Die Geschichte der berühmten Automobilmarke beginnt 1840 mit der Eröffnung der Autofabrik Ludwig Sander in Augsburg.

1893 entstand im Augsburger Werk der erste Versuchsdieselmotor, 1897 der erste betriebsfähige Dieselmotor der Welt.

Im Jahr 1908, nach der Umfirmierung der Fabrik in „Maschinenfabrik Augsburg Nürnberg AG“, entstand daraus der Name „MAN“.

1915 Jahr. Der Bau des MAN-Saurer Lkw-Werks beginnt und das Saurer-Montagewerk wird von Lindau in das MAN-Werk Nürnberg verlagert.
In Nürnberg startete die Serienproduktion von Lkw.
Das Produktionsprogramm von 2,5 / 3,5-Tonnen-Lkw mit Kardanantrieb wurde umgesetzt.

1919 - Das erste MAN-Müllsammelfahrzeug mit motorhydraulischer Kippmulde für städtische Verkehrsbetriebe in Deutschland wird produziert.

1920 fusionierte MAN mit dem Gutehoffnungshütte-Konzern zum ersten Lkw-Handelsprogramm für MAN.
Ein Jahr später verlässt der MAN-Lkw des Typs 3Zc die Förderbänder des MAN-Werks in Nürnberg, der über 3 Tonnen Nutzlast verfügt und mit einem Vergasermotor von 40 und 45 PS ausgestattet ist. (4 Zylinder).
Außerdem haben die Spezialisten des Unternehmens einen MAN-Sorter für die Landwirtschaft entwickelt.

1923 wurde in Augsburg der erste für den Normalbetrieb geeignete Pkw-Dieselmotor mit Direkteinspritzung entwickelt - ein Vierzylinder-Viertaktmotor mit einer Leistung von 40 PS bei 900 U/min. Auf seiner Basis entstand der MAN Lkw Typ 3Zc mit Kettenantrieb und 3,5 Tonnen Nutzlast. MAN produziert nach einiger Zeit den ersten Diesel-Tiefbettbus.

1924 wurde auf dem Berliner Automobilsalon der erste gebrauchsfähige Lastkraftwagen mit einem 40-PS-Dieselmotor mit Direkteinspritzung vorgestellt.

1925 revolutionierte MAN die Automobilindustrie mit der Einführung eines fünf Tonnen schweren Lastwagens mit Kardanantrieb. Es war ein technologischer Durchbruch in der Automobilindustrie, der dafür sorgte, dass der allgegenwärtige Kettenantrieb viel seltener zum Einsatz kam und bald ganz verschwand. Darüber hinaus wies dieser Lkw Konstruktionsmerkmale auf, die später lange als typische Merkmale von Lkw der MAN-Produktion galten, beispielsweise die Trennung von Lagerachse und Antrieb, die als „Hinterachse MAN“ bezeichnet wurde.
Im gleichen Jahr wurde im Werk Augsburg-Nürnberg AG der MAN Typ ZK5 in einer Modifikation eines Tankwagens mit einem Fassungsvermögen von 4000 Litern (Nutzlast 5 Tonnen, Motorleistung 50 und 55 PS) produziert.

1926 wurde die MAN-Lkw-Produktion um eine Reihe von Zweiachsern von 3 bis 8 Tonnen Nutzlast sowie um einen Dreiachser mit bis zu 10 Tonnen Nutzlast, ausgestattet mit einem 150-PS-Motor, erweitert Verkaufsprogramm. Bei der Konstruktion dieses "Schwergewichts" wurden eine direkt vom Getriebe ausgehende Gelenkkardanwelle, ein Zahnradgetriebe an den Hinterachsen und externe Bremstrommeln verwendet. Diese Konstruktionsmerkmale bilden künftig die technologische Basis für das gesamte MAN-Lkw-Langstreckenprogramm.

1927 kam der erste Lastwagen mit Kardanantrieb auf den Markt. Darüber hinaus präsentierte MAN auf der IAA in Köln neben neuen Modifikationen bei Bussen und Nutzfahrzeugen eine Lkw-Baureihe auf 5-Tonnen-Tiefbett-Busfahrgestell.
Drei Modifikationen dieses Modells waren vorgesehen:
1.Dreiachsiger LKW, mit Nutzlast von 8 bis 10 Tonnen, 6-Zylinder-Vergasermotor mit 150 PS, Schneckenantrieb und drei Differentialen.
2.Dreiachsiger LKW, mit Nutzlast von 8 bis 8 Tonnen, 6-Zylinder-Vergasermotor mit 150 PS.
3.Zweiachsmaschine mit Nutzlast von 8 bis 10 Tonnen, mit Vierzylinder-Vergaser oder Dieselmotor.
Außerdem haben Spezialisten des MAN-Konzerns eine Reihe von Sechszylinder-Vergasermotoren für 80, 100 und 120 PS mit Riccardo-Brennkammer entwickelt.

1929 eröffnet das Unternehmen MAN den Verkauf von Schnellfahrwagen (2 und 2,5 Tonnen), 1930 entwickelt und produziert MAN Nürnberg einen 5-6 Tonnen Lkw, dessen Konstruktion die Grundlage für die weitere Produktion bildet Programm. Das Design basiert auf einem 100-PS-Direkteinspritzer, einem ZF-R-Getriebe und einer Dedion-Getriebe-Hinterachse.

Auf der Internationalen Automobilausstellung IAA in Berlin 1931 präsentierte MAN Nürnberg unter der Bezeichnung "E" eine neue Lkw-Baureihe, die große Exporterfolge erzielte, weil hatte niedrige Betriebskosten und Fahrleistungen eines Pkw. Vorgestellt wurden Modifikationen eines Muldenkippers, eines Lieferwagens, eines Pkw für den Viehtransport, einer Tränk- und Reinigungsmaschine sowie eine spezielle Modifikation für den Einsatz unter Wüstensteppenbedingungen. Alle Fahrzeuge dieser Baureihe verfügen über einen Stanzprofilrahmen, Federung mit langen, breiten, ölgehärteten Blattfedern, ein 3-Personen-Fahrerhaus, Hubfenster an beiden Türen, elektrische Fahrtrichtungsanzeiger und Scheibenwischer.
Ein Jahr später organisiert der Vorstandsvorsitzende der Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, Otto Mayer, im Werk Nürnberg die Modernisierung von Förderbändern, auf denen die Fahrgestelle von Autos montiert werden.
Der stärkste Lkw der Welt wird entwickelt, ausgestattet mit einem Dieselmotor vom Typ S1H6 mit einer Leistung von 160 PS. Gleichzeitig läuft ein neues Modell eines Fünftonners mit einem Sechszylinder-100-PS-Motor vom Band.
Produktionsstart eines neu entwickelten schweren Lkw-Modells als Modifikation einer schweren Lkw-Zugmaschine. Der Traktor ist mit einem S1H6-Motor mit einem in der Radnabe befindlichen Antrieb ausgestattet.

1933 Jahr. Der MAN-Konzern produziert die Sattelzugmaschine DT, mit einer Sattellast von bis zu 4,5 Tonnen und ausgestattet mit einem 80/90 PS Dieselmotor.

1934 wurde die Lkw-Familie von 8 auf 10 Tonnen erweitert, ein 2,5-Tonner mit einem neuen leichten Vierzylinder-Dieselmotor ging in Serie. Der Stapler hat eine geringe Bauhöhe und ist durch die Verwendung der DeDion-Getriebeachse in seiner Konstruktion sehr wendig.
Entwickelt und erfolgreich eingesetzt in einem neuen Modell, einer Hebevorrichtung zum Be- und Entladen von Containern (Konstruktion der Anlage von F.K.Miller).
Im selben Jahr erhielt der MAN-Konzern den ersten Staatspreis beim internationalen Diesel-Pkw-Wettbewerb in Moskau (Autobahn Moskau-Tiflis, Hin- und Rückfahrt - 5,162 km).

1936 Jahr. Auf der Internationalen Fachmesse für Auto- und Motorradtechnik in Berlin (IAMA) setzt MAN erneut auf schwere Lkw und präsentiert einen 8-Tonner. Dieses Jahr markiert außerdem den Beginn einer Zusammenarbeit zwischen MAN und OAF Floridsdorf, dem Unternehmen, das 1937 der erste österreichische Lkw-Hersteller wurde.
Ein schwerer F4-Lkw mit 6,5 Tonnen Nutzlast und ausgestattet mit einem Sechszylinder-Dieselmotor mit 150 PS Leistung kommt von den Förderbändern.

1939 Jahr. Konzern MAN startet Serienproduktion des ersten allradgetriebenen Geländewagens.
Außerdem werden 28 schwere Muldenkipper mit Heckentladung eines Schaufelaufbaus für den Bau des Palmito-Staudamms am Rio Del Nasas (Mexiko) und 160 Einheiten dreiachsiger Diesel-Lkw für die bulgarische Armee geliefert.
Gründung des Nürnberger Forschungsinstituts, dessen Hauptaufgabe die Entwicklung von Kfz-Dieselmotoren ist.

1941 Jahr. Im Zusammenhang mit behördlicher Anordnung wurde die Lkw-Produktion im MAN-Werk Nürnberg eingestellt.

1946 Jahr. Wiederaufnahme der Produktion. Das erste Nachkriegsauto wurde produziert - der Typ MK mit Halbhaubenkonfiguration, mit einer Nutzlast von 5 Tonnen, ausgestattet mit einem Sechszylinder-Dieselmotor mit einer Leistung von 120 PS.

1951 Jahr. Die Produktion im MAN-Werk nimmt wieder Fahrt auf. Von den Förderbändern rollt der erste Lkw in Deutschland mit einem Dieselmotor mit Turboaufladung (abgasbetriebene MAN-Turbine).
Der MAN-Bus wurde freigegeben. bei Heckanordnung des Motors (MKN 2), Gangschaltung erfolgt per Druckluft, der Motor befindet sich hinter der Hinterachse.
MAN präsentiert auf der IAA Frankfurt einen Turbomotor (6-Zylinder 8,72 Liter Direkteinspritzer mit bis zu 175 PS).

1952 produzierte der Konzern den ersten Allrad-Lkw MK 25/26 nach Ende des Zweiten Weltkriegs, ausgestattet mit einem MAN-Getriebeverteiler (Schaltung erfolgt mit Druckluft).
Nach Kriegsende wurden 6.000 Lastwagen produziert.

1954 wurde das „Intersphärische Brennverfahren“ – „Verfahren M“ von der Lkw-Konstruktion in Nürnberg entwickelt.
Das Nürnberger Forschungsinstitut wurde gegründet.

28. April 1955 - Gründungsdatum des MAN-Automobilwerks in München.
Ursprünglich war geplant, das Werk München als Ergänzung zur Produktion in Nürnberg zu nutzen. Doch mit Beginn des Jahres 1957 wurde das Münchner Automobilwerk ein eigenständiges Unternehmen.

Am 15. November desselben Jahres rollte der erste Lkw des Typs 400 L1 vom Band im Werk München.

1962 eröffnet ein weiteres MAN-Montagewerk in Pinetown, Durban, Südafrika.

1963 nimmt der MAN-Konzern an der IAA-Motorenausstellung in Frankfurt teil, auf der Messe präsentiert der Konzern den Hm-Motor.

1965 ist ein besonderes Datum, „50 Jahre MAN-Nutzfarzeuge“. Zum Jubiläum bringt MAN mit dem 850 und 780 zwei neue Lkw-Familien auf den Markt Antriebsleistung von über 200 PS.

1967 war geprägt von der Gründung des MAN Werkes Penzberg und der erfolgreichen Zusammenarbeit mit dem französischen Konzern SAVIEM (Renault). SAVIEM liefert Großraumkabinen mit großem Neigungswinkel für den MAN-Konzern und importiert MAN-Lkw. Der Konzern wiederum montiert SAVIEM Light Trucks und liefert bis 1976 20.000 Vorderachsen und 25.000 Motoren für Heavy Trucks (insgesamt werden 5.600 Heavy und 7.100 Light Trucks verkauft). 1976 endet die Zusammenarbeit, weil die Fusion von SAVIEM und Berliet erfolgt in Renault Veikul Endyustriel.

Im Februar 1969 erhält MAN 50 % der Anteile an der BOSSING Automobilewerke AG. Die restlichen 50 % des Grundkapitals werden von der Salzgitter AG gehalten.

Ein Jahr später schließt MAN mit Daimler-Benz einen Vertrag über die gemeinsame Produktion von Motoren und einigen Achsteilen.

Am 22. März 1971 erhält MAN eine Mehrheitsbeteiligung am Grundkapital der BOSSING Automobilewerke AG. Nach diesem Ereignis taucht auf dem Kühlergrill von MAN-Lkw ein „Löwe“ auf – das Emblem von BUSSING.
Mit dem Erwerb der BUSSING Automobilewerke AG hat MAN eine Vielzahl von Entwicklungen im Bereich der Lkw- und Dieselmotorenfertigung übernommen.

1972 Jahr. Eine 320-PS-Sattelzugmaschine mit Luftfederung hinten wurde veröffentlicht.
Auf der automatischen Montagelinie MAN - München, der größten und am stärksten automatisierten in der europäischen Automobilindustrie (1,4 Minuten pro Einheit), wird die Produktion von Antriebsachsen mit Planetenradgetriebe (von 8 bis 16 Tonnen) und synchronisierten Achsen (von 4,5 bis 7 Tonnen).

1974 Jahr. MAN versorgt Seattles Stadtverkehr mit dem 16 Meter langen Gelenkbus SG 192.

1976 Jahr. MAN wurde als Generalunternehmer für das Lkw-Produktionsprogramm der zweiten Generation für die Bundeswehr ausgewählt.
Eine neue Baureihe von D25-Lkw wird eingeführt, die mit einer neuen Reihe von Sechszylindermotoren ausgestattet ist.
Eine Charge von 500 Bussen wird nach Syrien geliefert.

1977 Jahr. Mit Volkswagen wird ein Kooperationsvertrag zur Produktion von Light Trucks der G-Reihe (6/9/10 Tonnen Gesamtgewicht) geschlossen. MAN produziert Motoren, Rahmen, Bremsen, Vorderachsen und organisiert den Vertrieb.

1978 Jahr. MAN erhält die Auszeichnung Truck of the Year 1978.

1979 Jahr. Im Rahmen der Kooperation zwischen MAN und Volkswagen findet eine Präsentation der gemeinsamen Designreihe des G90 statt.
Aufgrund des stetigen Wachstums des Unternehmens wird auch eine Neuordnung der Struktur der MAN-Gesellschaften vorgenommen:

1980 gab es in Deutschland 39 eigene Vertriebsniederlassungen mit 700 Mitarbeitern. In 19 europäischen Ländern gibt es 299 MAN Lkw-Händler.
MAN erhält zum zweiten Mal die Auszeichnung Truck of the Year.
Die Produktion der gemeinsamen G90-Baureihe beginnt.

1982 Jahr. Der 8.136 FAE Geländewagen mit Allradantrieb und geteilter Bereifung wird in das gemeinsame MAN / Volkswagen Programm aufgenommen.
Es wurde ein Vertrag über die Lieferung von 390 Stadtbussen für Istanbul (MAN / MANASH) unterzeichnet.

Seit Januar 1987 wird die Produktion von Lkw der gemeinsamen Baureihe MAN / Volkswagen mit einem Gesamtgewicht von 6 bis 10 Tonnen in das MAN Werk Salzgitter verlagert. Die Fertigung der Fahrerhäuser erfolgt nach wie vor im Volkswagen Werk Hannover. Zum gemeinsamen Produktionsprogramm von MAN / Volkswagen gehören auch die leichten Lkw G90 9.150F mit Transporter.

Am 20. August 1988 wird zum Gedenken an Heinrich Büssing ein sorgfältig restauriertes Denkmal der Öffentlichkeit übergeben: das Haus in Nordsteimck, in dem Heinrich Büssing lebte und arbeitete.

1989 erweiterte MAN seine V-Dieselmotoren-Baureihe um einen 22-Liter-V12 mit über 1.000 PS.
Von den Förderbändern fährt ein Gelenkniederflurbus NG 272 ab (Höhe der unteren Einstiegsstufe 320 mm, Fahrgastkapazität 164 Fahrgäste, Motorleistung 270 PS).

Am 3. März 1992 läuft im Motorenwerk Nürnberg der 500.000ste Dieselmotor vom Band.
Auf der 54. IAA werden der neue Stadt-Lkw SLW 2000 und der mittelgroße Niederflur-Shuttlebus präsentiert.

1994 Jahr. Auf der Internationalen Automobil-Ausstellung IAA in Berlin wird die neue schwere Lkw-Baureihe F2000 vorgestellt.
Der Reisebus Lion's Star gewinnt die Auszeichnung Überlandbus des Jahres.

1995 wurde MAN zum vierten Mal als Truck of the Year ausgezeichnet

Zufällig ist die Geschichte von St. Petersburg untrennbar mit den europäischen Staaten verbunden. Warum das Image der europäischen Hauptstadt Russlands fest hinter dem Hagel steckt. New Holland, Nemetskaya Sloboda ... Auch viele andere Namen unterstreichen die Beziehung zu Westeuropa. Und in letzter Zeit hat der Industrievorort begonnen, solche Attraktionen zu erwerben. Garant dafür ist das MAN Lkw-Montagewerk in Shushary

Die Werksbesichtigung wurde mehrfach verschoben. Dafür gab es viele Gründe. Zuerst gab es nichts zu zeigen, dann war einfach keine Zeit. Dann brach eine Krise aus. Doch auf den weisen Rat hin, dass gerade in der Krise die Weichen für die Zukunft gestellt werden, entschloss sich die Geschäftsführung des russischen MAN-Büros dennoch, den Vorhang über das Montagewerk in St. Petersburg zu lüften. Ehrlich gesagt war ich angenehm überrascht, als mich ein lokaler "Guide" am Eingang des Bürogebäudes abholte und mir vorschlug, sofort, ohne unnötige Zweideutigkeiten, ins Produktionsgebäude zu gehen. Auf meine berechtigte Frage, dass es sich vielleicht lohnt, anstandshalber auf jemand anderen zu warten, kam eine kurze Antwort, dass es sonst niemanden geben wird. Im Allgemeinen eine komplette Exklusivität.

Daher startete MAN das Projekt im Jahr 2011. Das Gelände und die Einrichtungen sind langfristig verpachtet. Mitte 2013 wurde das Montagewerk in Betrieb genommen. Vorausgegangen war der Erhalt einer Lizenz für eine gefährliche Produktionsstätte, die es tatsächlich ermöglichte, mit der Montage von Lastkraftwagen zu beginnen. Das Werk hat nur einen Käufer - MAN Truck & Bus RUS LLC.

Die MAN Truck & Bus Production RUS LLC ist eine 100-prozentige Tochtergesellschaft der MAN Truck & Bus AG. Das Unternehmen ist recht stark in das Produktionssystem des Mutterunternehmens integriert. Es kommt so weit, dass alle Computer "denken", dass ihre Betreiber direkt in Deutschland sitzen. Das Werk betreibt ein einziges MPS-System für alle Unternehmen des Unternehmens und alle Produktionsprozesse werden nach den gleichen Standards wie beispielsweise in München (Logistik, Produktion etc.) durchgeführt.

Das unter einem Dach befindliche Produktionsgebäude ist konventionell in mehrere Zonen unterteilt. Ein Logistikbereich, in dem die Komponenten zukünftiger Lkw gelagert werden. Die meisten Komponenten kommen aus Europa. Zone "Auspacken" oder, wenn Sie möchten, Kommissionieren. Fließband. Malerei Shop. Annahme. Modifikationszentrum zur Feinabstimmung von Sonderkonstruktionen.

Die Gesamtfläche der Anlage beträgt etwa 30 Tausend m2. Gleichzeitig beträgt der Anteil der Direktproduktion 19,5 Tsd. m 2 . Der über der Logistikfläche gelegene Büroteil nimmt 1,2 Tausend m2 ein. Die Belegschaft des Werks umfasste zum Zeitpunkt des Besuchs etwa 90 Personen. 47 davon sind Produktionsarbeiter. Das Werk ist auf eine Produktion von 6.000 Lkw pro Jahr im Zweischichtbetrieb ausgelegt. Das sind ca. 15 Lkw pro Schicht bei einer Hubzahl von 27 Minuten (Limitierung Lackiererei). Zum Zeitpunkt der Werksbesichtigung betrug der Lkw-Montagezyklus 1 Stunde 45 Minuten, was in etwa der Montage von drei Lkw pro Schicht oder 600 Lkw pro Jahr entspricht. Das ist nicht so heiß, aber so ist die Situation auf dem Markt. Es kann nichts getan werden.

Für Kabinen aus Österreich ist ein separater Bereich reserviert

Lkw-Teile stammen aus vier MAN-Hauptproduktionsstandorten. Die CKD-Boxen kommen aus Salzgitter, die Motoren aus Nürnberg, die Brücken aus München, die Kabinen aus Österreich (MAN Steyr). Die Rahmenlängsträger und Querträger stammen vom Weltlieferanten MAN aus Deutschland. Das Interessanteste ist jedoch, dass die Getriebe von Naberezhnye Chelny geliefert werden - vom Joint Venture "ZF-Kama". Es kann nicht gesagt werden, dass dies die gleichen Kontrollpunkte wie bei KAMAZ sind. Was auf jeden Fall in das Werk in St. Petersburg kommt, stellt die deutsche Seite voll und ganz zufrieden. Daher ein ziemlich hoher Grad an Produktionslokalisierung. Je nach Modell schwankt der Anteil zwischen 20 und 30. Dieser Umstand ermöglichte es dem Unternehmen, ein Zertifikat eines lokalen Herstellers für eine mögliche Beteiligung an der öffentlichen Beschaffung zu erhalten.

Die aus Salzgitter stammende CKD-Box enthält 5 Boxen, die durchschnittlich 15 Wagensets aufnehmen können. Ein spezieller Bereich ist für die Lagerung der Kabinen reserviert. Generell macht der Logistikkomplex die Hälfte aller Produktionsbereiche aus. Es ist direkt mit den Docks verbunden, wo täglich Anhänger mit Zubehör zum Entladen kommen. Trotz des gut geölten Mechanismus gibt es einen ständigen Prozess der Optimierung von Kits, Verpackungen und allem, was mit der Lieferung von Komponenten zu tun hat.

Nachdem alles ausgepackt und aufgestellt ist, beginnt direkt die Montage des Trucks. Die Rahmenholme werden auf den Drehgestellen montiert und das Sakrament der Versammlung beginnt. Um bei der ganzen Vielfalt der zusammengebauten Trucks nicht durcheinander zu geraten, sind mit Kreide Spitzen auf den Rahmen gezeichnet. Die Technik des Montageprozesses ist zu diesem Zeitpunkt komplett identisch mit dem Werk München. Die Montage des Rahmens bzw. des Chassis ist in 5 Pfosten unterteilt. Anschließend durchläuft das montierte Chassis das Quality Gate.

Sobald der Rahmen eine komplette Ausstattung erhält, weicht die Hausnummer dem VIN-Code, der mit einem speziellen Gerät gestempelt wird. Die Nummerierung ist durchgehend, sodass jeder montierte Truck leicht zu verfolgen ist.

Der Logistikkomplex macht die Hälfte aller Produktionsbereiche aus

Der Rahmen wird hauptsächlich durch Nieten und spezielles Hydraulikwerkzeug mit einer Kraft von 30 Tonnen montiert. Schraubverbindungen werden nicht abgelehnt. Die technologische Besonderheit besteht darin, dass sowohl Nieten als auch Schrauben in die gleichen Löcher platziert werden können. Der Bolzen kann jedoch nicht mehr an den speziell für Nieten vorgesehenen Stellen platziert werden. Anziehgenauigkeit der konventionellen Verbindung - mit einer Toleranz von 15%, verantwortlich für die Sicherheit des LKW - 5.

An jeder Stelle oder Station (in deutscher Terminologie) gibt es viele Anweisungen sowohl für die Montage als auch für die regelmäßige Überprüfung des Instruments. Auf die Verarbeitungsqualität wird größtes Augenmerk gelegt.

Dann werden die Brücken auf dem umgedrehten Rahmen montiert montiert. Danach erhält es mit einem speziellen Gerät die übliche Position für die weitere Montage. Als nächstes werden die Servolenkung und diverse Kleinteile verbaut. Der Chassis-Montageprozess endet mit einem Quality Gate. Hier werden die Anzugsdrehmomente aller Verbindungen überprüft.

Rahmenmontage beginnt mit Tipps

Obwohl die meisten Bauteile bereits lackiert zur Montage ankommen, wird das Chassis nach MAN-Standards endlackiert. An der Lackiervorbereitungsstelle werden einige Teile und Baugruppen maskiert, andere für die Lackierung vorbereitet und Mängel sofort beseitigt. Die Lackierung erfolgt durch zwei Lackierer manuell, pneumatische Spritzpistolen. Übrigens werden Lacke auf Wasserbasis verwendet, was in der Lkw-Produktion nicht so üblich ist. Das Chassis wird in zwei Stufen getrocknet, dann kühlt es ab und geht erst dann ans Band.

Die Endphase der LKW-Montage ist in 6 Phasen unterteilt. Die ersten drei sind mit pneumatischen und elektrischen Leitungen ausgestattet. Die Arbeit ist sehr anspruchsvoll, da bei der Montage viele Anforderungen der MAN-Normen eingehalten werden müssen.

Da die Montagearbeit mühsam und eher mühsam ist, gibt es neben der Mittagspause noch zwei weitere „Raucherpausen“ von jeweils 15 Minuten.

An der vierten Station werden ein Kühler und ein zusammengebauter Motor installiert. Hydraulikleitungen werden mit dem Getriebe verbunden und angedockt. Nun, und dann "Hochzeit" - die montierte Kabine wird auf dem Chassis installiert.

An der letzten Station sind Räder und ein Akku installiert. Die Maschine ist fast vollständig zum Testen und Programmieren bereit.

Und hier ist der russische VIN-Code

Weitere Prüfstationen beginnen, doch vor Beginn der routinemäßigen Wartung wird die Maschine aufgehängt und Förderwagen darunter entnommen, die hinter einem neuen Chassis transportiert werden. Lkw-Anlagen werden mit allen notwendigen technischen Flüssigkeiten (Frostschutz, Kühlmittel etc.) befüllt und Kraftstoff nachgetankt.

In der ersten Stufe wird die Pneumatik getestet. Dann sind die Informatiker an der Programmierung der Systeme des Trucks beteiligt, für die sie sich an einen speziellen Server in München wenden. Wird ein Fehler erkannt, kommt die „zweite Verteidigungslinie“ – MAN CADS zum Einsatz. Mit seiner Hilfe wird der Fehler identifiziert und wie er behoben werden kann. Wenn alles normal ist, wird der Motor zum ersten Mal gestartet.

Außerdem wird der Lkw, bereits mit eigener Kraft, auf die letzte Testlinie geschickt. Vor dem Betreten des Bremsprüfstandes überwindet das Auto den „Hindernisparcours“ ihrer Unregelmäßigkeiten. So wird er geschüttelt, damit alles Überschuss vom LKW getrennt wird. Unterwegs wird die Gewissenhaftigkeit von Befestigungsteilen und Baugruppen kontrolliert.

Montagepfosten der Aggregateeinheit und des Kühlers

Auf dem elektronischen Bremsenprüfstand werden nacheinander die Bremsen, Achse für Achse, sowie Differenzialsperren (Interwheel, Interaxle) getestet. Dann fährt der LKW in die Inspektionsgrube, wo eine Hauptuntersuchung, Federungskontrolle, Sturz / Vorspur der Vorderräder durchgeführt wird.

In der letzten Phase durchläuft das Auto das Quality Gate. Auch hier werden die gesamte Elektrik und viele andere Nuancen getestet, die die Besonderheiten eines bestimmten Lkw widerspiegeln. Es folgt ein Test von 20 km auf öffentlichen Straßen. Eine speziell ausgearbeitete Route ermöglicht es Ihnen, das Auto in verschiedenen Fahrmodi zu testen. Wenn alles in Ordnung ist, wird der LKW zur Waage geschickt. Es wird eine Kontrollwägung durchgeführt und die erhaltenen Daten werden in den TCP eingegeben. Das Unternehmen verfügt über einen Fahrerstab von 10 Personen, der je nach Bedarf ganz oder teilweise beteiligt ist.

Das wieder zusammengebaute Chassis wird auf speziellen Wagen mit einem unter dem Boden befindlichen Antrieb bewegt

Aber die Qualitätskontrolle endet hier nicht. Es gibt ein sogenanntes internes Revisionssystem. Alle drei Tage durchläuft ein Lkw eine ziemlich komplizierte Prozedur. Drei Tage lang wird es gründlich untersucht, alle Systeme werden überprüft, danach wird das Auto zu einem längeren Fahrtest (ca. 100 km) mit einem komplexeren Fahrmuster geschickt.

Nach Abschluss des Audits wird ein sogenanntes Rating vergeben, wobei "1" hervorragend ist, je größer dieser Wert, desto schlechter der Indikator.

Was ist interessant an dem System. Punkte werden zuerst gesammelt. Null Punkte ist ein tolles Produkt. Bis zu fünf Punkte wird der Kunde nie sehen. Bis zu 15 Punkte ist etwas, auf das der Kunde auf jeden Fall achten wird. Bis zu 50 Punkte sind ein schwerwiegender Mangel, der zum Ausfall eines der Geräte führen kann. Bis zu 100 Punkte - ein möglicher Ausfall eines der wichtigen Systeme, ein solcher LKW wird das Werk nie verlassen. Darüber hinaus werden die gewonnenen Punkte mit einer komplexen Formel (unter Berücksichtigung der Komplexität der Konstruktion eines bestimmten Lastkraftwagens) neu berechnet.

Grundsätzlich kann das Werk alle Typen von MAN-Lkw montieren – TGL, TGM, TGS und TGX. Die Hauptbedingung ist eine stabile Nachfrage.

Alle Fahrzeuge werden auf einem Bremsständer mit Anzeige der Messwerte auf einem elektronischen Display getestet

Neben der Hauptproduktion verfügt das Werk über einen speziellen Bereich - ein Modifikationszentrum. An diesem Standort werden die Maschinen nach den spezifischen Wünschen des Kunden finalisiert. Insbesondere wird an einem der Posten ein serienmäßiges MAN TGM-Chassis für den Einbau von Feuerwehrgeräten umgerüstet. Die Arbeit ist schwierig, bis hin zum Ändern der Länge des Rahmens. An anderer Stelle werden die TGS-Lkw auf die KDU umgerüstet. Diese Maschinen werden an der Instandhaltung der St. Petersburger Ringstraße beteiligt sein.

MAN Truck & Bus Production RUS ist ein sehr verantwortungsvoller Arbeitgeber. Die bei der Produktion angewendeten Standards übertreffen sogar die auf dem Territorium der Russischen Föderation geltenden Standards. Das Unternehmen wurde von einer Reihe staatlicher Kontrollorgane besucht, es wurden keine besonderen Bemerkungen zur Produktion gemacht. Das Unternehmen bietet seinen Mitarbeitern ein recht attraktives Sozialpaket. So attraktiv, dass viele Jobsuchende in der Autoindustrie gerne in diese Produktion einsteigen möchten. Nehmen Sie zum Beispiel diese Tatsache: In der Werkstatt spielt unaufdringliche Musik. Übrigens auf Wunsch der Arbeiter selbst.

Bei der Standortwahl wurde zunächst die Frage der Verfügbarkeit von ausreichend qualifiziertem Personal, auch mit Erfahrung in der Automobilindustrie, berücksichtigt. Zu diesem Zeitpunkt war das Image des Russen Detroit bereits in St. Petersburg fest verankert, es gab also keine personellen Probleme. Die meisten Mitarbeiter im Werk haben eine Kfz-Ausbildung oder Erfahrung in der Automobilindustrie. Einige der Mitarbeiter in der Montage und anderen verantwortlichen Bereichen haben ein zwei- bis dreimonatiges Praktikum bei den Unternehmen des Unternehmens in Westeuropa absolviert.

VORBEIGEHEN

Als ich das Werk besuchte, habe ich es nicht versäumt, die Gelegenheit zu nutzen und dem Leiter des Unternehmens - Stanislav Kovalev - ein paar Fragen zu stellen.

Es ist klar, dass die Anlage keinen Einfluss auf den Produktverkauf hat. Wie werden die Fragen der Produktionseffizienz insbesondere in einer Wirtschaftskrise gelöst?

MAN verfügt über einheitliche internationale Qualitäts- und Effizienzstandards, nach denen Produktionsstätten auf der ganzen Welt arbeiten. Das Werk in St. Petersburg ist keine Ausnahme. Wir halten uns nicht nur an Standards, sondern streben auch danach, Produktionsprozesse zu verbessern und die Leistung zu verbessern. Das Ergebnis dieser Arbeit waren die ersten Qualitätsplätze, die wir im Mai und Juni 2015 bei einem internen Wettbewerb der MAN-Werke erhielten.

Lokalisierung ist eines der Hauptthemen für die Produktion. Beteiligt sich die Pflanze daran oder kommt alles von oben herab?

Wie bereits erwähnt, sind die Qualitäts- und Effizienzstandards für alle MAN-Standorte gleich. Dennoch werden Lieferantenentscheidungen unter Beteiligung von Spezialisten aus dem Werk in St. Petersburg getroffen. Lokale Ingenieure und Beschaffungsdienste prüfen die Qualität der Lieferanten und sind direkt in die Entscheidungsfindung eingebunden.

Krisen kommen und gehen. Doch zu diesem Zeitpunkt wurde der Grundstein für einen Start in die Zukunft gelegt. Was ist in Ihrem Geschäft für bessere Zeiten?

MAN ist ein globales Unternehmen. Unsere Stärke liegt darin, dass wir untrennbar mit der Muttermarke verbunden sind und Teil des konzerneigenen Produktionsnetzwerks sind. Wenn im Wesentlichen - die Veröffentlichung des 1000. Lastwagens mitten im Sommer. Unsere weiteren Unternehmungen werden wir etwas später bekannt geben.

ES GIBT 1000.!

Im Juli lief in St. Petersburg der erste MAN-Lkw mit vierstelliger Seriennummer vom Band, es war eine weiße Sattelzugmaschine MAN TGS 19.400 4x2 BLS-WW.

Die Feier fand in den Mauern des Werks statt und brachte die Mitarbeiter des Unternehmens und die Leiter der russischen Division des MAN Truck & Bus Konzerns zusammen. An der Veranstaltung nahm auch Herr Holger von der Heide, Vice President Quality of the Production Truck Division von MAN Truck & Bus, teil.

Stanislav Kovalev, Geschäftsführer der MAN Truck & Bus Production RUS LLC, führte die Gäste durch die Ausstellung der in St. Petersburg hergestellten MAN-Lkw und informierte in der Produktionswerkstatt ausführlich über alle Phasen der Lkw-Montage und deren Besonderheiten Prozess. Herr von der Heide stellte fest, dass das Werksteam über alle notwendigen fachlichen Kompetenzen verfügt, um Produkte nach den höchsten MAN-Standards herzustellen, und die in St. Petersburg hergestellten Lkw sind qualitativ identisch mit denen aus Europa.

Am 5. Dezember erfolgte die offizielle Nominierung des Lieferanten von Stanzteilen für die Anlage Renault in Moskau. Nach den Ergebnissen der Ausschreibung war es das Unternehmen " Alpha Automatisierungstechnologien», Ein Joint Venture zwischen AMO ZIL und dem japanischen Unternehmen IHI Corporation. Anlieferung von Teilen von einem nominierten Lieferanten an das Werk " Avtoframos»Beginnt im Jahr 2009, wenn sich die Kapazität des Werks auf 160.000 Fahrzeuge pro Jahr verdoppelt.

Alfa Avtomative Technologies (AAT), ein Joint Venture zwischen AMO ZIL und IHI Corporation, wird Avtoframos mit über 70 Karosserie- und Strukturteilen für die gesamte Renault Logan-Baureihe beliefern. Die AAT-Pressenproduktion wird in den ZIL-Produktionsstätten angesiedelt.

Die Nähe des Werks Avtoframos und des AAT-Werks wird zu einer effektiven Zusammenarbeit zwischen Renault und dem Lieferanten insbesondere in den Bereichen Qualität und Logistik beitragen.

Auf Seiten der IHI Corporation, einem auf Schwermaschinenbau spezialisierten Weltklasseunternehmen, wird die Produktion mit Unterstützung der weltweit führenden Hersteller von Presswerkzeugen und Stanzteilen, den japanischen Unternehmen Ogihara und Fuji Technica, organisiert.

Avtoframos investiert über 20 Millionen Euro in den Werkzeugbau, der von AAT hergestellt wird. Die Auswahl des Lieferanten von Walzerzeugnissen erfolgt gemeinsam durch die Partner.

Die Lokalisierung der Lieferungen von Stanzteilen ist ein weiterer wichtiger Schritt, um das Ziel einer 50-prozentigen Lokalisierung von Komponenten für die Renault-Produktion in Russland im Jahr 2009 zu erreichen. Heute ist diese Partnerschaft einer der größten Lieferverträge zwischen einem ausländischen Automobilhersteller und einem lokalen Zulieferer in Russland.

Heute arbeitet Renault in Russland mit 25 lokalen Zulieferpartnern zusammen, darunter russische und Joint Ventures, sowie Niederlassungen ausländischer Unternehmen in Russland.

MAN ist ein deutscher Lkw-Hersteller (MAN, MAN)

MAN SE ist ein deutsches Maschinenbauunternehmen, das sich auf die Herstellung von Lkw, Bussen und Motoren spezialisiert hat. Gegründet 1897, früher hieß es Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG(Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg, JSC). Der Hauptsitz befindet sich in München.

Eigentümer und Geschäftsführung

Hauptaktionär des Unternehmens ist der Volkswagen Konzern (29,9%), die restlichen Aktien befinden sich im Streubesitz.

Aktivität

Die MAN SE hat folgende Geschäftsbereiche:

• MAN Nutzfahrzeuge - ein Geschäftsbereich, der Lkw der Marken MAN, ERF (Großbritannien) und STAR (Polen) sowie Neoplan-Busse herstellt;
• MAN Diesel & Turbo SE - ein kombinierter Geschäftsbereich für die Produktion von Schiffs- und Dieselmotoren (drittgrößter Lkw-Hersteller in Europa) und die Produktion von Turbinen verschiedener Kapazitäten;
• MAN Ferrostaal AG - ein Geschäftsbereich, der sich mit der Entwicklung und dem Bau von Hightech-Produktionsanlagen beschäftigt;
• MAN Lateinamerika.

Der MAN-Konzern kooperiert mit dem großen spanischen Unternehmen CEPSA, das für ihn verschiedene Arten von Schmierölen und Materialien herstellt.

MAN in Russland

In Russland werden die Interessen des Unternehmens von der MAN Avtomobili Rossiya LLC vertreten, zu deren Leiter Lars Himmer (General Director) seit dem 1. Juli 2010 berufen ist. Bis zum Sommer 2008 waren in Russland 40 Händler-Servicestationen in Betrieb, bis 2010 war geplant, ihre Zahl auf 50 zu erhöhen.

Im vierten Quartal 2008 erreichte das Unternehmen die Marktführerschaft beim Lkw-Verkauf in Russland, überwand den Rückstand hinter Scania und Volvo und plant, die Marktführerschaft im Jahr 2008 beizubehalten.

Im April 2011 wurde der Bau eines Lkw-Montagewerks in Shushary (St. Petersburg) angekündigt. Die Kosten für den Aufbau eines Unternehmens mit einer Kapazität von 6.000 Einheiten pro Jahr werden voraussichtlich 25 Millionen Euro betragen, die Produkte werden in den GUS-Staaten verkauft.

Die Aufstellung (in Vorbereitung)

TGX

Sattelzugmaschinen und klassische „Singles“ mit maximalem Komfort für den Fahrer, Nutzlast von 15 bis 70 Tonnen (de facto) und Motoren von 360 bis 680 PS.

TGS

Sattelzugmaschinen, klassische "Singles", Muldenkipper und diverse Baumaschinen auf MAN-Chassis mit Nutzlast von 18 bis 70 Tonnen (de facto) und Motoren von 360 bis 680 PS.

TGA

Bis 2007 wurden alle Versionen unter diesem Index verkauft, die nun als TGX und TGS verkauft werden.

TGM

Mittelschwere Lkw, darunter klassische „Singles“ und Muldenkipper mit Nutzlast von 7 bis 20 Tonnen (de facto) und Motoren von 240 bis 380 PS.

TGL

Niedertonnage-Lkw für den Nahverkehr mit Nutzlasten von 5 bis 7 Tonnen (de facto) und Motoren von 150 bis 250 PS.

Artikel basierend auf Website-Materialien: ru.wikipedia.org zum Zeitpunkt der Veröffentlichung

Offizielle Website: www.man.eu
Hauptsitz: Deutschland

MAN Lkw sind modern, leistungsstark, wirtschaftlich. Echte MAN-Lkw in deutscher Qualität - eine zuverlässige Unterstützung für Ihr Geschäft.

Die MAN AG (ehemals Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG German Machine Factory Augsburg-Nürnberg, JSC) ist ein deutscher Konzern, der 1897 gegründet wurde.

62 % der Aktien der MAN AG werden von institutionellen Anlegern gehalten.

1915 Beginn der Produktion von Lastkraftwagen in Nürnberg (Deutsch-Nürnberg)

1923 Erster fahrfertiger Dieselmotor für Automobile, 40 PS. mit Direkteinspritzung, Augsburg (deutsch Augsburg).

1924 Der weltweit erste in Serie produzierte Diesel-Lkw mit Direkteinspritzung.

1925 5-Tonnen-Diesel-Lkw mit Kardanantrieb.

1937 Entwicklung des ersten Dieselmotors mit Kugelbrennkammer für Nutzfahrzeuge.

1951 Erster deutscher Nutzfahrzeug-Dieselmotor mit Abgasturboheizung.

1954 Erster geräuscharmer Dieselmotor für Fahrzeuge mit kugelförmigem Brennraum.

1988 Niederflurbus mit umweltfreundlichem Gasturbinen-Dieselmotor.

1989 Streckenlastwagen M 90 / F 90 "Silent".

1992 Beginn der Produktion des Lkw SLW 2000 für den innerstädtischen Einsatz, des Reisebusses 422 FRH „Lion's Star“ mit ebenem Aufbauboden und sicherem Fahrgastraum.

1993 Neue Lkw-Generation L2000 (Tragfähigkeit von 6-10 Tonnen).

1994 Präsentation einer neuen Baureihe schwerer Lkw ab 18 Tonnen Gesamtgewicht mit 2 "Euro"-Dieseln. LKW L2000 für die Verteilung von Gütern mit kombiniertem Antrieb (aus Verbrennungsmotoren und Batterien). Erdgasantrieb für Lkw und Busse. Diesel-elektrischer Antrieb in der Radnabe für Stadtbusse untergebracht. Im selben Jahr wurde das Unternehmen mit dem Titel „Coach of the Year“ ausgezeichnet.

1995 Verleihung des Titels "Truck of the Year" (wie 1987, 1980, 1977).

1996 Markteinführung einer neuen mittleren Baureihe von M 2000 Lkw mit einem zulässigen Gesamtgewicht von 12-25 Tonnen.

1997 Markteinführung einer neuen Generation von Tiefladerbussen.

2000 Weltpräsentation der neuen Lkw-Generation TG-A.

2001 Verleihung des Titels "Truck of the Year" von TG-A. Einführung eines neuen Produkts des Unternehmens - des Touristenbusses Lion's Star.

2002 Der Reisebus Lion's Star ist ein reddot award: product design.

2003 Der Lion's Star-Trainer wurde als Trainer des Jahres 2004 ausgezeichnet.

2005 Die Präsentation der Fahrzeuge der TGL-Baureihe fand in München statt.

Der Konzern MAN AG ist ein Geschäftsbereich von MAN Nutzfahrzeuge für die Produktion von Lkw, Bussen, Schiffs- und Dieselmotoren (drittgrößter Lkw-Hersteller in Europa).

Im Jahr 2005 wurden über 68.200 Lkw und rund 6.000 Busse verkauft. Umsatz der MAN AG im Jahr 2005 - 17,57 Milliarden US-Dollar, Nettogewinn - 10,4 Milliarden US-Dollar.

In den letzten Jahren hat sich Russland zu einem bedeutenden Hersteller von Autos der weltweit führenden Marken entwickelt. In unserem Land wurden Ford-, General Motors-, Hyundai- und Toyota-Autos montiert und montiert - die Liste geht, wie sie sagen, weiter. Und es gab keine Flaute auf dem Markt der gewerblichen Gerätehersteller. Volvo Trucks hat sich zum aktivsten Akteur unter den Lkw-Monteuren entwickelt: Im Juni 2007 schlossen Volvo und die Regionalverwaltung eine Investitionsvereinbarung über den Bau eines 55 Hektar großen Werks in Kaluga-Yug. Die Investitionen in das Projekt beliefen sich auf über 100 Millionen Euro. Vor dem Hintergrund der Schweden wirkt MAN viel bescheidener - fast 30 Tausend m2. Und was jetzt das Werk heißt, war bis vor kurzem ein Lagerkomplex des nahegelegenen Autogiganten GM. Die Deutschen investierten nicht in das Gebäude, indem sie es kauften, sondern es gemietet hatten. Die Mietdauer wurde leider nicht bekannt gegeben, und wir hoffen, dass das vielversprechende Unternehmen nicht das Schicksal des vorherigen Immobilienverwerters erleidet. Das Werk St. Petersburg ergänzte das bereits beachtliche MAN-Imperium, das 2014 weltweit rund 38.500 Mitarbeiter zählte. Deutschland hat vier Produktionsstandorte in München, Nürnberg, Salzgitter und Plauen. Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über Werke in den Städten Steyr (Österreich), Posen, Starachowice und Krakau (Polen). Neben Europa sind MAN-Produktionsstätten in Ankara, Pitampur (Indien) und in den südafrikanischen Städten Olifantsfontein und Pinetown tätig. Der kumulierte Umsatz im Nutzfahrzeugsegment betrug 11 Mrd. € und 120.000 Lkw, Busse und Busfahrgestelle von MAN, Volkswagen und Neoplan. MAN Truck & Bus mit Sitz in München belegt mit 16,4 % den zweiten Platz im europäischen Lkw-Markt ab 6 Tonnen zulässigem Gesamtgewicht. Im Bussegment entfielen 10,8 % aller Neuzulassungen in Europa auf MAN und Neoplan. Mit diesem Ergebnis belegt MAN Truck & Bus den dritten Platz unter den größten europäischen Herstellern von Bussen ab 8 Tonnen. Die Tochtergesellschaft MAN Latin America mit Sitz in São Paulo hat einen Marktanteil von 27 % und behauptet im elften Jahr in Folge ihre führende Position im 5t-Lkw-Markt.
Erstmals wurden 2011 die Pläne des deutschen Konzerns MAN zum Bau seines Werks in St. Petersburg diskutiert. Im nächsten Jahr wurde eine Produktionsstätte in Shushary betreut und das MAN-Werk begann im Testbetrieb zu arbeiten. Das MAN-Werk in St. Petersburg ist Teil des Produktionsnetzwerks des Konzerns. Die technische Ausstattung entspricht einheitlichen Standards. Zwischen den Produktionslinien der Werke München und St. Petersburg gibt es keinen signifikanten Unterschied. Inzwischen ist das Produktionsvolumen so groß, dass bis zu 45 Lkw zerlegt auf dem Gelände gelagert werden. Diese Kits kommen in Kartons, meist aus Deutschland und Österreich. Dort, in Salzgitter, werden Konsolen für den Versand vorbereitet, Motoren in Nürnberg, Kabinen in Steyr usw. Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung von Autos in Russland wird von vielen ausländischen Herstellern verwendet. Die einzige große Einheit, die im MAN-Werk ankommt und bei uns lokalisiert ist, ist das ZF-Getriebe. Wir möchten Sie daran erinnern, dass das Joint Venture von KAMAZ OJSC und Zahnrad Fabrik im Januar 2005 gegründet wurde. Es produziert 9- und 16-Gang-Schaltgetriebe Ecomid (9S1310 TO) und Ecosplit (16S1820 TO). Im Jahr 2016 ist geplant, die Produktion des automatisierten KP Ecomid Add-ons zu beherrschen. Heute ist der Hauptabnehmer der Produkte des Joint Ventures OJSC KAMAZ (über 95%), im Jahr 2012 begann die Produktion von Getrieben für OJSC AZ URAL (9S1310 TO) und MAN in Russland (16S2520). Im Jahr 2016 ist geplant, Getriebe für MAZ OJSC (16S1820 TO und 9S1310 TO) zu produzieren.

In den Gehäusen

Ausstattungstechnisch kann das Werk sogar die gesamte MAN-Linie montieren, dies erfordert möglicherweise nur geringfügige Nachrüstungen. Aber bisher gibt es nur wenige Modelle (TGS und TGM), und TGS dominiert in verschiedenen Varianten (2, 3, 4-Achser) - sowohl Sattelzugmaschinen als auch Fahrgestelle. Nach den internen Vorschriften sind die im Werk ankommenden Teile bereits einem bestimmten LKW zugeordnet - das führt zu Problemen, wenn ein Teil beschädigt ist. Es wird nicht funktionieren, ein neues aus dem Regal zu nehmen, aber Sie müssen bestellen und mit der nächsten Lieferung warten, manchmal bis zu einem Monat. Ähnlich verhält es sich mit der Befestigung von Kleinigkeiten (auch aus Deutschland geliefert) - diese sind natürlich nicht an ein bestimmtes Fahrzeug gebunden, sondern kommen mit einer winzigen Marge von 5%. Dieses Produktionsmanagement oder MAN Produktionssystem ist nichts anderes als ein leicht modifiziertes Toyota Produktionssystem. Um den Bestand an Fertigwaren zu minimieren, ist das Produktionssystem dort meist auf die auftragsbezogene Fertigung ausgerichtet. Aus diesem Grund wird ein "Pull"-System verwendet, bei dem nachfolgende Prozesse auf die vorherigen verweisen, um die benötigten Produkte zu entnehmen.
Der Produktionsplan, der die benötigten Automodelle, deren Menge und Produktionszeit angibt, wird an die Endmontagelinie geschickt. Dann wird das Materialtransferverfahren um 180 Grad gedreht. Um die Unterbaugruppen für die Endmontage zu erhalten, bezieht sich die Endmontagelinie auf die Unterbaugruppenlinie und gibt den unbedingt erforderlichen Namen und die Anzahl der Unterbaugruppen sowie deren Lieferzeiten an. So wandert der Produktionsprozess vom Endprodukt in die Rohstoffbeschaffung. Jedes Glied der Just-in-Time-Prozesskette ist mit anderen verbunden und synchronisiert.
Nach diesem Prinzip werden Lkw auf zwei Linien montiert – Rahmenfertigung und Endmontage, die aus fünf bzw. sechs Stationen (Montagepunkten) bestehen, was fast fünfmal kürzer ist als beispielsweise in einem Werk in Deutschland. Die Länge der Linie und dementsprechend die Anzahl der Stationen wirkt sich direkt auf die Leistung aus. Die Ressource für die Produktion des Werks in Shushary beträgt nur 6.000 Lkw pro Jahr im Zweischichtbetrieb. Umgerechnet auf mögliche Tagesleistungen sind dies 15-16 Lkw, aber in Wirklichkeit produziert das Werk mittlerweile vier Lkw pro Tag.
Am Rahmenmontageband wird eine russische Vin-Nummer aufgebracht, deren letzte vier Ziffern nummeriert sind - und erst vor einem Monat kam das tausendste Exemplar aus den Toren des Unternehmens. Um die Montage von Halterungen und anderen Geräten zu erleichtern, wird der Rahmen mit den Achsen nach oben montiert. Der Rahmen mit Querstreben wird durch Nieten mit einer Nietkraft von mindestens 30 Tonnen verbunden. Eine Schraubverbindung ist einfacher zu installieren, aber teurer in der Anwendung. Sie lehnen Schrauben und Muttern überhaupt nicht ab - sie werden verwendet, wenn ein defekter Niet gefunden wird. Ziehen Sie die Muttern (und nicht nur am Rahmen) an - mit kalibrierten Schlagschraubern mit einem Unteranzugsfehler von 15%. Danach wird die Verbindung zusätzlich mit Drehmomentschlüsseln des begrenzenden Typs überprüft. Obwohl für besonders kritische Teile (Leitern von Federn und Befestigungen des Lenkmechanismus) Schrauber mit einer Genauigkeit von 2% verwendet werden, ist nach dem Anziehen kein zusätzliches Räumen erforderlich. Im Werk ankommende Aggregate und Baugruppen können lackiert oder ohne Schutzanstrich sein. Trotzdem wird das montierte Chassis (ohne Fahrerhaus, Räder und Verkabelung) zusätzlich mit einer Wasserlackschicht überzogen. Nach MAN-Norm darf die Lackschicht 90 µm nicht unterschreiten. Es ist sozusagen die Lackierkabine, die die Linien verlangsamt, deren "Tickzeit" 27 Minuten beträgt - es ist unmöglich, das erhaltene Chassis schneller zu lackieren.
Die aufgetragene Beschichtung trocknet bei einer Temperatur von 80 Grad Celsius in speziellen Trockenkammern. Bei der MAN-Technik werden unterschiedliche Anforderungen an die Optik an verschiedene Teile des Chassis gestellt. Die Tatsache, dass in aller Öffentlichkeit (zum Beispiel der Stabilisator) Glanz und Glanz erzeugt wird, um den die Karosserien von Pkw bei der Übergabe an den Kunden beneiden werden.
Nach dem Lackieren werden für drei Stationen pneumatische und elektrische "Zöpfe" montiert, bei denen die Sammler ihr kreatives Können zeigen, denn es gibt Zeichnungen, aber keine klare Spur ihrer Verlegung. Die Mitarbeiter orientieren sich an Normen für Länge, Biegungen, Klemmenabstand etc.
MAN stattet seinen TGS in verschiedenen Ausführungen mit Euro-5-Motoren mit AdBlue aus. Der Einbau umweltfreundlicherer Versionen ist noch nicht in den Plänen der Anlage. Dieselmotoren „heiraten“ mit ZF-Getrieben aus Chelny. Wenn Sie jedoch ein Automatikgetriebe bestellen, wird es aus Deutschland mitgebracht. Die Kabinen werden aus Österreich praktisch montiert ins Werk geliefert – sie verbauen nur Airbags, Waschtanks und andere Kleinigkeiten. Am Ende der Montage kontaktiert eine Person mit einem an das Auto angeschlossenen Computer das Stammwerk in Deutschland, um Genehmigungen und Programme zum Einfüllen in die Steuergeräte der Elektronik des Lastwagens zu erhalten.