 9.7).

Проворачивая коленчатый вал вперед-назад, добейтесь появления из трубки моментоскопа струи топлива без пузырьков воздуха;

Стряхните или выдавите резинкой небольшую часть топлива из трубки моментоскопа до появления видимого мениска топлива в трубке;

Поверните коленчатый вал назад (против часовой стрелки), затем медленно поворачивайте вперед. В момент начала подъема уровня топлива в трубке моментоскопа прекратите вращение коленчатого вала;

Угол опережения впрыска топлива установлен правильно, если в этом положении острие проволочного указателя совпадет с меткой 2 на вилке насоса (см. рис. 9.7) или будет находиться между метками на расстоянии не более 1,6 мм от метки 2.

Для изменения угла опережения впрыска топлива:

Ослабьте болты (5) крепления пакета пластин к фланцу (7), рис. 9.7;

Поверните пакет пластин вместе с валиком насоса и болтами (5), которые будут перемещаться в пазах фланца (7). Поворот пакета пластин по часовой стрелке увеличивает угол опережения впрыска топлива, против часовой стрелки – уменьшает.

После правильной установки угла опережения впрыска топлива окончательно затяните болты (5) моментом 50 Нм и установите на место кожух привода ТНВД.

9.3.14. Регулировка натяжения ремней привода генератора, вентилятора и пневмокомпрессора.

Натяжение ремня нормальное, если он при надавливании большим пальцем руки посредине между шкивами прогнется на 8-10 мм.

Регулировка натяжения ремней:

1. Регулировку натяжения ремня привода генератора производите поворотом генератора, для чего:

Ослабьте болты крепления лап генератора к кронштейну генератора;

Ослабьте болт крепления натяжителя к генератору;

Поворачивая генератор, отрегулируйте натяжение ремня;

Затяните болты.

2. Регулировку натяжения ремня привода вентилятора производите перемещением натяжного ролика.

3. Увеличение натяжения ремня привода пневмокомпрессора производите перестановкой регулировочных прокладок, находящихся между полушкивом и тарелкой шкива, наружу под стяжные болты шкива.