Historia powstania koparek hydraulicznych. Przekładnie hydrauliczne maszyn drogowych Silnik hydrauliczny npa 64 Charakterystyka techniczna

Przekładnie hydrauliczne maszyn drogowych

Przekładnie hydrauliczne są szeroko stosowane w maszynach drogowych, zastępując mechaniczne ze względu na istotne zalety: zdolność do przenoszenia dużej mocy; bezstopniowa transmisja sił; możliwość rozgałęzienia przepływu mocy z jednego silnika na różne organy robocze; sztywne połączenie z mechanizmami organów roboczych, zapewniające możliwość ich przymusowego zakopania i unieruchomienia, co jest szczególnie ważne dla organów tnących maszyn do robót ziemnych; zapewnienie dokładnej kontroli prędkości i odwrócenia ruchu ciał roboczych z dość prostą i wygodną kontrolą uchwytów urządzeń dystrybucyjnych; możliwość zaprojektowania dowolnych przekładni maszynowych bez nieporęcznych napędów Cardana i ich montażu z wykorzystaniem zunifikowanych elementów oraz szerokiego wykorzystania zautomatyzowanych urządzeń.

W przekładniach hydraulicznych elementem roboczym przekazującym energię jest płyn roboczy. Jako płyn roboczy stosuje się oleje mineralne o określonej lepkości z dodatkami przeciwzużyciowymi, przeciwutleniającymi, przeciwpieniącymi i zagęszczającymi poprawiającymi właściwości fizyczne i eksploatacyjne olejów. Stosowane są oleje przemysłowe IS-30 i MS-20 o lepkości w temperaturze 100°C 8-20 cSt (temperatura płynięcia -20 -40 °C). W celu zwiększenia wydajności i trwałości maszyn przemysł produkuje specjalne oleje hydrauliczne MG-20 i MG-30 oraz VMGZ (temperatura krzepnięcia -60°C), przeznaczone do całorocznej eksploatacji układów hydraulicznych drogowych, budowlanych, pozyskiwania drewna i innych maszyn oraz zapewnienia ich działania również w regionach północnych, rejonach Syberii i Dalekiego Wschodu.

Zgodnie z zasadą działania przekładnie hydrauliczne dzielą się na hydrostatyczne (hydrostatyczne) i hydrodynamiczne. W przekładniach hydrostatycznych wykorzystuje się ciśnienie cieczy roboczej (z pompy), które za pomocą siłowników hydraulicznych jest przekształcane na ruch mechaniczny przód-tył lub za pomocą silników hydraulicznych na ruch obrotowy (rys. 1.14). W przekładniach hydrodynamicznych moment obrotowy przenoszony jest poprzez zmianę ilości płynu roboczego przepływającego przez wirniki, zamknięte we wspólnej wnęce i pełniące funkcje pompy odśrodkowej i turbiny (sprzęgła hydrokinetyczne i zmienniki momentu obrotowego).

Ryż. 1.14. Schematy przekładni hydrostatycznej:
a - z siłownikiem hydraulicznym; b - z silnikiem hydraulicznym; 1 - cylinder hydrauliczny; 2 - rurociąg; 3 - zawór hydrauliczny; 4 - pompa; 5 - wał napędowy; 6 - zbiornik na ciecz; 7 - silnik hydrauliczny

Przekładnie hydrostatyczne wykonywane są zarówno w obiegu otwartym jak i zamkniętym (zamkniętym) z pompami o wydajności stałej i zmiennej (nieregulowanej i regulowanej). W obwodach otwartych krążąca w układzie ciecz po wyzwoleniu w elemencie mocy napędu wraca do zbiornika pod ciśnieniem atmosferycznym (rys. 1.14). W obiegach zamkniętych płyn obiegowy po pracy kierowany jest do pompy. Aby wyeliminować przerwy w strumieniu, kawitację i nieszczelności w układzie zamkniętym, uzupełnianie odbywa się dzięki małej wysokości ciśnienia ze zbiornika uzupełniającego zawartego w układzie hydraulicznym.

W obwodach z pompami o stałym zasilaniu regulacja prędkości korpusów roboczych odbywa się poprzez zmianę obszarów przepływu przepustnic lub niepełne włączenie suwaków zaworów. W obwodach ze zmiennymi pompami zasilającymi sterowanie prędkością odbywa się poprzez zmianę objętości roboczej pompy. Obwody ze sterowaniem przepustnicą są prostsze, jednak dla najbardziej obciążonych maszyn i przy przesyłaniu dużych mocy zaleca się stosowanie obwodów ze sterowaniem wolumetrycznym układu.

W ostatnich latach w pojazdach drogowych szeroko stosuje się hydrostatyczną przekładnię trakcyjną. Po raz pierwszy taka przekładnia hydrauliczna została zastosowana w małym ciągniku (patrz ryc. 1.4). Taki ciągnik z kompletem osprzętu przeznaczony jest do prac pomocniczych w różnych sektorach gospodarki narodowej. Jest to pojazd o krótkiej podstawie z silnikiem wysokoprężnym o pojemności 16 litrów. s, największa siła pociągowa to 1200 kgf, prędkość ruchu do przodu i do tyłu wynosi od zera do 14,5 km/h, podstawa to 880 mm > rozstaw to 1100 mm, waga 1640 kg.

Schemat przekładni hydrostatycznej ciągnika pokazano na ryc. 1.15. Silnik, poprzez sprzęgło odśrodkowe i skrzynię rozdzielczą, przekazuje ruch dwóm pompom zasilającym silniki hydrauliczne odpowiednio z prawej i lewej strony maszyny.

Ryż. 1.15. Schemat układu przekładni hydrostatycznej małego ciągnika ze sterowaniem burtowym:
1 - dvtsgatel; 2 - sprzęgło odśrodkowe; 3 - skrzynia biegów; 4 - pompa do makijażu; 5 - hydrauliczny wzmacniacz; 6, 16 - rurociągi wysokiego ciśnienia; 7 - filtr główny; 8 - jezdny silnik hydrauliczny; 9 - skrzynka zaworowa; 10, 11 - zawory automatyczne; 12 - zawór zwrotny; 13, 14 - zawory bezpieczeństwa; 16 - w pompę hydrauliczną o zmiennym przepływie) 17 - zwolnica zębata

Moment obrotowy silnika hydraulicznego jest zwiększany przez przekładnię główną i przenoszony na przednie i tylne koła z każdej strony. Wszystkie koła ciągnika są napędzane. Obwód hydrauliczny skrzyni biegów z każdej strony obejmuje pompę, silnik hydrauliczny, hydrauliczny wzmacniacz, pompę zasilającą, filtr główny, skrzynkę zaworową i rurociągi wysokiego ciśnienia.

Podczas pracy pompy ciecz robocza pod ciśnieniem, w zależności od pokonanych oporów, dostaje się do silnika hydraulicznego, wprawiając jego wał w ruch obrotowy, a następnie powraca do pompy.

Jego wyciek przez szczeliny w powiązanych częściach jest kompensowany przez pompę doładowania wbudowaną w obudowę pompy trakcyjnej. Uzupełnianiem sterują automatycznie zawory. Płyn roboczy do niego jest dostarczany do linii, która jest odpływem. Jeżeli nie ma potrzeby uzupełniania, wówczas cały przepływ pompy uzupełniającej kierowany jest do spuszczenia do zbiornika przez zawór. Zawory bezpieczeństwa ograniczają maksymalne dopuszczalne ciśnienie w układzie, równe 160. kgf / cm2. Ciśnienie uzupełniania utrzymywane jest na poziomie 3-6 kgf/cm2.

Ryż. 1.16. Schemat sprzężenia płynów:
1 - wał napędowy; 2 - koło pompy; 3 - przypadek; 4 - koło turbiny; 5 - wał napędzany

Zmienna pompa zasilająca może zmieniać minimalny przepływ płynu roboczego, to znaczy zamieniać przewody ssące i tłoczne. Prędkość obrotowa wału silnika hydraulicznego jest wprost proporcjonalna do przepływu pompy: im więcej płynu, tym wyższa prędkość obrotowa i odwrotnie. Ustawienie pompy na zerowy przepływ skutkuje całkowitym wyhamowaniem.

W ten sposób przekładnia hydrostatyczna całkowicie eliminuje sprzęgło, skrzynię biegów, zwolnicę, wał napędowy, mechanizm różnicowy i hamulce. Funkcje wszystkich tych mechanizmów realizuje połączenie pompy o zmiennej wydajności i pracy silnika hydraulicznego.

Przekładnie hydrostatyczne mają następujące zalety: pełne wykorzystanie mocy silnika we wszystkich trybach pracy oraz ochrona przed przeciążeniami; dobra wydajność rozruchowa i obecność tak zwanej prędkości pełzania przy wysokiej przyczepności; bezstopniowa, bezstopniowa kontrola prędkości w całym zakresie od zera do maksimum i odwrotnie; wysoka zwrotność, łatwość sterowania i konserwacji, samosmarowanie; brak sztywnych połączeń kinematycznych pomiędzy elementami przekładni; niezależność umiejscowienia silnika z pompą i silnikami hydraulicznymi na podwoziu, czyli dogodne warunki do wyboru najbardziej racjonalnego układu maszyny.

Przekładnie hydrodynamiczne jako najprostszy mechanizm mają sprzęgło hydrodynamiczne (rys. 1.16), składające się z dwóch wirników, pompy i turbiny, z których każdy ma płaskie łopatki promieniowe. Koło pompy jest połączone z wałem napędowym napędzanym silnikiem; koło turbiny z napędzanym wałem jest połączone ze skrzynią biegów. Dzięki temu nie ma sztywnego połączenia mechanicznego między silnikiem a skrzynią biegów.

Ryż. 1.17. Zmiennik momentu obrotowego U358011AK:
1 - wirnik; 2 - dysk; 3 - szkło; 4 - reaktor; 5 - przypadek; 6 - koło turbiny; 7 - koło pompy; 8 - okładka; 9, 10 - pierścienie uszczelniające; 11 - wał napędzany; 12 - odrzutowiec; 13 - mechanizm wolnego koła; 14 - wał napędowy

Jeśli wał silnika obraca się, wirnik wyrzuca płyn roboczy przez sprzęgło na obrzeże, gdzie wpływa do koła turbiny. Tutaj oddaje swoją energię kinetyczną i po przejściu między łopatkami turbiny ponownie wchodzi do koła pompy. Gdy tylko moment obrotowy przenoszony na turbinę będzie większy niż moment oporu, wał napędzany zacznie się obracać.

Ponieważ w sprzęgle hydrodynamicznym znajdują się tylko dwa wirniki, to w każdych warunkach pracy momenty na nich są równe, zmienia się tylko stosunek ich prędkości obrotowych. Różnica między tymi częstotliwościami, odniesiona do prędkości obrotowej wirnika, nazywana jest poślizgiem, a stosunek prędkości obrotowych turbiny do wirnika to sprawność sprzęgła hydrokinetycznego. Maksymalna wydajność sięga 98%. Sprzęgło hydrodynamiczne zapewnia płynny rozruch maszyny i zmniejsza obciążenia dynamiczne w przekładni.

Przekładnie hydrodynamiczne w postaci zmienników momentu obrotowego znajdują szerokie zastosowanie w ciągnikach, spycharkach, ładowarkach, równiarkach, walcach i innych maszynach budowlanych i drogowych. Konwerter momentu obrotowego (rys. 1.17) działa podobnie do sprzęgła hydrokinetycznego.

Wirnik, osadzony za pomocą wirnika na wale napędowym połączonym z silnikiem, wytwarza krążący przepływ płynu, który przenosi energię z wirnika do turbiny. Ten ostatni jest połączony z wałem napędzanym i przekładnią. Dodatkowy wirnik stacjonarny - reaktor umożliwia uzyskanie większego momentu obrotowego na wirniku turbiny niż na pompowym. Stopień wzrostu momentu obrotowego na kole turbiny zależy od przełożenia przekładni (stosunku prędkości obrotowych turbiny do kół pompy). Gdy prędkość obrotowa wału napędzanego wzrasta do prędkości obrotowej silnika, rolka wolnobiegowa blokuje napędzane i napędzane części konwertera, umożliwiając przenoszenie mocy bezpośrednio z silnika na napędzany wał. Uszczelnienie wewnątrz wirnika realizowane jest za pomocą dwóch par żeliwnych pierścieni.

Moment obrotowy będzie maksymalny, gdy koło turbiny nie obraca się (tryb blokowania), minimalny na biegu jałowym. Wraz ze wzrostem oporu zewnętrznego moment obrotowy na wale napędowym przekładni hydrokinetycznej automatycznie wzrasta kilkukrotnie w porównaniu z momentem obrotowym silnika (do 4-5 razy w prostych i do 11 razy w bardziej skomplikowanych konstrukcjach). W efekcie zwiększa się wykorzystanie mocy silnika spalinowego przy zmiennym obciążeniu siłowników. Automatyzacja skrzyń biegów ze zmiennikami momentu obrotowego jest znacznie uproszczona.

W przypadku zmiany obciążenia zewnętrznego konwerter momentu obrotowego całkowicie chroni silnik przed przeciążeniami, które nie mogą się zatrzymać nawet po zablokowaniu skrzyni biegów.

Oprócz automatycznego sterowania, konwerter momentu obrotowego zapewnia również kontrolowaną kontrolę prędkości i momentu obrotowego. W szczególności, regulując prędkości, można łatwo osiągnąć prędkości montażu urządzeń dźwigowych.

Opisywany zmiennik momentu obrotowego (U358011AK) jest montowany w samobieżnych pojazdach drogowych z silnikiem o mocy 130-15O KM. z.

Pompy i silniki. W przekładniach hydraulicznych stosuje się pompy zębate, łopatkowe i tłokowe osiowe - do zamiany energii mechanicznej na energię przepływu płynu oraz silniki hydrauliczne (pompy rewersyjne) - do zamiany energii przepływu płynu na energię mechaniczną. Głównymi parametrami pomp i silników hydraulicznych są objętość wypieranej cieczy roboczej na obrót (lub skok podwójnego tłoka), ciśnienie nominalne i prędkość nominalna, a parametrami pomocniczymi jest nominalny przepływ lub natężenie przepływu cieczy roboczej moment obrotowy, a także ogólną sprawność.

Pompa zębata (rys. 1.18) posiada dwa cylindryczne koła zębate, zintegrowane z wałami, które są zamknięte w aluminiowej obudowie.

Ryż. 1.18. Pompa zębata serii NSh-U:
1, 2 - pierścienie ustalające uszczelki; 3 - pieczęć; 4 - Uszczelki w kształcie litery O; 5 - podwozie; 6 - przypadek; 7 - tuleje łożyskowe z brązu; 8 napędzanych biegów; 9 - śruba mocująca pokrywę; 10 - okładka

Wystający koniec wału napędowego koła zębatego jest połączony wielowypustowo z urządzeniem napędowym. Wałki kół zębatych obracają się w tulejach z brązu, które jednocześnie służą jako uszczelnienia dla końcowych powierzchni kół zębatych. Pompa zapewnia hydrauliczną kompensację luzów końcowych, dzięki czemu przez długi czas utrzymywana jest wysoka sprawność objętościowa pompy podczas pracy. Wystający wał jest uszczelniony. Pompy są przykręcone do pokrywy.

Tabela 1.7
Charakterystyki techniczne pomp zębatych

Ryż. 1.19. Pompa łopatkowa (łopatkowa) MG-16:
1 - ostrze; 2 - dziury; 3 - stojan; 4 - wał; 5 - mankiet; 6 - łożyska kulkowe; 7 - otwór drenażowy; 8 - wnęki pod ostrzami; 9 - gumowy pierścień) 10 - otwór spustowy; 11 - wnęka spustowa; 12 - półka pierścieniowa; 13 - okładka); 14 - wiosna; 15 - szpula; 16 - tylna tarcza; 17 - pudełko; 18 - wnęka; 19 - otwór do dostarczania cieczy pod wysokim ciśnieniem; 20 - otwór w tylnej tarczy 21 - wirnik; 22 - przednia tarcza; 23 - kanał pierścieniowy; 24 - otwór wlotowy; 25 - sprawa

Pompy zębate produkowane są w serii NSh (tabela 1.7), a pompy pierwszych trzech marek są całkowicie zunifikowane konstrukcyjnie i różnią się jedynie szerokością kół zębatych; pozostałe ich części, z wyjątkiem korpusu, są wymienne. Pompy NSh mogą być odwracalne i mogą pracować jako silniki hydrauliczne.

W pompie łopatkowej (łopatkowej) (rys. 1.19) części wirujące mają mały moment bezwładności, co umożliwia zmianę prędkości przy dużych przyspieszeniach, przy nieznacznym wzroście ciśnienia. Zasada jego działania polega na tym, że obracający się wirnik za pomocą ślizgających się łopatek, swobodnie ślizgających się w szczelinach, zasysa ciecz do przestrzeni między łopatkami przez otwór zasilający i podaje ją dalej do wnęki drenażowej otwór spustowy do mechanizmów roboczych.

Pompy łopatkowe mogą być również odwracalne i wykorzystywane do przekształcania energii przepływu płynu w energię mechaniczną ruchu obrotowego wału. Charakterystyki pomp podane są w tabeli. 1.8.

Pompy tłokowe osiowe stosowane są głównie w napędach hydraulicznych o podwyższonym ciśnieniu w układzie i stosunkowo dużych mocach (20 KM i więcej). Pozwalają na krótkotrwałe przeciążenia i działają z dużą wydajnością. Pompy tego typu są wrażliwe na zanieczyszczenia olejowe, dlatego przy projektowaniu napędów hydraulicznych z takimi pompami zapewniają dokładną filtrację cieczy.

Tabela 1.8
Charakterystyka techniczna pomp łopatkowych (łopatkowych)

Pompa typu 207 (rys. 1.20) składa się z wału napędowego, siedmiu tłoków z korbowodami, promieniowych i podwójnych promieniowych łożysk kulkowych, wirnika centrowanego za pomocą kulistego rozdzielacza i centralnego sworznia. Podczas jednego obrotu wału napędowego każdy tłok wykonuje jeden podwójny skok, podczas gdy tłok wychodzący z wirnika zasysa ciecz roboczą do uwolnionej objętości, a poruszając się w przeciwnym kierunku wypycha ciecz do przewodu ciśnieniowego. Zmiana wielkości i kierunku przepływu płynu roboczego (odwrócenie pompy) odbywa się poprzez zmianę kąta nachylenia obudowy obrotowej. Wraz ze wzrostem odchylenia obudowy obrotowej od położenia, w którym oś wału napędowego pokrywa się z osią wirnika, zwiększa się skok tłoków i zmienia się przepływ pompy.

Ryż. 1.20. Pompa wielotłoczkowa osiowa typ 207:
1 - wał napędowy; 2, 3 - łożyska kulkowe; 4 - korbowód; 5 - tłok; 6 - wirnik; 7 - kulisty dystrybutor; 8 - korpus obrotowy; 9 - centralny kolec

Tabela 1.9
Charakterystyki techniczne osiowych pomp tłokowych o zmiennym wydatku

Pompy są dostępne w różnych natężeniach przepływu i wydajności (tabela 1.9) oraz w różnych wykonaniach: z różnymi sposobami podłączenia, z uzupełnianiem, z zaworami zwrotnymi oraz z regulatorami mocy typu 400 i 412. Regulatory mocy automatycznie zmieniają kąt nachylenia obudowy obrotowej w zależności od ciśnienia utrzymując stałą moc napędu przy określonej prędkości wału napędowego.

W celu zapewnienia większego przepływu produkują pompy bliźniacze typu 223 (tab. 1.9), składające się z dwóch zunifikowanych zespołów pompowych typu 207, zainstalowanych równolegle we wspólnej obudowie.

Pompy osiowo-tłokowe o stałej prędkości typu 210 (rys. 1.21) są odwracalne i mogą być stosowane jako silniki hydrauliczne. Konstrukcja zespołu pompującego do tych pomp jest podobna do pompy typu 207. Pompy-silniki hydrauliczne typu 210 wytwarzają różne natężenia przepływu i moce (tabela 1.10) i podobnie jak pompy typu 207 mają różne wykonania. Kierunek obrotów wału napędowego pompy jest prawy (od strony wału), a dla silnika hydraulicznego - prawy i lewy.

Ryż. 1.21. Pompa tłokowa osiowa typ 210:
1 -w wale napędowym; 2, 3 - łożyska kulkowe; 4 - podkładka obrotowa; 5 - korbowód 6-e tłok; 7 - wirnik; 8 - kulisty dystrybutor; 9 - okładka; 10 - centralny cierń; 11 - sprawa

Pompa NPA-64 produkowana jest w jednej wersji; jest prototypem rodziny pomp 210.

Siłowniki hydrauliczne. W inżynierii mechanicznej siłowniki hydrauliczne służą do przekształcania energii ciśnienia płynu roboczego w pracę mechaniczną mechanizmów posuwisto-zwrotnych.

Tabela 1.10
Charakterystyki techniczne stałych osiowych pomp tłokowych-silników hydraulicznych

Zgodnie z zasadą działania, cylindry hydrauliczne są jednostronnego i dwustronnego działania. Te pierwsze wytwarzają siłę tylko w jednym kierunku - przy wypychaniu tłoczyska lub nurnika. Skok odwrotny jest wykonywany pod działaniem obciążenia tej części maszyny, z którą współpracuje trzpień lub tłok. Takie cylindry obejmują cylindry teleskopowe, które zapewniają duży skok dzięki przedłużeniu drążków teleskopowych.

Cylindry dwustronnego działania działają pod wpływem ciśnienia płynu w obu kierunkach i są dostępne z prętem dwustronnego działania (przelotowym). Na ryc. 1.22 przedstawia najczęściej stosowany znormalizowany siłownik hydrauliczny dwustronnego działania. Posiada korpus, w którym umieszczony jest ruchomy tłok, przymocowany do pręta nakrętką koronową i zawleczką. Tłok jest uszczelniony w korpusie za pomocą mankietów i gumowego O-ringu włożonego w otwór trzpienia. Mankiety są dociskane do ścian cylindra za pomocą dysków. Z jednej strony korpus zamykany jest przyspawaną głowicą, z drugiej zaś nakręcaną nakrętką z czopem, przez który przechodzi trzpień z oczkiem na końcu. Trzpień jest również uszczelniony dyskiem z dyskiem w połączeniu z gumowym O-ringiem. Główny ciężar jest przejmowany przez mankiet, a wstępnie napięty O-ring zapewnia szczelność ruchomego złącza. Aby zwiększyć trwałość uszczelki wargowej, przed nią montowana jest ochronna podkładka z fluoroplastu.

Wylot łodygi jest uszczelniony dławikiem zgarniającym, który oczyszcza łodygę z przylegającego kurzu i brudu. Głowica cylindra i pokrywa posiadają kanały i otwory gwintowane do podłączenia przewodów doprowadzających olej. Uchwyty w przygotowaniu cylindra i pręta służą do połączenia cylindra za pomocą zawiasów z konstrukcjami wsporczymi i korpusami roboczymi. Gdy olej jest dostarczany do wnęki tłoka cylindra, pręt wysuwa się, a po doprowadzeniu do wnęki pręta jest wciągany do cylindra. Na końcu suwu tłoka trzpień trzpienia, a na końcu suwu przeciwnego tuleja trzpienia są zagłębione w otworach głowicy i pokrywy, pozostawiając wąskie pierścieniowe szczeliny umożliwiające przemieszczenie płynu. Opór na przepływ płynu w tych szczelinach spowalnia skok tłoka i łagodzi (tłumi) wstrząs, gdy opiera się on o głowicę i pokrywę obudowy.

Zgodnie z GOST produkowane są główne standardowe rozmiary zunifikowanych cylindrów hydraulicznych G o wewnętrznej średnicy cylindra od 40 do 220 mm o różnych długościach i skokach dla ciśnienia 160-200 kgf / cm2. Każdy standardowy rozmiar cylindra hydraulicznego ma trzy główne wersje: z uchami na drążku i głowicą cylindra z łożyskami; w oku na pręcie i czopie na cylindrze do kołysania w jednej płaszczyźnie; z prętem z gwintowanym otworem lub końcem, a na końcu głowicy cylindra - gwintowanymi otworami na śruby do mocowania elementów roboczych.

Zawory hydrauliczne sterują pracą silników hydraulicznych wolumetrycznych układów hydraulicznych, kierują i odcinają przepływy oleju w rurociągach łączących zespoły hydrauliczne. Najczęściej stosuje się zawory suwakowe, które produkowane są w dwóch wersjach; monoblok i segmentowy. W zaworze monoblokowym wszystkie sekcje szpuli wykonane są w jednym odlewanym korpusie, liczba sekcji jest stała. W zaworze sekcyjnym każda szpula jest instalowana w oddzielnej obudowie (sekcji), która jest połączona z tymi samymi sąsiednimi sekcjami. Liczbę sekcji rozdzielacza można zmniejszyć lub zwiększyć przez zmianę okablowania. Podczas pracy, w przypadku awarii jednej szpuli, można wymienić jedną sekcję bez odrzucania całego dystrybutora jako całości.

Zawór monoblokowy trzyczęściowy (rys. 1.23) ma korpus, w którym są zamontowane trzy suwaki oraz zawór obejściowy oparty na gnieździe. Za pomocą uchwytów zamontowanych w pokrowcu kierowca przesuwa szpule do jednej z czterech pozycji roboczych: neutralnej, pływającej, podnoszenia i opuszczania korpusu roboczego. W każdej pozycji, z wyjątkiem neutralnej, szpula jest ustalana za pomocą specjalnego urządzenia, aw pozycji neutralnej - sprężyną powrotną (zerową).

Ze stałych pozycji podnoszenia i opuszczania szpula powraca do położenia neutralnego automatycznie lub ręcznie. Urządzenia mocujące i powrotne zamykane są pokrywą przykręcaną do spodu korpusu. Szpula ma pięć rowków, otwór osiowy na dolnym końcu i otwór poprzeczny na górnym końcu na kulkowy napęd rączki. Poprzeczny kanał łączy osiowy otwór szpuli z wysokociśnieniową wnęką korpusu w położeniu górnym i dolnym.

Ryż. 1.23. Monoblokowy trzyczęściowy zawór hydrauliczny ze sterowaniem ręcznym!
1 - górna pokrywa; 2 - szpula; 3 -. rama; 4 - wzmacniacz; 5 - grzanki; 6 - tuleja; 7 - korpus ustalający; 8 - ustalacz; 9-kształtny rękaw; 10 - sprężyna zwrotna; 11 - szkło sprężynowe; 12 - śruba szpuli; 13 - dolna pokrywa; 14 godz. gniazdo zaworu obejściowego; 15 - zawór obejściowy; 16 - uchwyt

Kula zaworu jest dociskana sprężyną do czoła otworu suwaka połączonego z jego powierzchnią kanałem poprzecznym za pomocą wzmacniacza i grzałki. Szpula jest otoczona tuleją połączoną z grzanką za pomocą szpilki, która przechodzi przez podłużne okienka szpuli.

Gdy ciśnienie w układzie wzrośnie do maksimum, kulka zaworu jest dociskana w dół pod działaniem cieczy przepływającej przez kanał poprzeczny z wnęki wzniesienia lub wpadającej do osiowego otworu szpuli. W takim przypadku urządzenie wspomagające wciska krakersa 5 razem z tuleją, aż zatrzyma się w tulei. Wylot cieczy otwiera się do wnęki spustowej, a ciśnienie we wnęce wylotowej dystrybutora spada, zawór 15 odcina wnękę spustową od wnęki wylotowej, ponieważ jest stale dociskany do gniazda przez sprężynę. Pasek zaworowy ma otwór i pierścieniową szczelinę w otworze obudowy, przez które łączą się wnęki ciśnieniowe i sterujące.

Podczas pracy przy normalnym ciśnieniu to samo ciśnienie jest ustawiane we wnękach powyżej i poniżej ramienia zaworu obejściowego, ponieważ te wnęki są połączone za pomocą pierścieniowej szczeliny i otworu w ramieniu. Części 7-12 stanowią urządzenie do ustalania położenia szpuli.
pa rys. 1.24 pokazuje pozycje części urządzenia mocującego w stosunku do pozycji roboczych szpuli.

Ryż. 1.24. Schemat działania urządzenia blokującego suwak zaworu hydraulicznego monobloku:
a - pozycja neutralna; b - wzrost; c - opuszczanie; d - pozycja pływająca; 1 - rękaw zwalniający; 2 - górna sprężyna ustalająca; 3 - korpus ustalający; 4 - dolna sprężyna ustalająca; 5 - rękaw podtrzymujący; 6 - rękaw sprężynowy; 7 - wiosna; 8 - dolna miska sprężyny; 9 - śruba; 10 - dolna pokrywa dystrybutora; 11 ~ korpus dystrybutora; 12 - szpula; 13 - opuszczanie wnęki

Neutralne położenie szpuli ustala sprężyna, która rozciąga szkło i tuleję do oporu. W pozostałych trzech pozycjach sprężyna jest bardziej ściśnięta i ma tendencję do rozszerzania się, aby przywrócić szpulę do pozycji neutralnej. W tych położeniach pierścieniowe sprężyny ustalające zapadają się w rowki szpuli i blokują ją w korpusie.

Kierowca może ustawić szpulę w położeniu neutralnym. Kiedy rączka się porusza, szpula przesuwa się ze swojego miejsca, sprężyny pierścieniowe są wyciskane z rowków szpuli i. powraca do pozycji neutralnej przez sprężynę rozprężną.

Szpula automatycznie powraca do pozycji neutralnej, gdy ciśnienie we wnękach podnoszących lub opuszczających wzrośnie do maksimum. W tym przypadku wewnętrzna kulka szpuli popycha tuleję w dół, a czoło tej tulei wciska sprężynę pierścieniową w rowek korpusu. Szpula zostaje zwolniona z blokady. Dalszy ruch szpuli do pozycji neutralnej odbywa się za pomocą sprężyny działającej na szpulę poprzez tuleję i szkło, przytrzymywane na szpuli śrubą. Znane rozdzielacze z zaciskami kulowymi zamiast sprężyn pierścieniowych oraz ze zmodyfikowaną konstrukcją wzmacniacza i zaworu kulowego.

Gdy suwak znajduje się w położeniu neutralnym, wnęka nad kołnierzem zaworu obejściowego jest połączona z wnęką spustową dystrybutora zaworu. W tym przypadku ciśnienie w komorze sterującej spada w porównaniu z ciśnieniem w komorze tłocznej, przez co zawór podnosi się otwierając drogę do odpływu, a szpula odcina komorę wysprzęglika (lub ciśnienie i spuścić przewody olejowe silnika hydraulicznego) z rurociągów ciśnieniowych i spustowych układu.

W pozycji podnoszenia elementu roboczego szpula łączy zawór ciśnieniowy z odpowiednią wnęką cylindra i jednocześnie drugą wnękę cylindra z kanałem spustowym dystrybutora. Jednocześnie zamyka kanał wnęki sterującej nad ramieniem zaworu obejściowego, dzięki czemu ciśnienie w nim i we wnęce tłocznej (pod ramieniem zaworu) jest wyrównane, sprężyna dociska zawór do gniazda, tnąc z wnęki spustowej z wnęki wylotowej.

W pozycji opuszczania elementu roboczego szpula przechodzi w przeciwne połączenie wnęk ciśnieniowych i spustowych z wnękami siłownika. Jednocześnie jednocześnie zamyka kanał wnęki sterującej zaworu obejściowego, dzięki czemu zawór jest ustawiony w pozycji zatrzymania obejścia.

W pozycji pływającej korpusu roboczego szpula odcina obie wnęki siłownika od kanału ciśnieniowego dystrybutora i łączy je z wnęką spustową. Jednocześnie łączy kanał wnęki kontrolnej zaworu obejściowego z kanałem spustowym dystrybutora. Jednocześnie ciśnienie nad kołnierzem zaworu spada, zawór podnosi się z gniazda, ściskając sprężynę i otwierając drogę dla oleju z wnęki ciśnieniowej do wnęki spustowej.

Dystrybutory innych typów i rozmiarów różnią się konstrukcyjnie od opisanego położeniem i kształtem kanałów i wnęk korpusu, pasów i otworów szpul, a także rozmieszczeniem obejścia i zaworów bezpieczeństwa. Istnieją zawory trójpołożeniowe, które nie mają pływającego położenia suwaka. Pozycja pływająca suwaka nie jest wymagana do sterowania silnikami hydraulicznymi. Obrót silnika w kierunku do przodu i do tyłu jest kontrolowany przez montaż szpuli w jednym z dwóch skrajnych położeń.

Rozdzielacze monoblokowe o wydajności 75 l/min znajdują szerokie zastosowanie w osprzęcie ciągnikowym i maszynach drogowych: rozdzielacze dwurolkowe typu R-75-B2A i trójrolkowe R-75-VZA, a także rozdzielacze trójrolkowe R -150-VZ o wydajności 160 l/min.

Na ryc. Na rysunku 1.25 przedstawiono typowy (znormalizowany) zawór sekcyjny ze sterowaniem ręcznym, składający się z głowicy ciśnieniowej, roboczej trójpołożeniowej, roboczej czteropołożeniowej oraz sekcji spustowej. Gdy szpule sekcji roboczych znajdują się w pozycji neutralnej, ciecz wypływająca z pompy przez kanał przelewowy jest swobodnie odprowadzana do zbiornika. Po przesunięciu suwaka do jednego z położeń roboczych kanał przelewowy zostaje zamknięty z jednoczesnym otwarciem kanałów ciśnieniowego i spustowego, które są naprzemiennie połączone z wylotami do siłowników hydraulicznych lub silników hydraulicznych.

Ryż. 1,25. Ręczny rozdzielacz sekcyjny:
1 - sekcja głowicy ciśnieniowej; 2 - robocza sekcja trzypozycyjna; 3, 5 - szpule; 4 - robocza sekcja czteropozycyjna; 6 - sekcja odpływowa; 7 - zakręty; 8 - zawór bezpieczeństwa; 9 - kanał przelewowy; 10 - kanał spustowy; 11 - kanał męstwa; 12 - zawór zwrotny

Gdy szpula sekcji czteropozycyjnej zostanie przesunięta w pozycję pływającą, kanał ciśnieniowy jest zamknięty, kanał przelewowy otwarty, a kanały odpływowe są podłączone do kranów.

Sekcja ciśnieniowa posiada wbudowany różnicowy stożkowy zawór bezpieczeństwa, który ogranicza ciśnienie w układzie oraz zawór zwrotny, który wyklucza cofanie się płynu roboczego z hydraulicznego zaworu sterującego, gdy szpula jest włączona.

Sekcje robocze trzypozycyjne i czteropozycyjne różnią się jedynie blokadą szpuli. W razie potrzeby do pracujących sekcji trójpozycyjnych można przymocować blok zaworu obejściowego i suwak zdalnego sterowania. Dystrybutorzy są składani z oddzielnych zunifikowanych sekcji - ciśnieniowych (o różnym przeznaczeniu), pośrednich i odpływowych. Sekcje rozdzielacza są ze sobą skręcone. Pomiędzy sekcjami znajdują się płyty uszczelniające z otworami, w które montuje się oringi uszczelniające połączenia. Pewna grubość płyt pozwala podczas dokręcania śrub na jednokrotne odkształcenie gumowych pierścieni wzdłuż całej płaszczyzny złącza sekcji. Różne układy zaworów są pokazane na schematach hydraulicznych w opisie maszyny.

Urządzenia kontrolujące przepływ płynu roboczego. Należą do nich szpule nawrotne, zawory, przepustnice, filtry, orurowanie i złączki.

Odwracalny suwak jest jednosekcyjnym zaworem trójpołożeniowym (jedna neutralna i dwie pozycje robocze) i służy do odwracania przepływu cieczy roboczej oraz zmiany kierunku ruchu siłowników. Odwracalne suwaki mogą być sterowane ręcznie (typ G-74) i elektrohydrauliczne (typ G73).

Elektrohydrauliczne suwaki mają dwa elektromagnesy podłączone do suwaków sterujących, które przepuszczają płyn do suwaka głównego. Takie szpule (takie jak ZSU) są często wykorzystywane w systemach automatyki.

Zawory i przepustnice przeznaczone są do ochrony układów hydraulicznych przed nadmiernym ciśnieniem płynu roboczego. Stosowane są zawory bezpieczeństwa (typ G-52), zawory bezpieczeństwa z suwakiem przelewowym oraz zawory zwrotne (typ G-51) przeznaczone do układów hydraulicznych, w których przepływ cieczy roboczej odbywa się tylko w jednym kierunku.

Dławiki (typ G-55 i DR) przeznaczone są do regulacji prędkości ruchu ciał roboczych poprzez zmianę wartości przepływu płynu roboczego. Dławiki są stosowane w połączeniu z regulatorem, który zapewnia równomierną prędkość ruchu ciał roboczych, niezależnie od obciążenia.
Filtry przeznaczone są do oczyszczania cieczy roboczej z zanieczyszczeń mechanicznych (o dokładności filtracji 25, 40 i 63 mikronów) w układach hydraulicznych maszyn i są instalowane w sieci (zamontowane oddzielnie) lub w zbiornikach cieczy roboczej. Filtr to szklanka z pokrywką i zatyczką miski olejowej. Wewnątrz szkła znajduje się wydrążony pręt, na którym montowany jest znormalizowany zestaw krążków filtracyjnych siatkowych lub papierowy wkład filtracyjny. Tarcze filtra są nasuwane na pręt i dokręcane śrubą. Zmontowany worek filtracyjny jest wkręcony w pokrywę. Papierowy wkład filtracyjny to pofałdowany cylinder wykonany z bibuły filtracyjnej z podwarstwową siatką, połączony na końcach metalowymi nasadkami za pomocą żywicy epoksydowej. Pokrywy wyposażone są w otwory do doprowadzania i odprowadzania cieczy oraz zawór obejściowy. Ciecz przechodzi przez element filtrujący, wchodzi do pustego pręta, a oczyszczona ciecz wchodzi do zbiornika lub linii.

Rurociągi i armatura. Nominalne przejście rurociągów i ich połączeń powinno z reguły być równe wewnętrznej średnicy rur i kanałów kształtek łączących. Najczęściej spotykane nominalne średnice wewnętrzne rurociągów to 25, 32, 40 mm, rzadziej 50 i 63 mm. Ciśnienie nominalne 160-200 kgf / cm2. Napędy hydrauliczne przeznaczone są do ciśnień nominalnych 320 i 400 kgf/cm2, co znacznie zmniejsza gabaryty rurociągów i cylindrów hydraulicznych.

Do rozmiaru 40 mm najczęściej stosowane są złączki gwintowane rur stalowych; w przypadku rozmiarów powyżej podanych stosuje się połączenia kołnierzowe. Rurociągi sztywne wykonane są z rur stalowych bez szwu. Rurociągi łączymy za pomocą pierścieni zacinających, które po dokręceniu są ciasno ściśnięte wokół rury. Dzięki temu złącze, w tym rurę, nakrętkę łączącą, pierścień zacinający i złączkę, można wielokrotnie demontować i montować bez utraty szczelności. Do mobilności połączenia sztywnych rurociągów stosuje się złącza obrotowe.

Sprzęt hydrauliczny koparki E-153

Schemat ideowy układu hydraulicznego koparki E-153 pokazano na ryc. 1. Każda jednostka układu hydraulicznego jest wykonywana osobno i montowana w określonym miejscu. Wszystkie jednostki systemu są połączone przewodami olejowymi pod wysokim ciśnieniem. Zbiornik płynu roboczego jest zamontowany na specjalnych wspornikach z lewej strony w kierunku ciągnika i zabezpieczony drabinkami taśmowymi. Należy pamiętać o umieszczeniu między zbiornikiem a wspornikiem filcowych uszczelek, które chronią ściany zbiornika przed pęknięciem w miejscach styku ze wspornikami.

Poniżej zbiornika, na obudowie skrzyni biegów, zamontowany jest napęd do osiowych pomp nurnikowych. Każda pompa jest podłączona do zbiornika płynu roboczego oddzielnym niskociśnieniowym przewodem olejowym. Przednia pompa jest podłączona przewodem olejowym pod wysokim ciśnieniem do dużej skrzynki przyłączeniowej, a tylna pompa jest podłączona do małej skrzynki przyłączeniowej.

Skrzynki przyłączowe są montowane i mocowane na specjalnej spawanej ramie, która jest mocowana do tylnej ściany obudowy tylnej osi ciągnika. Rama zapewnia również niezawodne mocowanie hydraulicznych dźwigni sterujących i wsporników błotników tylnych kół ciągnika.

Ryż. 1. Schemat ideowy wyposażenia hydraulicznego koparki E-153

Wszystkie siłowniki układu hydraulicznego są przymocowane bezpośrednio do korpusu roboczego lub do zespołów sprzętu roboczego. Wnęki robocze cylindrów mocy są połączone ze skrzynkami połączeniowymi w punktach zgięć za pomocą wysokociśnieniowych węży gumowych, a na odcinkach prostych - za pomocą metalowych przewodów olejowych.

1. Pompa hydrauliczna NPA-64

W układzie hydraulicznym koparki E-153 znajdują się dwie osiowe pompy nurnikowe NPA-64. Do napędzania pomp w ciągniku służy reduktor nadbiegu napędzany przez skrzynię biegów ciągnika. Mechanizm załączający skrzynię biegów pozwala na jednoczesne włączenie lub wyłączenie obu pomp lub włączenie jednej pompy.

Pompa zamontowana na pierwszym stopniu skrzyni biegów ma 665 obr/min wału, druga pompa (lewa) otrzymuje napęd z drugiego stopnia skrzyni biegów i osiąga 1500 obr/min. Ze względu na to, że noże mają różną liczbę obrotów, ich wydajność nie jest taka sama. Pompa lewa dostarcza 96 l/min; prawy - 42,5 l/min. Maksymalne ciśnienie do jakiego dostosowana jest pompa to 70 75 kg/cm2.

Układ hydrauliczny jest wypełniony olejem wrzecionowym AU GOST 1642-50 do pracy w temperaturze otoczenia + 40 ° C; w temperaturze otoczenia od + 5 do -40 ° C olej można stosować zgodnie z GOST 982-53 oraz w temperaturach od -25 do + 40 ° C - wrzeciono 2 GOST 1707-51.

Na ryc. 2 przedstawia ogólny układ pompy NPA-64. Wał napędowy osadzony jest w obudowie wału napędowego na trzech łożyskach kulkowych. Asymetryczna obudowa pompy nurnikowej jest przykręcona z prawej strony obudowy wału napędowego. Obudowa pompy jest zamknięta i uszczelniona pokrywą. Wielowypustowy koniec wału napędowego jest połączony ze sprzęgłem skrzyni biegów, a wewnętrzny koniec jest wyposażony w kołnierz, w którym toczonych jest osiem głowic kulowych korbowodów. W tym celu w kołnierzu montuje się siedem specjalnych podstaw dla każdej głowicy kulowej korbowodu. Drugie końce korbowodów są zwijane w nurniki z głowicami kulowymi. Tłoki mają własny blok siedmiu cylindrów. Blok jest osadzony na wsporniku łożyskowym i jest mocno dociskany do wypolerowanej powierzchni rozdzielacza siłą sprężyny. Z kolei dystrybutor bloku cylindrów jest dociskany do pokrywy. Obrót z wału napędowego do bloku cylindrów jest przenoszony przez wał napędowy.

Ryż. 2. Pompa NPA-64

Blok cylindrów jest nachylony pod kątem 30° w stosunku do obudowy wału napędowego, dlatego podczas obracania się kołnierza toczone głowice korbowodów, podążając za kołnierzami, nadadzą tłokom ruch posuwisto-zwrotny. Skok nurników zależy od kąta nachylenia bloku cylindrów. Wraz ze wzrostem kąta nachylenia wzrasta aktywny skok tłoków. W takim przypadku kąt nachylenia bloku cylindrów pozostaje stały, dlatego skok nurników w każdym cylindrze również będzie stały.

Pompa działa w następujący sposób. Przy pełnym obrocie kołnierza wału napędowego każdy nurnik wykonuje dwa skoki. Kołnierz, a tym samym i blok cylindrów, obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Tłok, który znajduje się obecnie na dole, podniesie się wraz z blokiem cylindrów. Ponieważ kołnierz i blok cylindrów obracają się w różnych płaszczyznach, tłok, połączony głowicą kulową korbowodu z kołnierzem, zostanie wyciągnięty z cylindra. Za tłokiem powstaje próżnia; uzyskana objętość jest napełniana olejem przez skok tłoka przez kanał połączony z wnęką ssącą pompy. Gdy łeb kulowy korbowodu danego nurnika osiągnie skrajne górne położenie (TDC, rys. 2), suw ssania danego nurnika kończy się.

Okres ssania przebiega przez cały czas wyrównania kanału z kanałami. Gdy głowica kulowa korbowodu porusza się w kierunku obrotu od GMP w dół, tłok wykonuje suw tłoczny. W takim przypadku zassany olej jest wyciskany z cylindra przez kanał do kanałów linii tłocznej układu.

Pozostałe sześć nurników pompy wykonuje tę samą pracę.

Olej, który przeszedł z komór roboczych pompy przez szczeliny między tłokami a cylindrami, jest spuszczany do zbiornika oleju przez otwór spustowy.

Uszczelnienie wnęki pompy przed przeciekami w płaszczyźnie styku korpusu, między korpusem a pokrywą oraz między korpusem a kołnierzem, uzyskuje się poprzez zamontowanie gumowych uszczelek typu O-ring. Wał napędowy z kołnierzem jest uszczelniony uszczelką wargową.

2. Zawory bezpieczeństwa pompy

Maksymalne ciśnienie w układzie w granicach 75 kg/cm2 jest utrzymywane przez zawory bezpieczeństwa. Każda pompa posiada własny zawór, który jest zamontowany na korpusie pompy.

Na ryc. 3 przedstawia rozmieszczenie lewego zaworu bezpieczeństwa pompy. W pionowym otworze korpusu instalowane jest siodło, które za pomocą korka jest mocno dociskane od dołu do występu pionowego otworu. Na ściance wewnętrznej znajduje się pierścieniowy rowek i kalibrowany otwór promieniowy do przejścia oleju wtryskowego z wnęki. W gnieździe montowany jest zawór, który za pomocą sprężyny jest mocno dociskany do stożkowej powierzchni gniazda. Moment dokręcania sprężyny można zmienić, obracając śrubę regulacyjną w korku. Nacisk ze śruby regulacyjnej na sprężynę jest przenoszony przez trzpień. Gdy zawór jest mocno osadzony, wnęki ssące i tłoczne są oddzielone. W takim przypadku olej wypływający ze zbiornika przez kanał przejdzie tylko do wnęki ssącej pompy, a olej pompowany przez pompę przez kanał wchodzi do wnęk roboczych cylindrów mocy.

Ryż. 3. Lewy zawór bezpieczeństwa pompy

Gdy ciśnienie we wnęce wylotowej wzrośnie i przekroczy 75 kg / cm2, olej z kanału przejdzie do pierścieniowego rowka gniazda i pokonując siłę sprężyny, podniesie zawór. Przez utworzoną szczelinę pierścieniową między zaworem a gniazdem nadmiar oleju przedostanie się do wnęki ssącej (kanał 2), w wyniku czego ciśnienie w komorze tłocznej zmniejszy się do wartości ustawionej przez sprężynę zaworu 10.

Zasada działania zaworu bezpieczeństwa prawej pompy jest podobna do rozpatrywanego przypadku i różni się konstrukcją niewielką zmianą w obudowie, która spowodowała odpowiednią zmianę połączenia przewodu ssawnego i tłocznego z pompą.

Aby utrzymać prawidłową pracę układu hydraulicznego koparki, należy sprawdzić i w razie potrzeby wyregulować zawór bezpieczeństwa co najmniej po 100 godzinach pracy.

Aby sprawdzić i wyregulować zawór, w zestawie narzędzi znajduje się specjalne narzędzie, za pomocą którego regulacja odbywa się w następujący sposób. Przede wszystkim należy wyłączyć obie pompy, następnie odkręcić korek z korpusu zaworu i w zamian rozłożyć złączkę. Podłącz manometr wysokiego ciśnienia do komory tłocznej pompy przez rurkę i tłumik drgań. Włącz pompy i jeden z siłowników. Zaleca się włączenie cylindra mocy wysięgnika podczas sprawdzania zaworu bezpieczeństwa lewej pompy, a podczas sprawdzania zaworu bezpieczeństwa prawego cylindra włączenie cylindra spychacza.

Jeśli manometr nie wskazuje normalnego ciśnienia (70-75 kg/cm2), należy wyregulować pompę, przestrzegając następującej kolejności. Zdejmij uszczelkę, poluzuj nakrętkę zabezpieczającą i przekręć śrubę regulacyjną 3 w żądanym kierunku. Jeśli wskazania manometru są zbyt niskie, dokręć śrubę, a jeśli ciśnienie jest zbyt wysokie, poluzuj ją. Przytrzymaj dźwignie sterowania wysięgnikiem lub spychaczem w położeniu włączonym przez nie więcej niż jedną minutę podczas regulacji zaworu nadmiarowego. Po dokonaniu regulacji wyłącz pompy, wyjmij urządzenie regulacyjne, załóż korek i uszczelnij śrubę regulacyjną.

Ryż. 4. Narzędzie do regulacji zaworu bezpieczeństwa

3. Konserwacja pompy NPA-64

Pompa pracuje bezawaryjnie, jeśli spełnione są następujące warunki:
1. Napełnij układ przemytym olejem.
2. Ustaw ciśnienie oleju w układzie w granicach 70-75 kg/cm2.
3. Codziennie sprawdzać szczelność połączenia wzdłuż płaszczyzn stykowych obudów pompy. Wyciek oleju jest niedopuszczalny.
4. Unikaj obecności wody w przestrzeniach międzyżebrowych obudowy pompy w zimnych porach roku.

4. Budowa i działanie skrzynek przyłączeniowych

Obecność w układzie dwóch skrzynek rozdzielczych i dwóch pomp wysokiego ciśnienia pozwoliła na stworzenie dwóch niezależnych obwodów hydraulicznych, które mają jedną wspólną jednostkę – zbiornik płynu roboczego z filtrami oleju.

Skrzynki połączeniowe to główne elementy w hydraulicznym mechanizmie sterującym; ich zadaniem jest skierowanie przepływu hydraulicznego o wysokim ciśnieniu do komór roboczych cylindra i jednocześnie usunięcie zużytego oleju z przeciwległych komór cylindrów do zbiornika.

Jak wspomniano powyżej, w układzie hydraulicznym koparki zamontowane są dwie skrzynki: mniejsza po lewej stronie w kierunku ciągnika, a większa po prawej stronie. Siłowniki lemiesza spychacza, wiadro i cylinder uchwytu są połączone z mniejszą skrzynką, a siłowniki podpór, ramiona mechanizmu wychylnego są połączone z dużą skrzynką. Małe i duże skrzynki połączeniowe różnią się od siebie tylko obecnością szpuli bocznikowej, która jest zainstalowana na dużej skrzynce i ma na celu połączenie wnęk roboczych siłownika wysięgnika ze sobą i z przewodem spustowym, gdy jest wymagane do uzyskania szybkiego opuszczania wysięgnika. Pozostałe pudła mają podobną budowę i działanie.

Na ryc. 5 przedstawia rozmieszczenie małej puszki połączeniowej.

Korpus skrzynki jest żeliwny, w pionowych otworach, w których parami montuje się dławik ze szpulą. Każda para dławik - szpula jest sztywno połączona ze sobą za pomocą stalowych prętów, które są połączone z dźwigniami sterującymi za pomocą dodatkowych prętów i dźwigni. Na wewnętrznym końcu dławika zamocowane jest specjalne urządzenie, za pomocą którego para dławika-zawór jest ustawiona w pozycji neutralnej. Takie urządzenie nazywa się nullsetter. Urządzenie do zerowania jest proste i składa się z podkładek, górnej tulei, sprężyny, dolnej tulei, nakrętki i przeciwnakrętki przykręconej do gwintowanej części przepustnicy. Po złożeniu zestawu zerowego należy sprawdzić skok pary przepustnica-szpula.

Otwory pionowe, w które wchodzą pary dławik-szpula, zamykane są od góry pokrywami z uszczelkami wargowymi, a od dołu pokrywami ze specjalnymi pierścieniami uszczelniającymi. Wolne przestrzenie nad przepustnicą i suwakiem oraz pod dławikami suwaka podczas pracy wypełnione są olejem, który przedostał się przez szczeliny między korpusem a dławikiem suwaka. Górna i dolna wnęka przepustnicy oraz szpula są ze sobą połączone za pomocą osiowego kanału w szpuli oraz specjalnych poziomych kanałów w korpusie skrzyni. Olej w tych wnękach jest odprowadzany przez rurę spustową do zbiornika. W przypadku zatkania rurki spustowej, spust oleju zatrzymuje się, co jest wykrywane natychmiast po pojawieniu się spontanicznej aktywacji szpul.

W małej skrzynce przyłączeniowej oprócz trzech par przepustnica - szpula znajduje się regulator prędkości, który podczas pracy jednej z dwóch par znajdujących się po lewej stronie zapewnia spuszczenie oleju oraz pary są w pozycji neutralnej, pozwala to na spływanie oleju do odpływu... Gdy regulator prędkości współpracuje z przepustnicą, zapewniony jest płynny skok prętów siłownika. Powyższe będzie prawdziwe, jeśli regulator prędkości zostanie odpowiednio dostosowany. Regulacja regulatora prędkości zostanie omówiona nieco później.

Ryż. 5. Mała skrzynka przyłączeniowa

W trzeciej parze zawór przepustnica-szpula, który znajduje się po prawej stronie regulatora prędkości (w małych i dużych skrzynkach), przepustnica ma nieco inne urządzenie niż dławiki znajdujące się po lewej stronie regulatora prędkości . Wskazana konstruktywna zmiana dławików w trzeciej parze wynika z konieczności odcięcia przewodu odpływowego w momencie uruchomienia pary dławik-szpula, znajdującej się za regulatorem prędkości.

Na przykładzie dużej skrzynki przyłączeniowej zapoznamy się z cechami działania jego węzłów. Kierunek przepływu oleju w kanałach skrzyni zależy od położenia pary przepustnica-szpula. W trakcie pracy możliwe jest sześć stanowisk.

Pierwsza pozycja. Wszystkie pary są neutralne. Olej dostarczany przez pompę przepływa w skrzyni przez górny kanał A do dolnej wnęki regulatora prędkości B i pokonując opór sprężyny regulatora prędkości podniesie szpulę regulatora do góry. Przez uformowaną pierścieniową szczelinę 1 olej przejdzie do wnęk cid, a przez dolny kanał e połączy się ze zbiornikiem.

Druga pozycja. Para lewa przepustnica-szpula, znajdująca się przed regulatorem prędkości, jest podnoszona z pozycji neutralnej. Ta pozycja odpowiada działaniu cylindrów mocy podpór. Olej wypływający z pompy z kanału A przez szczelinę utworzoną przez przepustnicę przejdzie do wnęki K i przez kanały dostanie się do wnęki m powyżej szpuli regulacji prędkości, po czym szpula mocno opadnie i zablokuje przewód odpływowy. Olej z wnęki K wzdłuż kanału pionowego trafi do wnęki B, a następnie rurociągami do wnęki roboczej cylindra mocy. Z innego wgłębienia cylindra olej zostanie przemieszczony do wnęki n skrzynki i kanałem e zostanie spuszczony do zbiornika.

Ryż. 6a. Schemat działania skrzynki (pozycja neutralna)

Ryż. 6b. Siłowniki mocy podpór działają

Ryż. 6c. Siłowniki mocy podpór działają

Ryż. 6d. Siłownik wspomagania kierownicy działa

Trzecia pozycja. Para lewa przepustnica-szpula, znajdująca się po lewej stronie regulatora prędkości, jest opuszczana z pozycji neutralnej. Ta pozycja pary odpowiada również pewnemu trybowi działania cylindrów mocy podpór. Olej z pompy wpływa do kanału A, następnie do wnęki K i przez kanały do ​​wnęki w nad suwakiem zaworu regulacji prędkości. Szpula zamknie odpływ oleju przez wnęki c i e. Pompowany olej z wnęki K nie będzie teraz płynął do wnęki b, jak to było w poprzednim przypadku, ale do wnęki n. Olej z cylindra spustowego zostanie przemieszczony do wnęki b, a następnie do kanału e i do zbiornika oleju.

Czwarta pozycja. Pary po lewej stronie (przed regulatorem prędkości) są ustawione w pozycji neutralnej, a para za regulatorem prędkości znajduje się w górnej pozycji.

W tym przypadku olej z pompy przepłynie kanałem A do wnęki B pod szpulą regulatora prędkości i podnosząc szpulę do góry, przejdzie przez uformowaną szczelinę 1 do wnęki C; następnie przez kanał pionowy wejdzie do wnęki i przez przewód olejowy do wnęki roboczej cylindra mocy. Z przeciwległej wnęki cylindra mocy olej zostanie przemieszczony do wnęki 3 i przez kanał e spłynie do zbiornika.

Piąta pozycja. Para szpuli przepustnicy za regulatorem prędkości zostaje obniżona. W tym przypadku przepustnica podobnie jak w poprzednim przypadku zablokowała przewód odpływowy z tą różnicą, że wnęka zaczęła komunikować się z przewodem odpływowym, a wnęka z przewodem odpływowym.

Szósta pozycja. Zawór bocznikowy jest włączony do pracy. Gdy szpula jest opuszczona, olej z pompy przepływa przez skrzynkę w taki sam sposób, jak w neutralnym położeniu pary.

W tym przypadku wnęki x i w są połączone przewodami olejowymi z płaszczyznami siłownika mocy wysięgnika, a obniżona szpula dodatkowo pozwoliła na jednoczesne połączenie tych wnęk z przewodem spustowym e. i zamontowane narzędzie jest szybko opuszczone.

Ryż. 6d. Siłownik wspomagania kierownicy działa

Ryż. 6f. Zawór trójdrogowy w działaniu

5. Kontroler prędkości

W położeniu neutralnym pary przepustnicy i suwaka służą do spuszczania oleju przez wnękę B (rys. 6 a). Jednocześnie pompa nie wytwarza wysokiego ciśnienia, gdyż opór przepływu oleju jest niewielki i zależy od kombinacji kanałów, sztywności sprężyny regulatora oraz oporów filtrów oleju. Tak więc przy neutralnym położeniu wszystkich paos zawór dławiący jest praktycznie bezczynny, a suwak regulatora prędkości znajduje się w stanie podniesionym i jest zrównoważony w określonej pozycji przez ciśnienie oleju z dołu z komory B i z powyżej przez sprężynę. Spadek ciśnienia między wnęką B i C mieści się w granicach 3 kg/cm2.

Podczas ruchu jednej z par szpuli przepustnicy z pozycji neutralnej w górę lub w dół (do pozycji roboczej) olej z komory A spłynie do komory C i przez szczelinę spłynie do kanału e. Pozostała część oleju zostanie dostarczona przez pompę wejdzie do wnęki roboczej cylindra mocy i do wnęki m nad suwakiem regulatora prędkości. W zależności od obciążenia tłoczyska siłownika we wnękach m i B, odpowiednio zmieni się wartość ciśnienia oleju. Pod działaniem siły sprężyny regulatora i ciśnienia oleju szpula regulatora przesunie się w dół i przyjmie nowe położenie; ponadto zmniejszy się rozmiar sekcji przejścia szczeliny. Wraz ze spadkiem przekroju szczeliny zmniejszy się również ilość cieczy trafiającej do odpływu. Równolegle ze zmianą wielkości szczeliny zmieni się również wartość spadku ciśnienia pomiędzy wnęką B i C, a wraz ze zmianą wartości różnicy ciśnień pojawi się pełna równowaga suwaka regulatora prędkości . Ta równowaga pojawi się, gdy ciśnienie sprężyny suwaka i oleju w zagłębieniu m będzie równe ciśnieniu oleju w zagłębieniu B. Wraz ze zmianą obciążenia na tłoczysku siłownika ciśnienie oleju w zagłębieniu m i B zmieni się, a to z kolei spowoduje zainstalowanie suwaka regulatora w nowej pozycji równowagi.

Ryż. 7. Kontroler prędkości

Ponieważ powierzchnie nośne suwaka regulatora prędkości są takie same od góry i od dołu, zmiana obciążenia na tłoczysku siłownika nie wpłynie na wartość spadku ciśnienia w szczelinie pomiędzy wnękami B i C.

Ta wartość spadku ciśnienia będzie zależeć tylko od siły sprężyny suwakowej, co oznacza, że ​​prędkość ruchu bagnetu w siłowniku będzie praktycznie stała i nie będzie zależeć od obciążenia.

Aby sprężyna regulatora zapewniała różnicę ciśnień pomiędzy wnękami B i C w granicach 3 kg/cm2, musi być ustawiona na to ciśnienie podczas montażu. W warunkach zakładu regulacja ta odbywa się na specjalnym stanowisku. W terenie sprawdzenie regulacji regulatora prędkości odbywa się w taki sam sposób, jak wcześniej zalecano przy regulacji zaworów bezpieczeństwa za pomocą manometrów.

Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:
1. Zamontuj manometr na zaworze bezpieczeństwa na pompie, która dostarcza olej do skrzynki testowanego regulatora prędkości i obserwuj odczyty manometru podczas pracy pomp.
2. Odkręć obudowę regulatora prędkości od obudowy skrzynki sterowniczej, wyjmij szpulę i sprężynę, a następnie ponownie zainstaluj obudowę ze śrubą regulacyjną w skrzynce połączeniowej.
3. Uruchom pompy, ustaw normalną prędkość silnika i obserwuj manometr. Pierwszy odczyt manometru powinien być o 3-3,5 kg/cm2 większy niż odczyt w drugim przypadku.

W celu wyregulowania zaworu, sprężyna suwaka musi być dokręcona lub obniżona za pomocą śruby regulacyjnej. Po ostatecznej regulacji śruba jest mocowana i uszczelniana nakrętką.

6. Montaż pary dławik - szpula

Wstępne ustawienie pary przepustnica-suwak w położeniu neutralnym jest wykonywane fabrycznie. Podczas pracy skrzynka musi zostać zdemontowana i ponownie złożona. Z reguły demontaż jest przeprowadzany każdorazowo z powodu uszkodzenia uszczelek lub z powodu pęknięcia sprężyny zerowej. Zdemontuj skrzynki połączeniowe w czystym pomieszczeniu przez wykwalifikowanego mechanika. Podczas demontażu włóż wyjęte części do czystego pojemnika wypełnionego benzyną. Po wymianie zużytych części należy przystąpić do montażu, zwracając szczególną uwagę na prawidłowe ustawienie podkładek przepustnicy i szpuli, gdyż zapewnia to dokładne ustawienie par przepustnica-szpula w pozycji neutralnej podczas pracy skrzynek połączeniowych.

Ryż. 8. Schemat doboru grubości podkładki do przepustnicy

Podkładka jest umieszczona na szpuli, jej grubość nie powinna przekraczać 0,5 mm.

W razie potrzeby wymień podkładkę (pod przepustnicą) na nową, musisz znać jej grubość. Producent zaleca określenie grubości podkładki poprzez pomiar i liczenie jak pokazano na rys. 8. Ta metoda liczenia wynika z faktu, że w procesie wykonywania otworów w obudowie puszki połączeniowej, szpul i dławików dopuszcza się pewne odchylenia wymiarów.

Po zmontowaniu puszki połącz pręty par z dźwigniami sterującymi.

Poprawność montażu pary przepustnica-suwadło można sprawdzić w następujący sposób: odłączyć przewody olejowe od złączek badanej pary. Uruchom pompy i płynnie przesuń odpowiednią dźwignię sterującą do siebie, aż olej pojawi się z otworu pod dolnym złączem. Gdy pojawi się olej, zatrzymaj uchwyt i zmierz, ile szpuli wyszło z pudła. Następnie odsuń dźwignię sterującą od siebie, aż olej pojawi się z otworu pod górnym mocowaniem. Gdy pojawi się olej, zatrzymaj dźwignię i zmierz, jak bardzo zawór przesunął się w dół. Po prawidłowym złożeniu pomiary powinny być tym samym odczytem. Jeżeli odczyty pomiarów drogi nie są takie same, należy pod prętem umieścić podkładkę o takiej grubości, aby była równa połowie różnicy między wartościami przesuwu szpuli w górę i w dół od ustalonego punktu neutralnego pozycja.

Skrzynki przyłączeniowe działają niezawodnie przez długi czas, jeśli są stale utrzymywane w czystości, codziennie sprawdzaj zamocowanie połączeń śrubowych, wymieniaj zużyte uszczelki w odpowiednim czasie i systematycznie sprawdzaj i reguluj sprężynę regulatora prędkości.

Nie demontuj puszki bez uzasadnionej potrzeby, gdyż powoduje to jej przedwczesną awarię.

Cylindry jednostronnego działania są zamontowane na mechanizmie obrotu kolumny. Wszystkie cylindry koparki E-153 nie są wymienne z cylindrami mocy układu dystrybucyjno-agregatowego ciągników i mają inne od nich urządzenie.

Ryż. 9. Siłownik wysięgnika

Pręt cylindra wysięgnika jest pusty, powierzchnia prowadząca pręta jest chromowana. Pręty cylindrów mocy podpór i lemiesza są w całości metalowe. Ucho łączące jest przyspawane do trzpienia od zewnętrznego końca, a trzpień jest przyspawany do wewnętrznego końca, na którym zamocowany jest stożek, tłok, dwa ograniczniki, mankiet, a wszystkie są przymocowane nakrętką. Stożek na wyjściu tłoka z cylindra w skrajnym położeniu opiera się o pierścień oporowy, tworząc amortyzator, w wyniku którego uzyskuje się zmiękczone uderzenie tłoka na końcu suwu tłoczyska.

Tłok cylindra jest stopniowany. Mankiety są instalowane w stopniowanych rowkach po obu stronach tłoka. W wewnętrznym pierścieniowym otworze tłoka umieszczony jest O-ring, który zapobiega przepływowi oleju wzdłuż tłoczyska z jednej wnęki cylindra do drugiej. Końcówka trzonu trzpienia wykonana jest na stożku, który wchodząc w otwór pokrywy, tworzy amortyzator, który łagodzi wstrząsy tłoka pod koniec suwu w skrajnym lewym położeniu.

Tylne osłony cylindrów mocy mechanizmu wychylnego mają otwory osiowe i promieniowe. Za pomocą tych otworów, poprzez specjalną rurkę łączącą, wnęki tłoków cylindrów są połączone ze sobą i z atmosferą. Aby zapobiec przedostawaniu się pyłu do wnęk butli, w rurze łączącej jest zainstalowany odpowietrznik.

Przednie opony wszystkich cylindrów mocy, z wyjątkiem buldożera, mają tę samą konstrukcję. W celu przejścia trzpienia w pokrywie znajduje się otwór, w który wciska się tuleję z brązu, która kieruje ruchem trzpienia. Wewnątrz każdej pokrywy znajduje się O-ring, zabezpieczony pierścieniem ustalającym i pierścieniem oporowym. Podkładka i wycieraczka ^ / są instalowane od końca przedniej pokrywy i dokręcane nakrętką łączącą, która jest zamocowana na górnej pokrywie za pomocą przeciwnakrętki.

Ze względu na specyfikę instalacji cylindra mocy lemiesza spychacza na maszynie, jego punkt mocowania z tylnej pokrywy został przesunięty na trawers, do instalacji którego wykonano gwint w środkowej części rury cylindra mocy. Trawers nakręca się na rurę cylindra w taki sposób, aby odległość od osi trawersu do środka otworu drążka trawersu wynosiła 395 mm. Następnie trawers jest mocowany nakrętką kontrującą.

Podczas pracy cylindry mocy można częściowo i całkowicie zdemontować. Całkowity demontaż wykonywany jest podczas napraw, a częściowy demontaż przy wymianie uszczelek.

W cylindrach mocy koparki E-153 stosowane są trzy rodzaje uszczelnień:
a) wycieraczki są zainstalowane na wylocie pręta z cylindra. Ich zadaniem jest oczyszczenie chromowanej powierzchni pręta z brudu w momencie wsuwania pręta do cylindra. Eliminuje to możliwość zanieczyszczenia układu olejem;
b) mankiety są zainstalowane na tłoku oraz w wewnętrznym rowku górnej pokrywy cylindra. Mają na celu stworzenie niezawodnego uszczelnienia ruchomych połączeń: tłoka z lustrem cylindrycznym i pręta z brązową tuleją górnej pokrywy;
c) Uszczelki w kształcie 0 są zainstalowane w wewnętrznych rowkach pierścieniowych górnej i dolnej pokrywy w celu uszczelnienia cylindra z pokrywami, w wewnętrznym rowku pierścieniowym tłoka w celu uszczelnienia połączenia tłoka z tłokiem.

Najczęściej pierwsze dwa rodzaje uszczelek zawodzą; rzadziej - trzeci rodzaj uszczelek. Zużycie uszczelek tłoka jest wykrywane w prosty sposób: obciążony pręt porusza się powoli, aw pozycji nieczynnej obserwuje się spontaniczny skurcz. Dzieje się tak w wyniku przepływu oleju z jednej wnęki do drugiej. Zużycie wycieraczki jest wykrywane przez obfity wyciek oleju między trzonem a kołpakiem. Zużycie wycieraczek prowadzi z reguły do ​​zanieczyszczenia oleju w układzie, co przyspiesza zużycie par pomp precyzyjnych, przedwcześnie niszczy parę skrzynek przyłączeniowych, zakłóca pracę zaworów bezpieczeństwa i regulatorów prędkości.

Demontaż i montaż siłowników przy wymianie zużytych uszczelnień na nowe należy przeprowadzać w specjalnie wyposażonym pomieszczeniu. Wszystkie części muszą być dokładnie wypłukane w czystej benzynie przed montażem.

Podczas montażu siłowników należy zwrócić szczególną uwagę na bezpieczeństwo uszczelek w kształcie litery O, montowanych w wewnętrznych rowkach pierścieniowych pokryw i tłoka. Przed montażem muszą być dobrze wypełnione, aby nie zostały ściśnięte między ostrymi krawędziami rowków pierścieniowych a końcami rurki cylindra i końcówką pręta.

Podczas wymiany wycieraczek, uszczelnień tłoka i tłoczyska należy zdjąć górną pokrywę. Podczas montażu cylindrów należy pamiętać, że w przypadku cylindrów mocy mechanizmu obrotowego przednie osłony prawego i lewego cylindra nie są instalowane tak samo. W przypadku lewego cylindra przednia pokrywa jest obrócona w stosunku do tyłu o 75° zgodnie z ruchem wskazówek zegara i mocowana w tej pozycji za pomocą nakrętki zabezpieczającej, w przypadku prawego cylindra przednia pokrywa powinna być obrócona w stosunku do tyłu o 75° w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.

8. Docieranie układu hydraulicznego koparki na biegu jałowym

Rozłączyć sprzęgło ciągnika i włączyć mechanizm pompy oleju. Ustaw silnik na średnią prędkość 1100-1200 obr/min i sprawdź niezawodność wszystkich uszczelek w układzie hydraulicznym. Sprawdź instalację ograniczników obrotu kolumny i zwolnij wsporniki. Użyj dźwigni sterujących, aby przetestować działanie wysięgnika, podnosząc i opuszczając go kilka razy. Następnie w ten sam sposób sprawdź działanie siłowników mocy mechanizmu obrotu ramienia, łyżki i kolumny. Obróć siedzenie i sprawdź działanie siłownika lemiesza z drugiego panelu sterowania.

W normalnych warunkach pracy pręty Siłownika powinny poruszać się bez szarpnięć ze stałą prędkością. Obrót kolumny w prawo iw lewo powinien być płynny. Dźwignie sterujące muszą być bezpiecznie zablokowane w położeniu neutralnym. Równolegle ze sprawdzaniem elementów układu hydraulicznego należy sprawdzić działanie przegubów korpusów roboczych koparki (łyżka, spycharka). Sprawdź luz łożysk stożkowych kolumny kierownicy, jeśli konieczna jest regulacja. Temperatura oleju w zbiorniku podczas docierania hydraulicznego nie powinna przekraczać 50°C.

Rama samochodu jest wzmocniona dwoma dodatkowymi ramami. Dodatkowo, aby poprawić zwrotność drabiny i skrócić jej długość, tylne resory podwozia zostały zastąpione krótszymi, zmodyfikowana została skrzynia rozdzielcza do podłączenia pompy zębatej oraz usunięto przekładnię na przednią oś.

Drabina trapu składa się z dwóch części: stacjonarnej i wysuwanej.

Rama nośna drabiny to kratownica spawana z walcowanych profili stalowych. Część stacjonarna schodów posiada jedenaście stopni stałych i jeden składany. Stopnie wykonane są z blachy stalowej i pokryte karbowaną gumą. Dolna część schodów pokryta jest zdejmowanymi panelami. Część nieruchoma jest przymocowana do ramy podwozia.

Wysuwana część drabiny posiada platformę wyjściową do samolotu, która jest obszyta elastycznymi odbojami w punktach styku z samolotem. Jest napędzany przez specjalny mechanizm składający się z pompy hydraulicznej, przekładni kątowej i śruby pociągowej z nakrętką. Wysuwana część drabiny jest automatycznie zatrzymywana.

Pewna pozycja drabiny na wysokości odpowiada naciskowi na wysuwaną drabinę. W celu odciążenia kół i resorów, a także stabilności drabiny podczas wsiadania i wysiadania pasażerów, na podwoziu samochodu zainstalowano cztery podpory hydrauliczne. Układ hydrauliczny drabiny obsługuje podpory hydrauliczne oraz mechanizm podnoszenia i opuszczania drabiny. Ciśnienie w układzie hydraulicznym wytwarzane jest przez pompę zębatą NSh-46U, napędzaną silnikiem samochodu UAZ-452D przez skrzynię rozdzielczą. Dodatkowo dostępna jest awaryjna pompka ręczna.

Drabina sterowana jest z kabiny kierowcy. Lampki kontrolne na panelu sterowania sygnalizują podniesienie podpór hydraulicznych i zamocowanie drabiny na zadanej wysokości. Stopnie klatki schodowej są w nocy oświetlone kloszami. Aby poprawić oświetlenie podczas zbliżania się do drabiny do samolotu, dach przedniej części kokpitu jest przeszklony. Na dachu zamontowano reflektor, który oświetla punkt styku wysuwanej drabiny z samolotem.

Układ hydrauliczny drabiny SPT-21 (Rys. 96) obsługuje podpory hydrauliczne i mechanizm podnoszenia drabiny. Lewa pompa zębata NSh-46U przeznaczona jest do zasilania agregatów hydraulicznych cieczą. Pompa jest napędzana silnikiem samochodowym poprzez skrzynię rozdzielczą i przedni wał napędowy.

Zbiornik hydrauliczny to spawany zbiornik konstrukcyjny, w górnej części którego znajduje się szyjka odcinająca z filtrem i linijką pomiarową. Zbiornik posiada armaturę: wlotową, powrotną i spustową. W przypadku awarii pompy głównej lub jej napędu, system zapewnia awaryjną pompkę ręczną montowaną na tylnej ramie podwozia w pobliżu prawej owiewki. Na ramie podwozia znajdują się cztery podpory hydrauliczne, dwie z tyłu iz przodu, które służą jako sztywne podparcie trapu przy wejściu i wyjściu pasażerów oraz do odciążenia kół i resorów. Do napełniania płynu w linii wylotowej podpór służy blokada hydrauliczna.

Pompa NPA-64 działa w trybie silnika hydraulicznego, obracając śrubę pociągową mechanizmu podnoszącego.

W celu ograniczenia przeciążeń, które mogą wystąpić w przypadku awarii mechanizmów, układ hydrauliczny wyposażony jest w zawór bezpieczeństwa dostosowany do ciśnienia 7 MPa Sterowanie układem hydraulicznym znajduje się na panelu hydraulicznym zamontowanym w kokpicie trapu po prawej stronie kierowcy. Panel zawiera manometr, hydrauliczne zawory podporowe i drabinę.

Oprócz instalacja elektryczna samochodu wyposażenie elektryczne drabiny SPT-21 obejmuje systemy: automatyczne zatrzymywanie schodów; oświetlenie drabiny; sygnalizacja świetlna i dźwiękowa oraz gotowość przejścia dla pasażerów wsiadających.

System automatycznego zatrzymania drabiny składa się z: wyłącznika krańcowego 6 zaworu elektromagnetycznego 10, lampki sygnalizacyjnej 8, przycisku wymuszonego włączenia obwodu zaworu elektromagnetycznego 7 (rys. 97) i zawiera zawór elektromagnetyczny, którego suwak łączy linię roboczą z odpływem, a drabina zatrzymuje się. W tym czasie zapala się lampka kontrolna na panelu sterowania.Podczas przesuwania schodów na inną wysokość należy wcisnąć przycisk wymuszonego załączenia dźwigu elektromagnetycznego.

V system oświetlenia drabiny Zawiera lampki schodkowe i lampkę kontrolną lotu.

System sygnalizacji świetlnej składa się z dwóch tablic świetlnych i wyłącznika przekaźnikowego. Klakson samochodu służy do wydawania sygnału dźwiękowego, a przekaźnik wyłącznika do przerywanego sygnału dźwiękowego. Do poręczy wysuwanej klatki schodowej przymocowana jest tablica świetlna z napisami, na panelu sterowania w kokpicie drabiny zainstalowane jest sterowanie oświetleniem, sterowanie alarmem oraz przycisk wymuszonego załączenia dźwigu elektromagnetycznego.

Drabinka pasażerska TPS-22 (SPT-20)

Opracowany na podwoziu ciężarówki UAZ-452D. Wyprodukowane w zakładzie mechanizacji lotniska.

TPS-22 jest przeznaczony do wsiadania i wysiadania pasażerów z samolotu, którego poziom progu drzwi wejściowych mieści się w granicach 2,3-4,1 m.
Kontrola prowadzona jest przez jednego kierowcę-operatora. Wcześniejszy model SPT-20 był przeznaczony do obsługi samolotów na lotniskach położonych w regionach północnych, gdzie obsługa drabin z zasilaniem bateryjnym jest utrudniona.

Jako urządzenie zasilające stosowany jest czterocylindrowy silnik spalinowy z gaźnikiem typu UAZ-451D. Drabina drabiny SPT-20 posiada stały kąt nachylenia i składa się z części nieruchomej, mocowanej na podwoziu drabiny, wysuwanej sekcji z podestem do lądowania oraz dodatkowej wysuwanej podestu przeznaczonego do obsługi samolotów o wysokości progu drzwi pasażerskich ok. 2 m. Górna część teleskopowa jest przedłużona z wykorzystaniem układu bloczka kablowego napędzanego silnikiem hydraulicznym NPA-64.

Wysunięcie dodatkowej platformy do pozycji wysuniętej odbywa się za pomocą siłownika hydraulicznego.

Cechy działania... Procedura obsługi drabiny na statku powietrznym jest następująca: zatrzymaj drabinę w odległości 10 ... 12 m od statku powietrznego i ustaw wysokość drabiny dla wymaganego typu statku powietrznego. W tym celu wyłącz tylną oś, włącz pompę hydrauliczną, przestaw zawór sterujący drabiny w pozycję „Podnoszenie”, wciśnij przycisk wyłącznika wymuszonego i przytrzymaj go, aż zgaśnie kontrolka, a następnie płynnie opuszczając pedał sprzęgła , zacznij podnosić;

gdy zworka łącząca boki drabiny wysuwanej zbliża się, w odległości 100 ... 150 mm do wymaganego wskaźnika wysokości, namalowanego na dolnej obudowie drabiny stacjonarnej, zwolnij przycisk;

po uruchomieniu systemu automatycznego zatrzymania klatka schodowa zatrzyma się i zapali się lampka ostrzegawcza;

schody są podnoszone z drugą prędkością, zjazd z trzecią; po zatrzymaniu drabiny rozłączyć sprzęgło, ustawić zawór sterujący drabiny w pozycji neutralnej, wyłączyć pompę hydrauliczną i przygotować drabinę do ruchu;

podczas zbliżania się do statku powietrznego należy przestrzegać wszystkich środków bezpieczeństwa; po zbliżeniu się do samolotu wyłącz tylną oś, włącz drugą prędkość, przekręć pompę, rączkę zaworu sterującego podporą do pozycji „Zwolnij”, połóż drabinę na podporach. Wyłącz prędkość, ustaw uchwyt dźwigu w pozycji neutralnej.

Daj sygnał utrzymujący się (3 ... 5 s), naciskając przycisk sygnału samochodowego i przestaw przełącznik znajdujący się na panelu sterowania w kierunku „Zbliża się do wysiadania”;

kiedy trap opuści samolot, wykonaj wszystkie operacje w odwrotnej kolejności i ustaw przełącznik alarmu w pozycji „No landing”.

Drabina umożliwia regulację wysokości schodów w zakresie 2400...3900 mm przy kącie pochylenia nie większym niż 43°. Stopnie schodkowe 220 mm, szerokość 280 mm Robocza prędkość ruchu drabiny 3...30 km/h.

Utrzymanie.

Podczas konserwacji konieczne jest:

dokładnie sprawdzaj przydatność jednostek, mechanizmów i systemów, przeprowadzaj na czas prace zapobiegawcze;
co miesiąc sprawdzać stan ramy śrubowej mechanizmu podnoszenia drabiny i smarować smarem grafitowym;

w przypadku wykrycia wycieku w układzie hydraulicznym, natychmiast znajdź przyczynę usterki i ją usuń;

napełnić układ hydrauliczny olejem AMG-10. Podczas pracy należy okresowo uzupełniać zbiornik hydrauliczny świeżym olejem;

w układzie hydraulicznym raz w roku należy wykonać następujące prace prewencyjne: całkowicie spuścić olej z układu hydraulicznego; przepłucz zbiornik hydrauliczny; wyjmij i umyj element filtrujący; wlać świeży olej i odpowietrzyć układ, aby usunąć powietrze;

pompować linie poprzez wielokrotne podnoszenie i opuszczanie drabiny, a także zwalnianie i usuwanie podpór.Oznaką zakończenia pompowania układu jest płynność i brak szarpnięć podczas ruchu drabiny i podpór;

olej w przekładni wciągnika należy wymieniać co najmniej 2 razy w roku. Należy stosować samochodowy olej przekładniowy TAP-15V, aw temperaturach poniżej -20°C - TS 10;

smarować prowadnice wózka drabiny przesuwnej smarem grafitowym USSA przynajmniej raz w miesiącu;

smarować łożyska górnego zespołu śruby pociągowej i wspornika pompy NSh 46 U smarem uniwersalnym nie rzadziej niż raz na 3 miesiące;

Przeprowadź konserwację zapobiegawczą podwozia samochodowego pomostu zgodnie z instrukcjami dla eksploatacja pojazdu UAZ-452D.

Drabina oparta na UAZ, która została przymocowana do „Buran” w Centralnym Parku Kultury i Wypoczynku w Moskwie (2009):

TPS-22 na lotnisku w Jarosławiu

TPS-22 w Jakucji

Lotnisko w Kujbyszewie

TPS-22 jako samochód wakacyjny

TPS-22 firmy KVM

Opis TPS-22

Proces łączenia drabiny TPS-22 z samolotem

Pierwsze koparki hydrauliczne pojawiły się pod koniec lat 40. w USA jako montowane na ciągnikach, a następnie w Anglii. W Republice Federalnej Niemiec w połowie lat 50. zaczęto stosować napęd hydrauliczny zarówno w koparkach półobrotowych (zawieszanych), jak i kołowych. W latach 60. we wszystkich krajach rozwiniętych zaczęto produkować koparki hydrauliczne, wypierając koparki linowe. Wynika to ze znacznej przewagi napędu hydraulicznego nad mechanicznym.

Główne zalety maszyn hydraulicznych nad maszynami kablowymi to:

• znacznie mniejsze masy koparek o tej samej wielkości i ich wymiarach;
• znacznie większe siły kopania, co pozwala na zwiększenie napełnienia łyżki koparko-ładowarki na dużych głębokościach, ponieważ opór gleby na kopanie jest postrzegany przez masę całej koparki przez siłowniki podnoszenia wysięgnika;
• możliwość prowadzenia prac wykopaliskowych w ciasnych warunkach, zwłaszcza w warunkach miejskich, przy użyciu sprzętu z przesuniętą osią kopania;
• wzrost liczby wymiennych urządzeń, co umożliwia rozszerzenie możliwości technologicznych koparki i zmniejszenie nakładu pracy ręcznej.

Istotną zaletą koparek hydraulicznych są ich właściwości konstrukcyjne i technologiczne:

• napęd hydrauliczny może być stosowany indywidualnie do każdego siłownika, co umożliwia montaż tych mechanizmów bez konieczności ich przywiązania do elektrowni, co upraszcza konstrukcję koparki;
• w prosty sposób zamienić ruch obrotowy mechanizmów na translacyjny, upraszczając kinematykę sprzętu roboczego;
• bezstopniowa regulacja prędkości;
• możliwość realizacji dużych przełożeń od źródła zasilania do mechanizmów roboczych bez użycia masywnych i skomplikowanych urządzeń kinematycznych i wiele więcej, czego nie można zrobić za pomocą mechanicznego przenoszenia mocy.

Zastosowanie napędu hydraulicznego pozwala na maksymalną unifikację i normalizację zespołów i zespołów napędu hydraulicznego do maszyn o różnych standardowych rozmiarach, ograniczając ich zakres i zwiększając produkcję seryjną. Prowadzi to również do mniejszej liczby części zamiennych w magazynach operatorów, zmniejszając koszty ich zakupu i przechowywania. Dodatkowo zastosowanie napędu hydraulicznego pozwala na zastosowanie modułowej metody naprawy koparek, skracając przestoje i zwiększając czas użytkowania maszyny.

W ZSRR pierwsze koparki hydrauliczne zaczęto produkować w 1955 roku, których produkcję natychmiast zorganizowano w dużych ilościach.

Ryż. 1 spychacz koparki E-153

Jest to koparka hydrauliczna E-151 zamontowana na bazie ciągnika MTZ z łyżką o pojemności 0,15 m3. Jako napęd hydrauliczny zastosowano pompy zębate NSh oraz zawory hydrauliczne R-75. Następnie E-151 zastąpiono koparkami E-153 (rys. 1), a później EO-2621 z łyżką 0,25 m3. W produkcji tych koparek specjalizowały się następujące fabryki: Kijowska „Czerwona koparka”, Zlatoust Machine-Building, Saransk Excavator, Borodyanskiy Excavator. Jednak brak sprzętu hydraulicznego o wysokich parametrach, zarówno pod względem wydajności, jak i ciśnienia roboczego, utrudniał tworzenie krajowych koparek pełnoobrotowych.

Ryż. 2 Koparka E-5015

W 1962 roku w Moskwie odbyła się międzynarodowa wystawa maszyn budowlanych i drogowych. Na tej wystawie brytyjska firma zademonstrowała koparkę gąsienicową z łyżką 0,5 m3. Ta maszyna imponowała wydajnością, zwrotnością, łatwością sterowania. Maszyna ta została zakupiona i postanowiono ją odtworzyć w kijowskim zakładzie „Czerwona koparka”, która zaczęła ją produkować pod indeksem E-5015, po opanowaniu produkcji sprzętu hydraulicznego (ryc. 2)

Na początku lat 60. ubiegłego wieku w VNIIstroydormash zorganizowano grupę entuzjastycznych zwolenników koparek hydraulicznych: Berkman I.L., Bulanov A.A., Morgachev I.I. i inne Opracowano propozycję techniczną wykonania koparek i dźwigów z napędem hydraulicznym, łącznie dla 16 maszyn na gąsienicach i specjalnych podwoziach pneumatycznych. Przeciwnikiem był A.S. Rebrov, argumentując, że nie można eksperymentować z konsumentami. Propozycję techniczną rozpatruje Wiceminister Budownictwa i Inżynierii Drogowej Grechin N.K. Speaker-Morgachev II, jako wiodący projektant tej gamy maszyn. Grechin N.K. zatwierdza propozycję techniczną, a dział koparek jednołopadłowych i żurawi samojezdnych (OEK) VNIIstroydormash rozpoczyna opracowywanie specyfikacji technicznych dla projektów i projektów technicznych. TsNIIOMTP Gosstroy ZSRR, jako główny przedstawiciel klienta, koordynuje specyfikacje techniczne dotyczące konstrukcji tych maszyn.

Ryż. 3 Seria pompa-silnik NSh

W tym czasie w przemyśle nie było absolutnie żadnych podstaw dla maszyn hydraulicznych. Czego mogli się spodziewać projektanci? Są to pompy zębate NSh-10, NSh-32 i NSh-46 (rys. 3) o objętości roboczej 10, 32 i 46 cm3/obr i ciśnieniu roboczym do 100 MPa, osiowo-nurnikowe pompy silnikowe NPA -64 (rys. 4) o objętości roboczej 64 cm3/obr i ciśnieniu roboczym 70 MPa oraz IIM-5 o objętości roboczej 71 cm3/obr i ciśnieniu roboczym do 150 kgf/cm2, wysokoobrotowe silniki hydrauliczne z tłokiem osiowym VGD-420 i VGD-630 o momencie obrotowym odpowiednio 420 i 630 kgm.

Ryż. 4 Silnik pompy NPA-64

W połowie lat 60. Grechin N.K. dąży do zakupu od firmy "K. Rauch" (Niemcy) licencji na produkcję urządzeń hydraulicznych w ZSRR: pompy osiowo-nurnikowe zmienne typu 207.20, 207.25 i 207.32 o maksymalnej objętości roboczej 54,8, 107 oraz 225 cm3/obr i krótkotrwałym ciśnieniu do 250 kgf/cm2, pompy dwutłoczkowe osiowe o zmiennej charakterystyce typu 223.20 i 223.25 o maksymalnej objętości roboczej 54,8+54,8 i 107+107 cm3/obr i krótkotrwałym ciśnieniu do 250 kgf/cm2, odpowiednio, pompy tłokowe osiowe stałe i silniki hydrauliczne typu 210.12, 210.16, 210.20, 210.25 i 210.32 o objętości roboczej 11,6, 28,1, 54,8, 107 i 225 cm3/obr i krótkotrwałym ciśnieniu do 250 kgf / cm2, odpowiednio urządzenia rozruchowe i sterujące (zawory hydrauliczne, ograniczniki mocy, regulatory itp.). Do produkcji tego wyposażenia hydraulicznego kupowane są również urządzenia obrabiarkowe, choć nie w pełnej wymaganej objętości i nomenklaturze.

Źródło zdjęcia: tehnoniki.ru

Jednocześnie Ministerstwo Przemysłu Naftowego i Chemicznego ZSRR koordynuje rozwój i produkcję olejów hydraulicznych typu VMGZ o wymaganej lepkości w różnych temperaturach otoczenia. W Japonii do filtrów zakupiono siatkę metalową o oczkach 25 µm. Następnie Rosneftesnab organizuje produkcję filtrów papierowych Regotmas o dokładności czyszczenia do 10 mikronów.

W branży budownictwa, inżynierii drogowej i komunalnej zakłady specjalizują się w produkcji urządzeń hydraulicznych. Wymagało to przebudowy i ponownego wyposażenia technicznego warsztatów i działów fabryk, częściowo ich rozbudowy, stworzenia nowej produkcji obróbki mechanicznej, odlewania żeliwa ciągliwego i przeciwciernego, stali, odlewania kokilowego, powlekania galwanicznego itp. W jak najkrótszym czasie konieczne było przeszkolenie dziesiątek tysięcy robotników oraz inżynierów i techników w nowych specjalnościach. A co najważniejsze, konieczne było odwrócenie starej psychologii ludzi. I to wszystko z szczątkową zasadą finansowania.

Wyjątkową rolę w ponownym wyposażeniu fabryk i ich specjalizacji odegrał I Wiceminister Budownictwa, Dróg i Inżynierii Komunalnej WK Rostocki, który swoją władzą poparł N.K. Grechinę. we wprowadzaniu do produkcji maszyn hydraulicznych. Ale przeciwnicy Grechin N.K. był poważny atut: skąd wziąć mechaników i mechaników konserwacji maszyn hydraulicznych?

W szkołach zawodowych zorganizowano grupy nowych specjalności, producenci maszyn prowadzą szkolenia dla operatorów koparek, mechaników itp. Wydawnictwo Wysszaja Szkoła zamówiło podręczniki do tych maszyn. Bardzo pomógł w tym personel VNIIstrojdormaszu, który napisał wiele podręczników na ten temat. Tak więc fabryki koparek Kovrovsky, Tverskoy (Kalininsky), Voronezhsky przechodzą na produkcję bardziej zaawansowanych maszyn z napędem hydraulicznym, zamiast mechanicznych z kontrolą liny.